【課題】加工表面に対する溶射皮膜の密着性をより高める。
【解決手段】ボーリング用カッタボディ５を、円形の孔３内に挿入して回転させつつ軸方向に移動させることで、先端外周部に設けたバイト９によりねじ状の谷部１１を形成するとともに、谷部１１相互間の山部の先端を破断した破断面１５を形成する。さらに、バイト９に対し、ボーリング用カッタボディ５の回転方向後方に設けてあるダイス１７により、谷部１１に対し、転造加工を施して円周方向に沿って凹凸形状となる凹凸面２３を形成する。 （もっと読む）

【課題】溶射皮膜が形成される部材の表面に対する溶射皮膜の密着性をより高める。
【解決手段】ボーリング用カッタボディ５を、円形の孔３内に挿入して回転させつつ軸方向に移動させることで、先端外周部に設けたバイト９によりねじ状の谷部１１を形成するとともに、谷部１１の形成により発生する山部の先端を破断した破断面１５を形成する。さらに、バイト９に対し、ボーリング用カッタボディ５の回転方向後方に設けてあるワイヤ電極１７により、谷部１１に対して放電加工を施して、破断面１５よりも微細な凹凸形状の微細凹凸部４１を形成する。 （もっと読む）

【課題】溶射皮膜が形成される部材の表面に形成される酸化皮膜による溶射皮膜の密着力低下を抑制する。
【解決手段】ボーリング用カッタボディ５を、円形の孔３内に挿入して回転させつつ軸方向に移動させることで、先端外周部に設けたバイト１３によりねじ状の谷部１５を形成するとともに、谷部１５の形成により発生する山部の先端を破断した破断面１９を形成する。これと同時に、バイト１３に対し、ボーリング用カッタボディ５の回転方向前方に設けてあるノズル９から酸化皮膜除去剤１１を吐出して円形の孔３の加工表面に付着させる。酸化皮膜除去剤１１は、その後の溶射皮膜形成時の熱によって、水分が気化するとともに残留するフラックス成分が活性化し、加工表面の酸化皮膜を溶解して除去し、かつ新たな酸化皮膜の生成を抑制する。 （もっと読む）

【課題】 安全性を考慮した滑り止め機能を発揮させる一方、低コスト化を図ると共にステンレス鋼の高級感,高品質を保てるグレーチングの製造方法を提供する。
【解決手段】 ステンレス鋼製帯状長尺材を必要長さの帯板1aに切断する第一工程、該帯板の幅方向を上下にして板面12同士を当接させ、帯板1aを寄せ集める第二工程、板面12同士を当接させて複数の帯板1aの上面平坦部13にショットブラスト処理する第三工程、ショットブラスト処理を終えた上面平坦部13に溶射処理し、上面平坦部13を粗面化する第四工程、第四工程を終えた帯板1aを主部材1として、粗面化した上面平坦部13を上にして平行に複数配設すると共に連結材2を格子状に直交させて組付け、さらに各主部材1の両側端部14に側板3であてがって方形盤状体に組付けた後、接合部を溶接固定してグレーチングGにする第五工程、の各工程の結合からなる。 （もっと読む）

【課題】溶射皮膜の形成対象物に対して余計な加工を必要とせず、工程ごとに溶射皮膜の形成状態を確認することができる溶射皮膜の膜厚管理方法を提供する。
【解決手段】ボア孔３の孔径ａおよび位置度Ｚ_ａと、粗しボア孔３ａの孔径ｂと、仕上げボーリング孔４ａの位置度Ｚ_ｄと、仕上げホーニング孔４ｂの孔径ｅと、を測定し、仕上げボーリング孔４ａの位置度Ｚ_ｄを考慮した仕上げホーニング孔４ｂの孔径ｅからボア孔３の位置度Ｚ_ａを考慮したボア孔３の孔径ａを減算して求めた第一の値（数式１中で求める値Ａ）により溶射皮膜の下限膜厚Ａを管理し、かつ、粗しボア孔３ａの孔径ｂからボア孔３の孔径ａを減算して求めた第二の値（ｂ−ａ）に第一の値たる下限膜厚Ａを加算して求めた第三の値（数式２で求める値Ｂ）により溶射皮膜の上限膜厚Ｂを管理する。 （もっと読む）

【課題】マスキング部材の内面に付着した溶射用材料を容易に除去できるようにする。
【解決手段】シリンダブロック１の上端にマスキング装置９をセットした状態で、溶射ガン５から溶射用材料を吐出してシリンダボア３の内面４に溶射皮膜を形成する。マスキング装置９は、長円筒形状のガイド部材３７の内面３９に、黄銅製の薄板からなるベルト体４１を接触させた状態で回転移動可能に支持させ、ガイド部材３７の上部に設けたモータ５９の駆動力を、スプロケット６１を介してベルト体４１に伝達する。ベルト体４１を回転移動させた状態で、溶射ガン５により溶射皮膜を形成する際に、シリンダボア３の外部に飛散する溶射用材料は、ベルト体４１に付着して捕捉される。この捕捉した溶射用材料は、ベルト体４１の回転移動によってその内面４３に摺接するスクレーパ７３によって除去し、下部の溶射用材料回収ボックス７９に落下する。 （もっと読む）

基材を金属境界材料で熱被覆して第一層を形成するステップと、当該第一層を金属溶射材料で熱被覆して第二層を形成するステップとを含む、ポリマー基材を被覆する方法が記載される。関連の被覆物品、被覆部材、アクチュエータおよび他の品目も含まれる。もたらされる被覆物品は、化学的、機械的、および／または熱的に侵食性の環境において剥離抵抗性があり、高強度で軽量の容易に成形可能または機械加工可能なポリマーから主に製造される構成材の使用を可能にする。
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【課題】シリンダーブロックの製造時間を大きく短縮させ、製品の不良率を最小にすることができ、エンジンの全体大きさの最小化および軽量化を図ることができるシリンダーライナーおよびその製造方法を提供する。
【解決手段】本発明のシリンダーライナーは、一体鋳造を利用してシリンダーブロックを製作する時に鋳造金属によって囲まれる外周面を備えたシリンダーライナーであって、前記シリンダーライナーの外表面には、前記鋳造金属と前記シリンダーライナー外表面との間の結合力を強化させるための複数の彫り込み溝が前記外表面全体に形成され、前記彫り込み溝の外表面を覆うように結合され熱伝導性を向上させる金属層をさらに含むことを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】アルミニウム合金製シリンダブロックとの相互の界面での密着性をより安定的に向上させ、且つ熱伝導効率を向上させるアルミニウム合金等で鋳包みに使用される鋳鉄製のシリンダライナ等に適用可能な溶射皮膜付鋳鉄部材の提供を目的とする。
【解決手段】上記課題を達成するため、当該鋳鉄部材は、炭素が３．２〜４．４ｗｔ％、ケイ素が０．８〜２．６ｗｔ％、マンガンが０．１〜２．４ｗｔ％、硫黄が０．００１〜０．２ｗｔ％、リンが０．０１〜０．６ｗｔ％残部が鉄及び不可避的不純物からなる組成の鋳鉄部材で構成され、この鋳鉄部材の表面に、厚さ５μｍ〜１６０μｍの溶射皮膜を備え、且つ、当該溶射皮膜形成後の溶射面の表面粗さＲａが４μｍ〜１７０μｍとして、アルミニウム材マトリックスとの密着性及び熱伝導性を向上させたことを特徴とした鋳包み用溶射皮膜付鋳鉄部材を採用する。 （もっと読む）

【課題】部位毎に硬度が異なる被膜を迅速且つ確実に形成できる被膜形成部材の製造方法を提供する。
【解決手段】当該被膜形成部材の製造方法として、基材面１ａに対して凹所２を形成する凹所形成工程、凹所２を含む基材面１ａ上へ被膜積層Ｃを形成する被膜積層形成工程、被膜積層Ｃ全体を面一に研削する研削工程を順に、設ける。これにより、部位毎に硬度の異なる被膜を形成することは勿論、マスキング材等の特別な部材の準備等を不要として、製造工程の簡素化図ること、同種の工程が時間をおいて繰り返されることがないようにして作業効率を高めること、マスキング材の取り外しのようにそれに伴って被膜が剥がれるおそれが生じることをなくすこと、を実現する。 （もっと読む）