【課題】被着体に対して、高い寸法精度で強固に、かつ低温下で効率よく接合することができる接合膜を備えた接合膜付き基材、かかる接合膜付き基材と被着体とを、低温下で効率よく接合する接合方法、および、前記接合膜付き基材と被着体とが高い寸法精度で強固に接合してなる信頼性の高い接合体を提供すること。
【解決手段】本発明の接合膜付き基材は、基板２（基材）と、この基板２上に設けられた接合膜３とを有しており、対向基板４（他の被着体）に対して接合可能なものである。このような接合膜３は、シロキサン（Ｓｉ−Ｏ）結合を含みランダムな原子構造を有するＳｉ骨格と、このＳｉ骨格に結合する脱離基とを含む膜であり、かつＳｉ骨格の結晶化度は４５％以下である。また、この接合膜３は、紫外線を照射することにより、脱離基がＳｉ骨格から脱離し、これにより接合膜３の表面３５に、対向基板４との接着性が発現し得るものである。 （もっと読む）

【課題】フッ素樹脂部材と他の部材を、接着剤を用いることなく、かつ各部材の化学的又は物理的な構造及び組成を変化させることなく、強固に接着することができる接着方法を提供する。
【解決手段】大気圧プラズマ処理装置１０によりフッ素樹脂シートＳの表面がプラズマ処理される（表面改質工程）。次に、表面がプラズマ処理されたフッ素樹脂シートＳと金属部材とが常温及び常圧の下で接合される（接合工程）。 （もっと読む）

【課題】２つの基材同士を、高い寸法精度で強固に、かつ低温下で効率よく接合する接合方法、およびかかる接合方法で接合された接合膜を備える接合体を提供すること。
【解決手段】本発明の接合方法は、接合膜を介して互いに接合する第１の基材２１と第２の基材２２とを用意し、スペーサ２５を介してこれらを互いに離間させた状態で保持する工程と、各基材２１、２２間の隙間２６に、シリコーン材料を含有する液状材料３０を、毛細管現象によって浸透させる工程と、この液状材料３０を乾燥させる工程と、液状材料３０の乾燥体にエネルギーを付与することにより、接合膜を介して各基材２１、２２とが接合されてなる接合体を得る工程とを有する。 （もっと読む）

【課題】超臨界流体を利用して製造され、無機固体材料と高分子材料との間の密着性が改善された、無機−高分子間の接合面を含む無機・高分子構造体、該無機・高分子構造体を含む微小および超微小電気機械システム、該無機・高分子構造体の製造方法および製造装置を提供する。
【解決手段】無機・高分子構造体１０は、無機固体材料１２に接して形成された高分子材料１４ａ〜ｃを含み、無機−高分子間の接合面Ａを含んでいる。無機・高分子構造体は、容器内に、無機固体材料に接して形成された高分子材料を配置する工程と、容器内で高分子材料を超臨界流体または亜臨界流体中に保持する工程と、容器内の超臨界流体または亜臨界流体に作用する圧力を所定の平均減圧速度で減圧する工程とを含む方法により得られる。 （もっと読む）

【課題】２つの被着体同士を、一部の領域において選択的に、高い寸法精度で強固に、かつ低温で効率よく接合可能な接合方法、２つの被着体同士を一部の領域において選択的に、高い寸法精度で強固に接合してなる接合体、かかる接合体を備えた信頼性の高い液滴吐出ヘッド、およびかかる液滴吐出ヘッドを備えた液滴吐出装置を提供すること。
【解決手段】本発明の接合方法は、第１の基材２１と第２の基材２２（第２の被着体４２）とを用意し、第１の基材２１上にプラズマ重合膜３を形成して第１の被着体４１を作製する被着体準備工程と、プラズマ重合膜３と第２の被着体４２とを密着させるように、２つの被着体４１、４２を重ね合わせて仮接合体５を得る積層工程と、仮接合体５のうち、一部の所定領域３１０に対して選択的にエネルギーを付与することにより、所定領域３１０において仮接合体５を部分的に接合し、接合体１を得るエネルギー付与工程とを有する。 （もっと読む）

【課題】２つの被着体同士を、高い寸法精度で強固に、かつ低温で効率よく接合可能な接合方法、２つの被着体同士を高い寸法精度で強固に接合してなる接合体、かかる接合体を備えた信頼性の高い液滴吐出ヘッド、およびかかる液滴吐出ヘッドを備えた液滴吐出装置を提供すること。
【解決手段】本発明の接合方法は、第１の基材２１上に、プラズマ重合膜３を形成し、第１の被着体４１を得るとともに、別途、第２の基材２２（第２の被着体４２）を用意する工程（第１の工程）と、プラズマ重合膜３と、第２の被着体のプラズマ重合膜を備えない面とが密着するように、第１の被着体４１と第２の被着体４２とを重ね合わせて、仮接合体５を得る工程（第２の工程）と、仮接合体５中のプラズマ重合膜３に対してエネルギーを付与することにより、仮接合体５を接合して、接合体１を得る工程（第３の工程）とを有する。 （もっと読む）

【課題】 接着剤を全く使用しない水接着であるか接着剤を補助的に微量使用し水接着が主体であることにより、水接着が主体である全くと言って良いほど接着剤のランニングコストがかからないこと。
【解決手段】 単層フィルム又は積層ウエブと、透湿性フィルムを用いかつ両方の被接着面にコロナ放電等の濡れ性を付与する処理を施した一対のウエブを、両方の被接着面の全面に形成する水膜により接着してロール状に巻いてエージングされ該エージング中に前記水膜が前記透湿性の大きいフィルム層を通じて外部へ拡散して消失し接着していることにより包材としての必要な接着強度を有している。 （もっと読む）

【課題】２つの部材同士を、接合面の一部の領域において選択的に、高い寸法精度で強固に接合可能な接合方法、２つの部材同士を、接合面の一部の領域において選択的に、高い寸法精度で強固に接合してなる接合体、かかる接合体を備えた信頼性の高い液滴吐出ヘッド、およびかかる液滴吐出ヘッドを備えた液滴吐出装置を提供すること。
【解決手段】本発明の接合方法は、２つの基材２１、２２の表面上に、それぞれプラズマ重合膜３０１、３０２を形成する工程と、各プラズマ重合膜３０１、３０２の表面の一部の所定領域３１１、３１２にそれぞれ紫外光を選択的に照射して、表面を活性化させる工程と、活性化させた表面同士を密着させるように、２つの基材２１、２２を貼り合わせ、２つの基材２１、２２が、所定領域３１１と所定領域３１２とが重なり合った部分、すなわち接合部３１３において、部分的に接合してなる接合体を得る工程とを有する。 （もっと読む）

【課題】２つの部材同士を、高い寸法精度で強固にかつ効率よく接合可能な接合方法、２つの部材同士を高い寸法精度で強固に接合してなる接合体、かかる接合体を備えた信頼性の高い液滴吐出ヘッド、およびかかる液滴吐出ヘッドを備えた液滴吐出装置を提供すること。
【解決手段】本発明の接合方法は、２つの基材２の表面上に、それぞれプラズマ重合膜３を形成する工程（第１の工程）と、プラズマ重合膜３の表面に紫外光を照射して、表面を活性化させる工程（第２の工程）と、活性化させた表面同士を密着させるように、２つの基材２同士を貼り合わせ、接合体１を得る工程（第３の工程）と、この接合体１を加熱しつつ加圧する工程とを有する。このうち、プラズマ重合膜３は、ポリオルガノシロキサンを主材料として構成されているのが好ましい。 （もっと読む）

【課題】接着剤を用いず、接合面の微細構造や光学特性を損なうことなく２つの部材を強固に接着することが可能な接着方法、並びにそれを用いて作製されたバイオケミカルチップ及び光学部品を提供する。
【解決手段】接着方法は、第１の部材２１の第１の接合面１１上に、第１の光反応性官能基を有する第１の膜化合物の被膜１３を形成する工程Ａと、第２の部材２２の第２の接合面１２上に、第２の光反応性官能基を有する第２の膜化合物の被膜１４を形成する工程Ｂと、光照射により第１及び第２の光反応性官能基との間で共有結合を形成する１又は２以上のカップリング反応基を有するカップリング剤を第１及び第２の光反応性官能基と接触させた状態で、第１の接合面１１と第２の接合面１２とを圧着させ、光照射により共有結合を形成させる工程Ｃとを有する。 （もっと読む）

本発明は、ポリマー基剤の表面を処理する方法であって、基材は、少なくとも１種のキャリアガスと１種の活性ガスとを含んだ気体状の処理混合物中、大気圧に実質的に等しい圧力下で、フィラメントタイプの誘電体バリア放電に曝され、活性ガスは、一不飽和又は多価不飽和の直鎖又は分岐炭化水素であって、好ましくは２個乃至１０個の炭素原子、より好ましくは２個乃至５個の炭素原子、更により好ましくは２個又は３個の炭素原子を有した炭化水素を含んだ群より選択され、処理混合物の残留酸素含有量は、２５０ｐｐｍ未満、好ましくは１００ｐｐｍ未満、より好ましくは５０ｐｐｍ未満であることを特徴とする方法に関する。 （もっと読む）

【課題】細かな寸法要求に対応することができるとともに金型コストを削減でき、汎用性を向上させることができるとともに強固な構造を得ることができるプロテクタ及びプロテクタの製造方法を提供する。
【解決手段】ワイヤハーネス収容部１４を有して車体側に組み付けられるプロテクタ１０及びプロテクタの製造方法であって、熱可塑性樹脂により筒形状に形成された内筒部材１１と、熱可塑性樹脂により内筒部材１１に相似形状にして内筒部材１１にスライド移動自在に外装された外筒部材１２，１３と、を備え、内筒部材１１と外筒部材１２，１３とから形成される任意の長さの位置で、内筒部材１１と外筒部材１２，１３とを溶着固定してなるプロテクタ１０及びプロテクタの製造方法。 （もっと読む）

本発明は、プラスチック被覆部を固着させた金属製導管の製造方法に関わる。この場合、プラズマ処理またはガスバーナー炎により、活性化させた金属管表面を生じさせ、その際該表面に対する作用時間は３秒未満であり、むき出しの活性化させた金属管表面にプラスチック被覆部を被着させ、前記被覆部を被着させた時点での金属管表面の温度が８０℃未満である。 （もっと読む）

【課題】多孔質膜のサイズが小さい場合にも、接着の精度に優れ、かつ、多孔質膜の通気性を保持したまま接着可能な接着層付き樹脂多孔質膜と、この多孔質膜を備えるフィルタ部材とを提供する。
【解決手段】感光性樹脂組成物からなる接着層、あるいは、感光性樹脂組成物を露光して得た接着体が表面に配置された樹脂多孔質膜とすればよい。感光性樹脂組成物としては、例えば、エポキシ樹脂組成物、より具体的には、エポキシ当量１００〜３００ｇ／当量の多官能エポキシ樹脂と、エポキシ当量４５０〜１００００ｇ／当量の多官能エポキシ樹脂と、光酸発生剤とを含む樹脂組成物を用いればよい。樹脂多孔質膜は、例えば、フッ素樹脂多孔体およびポリオレフィン多孔体から選ばれる少なくとも１種を含めばよい。 （もっと読む）

【課題】接着性に優れた樹脂接着方法を提供すること。
【解決手段】ポリエステル樹脂２とエポキシ系接着剤３とを接着する方法。ポリエステル樹脂２の表面２０１から３〜１０ｎｍの厚み分の表面層２１を選択的に除去した後の接着表面２０２に、エポキシ系接着剤３を接着する。表面層２１は、ポリエステル樹脂２の表面２０１から４〜６ｎｍの厚み分の層であることが好ましい。また、アニーリング処理した後のポリエステル樹脂２とエポキシ系接着剤３とを接着する方法であることが好ましい。 （もっと読む）

【課題】安定した溶接強度や溶接品質を可能にした透明樹脂溶着方法を提供する。
【解決手段】接合前処理工程におけるレーザ光吸収材料３の単位面積当たりの入熱量は、接合本工程におけるレーザ光吸収材料３の単位面積当たりの入熱量より小さくなっている。このような条件下の接合前処理工程において、第１及び第２の樹脂部材１，２にレーザ光吸収材料３が馴染むように、第１又は第２の樹脂部材１，２を透過したレーザ光がレーザ光吸収材料３に照射される。このような馴染み処理を行った後、入熱量を大きくした状態で、レーザ光をレーザ光吸収材料３に再照射して接合本工程を行うと、馴染ませ工程で達成されたレーザ光吸収材料３の略均一な分布によって、接合本工程において深さ方向及び幅方向で均一な加熱が行われ、これによって強固で且つ確実な溶接が達成される。 （もっと読む）

【課題】熱融着による接着よりも低い温度において、生産性よく樹脂と樹脂とを接着できる接着方法を提供する。
【解決手段】第１の樹脂と第２の樹脂とを接着する樹脂の接着方法であって、（Ｉ）接着面となる前記第１および第２の樹脂の表面に紫外光を照射する工程と、（II）前記照射後の前記表面を互いに接触させた状態で昇温することにより、前記表面を接着面として前記第１の樹脂と前記第２の樹脂とを接着する工程とを含む接着方法とする。 （もっと読む）

【課題】一定の形状および体積を有する精密微細空間の形成方法および一定の形状および体積を有する精密微細空間を有する部材の製造方法等を提供すること。
【解決手段】精密微細凹部を有する基材上に、フィルムを布設する工程を有する精密微細空間の形成方法において、第一ステージ上に基材を載置し、第一ステージの外周を覆う第二ステージの最上面を第一ステージの最上面よりも高くなるように設定する工程と、基材上にフィルムを布設する工程とによって、一定の形状および体積を有する精密微細空間を形成する。 （もっと読む）

【課題】上記高価な金型を用いることなく、金属薄膜層を除去した後、２つの樹脂成形体を接着するようにした複合成形体の製法と、それによって得られる複合成形体、並びにそれを用いた化粧料容器を提供する。
【解決手段】下蓋１１の表面に形成された金属薄膜層１０のうち、その周縁部の少なくとも相対向する２個所の部分をレーザ照射によって除去した後、上記下蓋１１に、透明な天蓋１２を重ね、上記天蓋１２の上から、両者の重なり部のうち少なくとも上記金属薄膜層１０の除去部を含む重なり部に超音波をかけて、両者を接着一体化するようにした。 （もっと読む）

【課題】
連続で走行する長尺かつ幅広な透明基材フィルムを支持体とした場合、透明基材フィルムと機能層、又は機能層と該機能層に積層される他の機能層との間の密着性を向上させ、より簡略化された設備で行うこと。
【解決手段】 透明基材フィルムを支持体とし、該支持体表面に機能層を設け、さらに該機能層表面に組成の異なる他の機能層を、塗布又は貼り合せによって１種又は２種以上積層する積層フィルムにおいて、積層される機能層表面に大気圧下でのプラズマ処理、次いで大気圧下での紫外線処理を施す。 （もっと読む）