【課題】塩水に触れる環境下でも錆が発生しない耐塩水性磁石合金粉、及びそれを用いて得られるボンド磁石用樹脂組成物、ボンド磁石又は圧密磁石の提供。
【解決手段】希土類元素を含む鉄系磁石合金粉からなる磁石粉末（Ａ）が、少なくともアルミニウム、亜鉛、マンガン、銅又はカルシウムから選ばれた１種以上の金属の酸化物、複合酸化物、リン酸塩又はリン酸水素化合物とリン酸が添加された有機溶媒中で、平均粒径８μｍ以下に粉砕されることで、磁石合金粉の表面上に、鉄と希土類元素の金属リン酸塩（ｂ−１）、及びアルミニウム、亜鉛、マンガン、銅又はカルシウムから選ばれた１種以上の金属リン酸塩（ｂ−２）からなる複合金属リン酸塩被膜（Ｂ）が均一に形成されており、かつ、金属リン酸塩（ｂ−２）の金属成分が、複合金属リン酸塩被膜（Ｂ）の金属成分に対して５０重量％以上であることを特徴とする耐塩水性磁石合金粉などによって提供。 （もっと読む）

【課題】 高磁気特性及び強い耐食性、耐候性を有するボンド磁石用の磁性材料の製造方法及びこの磁性材料を用いて作製したボンド磁石を提供する。
【解決手段】 希土類元素及び鉄を含有する原料の表面に、Ｄｙ、Ｔｂ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｇｄ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｐｒ、Ｃｅ、Ｌａ、Ｙ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｖ、Ｇａ、Ｚｎ、Ｃｕ、Ｍｇ、Ｌｉ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｎｂ、Ｔｉの中から選択される少なくとも１種を含有する金属蒸発材料を付着させる処理工程を実施する。処理工程は、この処理工程を実施する処理室を加熱し、この処理室内に予め配置した金属蒸発材料を蒸発させて金属蒸気雰囲気を処理室内に形成する第一工程と、処理室内の温度より低く保持した原料をこの処理室に投入し、この処理室内で原料を移動させながら、処理室内と原料との間の温度差によって、原料表面に金属蒸発材料を選択的に付着させる第二工程とを含む。 （もっと読む）

【課題】 従来法で表面に絶縁膜を形成した軟磁性粉末では、プレス成形時の圧力により絶縁膜が破損し易く、加工性が低い。成形時の圧力により絶縁膜が破損すると、軟磁性粉末の電気抵抗率が低下し、渦電流による電力ロスが大きくなる。
【解決手段】 Ｍｇを含む金属蒸発材料を処理室１０を配置して加熱し、この金属蒸発材料を蒸発させて金属蒸気雰囲気を処理室内に形成する。この軟磁性粉末を処理室内の温度より低く保持した状態で処理室に投入し、この処理室内で軟磁性粉末を移動させながら処理室内と軟磁性粉末との間の温度差によって、軟磁性粉末表面に金属蒸発材料を選択的に付着堆積させる。次いで、表面に金属蒸発材料が付着堆積した軟磁性粉末を所定温度下で加熱する。 （もっと読む）

【課題】 磁気特性の優れた焼結希土類磁石合金を安定して製造する。
【解決手段】 粗合金の溶湯を溶製し，この溶湯を合金塊に鋳造し，この合金塊を粗粉砕したあと更に微粉砕し，得られた粉末を用いて圧粉成形し，この成形品を焼結して，焼結希土類磁石合金を製造する方法において，前記の微粉砕を２回以上実施することを特徴とする焼結希土類磁石合金の製造法である。２回以上の微粉砕のうち少なくとも１回は振動ボールミルを用いて行う。 （もっと読む）

【課題】磁気特性の低下を最小限に抑えつつ、防錆性の良好なＮｄ系ボンド磁石を、効率よく安価に製造できるようにする。
【解決手段】Ｎｄ系磁石粉末（Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石合金粉末）とバインダ樹脂（エポキシ樹脂）を混合して所定形状に成形し、その成形体を不活性ガス雰囲気中で熱硬化処理する。得られた磁石体に温度３００℃〜５００℃、時間１秒〜５分の高温短時間加熱を行うことで磁石粉末表面に酸化被膜を形成する防錆処理を施し、その後、任意の方法で着磁を行う。より好ましくは、高温短時間加熱による防錆処理を温度３５０℃〜４３０℃、時間２秒〜５秒の条件で行う。 （もっと読む）

【課題】粉末成形法による樹脂と金属との複合圧縮成形品を製造する場合、得られる圧縮成形品の寸法精度と耐食性とを高めることが困難であった。
【解決手段】相互に溶着した金属粒子間に樹脂の炭化物が介在し、この樹脂の炭化物がより多量に含まれた表層部を有する本発明による複合型金属成形体は、まず金属粒子を樹脂で被覆して得られる成形原料を成形型に投入する。次いで、これを加圧成形して樹脂の一部を成形型との界面に流動させた状態で加圧成形体を作り、この加圧成形体を加熱して樹脂を焼成すると共に金属粒子を相互に溶着させる。これにより、金属粒子間に樹脂の炭化物が介在すると共にこの樹脂の炭化物がより多量に含まれた表層部を有する複合型金属成形体を得るこができる。 （もっと読む）

【課題】トルクリミッター等のヒステリシス発生装置に使用した場合に十分なトルクを得ることができる半硬質ボンド磁石を提供する。
【解決手段】半硬質ボンド磁石の磁性粉として、
化学式：Fe_100-a-b-c-d−Ｒ_a−Ｂ_b−Ti_c−Nb_d
但し、ａ：2.0〜3.5 at％、
ｂ：6.0〜9.0 at％、
ｃ：0.5〜1.5 at％、
ｄ：０〜1.5 at％
で示される組成になり、保磁力（iHc）が8.0〜160.0 kA/m、残留磁束密度（Br）が 1.0〜1.5Ｔである磁性粉を用いる。 （もっと読む）

【課題】磁性粉末の充填率が高く、酸化等に起因する磁気特性の低下が少ないボンド磁石及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】希土類元素を含む磁性合金からなる超急冷磁性粉と熱可塑性樹脂からなり、前記超急冷磁性粉は、平均粒径が２０〜１００μｍであり、かつ、エッジ部のＲが１．５μｍ以上であるボンド磁石。平均粒径が２０〜１００μｍであり、かつ、エッジ部のＲが１．５μｍ以上である希土類元素を含む磁性合金からなる超急冷磁性粉と熱可塑性樹脂とを、指数ｎが０．２〜０．８の範囲となり、かつ、定数Ｂが３０００〜２００００の範囲となるように配合・混練し、コンパウンドを得る配合・混練工程と、コンパウンド中の熱可塑性樹脂を溶融させて溶融コンパウンドとし、溶融コンパウンドを所定の形状に射出成形する成形工程とを備えたボンド磁石の製造方法。 （もっと読む）

【課題】キャビティ底部における自重圧力による配向障害を解消することができるとともに、焼結体毎の磁気特性のバラツキを低減し、かつより磁気特性を向上することができる磁場中成形方法を提供する。
【解決手段】キャビティＣ外を自由落下してきた磁性粉末Ｐを、キャビティＣ内で配向磁場Ｈを印加しながらキャビティＣに充填させる工程と、配向磁場Ｈを印加しながら磁性粉末Ｐを加圧して成形する工程と、を備えることを特徴とする磁場中成形方法。磁性粉末Ｐは、キャビティＣの上方であって、かつ配向磁場Ｈによる磁気的な影響を受ける領域外から自由落下をはじめ、さらに配向磁場Ｈによる磁気的な影響を受ける領域外を自由落下した後に、キャビティＣに進入することが最も好ましい。 （もっと読む）

【課題】実用的な低い配向磁場強度でも良好な異方性が付与でき、従来よりも低温環境下で十分な可撓性を有し、機械強度が強く、高い残留磁束密度（Ｂｒ）および高い最大エネルギー積（（ＢＨ）ｍａｘ）を有するボンド磁石用組成物とボンド磁石およびその製造方法を提供する。
【解決手段】異方性を有する磁性粉末（Ａ）と、樹脂バインダー（Ｂ）とからなり、異方性を有する磁性粉末（Ａ）は、該粉末を構成する各磁性粒子の磁壁を破壊するのに十分な程度に高い磁場（α）にて着磁した後、引き続き、該粉末を構成する各磁性粒子が樹脂バインダー（Ｂ）と十分に混練できるようになる程度に高い磁場（β）にて脱磁したものであり、一方、樹脂バインダー（Ｂ）は、重合脂肪酸系ポリアミドブロック共重合体および／または重合脂肪酸系ポリエーテルエステルアミドブロック共重合体を含有するボンド磁石用組成物などによって提供。 （もっと読む）

【課題】 本発明は、従来の希土類−鉄系合金粉末の窒化方法を改良し、これにより磁気特性の高い希土類−鉄−窒素系磁石が得られる希土類−鉄−窒素系磁石微粉末を製造する方法の提供を課題とする。
【解決手段】 希土類酸化物粉末と、鉄粉末と、アルカリ金属、アルカリ土類金属又はこれらの水素化物から選ばれる少なくとも１種の還元剤粉末とを所定の割合で混合し、得られた混合物を不活性ガス雰囲気中９００〜１１８０℃で加熱し、得られた反応生成物に水素を吸収させ崩壊させ、その後崩壊した反応生成物を窒化処理し、湿式処理し、湿式処理された磁石粗粉末を加熱処理し、微粉砕して希土類−鉄−窒素系磁石微粉末を製造するに際して、窒化処理工程で、ロータリーキルンを用い、ロータリーキルン内に前記アンモニアと水素とを含有する混合ガスを流入させつつ、前記崩壊した反応生成物を略球状の粉砕媒体と共にロータリーキルン内に供給する。 （もっと読む）

【解決手段】Ｒ（但し、ＲはＳｍ又はＳｍを５０重量％以上含む２種以上の希土類元素）２０〜３０重量％、Ｆｅ１０〜４５重量％、Ｃｕ１〜１０重量％、Ｚｒ０．５〜５重量％、残部Ｃｏ及び不可避的不純物からなる希土類焼結磁石において、該希土類焼結磁石の表面にＣｏ、及び／又は、Ｃｏ及びＦｅ中にＳｍ₂Ｏ₃及び／又はＣｏＦｅ₂Ｏ₄が存在する複合組織層を有する希土類焼結磁石を、１ＭＰａを超える圧力の水素雰囲気中で用いることを特徴とするモーター用希土類焼結磁石の使用方法。
【効果】本発明によれば、Ｓｍ₂Ｃｏ₁₇系焼結磁石を水素雰囲気中においても長時間、水素脆性を引き起こさずにモーターに使用できる。 （もっと読む）

【課題】外殻部にＤｙが濃縮された主相結晶粒をＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石体の内部にも効率よく形成し、残留磁束密度の低下を抑制しつつ保磁力を向上させる。
【解決手段】本発明によるＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石の製造方法は、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石体を用意し、Ｄｙイオンを含有する溶融塩中で電解を行うことにより、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石体の表面にＤｙを電析させる。この後、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石体を加熱することにより、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石体の内部にＤｙを拡散させる。 （もっと読む）

本発明は、少なくとも１つの磁性粉末および熱硬化性結合剤の混合物を提供する段階と、成形体を形成するために混合物を圧縮する段階とを含む圧縮永久磁石の製造方法に関する。耐久性、及び酸化及び腐食に対する特に確実な保護を達成するために、成形体は熱硬化性結合剤の硬化前に含浸槽中で、酸および溶剤の混合物で含浸され、それによって永久磁石の表面全体が反応層によって被覆される。 （もっと読む）

【課題】樹脂結合型磁石用組成物の計量時に、熱硬化性樹脂がノズルから漏れるハナタレ現象を抑制しながら射出でき、連続して安定的に樹脂結合型磁石を製造しうる樹脂結合型磁石用組成物の射出成形装置および成形方法を提供。
【解決手段】熱硬化性樹脂を磁性粉末のバインダー成分とする樹脂結合型磁石用組成物をシリンダー内に供給する手段と、送り込まれた樹脂結合型磁石用組成物を受け入れて溶融するシリンダーと、受け入れた樹脂結合型磁石用組成物をシリンダー前方に送り計量する逆流防止弁付スクリューと、計量された樹脂結合型磁石用組成物を対向する金型に供給しキャビティ内に充填するノズルとを具備した樹脂結合型磁石用組成物の射出成形装置において、樹脂結合型磁石用組成物を計量する前に、前記逆流防止弁付スクリューがサックバックする手段を備えていることを特徴とする樹脂結合型磁石用組成物の射出成形装などによって提供。 （もっと読む）

【課題】 本発明は、熱や雰囲気による化学変化に対して極めて安定であるボンド磁石用Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粒子粉末、該Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粒子粉末を用いたボンド磁石用樹脂組成物並びにボンド磁石を提供する。
【解決手段】 リン化合物で被覆されたＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粒子粉末であって、前記リン化合物被覆は、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粒子の粒子表面に不溶性のリン酸塩からなる第一層被膜が形成され、該第一層被膜の表面に水溶性のリン酸からなる第二層被膜が形成されているＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粒子粉末は、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粒子の解砕後もしくは粉砕後に、濾過して含水ケーキとしたものにオルトリン酸とＩＰＡの混合液を投入し、減圧窒素気流中にて撹拌しながら加熱し乾燥して得ることができる。 （もっと読む）

【課題】
磁石材を結着材で結着した磁石において，希土類ボンド磁石の磁気特性の向上かつ低コスト化の両立が課題である。
【解決手段】
上記課題を解決するために、樹脂を含有させないで希土類磁石用磁粉単体で冷間成形を行うことで磁石の磁気特性の向上を図り、その後磁石の強度を確保するために低粘度のＳｉＯ₂ 前駆体を磁石成形体中に含浸し熱硬化することで磁気特性の向上かつ低コスト化の両立させた希土類ボンド磁石を得ることができる。 （もっと読む）

【課題】 本発明は、粒度分布に優れ、磁気的な分布が小さく、かつ粒子表面に何ら特別な処理をすることなく優れた耐候性を有するボンド磁石用途に最適なＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粒子粉末、その製造法、並びにそれを用いたボンド磁石組成物及びボンド磁石を提供する。
【解決手段】 粒子表面から中心部にかけてＳｍ／Ｆｅ原子比に勾配を有するＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粒子粉末は、酸化鉄粒子を含有する水懸濁液に、サマリウムを含む水溶液を添加した後、懸濁液のｐＨを８．０〜１４．０に調整し、５０℃〜１００℃に加熱して前記酸化鉄粒子の粒子表面にサマリウム化合物を被覆し、次いで、サマリウム化合物被覆酸化鉄粒子粉末に対して還元反応を行ない、還元反応後の粉末に金属Ｃａを混合して不活性ガス雰囲気下で還元拡散反応を行ってＳｍ−Ｆｅ合金粒子とし、該還元拡散反応後のＳｍ−Ｆｅ合金粒子に窒化反応を行って得ることができる。 （もっと読む）

【課題】 保護層の剥離が少ない希土類磁石及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】 好適な実施形態の希土類磁石１は、少なくとも希土類元素を含む金属元素を含有する磁石素体２と、この磁石素体２の表面に分散して付着した無機粒子６、及び、磁石素体２表面上に無機粒子６を覆うように形成された保護層４を備える。この希土類磁石１は、磁石素体２を、金属イオンを含む第１の処理液、及び、第１の処理液とは異なるｐＨを有する第２の処理液で順に処理した後、これによって析出した無機粒子６を覆うように保護層４を形成することで得ることができる。 （もっと読む）

【課題】 希土類焼結磁石の焼結工程において発生する変形を確実に防止する。
【解決手段】 希土類合金粉末を磁場中成形した成形体１を敷板２上に載置し、焼結して希土類焼結磁石とするに際し、成形体１上に敷板３を載置し、成形体１の上下両面が敷板２，３と接した状態とする。成形体１には、適度な荷重が加わることが好ましく、成形体１に加わる荷重を０．３ｇ／ｃｍ^２〜２０ｇ／ｃｍ^２とする。また、成形体１における希土類合金粉末の配向方向が敷板２，３と接触する面に対して略垂直方向となるように載置する。 （もっと読む）