車両用トリム部品及びその成形方法
【課題】 外観上の見栄えが良好なシール部やスペーサ部を効率的に形成する車両用トリム部品及びその成形方法を提供する。
【解決手段】 貫通孔27を芯材21の周縁近傍に配置する一方、前記表皮材23の外周縁を、芯材21の周縁を覆いながら芯材21よりも裏面側に突出するように折り返した折り返し部31に形成し、この状態で、前記芯材21及び表皮材23を金型65,63内に配置し、前記芯材21の貫通孔27から流出した溶融樹脂を、金型の内面73で支持された折り返し部31でせき止めて固化させることにより、前記シール部97を折り返し部31の内側に形成している。
【解決手段】 貫通孔27を芯材21の周縁近傍に配置する一方、前記表皮材23の外周縁を、芯材21の周縁を覆いながら芯材21よりも裏面側に突出するように折り返した折り返し部31に形成し、この状態で、前記芯材21及び表皮材23を金型65,63内に配置し、前記芯材21の貫通孔27から流出した溶融樹脂を、金型の内面73で支持された折り返し部31でせき止めて固化させることにより、前記シール部97を折り返し部31の内側に形成している。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、ドアトリムやインストルメントパネルなどの車両用トリム部品と、その成形方法に関する。
【背景技術】
【0002】
従来、インストルメントパネルにシール部を形成し、該シール部にダクト部材を当接して接続する構造が知られている(例えば、特許文献1参照)。
【0003】
この特許文献1においては、透孔を有する芯材と、該芯材から間隔をおいて設けられた表皮材と、これら芯材及び表皮材の間に設けられた発泡樹脂層とを備え、この発泡樹脂層を形成する溶融樹脂を前記透孔から流出させて発泡及び固化させることにより、芯材の透孔近傍に発泡樹脂層と一体にシール部を形成する技術が開示されている。
【特許文献1】特開平10−109569号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら、前記従来例によるシール部は、溶融樹脂が透孔から流出したまま発泡及び固化するため、溶融樹脂が透孔近傍部に広がってしまい、シール部を所望の所定形状に形成することが困難であった。従って、外部から見えるトリム部品の部位に適用すると、外観上の見栄えが低下するおそれがあった。
【0005】
そこで、本発明は、外観上の見栄えが良好なシール部やスペーサ部を発泡樹脂層に効率的に一体形成する車両用トリム部品及びその成形方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【0006】
前記目的を達成するために、本発明に係る車両用トリム部品は、貫通孔を有する芯材と、該芯材の表面側に芯材から間隔をおいて設けた表皮材と、これらの芯材及び表皮材の間に溶融樹脂を注入して固化させた発泡樹脂層とを備え、前記発泡樹脂層を形成する溶融樹脂の一部を前記貫通孔から芯材の裏面側に流出させて固化させることにより、前記発泡樹脂層に一体形成されたシール部を芯材の裏面側に設けた車両用トリム部品において、貫通孔を芯材の周縁近傍に配置する一方、表皮材の外周縁を、芯材の周縁を覆いながら芯材よりも裏面側に突出するように折り返した折り返し部に形成し、この状態で、前記芯材及び表皮材を金型内に配置し、前記芯材の貫通孔から流出した溶融樹脂を、金型の内面で支持された折り返し部でせき止めて固化させることにより、前記シール部を折り返し部の内側に形成したことを特徴とする。
【0007】
また、本発明に係る車両用トリム部品は、芯材と、該芯材の表面側に芯材から間隔をおいて設けた表皮材と、これらの芯材及び表皮材の間に溶融樹脂を注入して固化させた発泡樹脂層とを備えた車両用トリム部品において、前記表皮材の外周縁を、芯材の外周縁よりも長手方向内方に配置し、芯材の外周縁を金型の内面に突き当てた状態で、前記芯材及び表皮材を金型内に配置し、前記溶融樹脂を表皮材の外周縁と金型の内面との間から表皮材の表面側に流出させて固化させることにより、前記発泡樹脂層に一体形成されたスペーサ部を表皮材の表面側に突出して形成したことを特徴とする。
【発明の効果】
【0008】
本発明に係る車両用トリム部品によれば、前記芯材の貫通孔から流出した溶融樹脂を、金型の内面で支持された折り返し部でせき止めて固化させることにより、前記シール部を折り返し部の内側に形成している。
【0009】
このため、発泡樹脂層と一体になったシール部を表皮材の折り返し部の内側に効率的に形成することができる。そして、シール部は折り返し部でせき止められるため、折り返し部からはみ出すことがなく、外観が良好なトリム部品を成形することができる。
【0010】
また、本発明に係る車両用トリム部品によれば、溶融樹脂を表皮材の外周縁と金型の内面との間から表皮材の表面側に流出させて固化させることにより、前記発泡樹脂層に一体形成されたスペーサ部を表皮材の表面側に突出して形成している。
【0011】
このため、通常用いられている形状の表皮材及び芯材を用いて、発泡樹脂層に一体化されたスペーサ部を容易に形成することができる。即ち、表皮材に貫通孔等を設ける必要がなく、表皮材を芯材に対して長手方向にオフセット配置させた状態で金型内にセットして、溶融樹脂を充填させるだけで、スペーサ部を容易に形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【0012】
以下、本発明の実施形態を図面と共に詳述する。
【0013】
[第1の実施形態]
図1は、本発明の第1実施形態によるドアトリムを示す斜視図である。
【0014】
このドアトリム1は、図外のドアパネルの車両室内側に取り付けられる樹脂製のトリム部品である。
【0015】
ドアトリム1の略中央部には、乗員が把持する取手部3が設けられ、該取手部3の下端は、車両前後方向に延設されるアームレスト部5の前端に固定されている。
【0016】
図2は、図1のドアトリムを裏面側(車両室外側)から見た斜視図である。
【0017】
図2に示すように、ドアトリム1の裏面側における周縁近傍には、後述するドアパネルに当接してシールされるシール部7が形成されている。このシール部7は、具体的には、ドアトリム1の前端に上下方向に沿って形成された前側シール部9と、ドアトリム1の下端に車両前後方向に沿って形成された下側シール部11と、ドアトリム1の後端に上下方向に沿って形成された後側シール部13とから側面視略コ字状に一体形成されたものである。
【0018】
図3は、本発明の第1実施形態によるドアトリムの断面図であり、ドアパネルを二点鎖線で示している。また、図4は、図3のA部を拡大した断面図である。
【0019】
図3に示すように、ドアパネル15は、車両室内側に配置されたドアインナー17と、該ドアインナー17の車両室外側にヘミング加工によって組み付けられたドアアウター19とから構成され、前記ドアインナー17に対して車両室内側からドアトリム1が取り付けられている。
【0020】
また、ドアトリム1は、最も車両室外側(ドアトリム1の裏面側)に配置された芯材21と、該芯材21の車両室内側(表面側)に間隔をおいて配置された表皮材23と、これらの芯材21及び表皮材23の間に溶融樹脂を注入し、発泡させて固化させた発泡樹脂層25とを備えている。
【0021】
そして、図4に示すように、芯材21の周縁近傍である下端部には、貫通孔27が穿設されており、表皮材23の下端側の外周縁は、芯材21の下端側の周縁29を覆いながら芯材21よりも車両室外側(裏面側)に突出するように折り返した折り返し部31に形成されている。また、芯材21と表皮材23との間に溶融樹脂が注入されると、該溶融樹脂が貫通孔27から芯材21の車両室外側に流出して発泡及び固化することによって、シール部7が前記発泡樹脂層25に一体に形成されている。そして、シール部7は、表皮材23の折り返し部31の内面に当接した状態で、車両室外側に突出した断面略矩形状に形成されている。
【0022】
なお、図4では、シール部7がドアインナーによって押圧されているため、シール部7の車両外方側の側面が表皮材23の折り返し部31の先端と車幅方向で同一位置に配置されている。しかし、ドアトリム1をドアパネルに取り付ける前の状態においては、シール部7の車両外方側の側面33は、折り返し部31の先端35よりも車両室外側に突出している。
【0023】
次いで、第1の実施形態によるドアトリム1の成形に用いる成形金型の構造を簡単に説明する。
【0024】
図5に示すように、表皮材用成形金型37は、左側に配置された固定金型39と、右側に配置された可動金型41とからなり、該可動金型41が固定金型39に対して左右方向にスライド自在に構成されている。また、可動金型41の上端部には、左右方向に延びる注入口43が形成されており、キャビティの下端部には、屈曲して延びる折り返し部用凹部45を形成している。
【0025】
また、図6に示すように、芯材用成形金型47は、前記表皮材用成形金型37とほぼ同様の構造を有している。この成形金型47は、右側に配置された可動金型49が左側の固定金型51に対してスライド自在に構成されており、可動金型49に左右方向に延びる注入口53が形成されている。キャビティの上部及び下端部には、芯材21の挿通孔55と貫通孔27を成形する凸部57,59が形成されている。
【0026】
さらに、図7に示すように、発泡成形金型61は、右側に配置された固定金型63に対して、左側に配置された可動金型65が左右方向にスライド自在に構成されている。また、可動金型65の上部に注入口67が形成されており、この注入口67の先端69は、芯材21の上部の挿通孔55が対応して配置されるように構成されている。
【0027】
さらに、図8に示すように、発泡成形金型内のキャビティにおける下端部には、シール部7を形成するためのシール部用凹部71が形成されている。そして、表皮材23の下端部に設けられた折り返し部31は、成形金型の内面73によって支持されるように構成されている。
【0028】
これらの構造を有する成形金型を用いて、本実施形態によるドアトリム1を成形する手順を説明する。
【0029】
まず、図5に示すように、左右に分割された表皮材用成形金型37を用いて、表皮材23を成形する。可動金型41の上端部に設けられた注入口43から溶融樹脂Pを注入し、可動金型41及び固定金型39の間に形成されたキャビティ内に充填させたのち、溶融樹脂Pを発泡及び固化させることにより、表皮材23を成形する。ここで、キャビティCの下端部には、折り返し部用凹部45が形成されているため、表皮材23の下端部には、屈曲して延びる折り返し部31が形成される。
【0030】
次に、図6に示すように、芯材用成形金型47を用いて、芯材21を成形する。注入口53から溶融樹脂Pを注入し、可動金型41及び固定金型39の間に形成されたキャビティC内に充填させたのち、溶融樹脂Pを発泡及び固化させることにより、芯材21を成形する。ここで、芯材21の上部及び下端部には、厚さ方向に貫通する挿通孔と貫通孔27が芯材21の上部及び下端部に形成される。
【0031】
こののち、図7に示すように、前記芯材21及び表皮材23を発泡成形金型61の内部にセットする。
【0032】
まず、固定金型63のキャビティ内に表皮材23をセットし、可動金型65のキャビティ内に芯材21をセットし、両成形金型63,65を型締めする。このとき、可動金型65の注入口67の先端69は、芯材21の上部の挿通孔55に対応して配置され、表皮材23と芯材21との間には隙間が生じている。
【0033】
そして、前記注入口67から溶融樹脂Pを流し込むと、注入口67の先端69から芯材21の上部の挿通孔55を介して、芯材21及び表皮材23の間に溶融樹脂Pが流入すると共に、図8に示すように、芯材21の下端部の貫通孔27を介してシール部用凹部71に溶融樹脂Pが充填される。このシール部用凹部71内に充填された溶融樹脂Pは、成形金型の内面73によって支持された表皮材23の折り返し部31でせき止められる。こののち、溶融樹脂Pは発泡して固化し、本実施形態によるドアトリム1が成形される。最後に、図9に示すように、可動金型65をスライドさせ、表皮材23の端部75をカッター76でトリミングしてドアトリム1が完成する。
【0034】
以下に、第1の実施形態による作用効果を説明する。
【0035】
貫通孔27を芯材21の下端部(周縁近傍)に配置する一方、表皮材23の外周縁を、芯材21の下端部の周縁29を覆いながら芯材21よりも裏面側に突出するように折り返した折り返し部31に形成し、この状態で、前記芯材21及び表皮材23を金型内に配置し、前記芯材21の貫通孔27から流出した溶融樹脂Pを、金型の内面73で支持された折り返し部31でせき止めて固化させることにより、前記シール部7を折り返し部31の内側に形成している。
【0036】
このため、発泡樹脂層25と一体になったシール部7を表皮材23の折り返し部31の内側に効率的に形成することができる。そして、シール部7は折り返し部31でせき止められるため、折り返し部31からはみ出すことがなく、外観が良好なドアトリム1(トリム部品)を成形することができる。
【0037】
また、本実施形態によるドアトリム1(トリム部品)の成形方法は、外周縁近傍に貫通孔27を有する芯材21を成形する工程と、外周縁を折り返した折り返し部31を有する表皮材23を成形する工程と、これら芯材21及び表皮材23を厚さ方向に間隔をおいて、前記折り返し部31を金型の内面73で支持させた状態で金型内にセットする工程と、これら芯材21と表皮材23との間に溶融樹脂Pを注入し、この注入した溶融樹脂Pを芯材21の貫通孔27から流出させる工程と、この流出した溶融樹脂Pを、金型の内面73で支持された前記折り返し部31でせき止めて固化させてシール部7を形成する工程とを含んでいる。
【0038】
このため、シール部7は折り返し部31でせき止められるので、折り返し部31からはみ出すことがなく、外観が良好なドアトリム1(トリム部品)を成形することができる。
【0039】
[第2の実施形態]
次いで、本発明の第2の実施形態について説明する。
【0040】
図10は、本発明の第2実施形態によるインストルメントパネルを示す斜視図である。
【0041】
このインストルメントパネル(トリム部品)77は、車両室内の前部に配置され、前部に棚部79が設けられている。該棚部79には、左右に一対のエア吹出口81,81が形成され、前端縁にスペーサ部83が形成されている。なお、このスペーサ部83は、本実施形態のように、インストルメントパネル77の前端縁に車幅方向に沿って連続して形成されたシール部97としても良いが、インストルメントパネル77の前端縁の一部(例えば、車幅方向に沿って間隔をおいた数箇所部分)に設けても良い。
【0042】
図11は、図10のC−C線による拡大断面図である。
【0043】
本実施形態によるインストルメントパネル77は、下側に配置した芯材87と、該芯材87の上側(表面側)に芯材87から間隔をおいて設けた表皮材89と、これらの芯材87及び表皮材89の間に溶融樹脂Pを注入して固化させた発泡樹脂層91とを備えている。前記表皮材89の前端縁(外周縁)93は、芯材87の前端縁(外周縁)95よりも車両後方側(長手方向内方)にオフセット配置され、芯材87に直交して斜め上方に向けてシール部97が突設されている。該シール部97は、芯材87及び表皮材89の間に配置された発泡樹脂層91に一体に形成された、断面略矩形状の部材である。シール部97の上端面99は、表皮材89よりも斜め上方側に突出しており、上端面99がウィンドウパネル101の下面に当接されている。
【0044】
次いで、第2の実施形態によるインストルメントパネルの成形手順を簡単に説明する。
【0045】
図12は、本発明の第2実施形態によるインストルメントパネルの成形工程の要部を拡大して示す断面図である。
【0046】
本実施形態においても、前記第1の実施形態と同様に、予め、表皮材89及び芯材87を別々に成形する。
【0047】
次に、図12に示すように、これらの表皮材89及び芯材87を可動金型103と固定金型105にそれぞれセットする。このとき、芯材87と表皮材89を左右方向に間隔をおいて、かつ、芯材87の下端111よりも表皮材89の下端109を上側に配置する。また、芯材87の下端近傍における金型内のキャビティは、後述するシール部に対応した断面矩形状のシール部用凹部107に形成されている。
【0048】
そして、可動金型103の図外の注入口から溶融樹脂を注入し、表皮材89及び芯材97の間に充填させると、表皮材89の下端から前記シール部用凹部107内に流入する。この状態で、溶融樹脂を発泡及び固化させると、表皮材89及び芯材87の間の発泡樹脂層91と一体になった断面矩形状のシール部97が形成される。
【0049】
以下に、第2実施形態による作用効果を説明する。
【0050】
本発明の第2実施形態によるインストルメントパネル(車両用トリム部品)77は、表皮材89の外周縁を、芯材87の外周縁よりも長手方向内方に配置し、芯材87の外周縁を金型の内面に突き当てた状態で、前記芯材87及び表皮材89を金型内に配置し、前記溶融樹脂を表皮材89の外周縁と金型の内面との間から表皮材89の表面側に流出させて固化させることにより、前記発泡樹脂層25に一体形成されたスペーサ部83を表皮材89の表面側に突出して形成している。
【0051】
このため、通常用いられている形状の表皮材及び芯材を用いて、発泡樹脂層に一体化されたスペーサ部83を容易に形成することができる。即ち、表皮材に貫通孔等を設ける必要がなく、表皮材89を芯材に対して長手方向にオフセット配置させた状態で金型内にセットして、溶融樹脂を充填させるだけで、スペーサ部を容易に形成することができる。
【0052】
前記スペーサ部83は、インストルメントパネル(車両用トリム部品)77の幅方向に連続して形成したシール部97として適用することができるため、連続したシール部97を容易に成形することができる。
【0053】
前記トリム部品はインストルメントパネル77であり、前記シール部97はウィンドウパネル101との当接部分に形成しているため、インストルメントパネル77の前端部におけるシール性を高く保持することができる。
【0054】
なお、スペーサ部83を車幅方向に沿って間隔をおいて数箇所配置した場合は、車両走行時におけるインストルメントパネル77の前端のバタツキを抑制することができる。
【0055】
本実施形態によるインストルメントパネル(車両用トリム部品)の成形方法は、表皮材89及び芯材87を厚さ方向に間隔をおいて、かつ、表皮材89の周縁を芯材87の周縁よりも長手方向内方に配置して表皮材89の下端(外周縁)109と金型の内面113との間を離間させた状態で金型内にセットする工程と、これらの芯材87と表皮材89との間に溶融樹脂を注入し、金型の内面113と表皮材89の下端(外周縁)113との間から表皮材89の表面側に溶融樹脂を流出させて固化させてシール部97を形成する工程とを含んでいる。
【0056】
このため、表皮材89に貫通孔等を設ける必要がなく、表皮材89を芯材87に対して長手方向にオフセット配置させた状態で金型内にセットして、溶融樹脂を充填させるだけで、スペーサ部83及びシール部85を容易に形成することができる。
【0057】
なお、本発明においては、シール部7,97及びスペーサ部83を、発泡樹脂層25,91と同一のウレタン樹脂で成形することができるが、持たせる機能に応じて異硬度のウレタン樹脂で一体成形することもできる。
【図面の簡単な説明】
【0058】
【図1】本発明の第1実施形態によるドアトリムを示す斜視図である。
【図2】図1のドアトリムを裏面側から見た斜視図である。
【図3】本発明の第1実施形態によるドアトリムの断面図である。
【図4】図3のA部を拡大した断面図である。
【図5】本発明の第1実施形態による表皮材の成形工程を示す断面図である。
【図6】本発明の第1実施形態による芯材の成形工程を示す断面図である。
【図7】本発明の第1実施形態によるドアトリムの成形工程を示す断面図である。
【図8】図7のB部を拡大した断面図である。
【図9】表皮材の端部をトリミングする工程を示す断面図である。
【図10】本発明の第2実施形態によるインストルメントパネルを示す斜視図である。
【図11】図10のC−C線による拡大断面図である。
【図12】本発明の第2実施形態によるインストルメントパネルの成形工程の要部を示す断面図である。
【符号の説明】
【0059】
P…溶融樹脂
1…ドアトリム(トリム部品)
7,97…シール部
21,87…芯材
23,89…表皮材
25,91…発泡樹脂層
27…貫通孔
29…芯材の周縁
31…折り返し部
73,113…金型の内面
77…インストルメントパネル(トリム部品)
83…スペーサ部
93,95…前端縁(外周縁)
101…ウィンドウパネル
【技術分野】
【0001】
本発明は、ドアトリムやインストルメントパネルなどの車両用トリム部品と、その成形方法に関する。
【背景技術】
【0002】
従来、インストルメントパネルにシール部を形成し、該シール部にダクト部材を当接して接続する構造が知られている(例えば、特許文献1参照)。
【0003】
この特許文献1においては、透孔を有する芯材と、該芯材から間隔をおいて設けられた表皮材と、これら芯材及び表皮材の間に設けられた発泡樹脂層とを備え、この発泡樹脂層を形成する溶融樹脂を前記透孔から流出させて発泡及び固化させることにより、芯材の透孔近傍に発泡樹脂層と一体にシール部を形成する技術が開示されている。
【特許文献1】特開平10−109569号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら、前記従来例によるシール部は、溶融樹脂が透孔から流出したまま発泡及び固化するため、溶融樹脂が透孔近傍部に広がってしまい、シール部を所望の所定形状に形成することが困難であった。従って、外部から見えるトリム部品の部位に適用すると、外観上の見栄えが低下するおそれがあった。
【0005】
そこで、本発明は、外観上の見栄えが良好なシール部やスペーサ部を発泡樹脂層に効率的に一体形成する車両用トリム部品及びその成形方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【0006】
前記目的を達成するために、本発明に係る車両用トリム部品は、貫通孔を有する芯材と、該芯材の表面側に芯材から間隔をおいて設けた表皮材と、これらの芯材及び表皮材の間に溶融樹脂を注入して固化させた発泡樹脂層とを備え、前記発泡樹脂層を形成する溶融樹脂の一部を前記貫通孔から芯材の裏面側に流出させて固化させることにより、前記発泡樹脂層に一体形成されたシール部を芯材の裏面側に設けた車両用トリム部品において、貫通孔を芯材の周縁近傍に配置する一方、表皮材の外周縁を、芯材の周縁を覆いながら芯材よりも裏面側に突出するように折り返した折り返し部に形成し、この状態で、前記芯材及び表皮材を金型内に配置し、前記芯材の貫通孔から流出した溶融樹脂を、金型の内面で支持された折り返し部でせき止めて固化させることにより、前記シール部を折り返し部の内側に形成したことを特徴とする。
【0007】
また、本発明に係る車両用トリム部品は、芯材と、該芯材の表面側に芯材から間隔をおいて設けた表皮材と、これらの芯材及び表皮材の間に溶融樹脂を注入して固化させた発泡樹脂層とを備えた車両用トリム部品において、前記表皮材の外周縁を、芯材の外周縁よりも長手方向内方に配置し、芯材の外周縁を金型の内面に突き当てた状態で、前記芯材及び表皮材を金型内に配置し、前記溶融樹脂を表皮材の外周縁と金型の内面との間から表皮材の表面側に流出させて固化させることにより、前記発泡樹脂層に一体形成されたスペーサ部を表皮材の表面側に突出して形成したことを特徴とする。
【発明の効果】
【0008】
本発明に係る車両用トリム部品によれば、前記芯材の貫通孔から流出した溶融樹脂を、金型の内面で支持された折り返し部でせき止めて固化させることにより、前記シール部を折り返し部の内側に形成している。
【0009】
このため、発泡樹脂層と一体になったシール部を表皮材の折り返し部の内側に効率的に形成することができる。そして、シール部は折り返し部でせき止められるため、折り返し部からはみ出すことがなく、外観が良好なトリム部品を成形することができる。
【0010】
また、本発明に係る車両用トリム部品によれば、溶融樹脂を表皮材の外周縁と金型の内面との間から表皮材の表面側に流出させて固化させることにより、前記発泡樹脂層に一体形成されたスペーサ部を表皮材の表面側に突出して形成している。
【0011】
このため、通常用いられている形状の表皮材及び芯材を用いて、発泡樹脂層に一体化されたスペーサ部を容易に形成することができる。即ち、表皮材に貫通孔等を設ける必要がなく、表皮材を芯材に対して長手方向にオフセット配置させた状態で金型内にセットして、溶融樹脂を充填させるだけで、スペーサ部を容易に形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【0012】
以下、本発明の実施形態を図面と共に詳述する。
【0013】
[第1の実施形態]
図1は、本発明の第1実施形態によるドアトリムを示す斜視図である。
【0014】
このドアトリム1は、図外のドアパネルの車両室内側に取り付けられる樹脂製のトリム部品である。
【0015】
ドアトリム1の略中央部には、乗員が把持する取手部3が設けられ、該取手部3の下端は、車両前後方向に延設されるアームレスト部5の前端に固定されている。
【0016】
図2は、図1のドアトリムを裏面側(車両室外側)から見た斜視図である。
【0017】
図2に示すように、ドアトリム1の裏面側における周縁近傍には、後述するドアパネルに当接してシールされるシール部7が形成されている。このシール部7は、具体的には、ドアトリム1の前端に上下方向に沿って形成された前側シール部9と、ドアトリム1の下端に車両前後方向に沿って形成された下側シール部11と、ドアトリム1の後端に上下方向に沿って形成された後側シール部13とから側面視略コ字状に一体形成されたものである。
【0018】
図3は、本発明の第1実施形態によるドアトリムの断面図であり、ドアパネルを二点鎖線で示している。また、図4は、図3のA部を拡大した断面図である。
【0019】
図3に示すように、ドアパネル15は、車両室内側に配置されたドアインナー17と、該ドアインナー17の車両室外側にヘミング加工によって組み付けられたドアアウター19とから構成され、前記ドアインナー17に対して車両室内側からドアトリム1が取り付けられている。
【0020】
また、ドアトリム1は、最も車両室外側(ドアトリム1の裏面側)に配置された芯材21と、該芯材21の車両室内側(表面側)に間隔をおいて配置された表皮材23と、これらの芯材21及び表皮材23の間に溶融樹脂を注入し、発泡させて固化させた発泡樹脂層25とを備えている。
【0021】
そして、図4に示すように、芯材21の周縁近傍である下端部には、貫通孔27が穿設されており、表皮材23の下端側の外周縁は、芯材21の下端側の周縁29を覆いながら芯材21よりも車両室外側(裏面側)に突出するように折り返した折り返し部31に形成されている。また、芯材21と表皮材23との間に溶融樹脂が注入されると、該溶融樹脂が貫通孔27から芯材21の車両室外側に流出して発泡及び固化することによって、シール部7が前記発泡樹脂層25に一体に形成されている。そして、シール部7は、表皮材23の折り返し部31の内面に当接した状態で、車両室外側に突出した断面略矩形状に形成されている。
【0022】
なお、図4では、シール部7がドアインナーによって押圧されているため、シール部7の車両外方側の側面が表皮材23の折り返し部31の先端と車幅方向で同一位置に配置されている。しかし、ドアトリム1をドアパネルに取り付ける前の状態においては、シール部7の車両外方側の側面33は、折り返し部31の先端35よりも車両室外側に突出している。
【0023】
次いで、第1の実施形態によるドアトリム1の成形に用いる成形金型の構造を簡単に説明する。
【0024】
図5に示すように、表皮材用成形金型37は、左側に配置された固定金型39と、右側に配置された可動金型41とからなり、該可動金型41が固定金型39に対して左右方向にスライド自在に構成されている。また、可動金型41の上端部には、左右方向に延びる注入口43が形成されており、キャビティの下端部には、屈曲して延びる折り返し部用凹部45を形成している。
【0025】
また、図6に示すように、芯材用成形金型47は、前記表皮材用成形金型37とほぼ同様の構造を有している。この成形金型47は、右側に配置された可動金型49が左側の固定金型51に対してスライド自在に構成されており、可動金型49に左右方向に延びる注入口53が形成されている。キャビティの上部及び下端部には、芯材21の挿通孔55と貫通孔27を成形する凸部57,59が形成されている。
【0026】
さらに、図7に示すように、発泡成形金型61は、右側に配置された固定金型63に対して、左側に配置された可動金型65が左右方向にスライド自在に構成されている。また、可動金型65の上部に注入口67が形成されており、この注入口67の先端69は、芯材21の上部の挿通孔55が対応して配置されるように構成されている。
【0027】
さらに、図8に示すように、発泡成形金型内のキャビティにおける下端部には、シール部7を形成するためのシール部用凹部71が形成されている。そして、表皮材23の下端部に設けられた折り返し部31は、成形金型の内面73によって支持されるように構成されている。
【0028】
これらの構造を有する成形金型を用いて、本実施形態によるドアトリム1を成形する手順を説明する。
【0029】
まず、図5に示すように、左右に分割された表皮材用成形金型37を用いて、表皮材23を成形する。可動金型41の上端部に設けられた注入口43から溶融樹脂Pを注入し、可動金型41及び固定金型39の間に形成されたキャビティ内に充填させたのち、溶融樹脂Pを発泡及び固化させることにより、表皮材23を成形する。ここで、キャビティCの下端部には、折り返し部用凹部45が形成されているため、表皮材23の下端部には、屈曲して延びる折り返し部31が形成される。
【0030】
次に、図6に示すように、芯材用成形金型47を用いて、芯材21を成形する。注入口53から溶融樹脂Pを注入し、可動金型41及び固定金型39の間に形成されたキャビティC内に充填させたのち、溶融樹脂Pを発泡及び固化させることにより、芯材21を成形する。ここで、芯材21の上部及び下端部には、厚さ方向に貫通する挿通孔と貫通孔27が芯材21の上部及び下端部に形成される。
【0031】
こののち、図7に示すように、前記芯材21及び表皮材23を発泡成形金型61の内部にセットする。
【0032】
まず、固定金型63のキャビティ内に表皮材23をセットし、可動金型65のキャビティ内に芯材21をセットし、両成形金型63,65を型締めする。このとき、可動金型65の注入口67の先端69は、芯材21の上部の挿通孔55に対応して配置され、表皮材23と芯材21との間には隙間が生じている。
【0033】
そして、前記注入口67から溶融樹脂Pを流し込むと、注入口67の先端69から芯材21の上部の挿通孔55を介して、芯材21及び表皮材23の間に溶融樹脂Pが流入すると共に、図8に示すように、芯材21の下端部の貫通孔27を介してシール部用凹部71に溶融樹脂Pが充填される。このシール部用凹部71内に充填された溶融樹脂Pは、成形金型の内面73によって支持された表皮材23の折り返し部31でせき止められる。こののち、溶融樹脂Pは発泡して固化し、本実施形態によるドアトリム1が成形される。最後に、図9に示すように、可動金型65をスライドさせ、表皮材23の端部75をカッター76でトリミングしてドアトリム1が完成する。
【0034】
以下に、第1の実施形態による作用効果を説明する。
【0035】
貫通孔27を芯材21の下端部(周縁近傍)に配置する一方、表皮材23の外周縁を、芯材21の下端部の周縁29を覆いながら芯材21よりも裏面側に突出するように折り返した折り返し部31に形成し、この状態で、前記芯材21及び表皮材23を金型内に配置し、前記芯材21の貫通孔27から流出した溶融樹脂Pを、金型の内面73で支持された折り返し部31でせき止めて固化させることにより、前記シール部7を折り返し部31の内側に形成している。
【0036】
このため、発泡樹脂層25と一体になったシール部7を表皮材23の折り返し部31の内側に効率的に形成することができる。そして、シール部7は折り返し部31でせき止められるため、折り返し部31からはみ出すことがなく、外観が良好なドアトリム1(トリム部品)を成形することができる。
【0037】
また、本実施形態によるドアトリム1(トリム部品)の成形方法は、外周縁近傍に貫通孔27を有する芯材21を成形する工程と、外周縁を折り返した折り返し部31を有する表皮材23を成形する工程と、これら芯材21及び表皮材23を厚さ方向に間隔をおいて、前記折り返し部31を金型の内面73で支持させた状態で金型内にセットする工程と、これら芯材21と表皮材23との間に溶融樹脂Pを注入し、この注入した溶融樹脂Pを芯材21の貫通孔27から流出させる工程と、この流出した溶融樹脂Pを、金型の内面73で支持された前記折り返し部31でせき止めて固化させてシール部7を形成する工程とを含んでいる。
【0038】
このため、シール部7は折り返し部31でせき止められるので、折り返し部31からはみ出すことがなく、外観が良好なドアトリム1(トリム部品)を成形することができる。
【0039】
[第2の実施形態]
次いで、本発明の第2の実施形態について説明する。
【0040】
図10は、本発明の第2実施形態によるインストルメントパネルを示す斜視図である。
【0041】
このインストルメントパネル(トリム部品)77は、車両室内の前部に配置され、前部に棚部79が設けられている。該棚部79には、左右に一対のエア吹出口81,81が形成され、前端縁にスペーサ部83が形成されている。なお、このスペーサ部83は、本実施形態のように、インストルメントパネル77の前端縁に車幅方向に沿って連続して形成されたシール部97としても良いが、インストルメントパネル77の前端縁の一部(例えば、車幅方向に沿って間隔をおいた数箇所部分)に設けても良い。
【0042】
図11は、図10のC−C線による拡大断面図である。
【0043】
本実施形態によるインストルメントパネル77は、下側に配置した芯材87と、該芯材87の上側(表面側)に芯材87から間隔をおいて設けた表皮材89と、これらの芯材87及び表皮材89の間に溶融樹脂Pを注入して固化させた発泡樹脂層91とを備えている。前記表皮材89の前端縁(外周縁)93は、芯材87の前端縁(外周縁)95よりも車両後方側(長手方向内方)にオフセット配置され、芯材87に直交して斜め上方に向けてシール部97が突設されている。該シール部97は、芯材87及び表皮材89の間に配置された発泡樹脂層91に一体に形成された、断面略矩形状の部材である。シール部97の上端面99は、表皮材89よりも斜め上方側に突出しており、上端面99がウィンドウパネル101の下面に当接されている。
【0044】
次いで、第2の実施形態によるインストルメントパネルの成形手順を簡単に説明する。
【0045】
図12は、本発明の第2実施形態によるインストルメントパネルの成形工程の要部を拡大して示す断面図である。
【0046】
本実施形態においても、前記第1の実施形態と同様に、予め、表皮材89及び芯材87を別々に成形する。
【0047】
次に、図12に示すように、これらの表皮材89及び芯材87を可動金型103と固定金型105にそれぞれセットする。このとき、芯材87と表皮材89を左右方向に間隔をおいて、かつ、芯材87の下端111よりも表皮材89の下端109を上側に配置する。また、芯材87の下端近傍における金型内のキャビティは、後述するシール部に対応した断面矩形状のシール部用凹部107に形成されている。
【0048】
そして、可動金型103の図外の注入口から溶融樹脂を注入し、表皮材89及び芯材97の間に充填させると、表皮材89の下端から前記シール部用凹部107内に流入する。この状態で、溶融樹脂を発泡及び固化させると、表皮材89及び芯材87の間の発泡樹脂層91と一体になった断面矩形状のシール部97が形成される。
【0049】
以下に、第2実施形態による作用効果を説明する。
【0050】
本発明の第2実施形態によるインストルメントパネル(車両用トリム部品)77は、表皮材89の外周縁を、芯材87の外周縁よりも長手方向内方に配置し、芯材87の外周縁を金型の内面に突き当てた状態で、前記芯材87及び表皮材89を金型内に配置し、前記溶融樹脂を表皮材89の外周縁と金型の内面との間から表皮材89の表面側に流出させて固化させることにより、前記発泡樹脂層25に一体形成されたスペーサ部83を表皮材89の表面側に突出して形成している。
【0051】
このため、通常用いられている形状の表皮材及び芯材を用いて、発泡樹脂層に一体化されたスペーサ部83を容易に形成することができる。即ち、表皮材に貫通孔等を設ける必要がなく、表皮材89を芯材に対して長手方向にオフセット配置させた状態で金型内にセットして、溶融樹脂を充填させるだけで、スペーサ部を容易に形成することができる。
【0052】
前記スペーサ部83は、インストルメントパネル(車両用トリム部品)77の幅方向に連続して形成したシール部97として適用することができるため、連続したシール部97を容易に成形することができる。
【0053】
前記トリム部品はインストルメントパネル77であり、前記シール部97はウィンドウパネル101との当接部分に形成しているため、インストルメントパネル77の前端部におけるシール性を高く保持することができる。
【0054】
なお、スペーサ部83を車幅方向に沿って間隔をおいて数箇所配置した場合は、車両走行時におけるインストルメントパネル77の前端のバタツキを抑制することができる。
【0055】
本実施形態によるインストルメントパネル(車両用トリム部品)の成形方法は、表皮材89及び芯材87を厚さ方向に間隔をおいて、かつ、表皮材89の周縁を芯材87の周縁よりも長手方向内方に配置して表皮材89の下端(外周縁)109と金型の内面113との間を離間させた状態で金型内にセットする工程と、これらの芯材87と表皮材89との間に溶融樹脂を注入し、金型の内面113と表皮材89の下端(外周縁)113との間から表皮材89の表面側に溶融樹脂を流出させて固化させてシール部97を形成する工程とを含んでいる。
【0056】
このため、表皮材89に貫通孔等を設ける必要がなく、表皮材89を芯材87に対して長手方向にオフセット配置させた状態で金型内にセットして、溶融樹脂を充填させるだけで、スペーサ部83及びシール部85を容易に形成することができる。
【0057】
なお、本発明においては、シール部7,97及びスペーサ部83を、発泡樹脂層25,91と同一のウレタン樹脂で成形することができるが、持たせる機能に応じて異硬度のウレタン樹脂で一体成形することもできる。
【図面の簡単な説明】
【0058】
【図1】本発明の第1実施形態によるドアトリムを示す斜視図である。
【図2】図1のドアトリムを裏面側から見た斜視図である。
【図3】本発明の第1実施形態によるドアトリムの断面図である。
【図4】図3のA部を拡大した断面図である。
【図5】本発明の第1実施形態による表皮材の成形工程を示す断面図である。
【図6】本発明の第1実施形態による芯材の成形工程を示す断面図である。
【図7】本発明の第1実施形態によるドアトリムの成形工程を示す断面図である。
【図8】図7のB部を拡大した断面図である。
【図9】表皮材の端部をトリミングする工程を示す断面図である。
【図10】本発明の第2実施形態によるインストルメントパネルを示す斜視図である。
【図11】図10のC−C線による拡大断面図である。
【図12】本発明の第2実施形態によるインストルメントパネルの成形工程の要部を示す断面図である。
【符号の説明】
【0059】
P…溶融樹脂
1…ドアトリム(トリム部品)
7,97…シール部
21,87…芯材
23,89…表皮材
25,91…発泡樹脂層
27…貫通孔
29…芯材の周縁
31…折り返し部
73,113…金型の内面
77…インストルメントパネル(トリム部品)
83…スペーサ部
93,95…前端縁(外周縁)
101…ウィンドウパネル
【特許請求の範囲】
【請求項1】
貫通孔を有する芯材と、該芯材の表面側に芯材から間隔をおいて設けた表皮材と、これらの芯材及び表皮材の間に溶融樹脂を注入して固化させた発泡樹脂層とを備え、前記発泡樹脂層を形成する溶融樹脂の一部を前記貫通孔から芯材の裏面側に流出させて固化させることにより、前記発泡樹脂層に一体形成されたシール部を芯材の裏面側に設けた車両用トリム部品において、
前記貫通孔を芯材の周縁近傍に配置する一方、前記表皮材の外周縁を、芯材の周縁を覆いながら芯材よりも裏面側に突出するように折り返した折り返し部に形成し、この状態で、前記芯材及び表皮材を金型内に配置し、前記芯材の貫通孔から流出した溶融樹脂を、金型の内面で支持された折り返し部でせき止めて固化させることにより、前記シール部を折り返し部の内側に形成したことを特徴とする車両用トリム部品。
【請求項2】
芯材と、該芯材の表面側に芯材から間隔をおいて設けた表皮材と、これらの芯材及び表皮材の間に溶融樹脂を注入して固化させた発泡樹脂層とを備えた車両用トリム部品において、
前記表皮材の外周縁を、芯材の外周縁よりも長手方向内方に配置し、芯材の外周縁を金型の内面に突き当てた状態で、前記芯材及び表皮材を金型内に配置し、前記溶融樹脂を表皮材の外周縁と金型の内面との間から表皮材の表面側に流出させて固化させることにより、前記発泡樹脂層に一体形成されたスペーサ部を表皮材の表面側に突出して形成したことを特徴とする車両用トリム部品。
【請求項3】
前記スペーサ部は、トリム部品の幅方向に連続して形成したシール部であることを特徴とする請求項2に記載の車両用トリム部品。
【請求項4】
前記トリム部品はインストルメントパネルであり、前記シール部はウィンドウパネルとの当接部分に形成したことを特徴とする請求項3に記載の車両用トリム部品。
【請求項5】
外周縁近傍に貫通孔を有する芯材を成形する工程と、外周縁を折り返した折り返し部を有する表皮材を成形する工程と、これら芯材及び表皮材を厚さ方向に間隔をおいて、前記折り返し部を金型の内面で支持させた状態で金型内にセットする工程と、これら芯材と表皮材との間に溶融樹脂を注入し、この注入した溶融樹脂を芯材の貫通孔から流出させる工程と、この流出した溶融樹脂を、金型の内面で支持された前記折り返し部でせき止めて固化させる工程とを含んでなる車両用トリム部品の成形方法。
【請求項6】
表皮材及び芯材を厚さ方向に間隔をおいて、かつ、表皮材の周縁を芯材の周縁よりも長手方向内方に配置して表皮材の外周縁と金型の内面との間を離間させた状態で金型内にセットする工程と、これらの芯材と表皮材との間に溶融樹脂を注入し、金型の内面と表皮材の外周縁との間から表皮材の表面側に溶融樹脂を流出させて固化させてシール部を形成する工程とを含んでなる車両用トリム部品の成形方法。
【請求項1】
貫通孔を有する芯材と、該芯材の表面側に芯材から間隔をおいて設けた表皮材と、これらの芯材及び表皮材の間に溶融樹脂を注入して固化させた発泡樹脂層とを備え、前記発泡樹脂層を形成する溶融樹脂の一部を前記貫通孔から芯材の裏面側に流出させて固化させることにより、前記発泡樹脂層に一体形成されたシール部を芯材の裏面側に設けた車両用トリム部品において、
前記貫通孔を芯材の周縁近傍に配置する一方、前記表皮材の外周縁を、芯材の周縁を覆いながら芯材よりも裏面側に突出するように折り返した折り返し部に形成し、この状態で、前記芯材及び表皮材を金型内に配置し、前記芯材の貫通孔から流出した溶融樹脂を、金型の内面で支持された折り返し部でせき止めて固化させることにより、前記シール部を折り返し部の内側に形成したことを特徴とする車両用トリム部品。
【請求項2】
芯材と、該芯材の表面側に芯材から間隔をおいて設けた表皮材と、これらの芯材及び表皮材の間に溶融樹脂を注入して固化させた発泡樹脂層とを備えた車両用トリム部品において、
前記表皮材の外周縁を、芯材の外周縁よりも長手方向内方に配置し、芯材の外周縁を金型の内面に突き当てた状態で、前記芯材及び表皮材を金型内に配置し、前記溶融樹脂を表皮材の外周縁と金型の内面との間から表皮材の表面側に流出させて固化させることにより、前記発泡樹脂層に一体形成されたスペーサ部を表皮材の表面側に突出して形成したことを特徴とする車両用トリム部品。
【請求項3】
前記スペーサ部は、トリム部品の幅方向に連続して形成したシール部であることを特徴とする請求項2に記載の車両用トリム部品。
【請求項4】
前記トリム部品はインストルメントパネルであり、前記シール部はウィンドウパネルとの当接部分に形成したことを特徴とする請求項3に記載の車両用トリム部品。
【請求項5】
外周縁近傍に貫通孔を有する芯材を成形する工程と、外周縁を折り返した折り返し部を有する表皮材を成形する工程と、これら芯材及び表皮材を厚さ方向に間隔をおいて、前記折り返し部を金型の内面で支持させた状態で金型内にセットする工程と、これら芯材と表皮材との間に溶融樹脂を注入し、この注入した溶融樹脂を芯材の貫通孔から流出させる工程と、この流出した溶融樹脂を、金型の内面で支持された前記折り返し部でせき止めて固化させる工程とを含んでなる車両用トリム部品の成形方法。
【請求項6】
表皮材及び芯材を厚さ方向に間隔をおいて、かつ、表皮材の周縁を芯材の周縁よりも長手方向内方に配置して表皮材の外周縁と金型の内面との間を離間させた状態で金型内にセットする工程と、これらの芯材と表皮材との間に溶融樹脂を注入し、金型の内面と表皮材の外周縁との間から表皮材の表面側に溶融樹脂を流出させて固化させてシール部を形成する工程とを含んでなる車両用トリム部品の成形方法。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【公開番号】特開2007−45240(P2007−45240A)
【公開日】平成19年2月22日(2007.2.22)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2005−229782(P2005−229782)
【出願日】平成17年8月8日(2005.8.8)
【出願人】(000003997)日産自動車株式会社 (16,386)
【Fターム(参考)】
【公開日】平成19年2月22日(2007.2.22)
【国際特許分類】
【出願日】平成17年8月8日(2005.8.8)
【出願人】(000003997)日産自動車株式会社 (16,386)
【Fターム(参考)】
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