インナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法
【課題】インナーリブを備えた樹脂積層板の提供。
【解決手段】スライドコア３００を設けた一対の金型の間に、熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２を位置決めする段階と、熱可塑性樹脂製シートＰ１と一方の金型のキャビティとの間に密閉空間を形成する段階と、密閉空間を吸引しつつ、他方の金型に向かってスライドコア３００を突出させることにより、熱可塑性樹脂製シートＰ１を賦形するとともに、シートの一部を他方の金型に向かってＵ字状に突き出す段階と、熱可塑性樹脂製シートを他方の熱可塑性樹脂製シートに溶着させる段階と、熱可塑性樹脂製シートの周縁同士を溶着して、２枚の熱可塑性樹脂製シートの内部に密閉部２８０を形成する段階と、スライドコア３００を引っ込めることにより、Ｕ字状に突き出された熱可塑性樹脂製シートの内面同士を互いに対向させる段階と、対向内面同士を溶着させて、インナーリブを形成する段階とを有する樹脂積層板の製造方法。
【解決手段】スライドコア３００を設けた一対の金型の間に、熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２を位置決めする段階と、熱可塑性樹脂製シートＰ１と一方の金型のキャビティとの間に密閉空間を形成する段階と、密閉空間を吸引しつつ、他方の金型に向かってスライドコア３００を突出させることにより、熱可塑性樹脂製シートＰ１を賦形するとともに、シートの一部を他方の金型に向かってＵ字状に突き出す段階と、熱可塑性樹脂製シートを他方の熱可塑性樹脂製シートに溶着させる段階と、熱可塑性樹脂製シートの周縁同士を溶着して、２枚の熱可塑性樹脂製シートの内部に密閉部２８０を形成する段階と、スライドコア３００を引っ込めることにより、Ｕ字状に突き出された熱可塑性樹脂製シートの内面同士を互いに対向させる段階と、対向内面同士を溶着させて、インナーリブを形成する段階とを有する樹脂積層板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法に関し、より詳細には、製造効率および外観上の美観を確保しつつ、軽量化および高剛性化を達成可能なインナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車の内装材や建材、物流・包装材として、いわゆる樹脂積層板が採用されている。
樹脂積層板の一例として、樹脂製の表面材と樹脂製の裏面材とを有し、裏面材には先端部が表面材の内面に突き合わされる複数の凹部が設けられる。特に、外観が重視される自動車の内装材や建材の場合には、表面材の表側には不織布等の化粧材が貼着される。
このような樹脂積層板によれば、凹部を構成するリブを通じて、積層板の厚み方向の圧縮剛性を増大することは可能であるが、以下のような技術的問題点を有する。
第１に、積層板の厚み方向の圧縮剛性に比べて、積層板の曲げ剛性が不十分となりやすい点である。より詳細には、裏面材に設けた凹部により、裏面材の外表面には、凹部の数に応じて開口が形成されるところ、この開口を大きくする向きの曲げに対しては、開口を設けない場合に比べて、曲げ剛性が劣化する傾向にある。
【０００３】
第２に、凹部を設けることに起因して、外観上の美観が劣る点である。より詳細には、上述のように、裏面材の外表面には複数の開口が形成されることに起因して、表面材と異なり、裏面材の外表面に化粧材を貼着することが困難であり、複数の開口が外観上露出状態となることから、開口を設けない場合に比べて、裏面材の外表面の外観上の美観が劣る。
この点、このような凹部を形成しないで、表面材と裏面材との間にリブを設ける樹脂積層板が採用されている。
この樹脂積層板は、表面材と裏面材との間に、積層板の一辺の方向に互いに間隔を隔て、それぞれ他辺の方向に延びる板状のリブが配設され、表面材および裏面材ともに、それぞれの外表面には開口が形成されていない。
このような樹脂積層板の製造方法としては、押出成形技術が周知であり、リブの配置に応じてスリット形状を準備することにより、スリットから溶融樹脂を押し出すことにより、一様な断面形状であって押出方向にリブが延びる形態の樹脂積層板を製造することが可能である。
しかしながら、このような押出成形技術を利用した樹脂積層板には、以下のような技術的問題点が存する。
すなわち、外観上の美観に優れた樹脂積層板の製造効率が低い点である。
より詳細には、押し出された樹脂積層板のスリットの両端部に位置する部分は、内部構造が露出され、外観上の美観の観点から末端処理が別途必要となることから、その分製造効率が低下する。
さらに、表面材の外表面に化粧材を貼着する場合には、押出工程後に、別途化粧材の貼着工程が必要となることから、製造効率がさらに低下する。
このような製造効率の低下を引き起こすことのない樹脂積層板の製造方法として、ブロー成形技術を利用した製造方法が、たとえば特許文献１に開示されている。
この樹脂積層板の製造方法は、熱可塑性樹脂のパリソンを対象に、一方がスライドコアを備える分割形式の金型を利用して、表面材と裏面材との間にインナーリブを形成するものである。
【０００４】
より詳細には、一対の分割金型の一方の金型のキャビティと熱可塑性樹脂のパリソンとの間に化粧材を配置する段階と、一対の分割金型を型締することにより、ピンチオフ部によって熱可塑性樹脂のパリソン内部を密閉状に形成する段階と、他方の金型に設けたスライドコアを一方の金型に向かって突出させることにより、熱可塑性樹脂のパリソンの他方の金型に対向する裏面材の部分を、その先端が熱可塑性樹脂のパリソンの一方の金型に対向するおもて面材の内面に溶着するようにＵ字状に突き出す段階と、スライドコアを他方の金型のキャビティに向かって引っ込める段階と、パリソン内部に形成された密閉部にブロー圧をかけることにより、化粧材をおもて面材の外面に溶着するとともに、突き出された裏面材の部分のスライドコアを介して対向していた対向面同士を互いに溶着させて、一体的なインナーリブを形成する段階とを有する。
【０００５】
このような製造方法によれば、化粧材の表面材との溶着を型締により行わず、型締力より小さいブロー圧により行う一方、リブは、凹部を通じてリブを形成していた従来技術のように型締による賦形により行わず、インナーリブを形成するようにしており、それによりインナーリブの形成の際、リブの先端の基材の内面に対する押圧力を低く抑えることにより、総じて表皮材の外観を保持している。
しかしながら、このような製造方法には、以下のような技術的問題点が存する。
すなわち、樹脂積層板の軽量化を確保しつつ、高剛性化、特に曲げ剛性の増大を達成することが困難である。
【０００６】
より具体的には、曲げ剛性を確保するために、インナーリブのピッチ間隔を狭めることにより、インナーリブを密に配置するとすれば、その分、パリソンが引き伸ばされてインナーリブを設ける裏面材の厚みの薄肉化が引き起こされる。特に、樹脂積層板を高い曲げ剛性が必要となる用途に使用する場合、個々のインナーリブにおいて、インナーリブの先端部と表面材の内面との溶着性を保持するために、溶着面積確保の観点から、インナーリブの先端部の厚みを確保する必要があり、それにより、さらに裏面材の厚みの薄肉化が引き起こされる。
それに対して、筒状のパリソンは、通常ダイコア間の環状のスリットから押し出しされることからその厚みは周方向に略一様であり、一方、分割形式の一対の金型を型締めした際、金型内の密閉空間から吹き込み圧をかけることからパリソンの金型に対する押圧力はパリソンの全面に亘って一様である。
この点から、筒状パリソンの厚みは、一方の金型の側のインナーリブを設ける裏面材の薄肉部に合わせて設定する必要があり、それにより他方の金型の側の表面材には、余分な厚みのシートが形成されることになる。
このように、インナーリブを形成するのに周方向の肉厚が略均一な筒状パリソンを利用する場合は、ブロー成形後に裏面材と表面材とで不可避的に厚みの違いを生じ、これに起因して、樹脂積層板の十分な軽量化、薄肉化を達成することができない。
【特許文献１】特許第３７９１９２４号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
以上の技術的問題点に鑑み、本発明の目的は、製造効率および外観上の美観を確保しつつ、軽量化および高剛性化を達成可能なインナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
以上の課題を解決するために、本発明に係るインナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法は、
他方の金型に対して進退自在なスライドコアを一方の金型のキャビティに設けた分割形式の一対の金型を設けるとともに、それぞれの厚みを調整した２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを準備する段階と、
２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを互いに所定間隔を隔てて、それぞれの金型に設けた環状ピンチオフ部のまわりにはみ出す形態で、分割形式の一対の金型の間に位置決めする段階と、
一方の金型のキャビティに対向する一方の熱可塑性樹脂製シートと一方の金型のキャビティとの間に密閉空間を形成する段階と、
【０００９】
一方の金型の側から前記密閉空間を吸引しつつ、他方の金型に向かってスライドコアを突出させることにより、一方の金型のキャビティに対して一方の熱可塑性樹脂製シートの外表面を押し当てることにより、一方の熱可塑性樹脂製シートを賦形するとともに、一方の熱可塑性樹脂製シートの一部を他方の金型に向かってＵ字状に突き出す段階と、
一方の熱可塑性樹脂製シートの一部の先端を他方の熱可塑性樹脂製シートの内表面に突き合わせ溶着させる段階と、
一対の金型を型締めすることにより、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの周縁同士を溶着して、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの内部に密閉部を形成する段階と、
スライドコアを一方の金型に向かって引っ込めることにより、Ｕ字状に突き出された一方の熱可塑性樹脂製シートの一部の内面同士を互いに対向させる段階と、
前記密閉部内からブロー圧をかけることにより、前記対向内面同士を溶着させて、インナーリブを形成する段階とを、有する構成としている。
【００１０】
以上の構成を有するインナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法によれば、一方の熱可塑性樹脂製シートの外表面に凹部を設け、それによりリブを設けるのではなく、一方の金型に設けたスライドコアを利用してインナーリブを形成することにより、一方の熱可塑性樹脂製シートの外表面に開口を設けることなく、外観上の美観を維持しつつ、特にインナーリブを複数設けて、隣合うインナーリブの間隔を狭めることにより曲げ剛性を確保することが可能であると同時に、一対の金型を型締めすることにより、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの周縁同士を溶着することにより、従来のような別途の端面処理が不要となり、製造効率を向上することも可能である。
【００１１】
その際、それぞれ厚み調整をした２枚の熱可塑性樹脂製シートを分割形式の金型の間に位置決めしたうえで、一方の樹脂製シートとそれに対向する金型のキャビティとの間に密閉空間を形成して、金型の側から密閉空間内を吸引することにより、従来のブロー成形によれば円筒状のパリソンを用いて吹き込み圧によりキャビティに沿った形状に賦形するところ、一方の金型のキャビティのみにスライドコアが設けられているため、スライドコアを有するキャビティ側でパリソンが大きく引き伸ばされる反面、スライドコアを有しないキャビティ側では比較的パリソンが引き伸ばされずにそれぞれの肉厚に差が生じるという問題が引き起こされていたところ、このような問題を解決することにより、必要な強度を確保する限度で２枚の樹脂製シートそれぞれの厚みを個別に最大限まで薄肉化することが可能であり、それにより製造効率および製品品質を確保しつつ、十分な軽量化、薄肉化を達成可能である。
また、前記インナーリブの形成段階は、スライドコアを一方の金型に向かって引っ込めつつ、前記密閉部内からブロー圧をかける段階を有するのがよい。
さらに、前記２枚の熱可塑性樹脂製シートの位置決め段階は、他方の金型のキャビティと他方の熱可塑性樹脂製シートとの間に、化粧材を配置する段階を有し、
前記一方の熱可塑性樹脂製シートの突き合わせ溶着段階は、化粧材の表面に押圧痕を残さない程度の突き合わせ圧力によって、化粧材を他方の熱可塑性樹脂製シートに対して溶着する段階を有するのがよい。
さらにまた、前記インナーリブの形成段階は、化粧材を他方の熱可塑性樹脂製シートに対して溶着する段階をさらに有するのがよい。
加えて、溶融状態のシート状の２条のパリソンを下方に垂下する形態で、一対の分割形式の金型の間に向かって押し出す段階を有するのがよい。
さらに、前記スライドコアは、樹脂積層板に要求される曲げ剛性に応じて、鉛直方向に互いに所定間隔を隔てて複数設けられ、それぞれのスライドコアは、一方の金型のキャビティに亘って水平方向に設けられるのがよい。
さらにまた、前記吸引段階は、前記一方の金型の周縁に型締め方向に移動自在に外嵌する外枠を前記一方の熱可塑性樹脂製シートの外表面に向かって移動させる段階を有し、前記一方の熱可塑性樹脂製シートの外表面、前記外枠の内周面および前記一方の金型のキャビティにより密閉空間を構成するのがよい。
加えて、一対の金型を型締めを通じて、それぞれのピンチオフ部同士を当接させることにより、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの周縁同士を溶着させてパーティングラインを形成するとともに、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの間に密閉中空部を形成するのがよい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
車両用内装品向けの樹脂積層板を例として、本発明に係る樹脂積層板１００の製造方法の実施形態を図面を参照しながら、以下に詳細に説明する。
図１に示すように、樹脂積層板１００は、おもて面側シート１２０Ａと裏面側シート１２０Ｂと、おもて面側シート１２０Ａの外表面１５０に貼り合わされた化粧材シート１４０とから構成され、樹脂積層板１００は、化粧材シート１４０、おもて面側シート１２０Ａ、および裏面側シート１２０Ｂの３層の積層構造である。
図１に示すように、おもて面側シート１２０Ａと裏面側シート１２０Ｂとの間には、密閉中空部２８０が形成されており、密閉中空部２８０が積層構造板１００の周端面において、裏面側シート１２０Ｂの外周壁により閉じられ、中空二重壁構造を構成している。なお、化粧材シート１４０は、中空二重壁構造の周壁１３０に及ぶように貼り付けられており、それにより外観上の美観を保持している。
おもて面側シート１２０Ａおよび裏面側シート１２０Ｂそれぞれの厚み（肉厚）、および車両用内装品１００としての全体厚み（板厚）は、車両用内装品１００の用途に応じて適宜定めればよい。軽量性の観点から肉厚は１．５ｍｍ以下、好ましくは１．０ｍｍ以下であり、板厚は１５ｍｍ以下、好ましくは１０ｍｍ以下である。
【００１３】
樹脂積層板１００には、裏面側シート１２０Ｂの内表面１８０とおもて面側シート１２０Ａの内表面１７０との間を延びる複数のインナーリブ１２２が形成されている。複数のインナーリブ１２２は、樹脂積層板１００の矩形の一辺の方向に沿って互いに所定の間隔を隔て、それぞれ矩形の他方の方向全体に亘って延びている。樹脂積層板１００は、後に詳細に説明するように、熱可塑性樹脂をブロー成形することにより製造され、その際、複数のインナーリブ１２２はそれぞれ、裏面側シート１２０Ｂの一部をおもて面側シート１２０Ａの内表面１７０に向かって突出させて、内表面１７０に対して突き合わせ溶着することにより形成されており、これにより裏面側シート１２０Ｂとおもて面側シート１２０Ａとが複数のインナーリブ１２２により一体化され、剛性あるいは強度を確保することが可能である。特に、複数のインナーリブ１２２により、樹脂積層板１００の厚み方向の圧縮剛性を確保するとともに、従来のように凹部を設けることによりリブを構成する場合には、一方のシートに凹部を設けることに伴い開口が形成され、この開口を広げる向きの曲げ剛性が劣化していたところ、樹脂積層板１００の裏面側シート１２０Ｂの外表面には、このような開口が形成されないので、外観上の美観を確保するとともに、曲げ剛性の劣化を防止することも可能である。
【００１４】
複数のインナーリブ１２２それぞれの厚みあるいは隣合うリブ同士の間隔は、要求される圧縮剛性あるいは曲げ剛性に応じて定めればよいが、後に説明するように、複数のインナーリブ１２２それぞれは、裏面側シート１２０Ｂの一部をおもて面側シート１２０Ａの内表面１７０に向かってＵ字形に突出させ、突出する裏面側シート１２０Ｂの一部の対向する面同士を溶着することにより形成されることから、複数のインナーリブ１２２それぞれの厚みは、裏面側シート１２０Ｂの厚みの略２倍の厚みとなる。この点から、インナーリブ１２２のおもて面側シート１２０Ａに対する溶着性の観点から溶着面積を確保しつつ、インナーリブ１２２の厚みおよび隣合うリブ同士の間隔が剛性に及ぼす影響を勘案して、ブロー成形の対象である裏面側シート１２０Ｂの材料である熱可塑性樹脂性シートの厚みを、おもて面側シート１２０Ａの材料となる熱可塑性樹脂性シートとは別個独立に調整すればよい。
【００１５】
裏面側シート１２０Ｂが、後に説明するように、２つの分割形式の金型５０の間に位置決めした溶融状態の２枚の熱可塑性樹脂製シートＰを２つの分割形式の金型５０を型締することにより成形される場合、積層板１００の用途に応じて、おもて面側シート１２０Ａと裏面側シート１２０Ｂとの間の所望の位置に密閉中空部２８０を有するとともに所望の表面形状を呈するように形成する一方、おもて面側シート１２０Ａと裏面側シート１２０Ｂとを溶着し、積層板１００の用途に応じた外形あるいは表面形状および内部構造を所望に実現可能な積層板１００を提供することが可能である。特に、おもて面側シート１２０Ａおよび裏面側シート１２０Ｂ同士の周縁面が互いに溶着することにより、パーティングラインＰＬが形成される。
次に、このような積層板１００の成形装置について、以下に説明する。
【００１６】
図２に示すように、積層板１００の成形装置１０は、押出装置１２と、押出装置１２の下方に配置された型締装置１４とを有し、押出装置１２から押出された溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰを型締装置１４に送り、型締装置１４により溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰを成形するようにしている。ここに、２枚の熱可塑性樹脂それぞれを押し出して、型締装置１４まで送るまでの装置は、同様であるので、一方のみ説明し、他方については同様な参照番号を付することによりその説明は省略する。
【００１７】
押出装置１２は、従来既知のタイプであり、その詳しい説明は省略するが、ホッパー１６が付設されたシリンダー１８と、シリンダー１８内に設けられたスクリュー（図示せず）と、スクリューに連結された油圧モーター２０と、シリンダー１８と内部が連通したアキュムレータ２２と、アキュムレータ２２内に設けられたプランジャー２４とを有し、ホッパー１６から投入された樹脂ペレットが、シリンダー１８内で油圧モーター２０によるスクリューの回転により溶融、混練され、溶融状態の樹脂がアキュムレータ室２２に移送されて一定量貯留され、プランジャー２４の駆動によりＴダイ２８に向けて溶融樹脂を送り、押出スリット３４を通じて所定の長さの連続的な熱可塑性樹脂製シートＰが押し出され、間隔を隔てて配置された一対のローラー３０によって挟圧されながら下方へ向かって送り出されて分割金型３２の間に垂下される。これにより、後に詳細に説明するように、熱可塑性樹脂製シートＰが上下方向（押出方向）に一様な厚みを有する状態で、分割金型３２の間に配置される。
【００１８】
押出装置１２の押出の能力は、成形する樹脂成形品の大きさ、熱可塑性樹脂製シートＰのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から適宜選択する。より具体的には、実用的な観点から、間欠押出における１ショットの押出量は好ましくは１〜１０ｋｇであり、押出スリット３４からの樹脂の押出速度は、数百ｋｇ／時以上、より好ましくは７００ｋｇ／時以上である。また、熱可塑性樹脂製シートＰのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から、熱可塑性樹脂製シートＰの押出工程はなるべく短いのが好ましく、樹脂の種類、ＭＦＲ値、メルトテンション値に依存するが、一般的に、押出工程は４０秒以内、より好ましくは１０〜２０秒以内に完了するのがよい。このため、熱可塑性樹脂の押出スリット３４からの単位面積、単位時間当たりの押出量は、５０ｋｇ／時ｃｍ２以上、より好ましくは１５０ｋｇ／時ｃｍ２以上である。
【００１９】
一対のローラー３０の回転により一対のローラー３０間に挟み込まれた熱可塑性樹脂製シートＰを下方に送り出すことで、熱可塑性樹脂製シートＰを延伸薄肉化することが可能であり、押し出される熱可塑性樹脂製シートＰの押出速度と一対のローラー３０による熱可塑性樹脂製シートＰの送り出し速度との関係を調整することにより、ドローダウンあるいはネックインの発生を防止することが可能であるから、樹脂の種類、特にＭＦＲ値およびメルトテンション値、あるいは単位時間当たりの押出量に対する制約を小さくすることが可能である。
【００２０】
図２に示すように、Ｔダイ２８に設けられる押出スリット３４は、鉛直下向きに配置され、押出スリット３４から押し出された熱可塑性樹脂製シートＰは、そのまま押出スリット３４から垂下する形態で、鉛直下向きに送られるようにしている。押出スリット３４は、その間隔を可変とすることにより、熱可塑性樹脂製シートＰの厚みを変更することが可能である。
【００２１】
一対のローラー３０について説明すれば、一対のローラー３０は、押出スリット３４の下方において、各々の回転軸が互いに平行にほぼ水平に配置され、一方が回転駆動ローラー３０Ａであり、他方が被回転駆動ローラー３０Ｂである。より詳細には、図２に示すように、一対のローラー３０は、押出スリット３４から下方に垂下する形態で押し出される熱可塑性樹脂製シートＰに関して、線対称となるように配置される。
【００２２】
それぞれのローラーの直径およびローラーの軸方向長さは、成形すべき熱可塑性樹脂製シートＰの押出速度、シートの押出方向長さおよび幅、ならびに樹脂の種類等に応じて適宜設定すればよいが、後に説明するように、一対のローラー３０間に熱可塑性樹脂製シートＰを挟み込んだ状態で、ローラーの回転により熱可塑性樹脂製シートＰを円滑に下方に送り出す観点から、回転駆動ローラー３０Ａの径は、被回転駆動ローラー３０Ｂの径より若干大きいのが好ましい。ローラーの径は５０〜３００ｍｍの範囲であることが好ましく、熱可塑性樹脂製シートＰとの接触においてローラーの曲率が大きすぎてもまた、小さすぎても熱可塑性樹脂製シートＰがローラーへ巻き付く不具合の原因となる。
一方、型締装置１４も、押出装置１２と同様に、従来既知のタイプであり、その詳しい説明は省略するが、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂと、金型３２Ａ，Ｂを溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰの供給方向に対して略直交する方向に、開位置と閉位置との間で移動させる金型駆動装置とを有する。
【００２３】
図２に示すように、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂは、キャビティ１１６を対向させた状態で配置され、それぞれキャビティ１１６が略鉛直方向に沿うように配置される。それぞれのキャビティ１１６の表面には、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰに基づいて成形される成形品の外形、および表面形状に応じて凹凸が設けられる。
【００２４】
一方の金型３２Ａには、所定の厚みを有する板状のスライドコア３００（３００Ａないし３００Ｄ）と、各スライドコア３００を往復運動させるためのスライドコア駆動手段（図示せず）とが設けられ、各スライドコア３００は、金型３２Ａ内に設けられたスペース内に設置され、金型３２Ａの内面に対して摺動可能に構成されている。
スライドコア３００の厚みＤは、スライドコア３００によって形成するインナーリブ１２２に要求される厚み、インナーリブ１２２を溶着するのに要求される溶着面積の観点から定められる。
スライドコア駆動手段は、カム、歯車機構、油圧またはエアシリンダでよい。
スライドコア３００は、その表面にパリソンに対して滑りやすいフッ素樹脂から被覆層を形成してもよく、この被覆層をスライドコア３００の表面に強固に形成するために、スライドコア３００の表面を粗面にするのがよい。
スライドコア３００は、完成品の樹脂積層板１０に要求される曲げ剛性に応じて、鉛直方向に互いに所定間隔を隔てて複数（図では、４つ）設けられ、それぞれのスライドコア３００は、一方の金型３２Ａのキャビティに亘って水平方向に延びるように設けられる。
【００２５】
２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂそれぞれにおいて、キャビティ１１６のまわりには、ピンチオフ部１１８が形成され、このピンチオフ部１１８は、キャビティ１１６のまわりに環状に形成され、対向する金型３２Ａ，Ｂに向かって突出する。これにより、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂを型締する際、それぞれのピンチオフ部１１８の先端部が当接し、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２は、その周縁にパーティングラインＰＬが形成されるように溶着され、中空部を閉塞する外周壁が形成される。
【００２６】
金型３２Ａの外周部には、型枠３３Ａが密封状態で摺動可能に外嵌し、図示しない型枠移動装置により、型枠３３Ａが、金型３２Ａに対して相対的に移動可能としている。より詳細には、型枠３３Ａは、金型３２Ａに対して金型３２Ｂに向かって突出することにより、金型３２Ａ，Ｂ間に配置された熱可塑性樹脂製シートＰ１の側面に当接可能である。
【００２７】
金型駆動装置については、従来と同様のものであり、その説明は省略するが、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂはそれぞれ、金型駆動装置により駆動され、開位置において、２つの分割金型３２Ａ，Ｂの間に、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰが配置可能なようにされ、一方閉位置において、２つの分割金型３２Ａ，Ｂのピンチオフ部１１８が当接し、環状のピンチオフ部１１８が互いに当接することにより、２つの分割金型３２Ａ，Ｂ内に密閉空間が形成されるようにしている。開位置から閉位置への各金型３２Ａ，Ｂの移動について、閉位置、すなわち、ピンチオフ部１１８同士が互いに当接する位置は、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２間で、両熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２から等距離の位置とし、各金型３２Ａ，Ｂが金型駆動装置により駆動されてその位置に向かって移動するようにしている。
なお、一方の熱可塑性樹脂製シートＰ１用の押出装置および一対のローラーと、他方の一方の熱可塑性樹脂製シートＰ２用の押出装置および一対のローラーとは、この閉位置に関して対称に配置されている。
【００２８】
分割金型３２Ａの内部には、真空吸引室（図示せず）が設けられ、真空吸引室は吸引穴（図示せず）を介してキャビティ１１６Ａに連通し、真空吸引室から吸引穴を介して吸引することにより、キャビティ１１６Ａに向かって熱可塑性樹脂製シートＰ１を吸着させて、キャビティ１１６Ａの外表面に沿った形状に賦形するようにしている。より詳細には、真空吸引室およびそこからキャビティ１１６Ａの外表面に向かって延びる吸引穴は、分割金型３２Ａの内部において、スライドコア３００Ａないし３００Ｄと干渉しないように設ければよい。
一方、分割金型３２Ｂには、金型３２Ａ、Ｂを型締したときに両金型により形成される密閉空間内から吹き込み圧をかけることが可能なように、従来既知のブローピン（図示せず）が設置されている。
【００２９】
おもて面側シート１２０Ａおよび裏面側シート１２０Ｂの材料である熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２は、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂、または非晶性樹脂などから形成されたシートからなる。より詳細には、熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２は、ドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生することを防止する観点から溶融張力の高い樹脂材料を用いることが好ましく、一方で金型への転写性、追従性を良好とするため流動性の高い樹脂材料を用いることが好ましい。
【００３０】
より具体的にはエチレン、プロピレン、ブテン、イソプレンペンテン、メチルペンテン等のオレフィン類の単独重合体あるいは共重合体であるポリオレフィン（例えば、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン）であって、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）が３．０ｇ／１０分以下、さらに好ましくは０．３〜１．５ｇ／１０分のもの、またはアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体、ポリスチレン、高衝撃ポリスチレン（ＨＩＰＳ樹脂）、アクリロニトリル・スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）等の非晶性樹脂であって、２００℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２００℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）が３．０〜６０ｇ／１０分、さらに好ましくは３０〜５０ｇ／１０分でかつ、２３０℃におけるメルトテンション（株式会社東洋精機製作所製メルトテンションテスターを用い、余熱温度２３０℃、押出速度５．７ｍｍ／分で、直径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスからストランドを押し出し、このストランドを直径５０ｍｍのローラに巻き取り速度１００ｒｐｍで巻き取ったときの張力を示す）が５０ｍＮ以上、好ましくは１２０ｍＮ以上のものを用いて形成される。
【００３１】
また、熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２には衝撃により割れが生じることを防止するため、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーが３０ｗｔ％未満、好ましくは１５ｗｔ％未満の範囲で添加されていることが好ましい。具体的には水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしてスチレン−エチレン・ブチレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−エチレン・プロピレン−スチレンブロック共重合体、水添スチレン−ブタジエンゴムおよびその混合物が好適であり、スチレン含有量が３０ｗｔ％未満、好ましくは２０ｗｔ％未満であり、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）は１．０〜１０ｇ／１０分、好ましくは５．０ｇ／１０分以下で、かつ１．０ｇ／１０分以上あるものがよい。
さらに、熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２には、添加剤が含まれていてもよく、その添加剤としては、シリカ、マイカ、タルク、炭酸カルシウム、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機フィラー、可塑剤、安定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。
具体的にはシリカ、マイカ、ガラス繊維等を成形樹脂に対して５０ｗｔ％以下、好ましくは３０〜４０ｗｔ％添加する。
【００３２】
おもて面側シート１２０Ａの材料である熱可塑性樹脂製シートＰ２の表面に化粧材シート１４０を設ける場合において、化粧材シート１４０とは、外観性向上、装飾性、成形品と接触する物（例えば、カーゴフロアボードの場合、ボード上面に載置される荷物など）の保護を目的として構成されるものである。化粧材シート１４０の材質は、繊維表皮材、シート状表皮材、フィルム状表皮材等が適用される。かかる繊維表皮材の素材としては、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリウレタン、アクリル、ビニロン等の合成繊維、アセテート、レーヨン等の半合成繊維、ビスコースレーヨン、銅アンモニアレーヨン等の再生繊維、綿、麻、羊毛、絹等の天然繊維、又はこれらのブレンド繊維が挙げられる。
【００３３】
これらの中でも、触感、耐久性及び成形性の観点から、ポリプロピレン又はポリエステルであることが好ましく、ポリエステルであることがより好ましい。繊維表皮材に用いられる糸は、例えば、ポリエステル：（３〜５）デニール×（５０〜１００）ｍｍ等の繊度が３〜１５デニール、繊維長さが２〜５インチ程度のステープルの紡績糸と、細い柔軟なフィラメントを束にしたポリエステル：約１５０〜１０００デニール／３０〜２００フィラメント＝約５デニール×３０〜２００本等のマルチフィラメント、又は、ポリエステル：４００〜８００デニール／１フィラメント等の太いモノ・フィラメントと、を組み合わせて用いることが好ましい。
【００３４】
化粧材シート１４０の組織としては、不織布、織物、編物、それらを起毛した布地等が挙げられる。なお、織物には、織組織が縦糸、横糸が順次上下に交絡する平組織のほか、何本かの糸を跳び越して交絡する種々の変化織も含まれる。これらの中でも、伸びに対する方向性がないため、立体形状に成形し易く、且つ表面の触感、風合いに優れることから、不織布であることが好ましい。ここで、不織布とは、繊維を平行に又は交互させて積上げるか又はランダムに散布してウエブを形成し、次いでウエブとなった繊維を接合してなる布状品を意味する。これらの中でも、成形品の立体形状再現性及び外観特性の観点から、ニードルパンチ法により製造された不織布であることが好ましい。また、ニードルパンチ法にて得られた不織布は、織物に比べて強度が小で伸度が大であり任意方向に対する変形度合いが大きいので、不織布としての強度を向上させると共に寸法の安定化を図るために、織布にバインダーを付着させる、又は、ウエブと不織布を重ね針でパンチさせておくことがより好ましい。これらのことから、化粧材シート１４０は、ポリプロピレン不織布又はポリエステル不織布であることがより好ましい。この場合、化粧材シート１４０自体が熱可塑性であるので、剥離回収後、加熱して変形させることによって、別の用途に用いることも可能である。例えば主体樹脂層をポリプロピレンにて構成し、化粧材シート１４０をポリプロピレン不織布で構成すると、成形品の主体樹脂層と化粧材シート１４０とが同じ素材であることから、リサイクルが容易になる。
【００３５】
一方、化粧材シート１４０がポリエステル不織布であると、ポリプロピレンにて構成した主体樹脂層と繊維表皮材との融点が異なるので、成形品に化粧材シート１４０を接着する際、熱により変質、変形したり、正しい位置に接着できない等の不具合が生じるのを抑制できる。また、この場合、成形性、剛性、外観及び耐久性にも優れる。また、化粧材シート１４０の引張強度は、立体形状再現性及び成形性の観点から、１５ｋｇ／ｃｍ
2以上であることが好ましく、伸度は、３０％以上であることが好ましい。なお、かかる引張強度及び伸度の値は、温度２０℃においてＪＩＳ−Ｋ−７１１３に準拠して測定したものである。シート状表皮材、フィルム状表皮材としては、熱可塑性エラストマ−、エンボス加工された樹脂層、印刷層が外面に付された樹脂層、合成皮革、滑り止め用メッシュ形状の表皮層等が使用できる。
以上の構成を有する積層板１００の成形装置１０を利用した積層板１００の製造方法について、図面を参照しながら以下に説明する。
【００３６】
まず、図２において、溶融混練した熱可塑性樹脂をアキュムレータ２２内に所定量貯留し、Ｔダイ２８に設けられた所定間隔の押出スリット３４から、貯留された熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出すことにより、熱可塑性樹脂はスウェルし、溶融状態のシート状に下方に垂下するように所定の厚みにて所定押出速度で押し出される。
【００３７】
次いで、一対のローラー３０を開位置に移動し、押出スリット３４の下方に配置された一対のローラー３０同士の間隔を熱可塑性樹脂製シートＰの厚みより広げることにより、下方に押し出された溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰの最下部が一対のローラー３０間に円滑に供給されるようにする。なお、ローラー３０同士の間隔を熱可塑性樹脂製シートＰの厚みより広げるタイミングは、押し出し開始後でなく、ワンショットごとに二次成形が終了時点で行ってもよい。
次いで、一対のローラー３０同士を互いに近接させて閉位置に移動し、一対のローラー３０同士の間隔を狭めて熱可塑性樹脂製シートＰを挟み込み、ローラーの回転により熱可塑性樹脂製シートＰを下方に送り出す。
次いで、図２に示すように、押出方向に一様な厚みを形成した熱可塑性樹脂製シートＰを一対のローラー３０の下方に配置された分割金型３２Ａ，Ｂ間に配置する。これにより、熱可塑性樹脂製シートＰは、ピンチオフ部１１８のまわりにはみ出す形態で位置決めされる。
以上の工程を、２枚の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２それぞれについて行い、おもて面側シート１２０Ａの材料である熱可塑性樹脂製シートＰ２と、裏面側シート１２０Ｂの材料である熱可塑性樹脂製シートＰ１とを互いに間隔を隔てた状態で、分割金型３２Ａ，Ｂ間に配置する。
この場合、２枚の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２はそれぞれ、互いに独立に、押し出しスリット３４の間隔、あるいは一対のローラ３０の回転速度を調整することにより、分割金型３２Ａ，Ｂ間に配置される際の厚みを調整可能である。
【００３８】
より詳細には、熱可塑性樹脂製シートＰ１の厚みは、後に形成するインナーリブ１２２により裏面側シート１２０Ｂが薄肉化される点、および要求される剛性の観点から必要とされるインナーリブ１２２の厚みを考慮して、裏面側シート１２０Ｂに必要とされる厚みを決めて、それに応じて定めればよく、一方熱可塑性樹脂製シートＰ２の厚みは、おもて面側シート１２０Ａの側には、インナーリブ１２２を形成しないことから、それに起因する薄肉化を考慮する必要なく、概して熱可塑性樹脂製シートＰ１の厚みより薄く設定することが可能であり、それにより軽量化を図りつつ、剛性を確保すること可能である。
次いで、図３に示すように、型枠３３Ａを金型３２Ａに対して、裏面側シート１２０Ｂの材料である熱可塑性樹脂製シートＰ１に向かって、金型３２Ａに対向する熱可塑性樹脂製シートＰ１の外表面１１７に当たるまで移動させる。
なお、化粧材シート１４は、適宜金型上方に保持させてキャビティ面に沿って予め垂下させておけばよい。この化粧材シート１４の配置のタイミングは、一対の金型３２Ａ、Ｂを型締するまでに行えばよい。
【００３９】
次いで、金型３２Ａのキャビティ１１６Ａ、型枠３３Ａの内周面１０２、および金型３２Ａに対向する熱可塑性樹脂製シートＰ１の外表面１１７により構成された第１密閉空間８４を通じて、真空吸引室から吸引穴を介して吸引しつつ、金型３２Ｂに向かって複数のスライドコア３００Ａないし３００Ｄそれぞれを突出させることにより、金型３２Ａのキャビティ１１６Ａに対して熱可塑性樹脂製シートＰ１の外表面を押し当てることにより、熱可塑性樹脂製シートＰ１を賦形するとともに、熱可塑性樹脂製シートＰ１の一部を金型３２Ｂに向かって断面Ｕ字状に突き出す。その際、突き出される熱可塑性樹脂製シートＰ１の一部の近傍の熱可塑性樹脂製シートＰ１は、薄肉化されるが、上述のように、この点を考慮して、熱可塑性樹脂製シートＰ２とは別個独立に熱可塑性樹脂製シートＰ１の厚みを予め調整しておけばよい。
【００４０】
次いで、断面Ｕ字状に突き出された熱可塑性樹脂製シートＰ１の一部の先端３０１を熱可塑性樹脂製シートＰ２の内表面３０２に突き合わせ溶着させる。これにより、熱可塑性樹脂製シートＰ１の一部は熱可塑性樹脂製シートＰ２と一体化され、断面Ｕ字状の間に位置するそれぞれのスライドコア３００を金型３２Ａに向かって引っ込めることが可能となる。
【００４１】
この場合、スライドコア３００による突き合わせ圧力により、化粧材シート１４を熱可塑性樹脂製シートＰ２に対して溶着することも可能である。さらに、突き合わせ圧力を加減して、化粧材シート１４の表面に押圧痕を残さない程度とすることにより、化粧材シート１４がたとえば毛羽を有する不織布である場合、毛倒れを防止することが可能である。なお、突き合わせ圧力が不足する場合には、後工程である金型の型締後のブロー圧をかけることにより、化粧材シート１４を熱可塑性樹脂製シートＰ２に対して本溶着すればよい。
【００４２】
次いで、図４に示すように、熱可塑性樹脂製シートＰ１の外表面１１７に当接する型枠３３Ａをそのままの位置に保持した状態で熱可塑性樹脂製シートＰ１を吸引保持しつつ、それぞれの環状のピンチオフ部１１８Ａ，Ｂ同士が当接するまで両金型３２Ａ，Ｂを互いに近づく向きに移動させて型締する。この場合、ピンチオフ部１１８Ａ，Ｂ同士の型締方向の当接位置は、互いに離間する２枚の熱可塑性樹脂製シートＰ１，Ｐ２の間となるところ、図４に示すように、ピンチオフ部１１８Ａ，Ｂ同士が当接することにより、２枚の熱可塑性樹脂製シートＰ１，Ｐ２は互いの周縁部同士が溶着固定されてパーティングラインが形成される。これにより、裏面側シート１２０Ｂとおもて面側シート１２０Ａとの間に密閉中空部２８０を形成する。
【００４３】
次いで、図５に示すように、それぞれのスライドコア３００Ａないし３００Ｄを金型３２Ａに向かって引っ込めることにより、断面Ｕ字状に突き出された熱可塑性樹脂製シートＰ１の一部の内面３０４同士を互いに対向させる。その際、熱可塑性樹脂製シートＰ１の一部の先端は、熱可塑性樹脂製シートＰ２の内表面３０２に溶着されているので、スライドコア３００を引っ込めるとしても、熱可塑性樹脂製シートＰ１の一部がそれに追従することはない。
【００４４】
次いで、ブローピンを介して型締された金型内の密閉中空部２８０からブロー圧をかけることにより、対向する内面３０４同士を溶着させて、インナーリブ１２２を形成する。その際、スライドコア３００を引き抜くことにより形成された裏面側シート１２０Ｂの外表面１１７の開口は完全に閉鎖され、裏面側シート１２０Ｂの外表面１１７には、線状痕が残るに過ぎない。
次いで、図６に示すように、分割金型３２Ａ，Ｂを型開きして、成形された積層板１００を取り出し、ピンチオフ部１１８Ａ，Ｂの外側のバリ部分Ｂを切断し、これで成形が完了する。
【００４５】
以上のように、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰを間欠的に押し出すたびに、以上のような工程を繰り返すことにより、シート状の積層板１００を次々に成形することが可能であり、押出成形により熱可塑性樹脂を間欠的に溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰとして押し出し、真空成形または圧空成形により押し出された熱可塑性樹脂製シートＰを金型を用いて所定の形状に賦形することが可能である。
【００４６】
以上の構成を有するインナーリブ１２２を備えた樹脂積層板の製造方法によれば、一方の熱可塑性樹脂製シートの外表面に凹部を設け、それによりリブを設けるのではなく、一方の金型３２Ａに設けたスライドコア３００を利用してインナーリブ１２２を形成することにより、一方の熱可塑性樹脂製シートの外表面に開口を設けることなく、外観上の美観を維持しつつ、特にインナーリブ１２２を複数設けて、隣合うインナーリブ１２２の間隔を狭めることにより曲げ剛性を確保することが可能であると同時に、一対の金型３２を型締めすることにより、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの周縁同士を溶着することにより、従来のような別途の端面処理が不要となり、製造効率を向上することも可能である。
【００４７】
その際、従来のブロー成形によれば円筒状のパリソンを用いて吹き込み圧によりキャビティに沿った形状に賦形することから、一方の金型３２Ａのキャビティのみにスライドコア３００が設けられているため、スライドコア３００を有するキャビティ側でパリソンが大きく引き伸ばされる反面、スライドコア３００を有しないキャビティ側では比較的パリソンが引き伸ばされずにそれぞれの肉厚に差が生じるという問題が引き起こされるのに対し、それぞれ厚み調整をした２枚の熱可塑性樹脂製シートを分割形式の金型３２の間に位置決めしたうえで、一方の樹脂製シートとそれに対向する金型３２Ａのキャビティとの間に密閉空間を形成して、金型の側から密閉空間内を吸引することにより、このような問題を解決し、必要な強度を確保する限度で２枚の熱可塑性樹脂製シートそれぞれの厚みを個別に最大限まで薄肉化することが可能であり、それにより製造効率および製品品質を確保しつつ、十分な軽量化、薄肉化を達成可能である。
【００４８】
以上、本発明の実施形態を詳細に説明したが、本発明の範囲から逸脱しない範囲内において、当業者であれば種々の修正あるいは変更が可能である。たとえば、本実施形態においては、インナーリブの形成段階は、スライドコアを一方の金型に向かって引っ込めた後に、密閉部内からブロー圧をかけることにより行うものとして説明したが、それに限定されることなく、スライドコアを一方の金型に向かって引っ込めつつ、密閉部内からブロー圧をかけることにより行ってもよい。
【００４９】
また、本実施形態においては、押し出された溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを利用して、積層板１００としてダイレクトに賦形・成形するものとして説明したが、それに限定されることなく、賦形・成形するのに必要な溶融状態を実現する限り、いったん押出成形し、冷却した熱可塑性樹脂製シートを再度加熱して溶融状態とした材料を利用して賦形・成形を行ってもよい。
【００５０】
さらに、本実施形態においては、おもて面側シート１２０Ａを一対の金型の間に配置する際、化粧材シート１４０を金型上方に保持させてキャビティ面に沿って垂下させるものとして説明したが、それに限定されることなく、化粧材シート１４０をたとえば金型３２Ｂから吸引することによりキャビティ１１６Ｂ内に配置した状態で金型を型締めするものでもよいし、おもて面側シート１２０Ａに化粧材シート１４０が予め接着された状態で配置されるものとしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明の実施形態に係る樹脂積層板の斜視図である。
【図２】本発明の実施形態に係る成形装置とともに、溶融樹脂シートが分割金型の間に配置された状態を示す側面図である。
【図３】本発明の実施形態に係る成形装置において、分割金型の外枠を溶融樹脂シートの側面に当接させるとともに、スライドコアを突出させている状況を示す概略部分側面図である。
【図４】本発明の実施形態に係る成形装置において、分割金型を型締めした状態を示す図である。
【図５】本発明の実施形態に係る成形装置において、スライドコアを引き抜いている状況を示す概略部分断面図である。
【図６】本発明の実施形態に係る成形装置において、分割金型を型開きした状態を示す図である。
【符号の説明】
【００５２】
Ｐ 熱可塑性樹脂製シート
ＰＬ パーティングライン
１０ 成形装置
１２ 押出装置
１４ 型締装置
１６ ホッパー
１８ シリンダー
２０ 油圧モーター
２２ アキュムレータ
２４ プランジャー
２８ Ｔダイ
３０ ローラー
３２ 分割金型
３３ 型枠
３４ 押出スリット
８０ 真空吸引室
８２ 真空吸引穴
８４ 第１密閉空間
８６ 第２密閉空間
１００ 積層板
１０２ 内周面
１１６ キャビティ
１１７ 外表面
１１８ ピンチオフ部
１１９ 突起体
１２０ シート
１２２ インナーリブ
１４０ 化粧材シート
１５０ おもて面側シートの外表面
１７０ おもて面側シートの内表面
１８０ 裏面側シートの内表面
２００ 凹部
２２０ 裏面側シートの外表面
２４０ 突き合わせ面
２６０ 開口
２８０ 密閉中空部
３００ スライドコア
３０２ 内表面
３０４ 対向内面
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法に関し、より詳細には、製造効率および外観上の美観を確保しつつ、軽量化および高剛性化を達成可能なインナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車の内装材や建材、物流・包装材として、いわゆる樹脂積層板が採用されている。
樹脂積層板の一例として、樹脂製の表面材と樹脂製の裏面材とを有し、裏面材には先端部が表面材の内面に突き合わされる複数の凹部が設けられる。特に、外観が重視される自動車の内装材や建材の場合には、表面材の表側には不織布等の化粧材が貼着される。
このような樹脂積層板によれば、凹部を構成するリブを通じて、積層板の厚み方向の圧縮剛性を増大することは可能であるが、以下のような技術的問題点を有する。
第１に、積層板の厚み方向の圧縮剛性に比べて、積層板の曲げ剛性が不十分となりやすい点である。より詳細には、裏面材に設けた凹部により、裏面材の外表面には、凹部の数に応じて開口が形成されるところ、この開口を大きくする向きの曲げに対しては、開口を設けない場合に比べて、曲げ剛性が劣化する傾向にある。
【０００３】
第２に、凹部を設けることに起因して、外観上の美観が劣る点である。より詳細には、上述のように、裏面材の外表面には複数の開口が形成されることに起因して、表面材と異なり、裏面材の外表面に化粧材を貼着することが困難であり、複数の開口が外観上露出状態となることから、開口を設けない場合に比べて、裏面材の外表面の外観上の美観が劣る。
この点、このような凹部を形成しないで、表面材と裏面材との間にリブを設ける樹脂積層板が採用されている。
この樹脂積層板は、表面材と裏面材との間に、積層板の一辺の方向に互いに間隔を隔て、それぞれ他辺の方向に延びる板状のリブが配設され、表面材および裏面材ともに、それぞれの外表面には開口が形成されていない。
このような樹脂積層板の製造方法としては、押出成形技術が周知であり、リブの配置に応じてスリット形状を準備することにより、スリットから溶融樹脂を押し出すことにより、一様な断面形状であって押出方向にリブが延びる形態の樹脂積層板を製造することが可能である。
しかしながら、このような押出成形技術を利用した樹脂積層板には、以下のような技術的問題点が存する。
すなわち、外観上の美観に優れた樹脂積層板の製造効率が低い点である。
より詳細には、押し出された樹脂積層板のスリットの両端部に位置する部分は、内部構造が露出され、外観上の美観の観点から末端処理が別途必要となることから、その分製造効率が低下する。
さらに、表面材の外表面に化粧材を貼着する場合には、押出工程後に、別途化粧材の貼着工程が必要となることから、製造効率がさらに低下する。
このような製造効率の低下を引き起こすことのない樹脂積層板の製造方法として、ブロー成形技術を利用した製造方法が、たとえば特許文献１に開示されている。
この樹脂積層板の製造方法は、熱可塑性樹脂のパリソンを対象に、一方がスライドコアを備える分割形式の金型を利用して、表面材と裏面材との間にインナーリブを形成するものである。
【０００４】
より詳細には、一対の分割金型の一方の金型のキャビティと熱可塑性樹脂のパリソンとの間に化粧材を配置する段階と、一対の分割金型を型締することにより、ピンチオフ部によって熱可塑性樹脂のパリソン内部を密閉状に形成する段階と、他方の金型に設けたスライドコアを一方の金型に向かって突出させることにより、熱可塑性樹脂のパリソンの他方の金型に対向する裏面材の部分を、その先端が熱可塑性樹脂のパリソンの一方の金型に対向するおもて面材の内面に溶着するようにＵ字状に突き出す段階と、スライドコアを他方の金型のキャビティに向かって引っ込める段階と、パリソン内部に形成された密閉部にブロー圧をかけることにより、化粧材をおもて面材の外面に溶着するとともに、突き出された裏面材の部分のスライドコアを介して対向していた対向面同士を互いに溶着させて、一体的なインナーリブを形成する段階とを有する。
【０００５】
このような製造方法によれば、化粧材の表面材との溶着を型締により行わず、型締力より小さいブロー圧により行う一方、リブは、凹部を通じてリブを形成していた従来技術のように型締による賦形により行わず、インナーリブを形成するようにしており、それによりインナーリブの形成の際、リブの先端の基材の内面に対する押圧力を低く抑えることにより、総じて表皮材の外観を保持している。
しかしながら、このような製造方法には、以下のような技術的問題点が存する。
すなわち、樹脂積層板の軽量化を確保しつつ、高剛性化、特に曲げ剛性の増大を達成することが困難である。
【０００６】
より具体的には、曲げ剛性を確保するために、インナーリブのピッチ間隔を狭めることにより、インナーリブを密に配置するとすれば、その分、パリソンが引き伸ばされてインナーリブを設ける裏面材の厚みの薄肉化が引き起こされる。特に、樹脂積層板を高い曲げ剛性が必要となる用途に使用する場合、個々のインナーリブにおいて、インナーリブの先端部と表面材の内面との溶着性を保持するために、溶着面積確保の観点から、インナーリブの先端部の厚みを確保する必要があり、それにより、さらに裏面材の厚みの薄肉化が引き起こされる。
それに対して、筒状のパリソンは、通常ダイコア間の環状のスリットから押し出しされることからその厚みは周方向に略一様であり、一方、分割形式の一対の金型を型締めした際、金型内の密閉空間から吹き込み圧をかけることからパリソンの金型に対する押圧力はパリソンの全面に亘って一様である。
この点から、筒状パリソンの厚みは、一方の金型の側のインナーリブを設ける裏面材の薄肉部に合わせて設定する必要があり、それにより他方の金型の側の表面材には、余分な厚みのシートが形成されることになる。
このように、インナーリブを形成するのに周方向の肉厚が略均一な筒状パリソンを利用する場合は、ブロー成形後に裏面材と表面材とで不可避的に厚みの違いを生じ、これに起因して、樹脂積層板の十分な軽量化、薄肉化を達成することができない。
【特許文献１】特許第３７９１９２４号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
以上の技術的問題点に鑑み、本発明の目的は、製造効率および外観上の美観を確保しつつ、軽量化および高剛性化を達成可能なインナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
以上の課題を解決するために、本発明に係るインナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法は、
他方の金型に対して進退自在なスライドコアを一方の金型のキャビティに設けた分割形式の一対の金型を設けるとともに、それぞれの厚みを調整した２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを準備する段階と、
２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを互いに所定間隔を隔てて、それぞれの金型に設けた環状ピンチオフ部のまわりにはみ出す形態で、分割形式の一対の金型の間に位置決めする段階と、
一方の金型のキャビティに対向する一方の熱可塑性樹脂製シートと一方の金型のキャビティとの間に密閉空間を形成する段階と、
【０００９】
一方の金型の側から前記密閉空間を吸引しつつ、他方の金型に向かってスライドコアを突出させることにより、一方の金型のキャビティに対して一方の熱可塑性樹脂製シートの外表面を押し当てることにより、一方の熱可塑性樹脂製シートを賦形するとともに、一方の熱可塑性樹脂製シートの一部を他方の金型に向かってＵ字状に突き出す段階と、
一方の熱可塑性樹脂製シートの一部の先端を他方の熱可塑性樹脂製シートの内表面に突き合わせ溶着させる段階と、
一対の金型を型締めすることにより、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの周縁同士を溶着して、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの内部に密閉部を形成する段階と、
スライドコアを一方の金型に向かって引っ込めることにより、Ｕ字状に突き出された一方の熱可塑性樹脂製シートの一部の内面同士を互いに対向させる段階と、
前記密閉部内からブロー圧をかけることにより、前記対向内面同士を溶着させて、インナーリブを形成する段階とを、有する構成としている。
【００１０】
以上の構成を有するインナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法によれば、一方の熱可塑性樹脂製シートの外表面に凹部を設け、それによりリブを設けるのではなく、一方の金型に設けたスライドコアを利用してインナーリブを形成することにより、一方の熱可塑性樹脂製シートの外表面に開口を設けることなく、外観上の美観を維持しつつ、特にインナーリブを複数設けて、隣合うインナーリブの間隔を狭めることにより曲げ剛性を確保することが可能であると同時に、一対の金型を型締めすることにより、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの周縁同士を溶着することにより、従来のような別途の端面処理が不要となり、製造効率を向上することも可能である。
【００１１】
その際、それぞれ厚み調整をした２枚の熱可塑性樹脂製シートを分割形式の金型の間に位置決めしたうえで、一方の樹脂製シートとそれに対向する金型のキャビティとの間に密閉空間を形成して、金型の側から密閉空間内を吸引することにより、従来のブロー成形によれば円筒状のパリソンを用いて吹き込み圧によりキャビティに沿った形状に賦形するところ、一方の金型のキャビティのみにスライドコアが設けられているため、スライドコアを有するキャビティ側でパリソンが大きく引き伸ばされる反面、スライドコアを有しないキャビティ側では比較的パリソンが引き伸ばされずにそれぞれの肉厚に差が生じるという問題が引き起こされていたところ、このような問題を解決することにより、必要な強度を確保する限度で２枚の樹脂製シートそれぞれの厚みを個別に最大限まで薄肉化することが可能であり、それにより製造効率および製品品質を確保しつつ、十分な軽量化、薄肉化を達成可能である。
また、前記インナーリブの形成段階は、スライドコアを一方の金型に向かって引っ込めつつ、前記密閉部内からブロー圧をかける段階を有するのがよい。
さらに、前記２枚の熱可塑性樹脂製シートの位置決め段階は、他方の金型のキャビティと他方の熱可塑性樹脂製シートとの間に、化粧材を配置する段階を有し、
前記一方の熱可塑性樹脂製シートの突き合わせ溶着段階は、化粧材の表面に押圧痕を残さない程度の突き合わせ圧力によって、化粧材を他方の熱可塑性樹脂製シートに対して溶着する段階を有するのがよい。
さらにまた、前記インナーリブの形成段階は、化粧材を他方の熱可塑性樹脂製シートに対して溶着する段階をさらに有するのがよい。
加えて、溶融状態のシート状の２条のパリソンを下方に垂下する形態で、一対の分割形式の金型の間に向かって押し出す段階を有するのがよい。
さらに、前記スライドコアは、樹脂積層板に要求される曲げ剛性に応じて、鉛直方向に互いに所定間隔を隔てて複数設けられ、それぞれのスライドコアは、一方の金型のキャビティに亘って水平方向に設けられるのがよい。
さらにまた、前記吸引段階は、前記一方の金型の周縁に型締め方向に移動自在に外嵌する外枠を前記一方の熱可塑性樹脂製シートの外表面に向かって移動させる段階を有し、前記一方の熱可塑性樹脂製シートの外表面、前記外枠の内周面および前記一方の金型のキャビティにより密閉空間を構成するのがよい。
加えて、一対の金型を型締めを通じて、それぞれのピンチオフ部同士を当接させることにより、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの周縁同士を溶着させてパーティングラインを形成するとともに、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの間に密閉中空部を形成するのがよい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
車両用内装品向けの樹脂積層板を例として、本発明に係る樹脂積層板１００の製造方法の実施形態を図面を参照しながら、以下に詳細に説明する。
図１に示すように、樹脂積層板１００は、おもて面側シート１２０Ａと裏面側シート１２０Ｂと、おもて面側シート１２０Ａの外表面１５０に貼り合わされた化粧材シート１４０とから構成され、樹脂積層板１００は、化粧材シート１４０、おもて面側シート１２０Ａ、および裏面側シート１２０Ｂの３層の積層構造である。
図１に示すように、おもて面側シート１２０Ａと裏面側シート１２０Ｂとの間には、密閉中空部２８０が形成されており、密閉中空部２８０が積層構造板１００の周端面において、裏面側シート１２０Ｂの外周壁により閉じられ、中空二重壁構造を構成している。なお、化粧材シート１４０は、中空二重壁構造の周壁１３０に及ぶように貼り付けられており、それにより外観上の美観を保持している。
おもて面側シート１２０Ａおよび裏面側シート１２０Ｂそれぞれの厚み（肉厚）、および車両用内装品１００としての全体厚み（板厚）は、車両用内装品１００の用途に応じて適宜定めればよい。軽量性の観点から肉厚は１．５ｍｍ以下、好ましくは１．０ｍｍ以下であり、板厚は１５ｍｍ以下、好ましくは１０ｍｍ以下である。
【００１３】
樹脂積層板１００には、裏面側シート１２０Ｂの内表面１８０とおもて面側シート１２０Ａの内表面１７０との間を延びる複数のインナーリブ１２２が形成されている。複数のインナーリブ１２２は、樹脂積層板１００の矩形の一辺の方向に沿って互いに所定の間隔を隔て、それぞれ矩形の他方の方向全体に亘って延びている。樹脂積層板１００は、後に詳細に説明するように、熱可塑性樹脂をブロー成形することにより製造され、その際、複数のインナーリブ１２２はそれぞれ、裏面側シート１２０Ｂの一部をおもて面側シート１２０Ａの内表面１７０に向かって突出させて、内表面１７０に対して突き合わせ溶着することにより形成されており、これにより裏面側シート１２０Ｂとおもて面側シート１２０Ａとが複数のインナーリブ１２２により一体化され、剛性あるいは強度を確保することが可能である。特に、複数のインナーリブ１２２により、樹脂積層板１００の厚み方向の圧縮剛性を確保するとともに、従来のように凹部を設けることによりリブを構成する場合には、一方のシートに凹部を設けることに伴い開口が形成され、この開口を広げる向きの曲げ剛性が劣化していたところ、樹脂積層板１００の裏面側シート１２０Ｂの外表面には、このような開口が形成されないので、外観上の美観を確保するとともに、曲げ剛性の劣化を防止することも可能である。
【００１４】
複数のインナーリブ１２２それぞれの厚みあるいは隣合うリブ同士の間隔は、要求される圧縮剛性あるいは曲げ剛性に応じて定めればよいが、後に説明するように、複数のインナーリブ１２２それぞれは、裏面側シート１２０Ｂの一部をおもて面側シート１２０Ａの内表面１７０に向かってＵ字形に突出させ、突出する裏面側シート１２０Ｂの一部の対向する面同士を溶着することにより形成されることから、複数のインナーリブ１２２それぞれの厚みは、裏面側シート１２０Ｂの厚みの略２倍の厚みとなる。この点から、インナーリブ１２２のおもて面側シート１２０Ａに対する溶着性の観点から溶着面積を確保しつつ、インナーリブ１２２の厚みおよび隣合うリブ同士の間隔が剛性に及ぼす影響を勘案して、ブロー成形の対象である裏面側シート１２０Ｂの材料である熱可塑性樹脂性シートの厚みを、おもて面側シート１２０Ａの材料となる熱可塑性樹脂性シートとは別個独立に調整すればよい。
【００１５】
裏面側シート１２０Ｂが、後に説明するように、２つの分割形式の金型５０の間に位置決めした溶融状態の２枚の熱可塑性樹脂製シートＰを２つの分割形式の金型５０を型締することにより成形される場合、積層板１００の用途に応じて、おもて面側シート１２０Ａと裏面側シート１２０Ｂとの間の所望の位置に密閉中空部２８０を有するとともに所望の表面形状を呈するように形成する一方、おもて面側シート１２０Ａと裏面側シート１２０Ｂとを溶着し、積層板１００の用途に応じた外形あるいは表面形状および内部構造を所望に実現可能な積層板１００を提供することが可能である。特に、おもて面側シート１２０Ａおよび裏面側シート１２０Ｂ同士の周縁面が互いに溶着することにより、パーティングラインＰＬが形成される。
次に、このような積層板１００の成形装置について、以下に説明する。
【００１６】
図２に示すように、積層板１００の成形装置１０は、押出装置１２と、押出装置１２の下方に配置された型締装置１４とを有し、押出装置１２から押出された溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰを型締装置１４に送り、型締装置１４により溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰを成形するようにしている。ここに、２枚の熱可塑性樹脂それぞれを押し出して、型締装置１４まで送るまでの装置は、同様であるので、一方のみ説明し、他方については同様な参照番号を付することによりその説明は省略する。
【００１７】
押出装置１２は、従来既知のタイプであり、その詳しい説明は省略するが、ホッパー１６が付設されたシリンダー１８と、シリンダー１８内に設けられたスクリュー（図示せず）と、スクリューに連結された油圧モーター２０と、シリンダー１８と内部が連通したアキュムレータ２２と、アキュムレータ２２内に設けられたプランジャー２４とを有し、ホッパー１６から投入された樹脂ペレットが、シリンダー１８内で油圧モーター２０によるスクリューの回転により溶融、混練され、溶融状態の樹脂がアキュムレータ室２２に移送されて一定量貯留され、プランジャー２４の駆動によりＴダイ２８に向けて溶融樹脂を送り、押出スリット３４を通じて所定の長さの連続的な熱可塑性樹脂製シートＰが押し出され、間隔を隔てて配置された一対のローラー３０によって挟圧されながら下方へ向かって送り出されて分割金型３２の間に垂下される。これにより、後に詳細に説明するように、熱可塑性樹脂製シートＰが上下方向（押出方向）に一様な厚みを有する状態で、分割金型３２の間に配置される。
【００１８】
押出装置１２の押出の能力は、成形する樹脂成形品の大きさ、熱可塑性樹脂製シートＰのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から適宜選択する。より具体的には、実用的な観点から、間欠押出における１ショットの押出量は好ましくは１〜１０ｋｇであり、押出スリット３４からの樹脂の押出速度は、数百ｋｇ／時以上、より好ましくは７００ｋｇ／時以上である。また、熱可塑性樹脂製シートＰのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から、熱可塑性樹脂製シートＰの押出工程はなるべく短いのが好ましく、樹脂の種類、ＭＦＲ値、メルトテンション値に依存するが、一般的に、押出工程は４０秒以内、より好ましくは１０〜２０秒以内に完了するのがよい。このため、熱可塑性樹脂の押出スリット３４からの単位面積、単位時間当たりの押出量は、５０ｋｇ／時ｃｍ２以上、より好ましくは１５０ｋｇ／時ｃｍ２以上である。
【００１９】
一対のローラー３０の回転により一対のローラー３０間に挟み込まれた熱可塑性樹脂製シートＰを下方に送り出すことで、熱可塑性樹脂製シートＰを延伸薄肉化することが可能であり、押し出される熱可塑性樹脂製シートＰの押出速度と一対のローラー３０による熱可塑性樹脂製シートＰの送り出し速度との関係を調整することにより、ドローダウンあるいはネックインの発生を防止することが可能であるから、樹脂の種類、特にＭＦＲ値およびメルトテンション値、あるいは単位時間当たりの押出量に対する制約を小さくすることが可能である。
【００２０】
図２に示すように、Ｔダイ２８に設けられる押出スリット３４は、鉛直下向きに配置され、押出スリット３４から押し出された熱可塑性樹脂製シートＰは、そのまま押出スリット３４から垂下する形態で、鉛直下向きに送られるようにしている。押出スリット３４は、その間隔を可変とすることにより、熱可塑性樹脂製シートＰの厚みを変更することが可能である。
【００２１】
一対のローラー３０について説明すれば、一対のローラー３０は、押出スリット３４の下方において、各々の回転軸が互いに平行にほぼ水平に配置され、一方が回転駆動ローラー３０Ａであり、他方が被回転駆動ローラー３０Ｂである。より詳細には、図２に示すように、一対のローラー３０は、押出スリット３４から下方に垂下する形態で押し出される熱可塑性樹脂製シートＰに関して、線対称となるように配置される。
【００２２】
それぞれのローラーの直径およびローラーの軸方向長さは、成形すべき熱可塑性樹脂製シートＰの押出速度、シートの押出方向長さおよび幅、ならびに樹脂の種類等に応じて適宜設定すればよいが、後に説明するように、一対のローラー３０間に熱可塑性樹脂製シートＰを挟み込んだ状態で、ローラーの回転により熱可塑性樹脂製シートＰを円滑に下方に送り出す観点から、回転駆動ローラー３０Ａの径は、被回転駆動ローラー３０Ｂの径より若干大きいのが好ましい。ローラーの径は５０〜３００ｍｍの範囲であることが好ましく、熱可塑性樹脂製シートＰとの接触においてローラーの曲率が大きすぎてもまた、小さすぎても熱可塑性樹脂製シートＰがローラーへ巻き付く不具合の原因となる。
一方、型締装置１４も、押出装置１２と同様に、従来既知のタイプであり、その詳しい説明は省略するが、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂと、金型３２Ａ，Ｂを溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰの供給方向に対して略直交する方向に、開位置と閉位置との間で移動させる金型駆動装置とを有する。
【００２３】
図２に示すように、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂは、キャビティ１１６を対向させた状態で配置され、それぞれキャビティ１１６が略鉛直方向に沿うように配置される。それぞれのキャビティ１１６の表面には、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰに基づいて成形される成形品の外形、および表面形状に応じて凹凸が設けられる。
【００２４】
一方の金型３２Ａには、所定の厚みを有する板状のスライドコア３００（３００Ａないし３００Ｄ）と、各スライドコア３００を往復運動させるためのスライドコア駆動手段（図示せず）とが設けられ、各スライドコア３００は、金型３２Ａ内に設けられたスペース内に設置され、金型３２Ａの内面に対して摺動可能に構成されている。
スライドコア３００の厚みＤは、スライドコア３００によって形成するインナーリブ１２２に要求される厚み、インナーリブ１２２を溶着するのに要求される溶着面積の観点から定められる。
スライドコア駆動手段は、カム、歯車機構、油圧またはエアシリンダでよい。
スライドコア３００は、その表面にパリソンに対して滑りやすいフッ素樹脂から被覆層を形成してもよく、この被覆層をスライドコア３００の表面に強固に形成するために、スライドコア３００の表面を粗面にするのがよい。
スライドコア３００は、完成品の樹脂積層板１０に要求される曲げ剛性に応じて、鉛直方向に互いに所定間隔を隔てて複数（図では、４つ）設けられ、それぞれのスライドコア３００は、一方の金型３２Ａのキャビティに亘って水平方向に延びるように設けられる。
【００２５】
２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂそれぞれにおいて、キャビティ１１６のまわりには、ピンチオフ部１１８が形成され、このピンチオフ部１１８は、キャビティ１１６のまわりに環状に形成され、対向する金型３２Ａ，Ｂに向かって突出する。これにより、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂを型締する際、それぞれのピンチオフ部１１８の先端部が当接し、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２は、その周縁にパーティングラインＰＬが形成されるように溶着され、中空部を閉塞する外周壁が形成される。
【００２６】
金型３２Ａの外周部には、型枠３３Ａが密封状態で摺動可能に外嵌し、図示しない型枠移動装置により、型枠３３Ａが、金型３２Ａに対して相対的に移動可能としている。より詳細には、型枠３３Ａは、金型３２Ａに対して金型３２Ｂに向かって突出することにより、金型３２Ａ，Ｂ間に配置された熱可塑性樹脂製シートＰ１の側面に当接可能である。
【００２７】
金型駆動装置については、従来と同様のものであり、その説明は省略するが、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂはそれぞれ、金型駆動装置により駆動され、開位置において、２つの分割金型３２Ａ，Ｂの間に、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰが配置可能なようにされ、一方閉位置において、２つの分割金型３２Ａ，Ｂのピンチオフ部１１８が当接し、環状のピンチオフ部１１８が互いに当接することにより、２つの分割金型３２Ａ，Ｂ内に密閉空間が形成されるようにしている。開位置から閉位置への各金型３２Ａ，Ｂの移動について、閉位置、すなわち、ピンチオフ部１１８同士が互いに当接する位置は、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２間で、両熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２から等距離の位置とし、各金型３２Ａ，Ｂが金型駆動装置により駆動されてその位置に向かって移動するようにしている。
なお、一方の熱可塑性樹脂製シートＰ１用の押出装置および一対のローラーと、他方の一方の熱可塑性樹脂製シートＰ２用の押出装置および一対のローラーとは、この閉位置に関して対称に配置されている。
【００２８】
分割金型３２Ａの内部には、真空吸引室（図示せず）が設けられ、真空吸引室は吸引穴（図示せず）を介してキャビティ１１６Ａに連通し、真空吸引室から吸引穴を介して吸引することにより、キャビティ１１６Ａに向かって熱可塑性樹脂製シートＰ１を吸着させて、キャビティ１１６Ａの外表面に沿った形状に賦形するようにしている。より詳細には、真空吸引室およびそこからキャビティ１１６Ａの外表面に向かって延びる吸引穴は、分割金型３２Ａの内部において、スライドコア３００Ａないし３００Ｄと干渉しないように設ければよい。
一方、分割金型３２Ｂには、金型３２Ａ、Ｂを型締したときに両金型により形成される密閉空間内から吹き込み圧をかけることが可能なように、従来既知のブローピン（図示せず）が設置されている。
【００２９】
おもて面側シート１２０Ａおよび裏面側シート１２０Ｂの材料である熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２は、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂、または非晶性樹脂などから形成されたシートからなる。より詳細には、熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２は、ドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生することを防止する観点から溶融張力の高い樹脂材料を用いることが好ましく、一方で金型への転写性、追従性を良好とするため流動性の高い樹脂材料を用いることが好ましい。
【００３０】
より具体的にはエチレン、プロピレン、ブテン、イソプレンペンテン、メチルペンテン等のオレフィン類の単独重合体あるいは共重合体であるポリオレフィン（例えば、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン）であって、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）が３．０ｇ／１０分以下、さらに好ましくは０．３〜１．５ｇ／１０分のもの、またはアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体、ポリスチレン、高衝撃ポリスチレン（ＨＩＰＳ樹脂）、アクリロニトリル・スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）等の非晶性樹脂であって、２００℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２００℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）が３．０〜６０ｇ／１０分、さらに好ましくは３０〜５０ｇ／１０分でかつ、２３０℃におけるメルトテンション（株式会社東洋精機製作所製メルトテンションテスターを用い、余熱温度２３０℃、押出速度５．７ｍｍ／分で、直径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスからストランドを押し出し、このストランドを直径５０ｍｍのローラに巻き取り速度１００ｒｐｍで巻き取ったときの張力を示す）が５０ｍＮ以上、好ましくは１２０ｍＮ以上のものを用いて形成される。
【００３１】
また、熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２には衝撃により割れが生じることを防止するため、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーが３０ｗｔ％未満、好ましくは１５ｗｔ％未満の範囲で添加されていることが好ましい。具体的には水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしてスチレン−エチレン・ブチレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−エチレン・プロピレン−スチレンブロック共重合体、水添スチレン−ブタジエンゴムおよびその混合物が好適であり、スチレン含有量が３０ｗｔ％未満、好ましくは２０ｗｔ％未満であり、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）は１．０〜１０ｇ／１０分、好ましくは５．０ｇ／１０分以下で、かつ１．０ｇ／１０分以上あるものがよい。
さらに、熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２には、添加剤が含まれていてもよく、その添加剤としては、シリカ、マイカ、タルク、炭酸カルシウム、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機フィラー、可塑剤、安定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。
具体的にはシリカ、マイカ、ガラス繊維等を成形樹脂に対して５０ｗｔ％以下、好ましくは３０〜４０ｗｔ％添加する。
【００３２】
おもて面側シート１２０Ａの材料である熱可塑性樹脂製シートＰ２の表面に化粧材シート１４０を設ける場合において、化粧材シート１４０とは、外観性向上、装飾性、成形品と接触する物（例えば、カーゴフロアボードの場合、ボード上面に載置される荷物など）の保護を目的として構成されるものである。化粧材シート１４０の材質は、繊維表皮材、シート状表皮材、フィルム状表皮材等が適用される。かかる繊維表皮材の素材としては、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリウレタン、アクリル、ビニロン等の合成繊維、アセテート、レーヨン等の半合成繊維、ビスコースレーヨン、銅アンモニアレーヨン等の再生繊維、綿、麻、羊毛、絹等の天然繊維、又はこれらのブレンド繊維が挙げられる。
【００３３】
これらの中でも、触感、耐久性及び成形性の観点から、ポリプロピレン又はポリエステルであることが好ましく、ポリエステルであることがより好ましい。繊維表皮材に用いられる糸は、例えば、ポリエステル：（３〜５）デニール×（５０〜１００）ｍｍ等の繊度が３〜１５デニール、繊維長さが２〜５インチ程度のステープルの紡績糸と、細い柔軟なフィラメントを束にしたポリエステル：約１５０〜１０００デニール／３０〜２００フィラメント＝約５デニール×３０〜２００本等のマルチフィラメント、又は、ポリエステル：４００〜８００デニール／１フィラメント等の太いモノ・フィラメントと、を組み合わせて用いることが好ましい。
【００３４】
化粧材シート１４０の組織としては、不織布、織物、編物、それらを起毛した布地等が挙げられる。なお、織物には、織組織が縦糸、横糸が順次上下に交絡する平組織のほか、何本かの糸を跳び越して交絡する種々の変化織も含まれる。これらの中でも、伸びに対する方向性がないため、立体形状に成形し易く、且つ表面の触感、風合いに優れることから、不織布であることが好ましい。ここで、不織布とは、繊維を平行に又は交互させて積上げるか又はランダムに散布してウエブを形成し、次いでウエブとなった繊維を接合してなる布状品を意味する。これらの中でも、成形品の立体形状再現性及び外観特性の観点から、ニードルパンチ法により製造された不織布であることが好ましい。また、ニードルパンチ法にて得られた不織布は、織物に比べて強度が小で伸度が大であり任意方向に対する変形度合いが大きいので、不織布としての強度を向上させると共に寸法の安定化を図るために、織布にバインダーを付着させる、又は、ウエブと不織布を重ね針でパンチさせておくことがより好ましい。これらのことから、化粧材シート１４０は、ポリプロピレン不織布又はポリエステル不織布であることがより好ましい。この場合、化粧材シート１４０自体が熱可塑性であるので、剥離回収後、加熱して変形させることによって、別の用途に用いることも可能である。例えば主体樹脂層をポリプロピレンにて構成し、化粧材シート１４０をポリプロピレン不織布で構成すると、成形品の主体樹脂層と化粧材シート１４０とが同じ素材であることから、リサイクルが容易になる。
【００３５】
一方、化粧材シート１４０がポリエステル不織布であると、ポリプロピレンにて構成した主体樹脂層と繊維表皮材との融点が異なるので、成形品に化粧材シート１４０を接着する際、熱により変質、変形したり、正しい位置に接着できない等の不具合が生じるのを抑制できる。また、この場合、成形性、剛性、外観及び耐久性にも優れる。また、化粧材シート１４０の引張強度は、立体形状再現性及び成形性の観点から、１５ｋｇ／ｃｍ
2以上であることが好ましく、伸度は、３０％以上であることが好ましい。なお、かかる引張強度及び伸度の値は、温度２０℃においてＪＩＳ−Ｋ−７１１３に準拠して測定したものである。シート状表皮材、フィルム状表皮材としては、熱可塑性エラストマ−、エンボス加工された樹脂層、印刷層が外面に付された樹脂層、合成皮革、滑り止め用メッシュ形状の表皮層等が使用できる。
以上の構成を有する積層板１００の成形装置１０を利用した積層板１００の製造方法について、図面を参照しながら以下に説明する。
【００３６】
まず、図２において、溶融混練した熱可塑性樹脂をアキュムレータ２２内に所定量貯留し、Ｔダイ２８に設けられた所定間隔の押出スリット３４から、貯留された熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出すことにより、熱可塑性樹脂はスウェルし、溶融状態のシート状に下方に垂下するように所定の厚みにて所定押出速度で押し出される。
【００３７】
次いで、一対のローラー３０を開位置に移動し、押出スリット３４の下方に配置された一対のローラー３０同士の間隔を熱可塑性樹脂製シートＰの厚みより広げることにより、下方に押し出された溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰの最下部が一対のローラー３０間に円滑に供給されるようにする。なお、ローラー３０同士の間隔を熱可塑性樹脂製シートＰの厚みより広げるタイミングは、押し出し開始後でなく、ワンショットごとに二次成形が終了時点で行ってもよい。
次いで、一対のローラー３０同士を互いに近接させて閉位置に移動し、一対のローラー３０同士の間隔を狭めて熱可塑性樹脂製シートＰを挟み込み、ローラーの回転により熱可塑性樹脂製シートＰを下方に送り出す。
次いで、図２に示すように、押出方向に一様な厚みを形成した熱可塑性樹脂製シートＰを一対のローラー３０の下方に配置された分割金型３２Ａ，Ｂ間に配置する。これにより、熱可塑性樹脂製シートＰは、ピンチオフ部１１８のまわりにはみ出す形態で位置決めされる。
以上の工程を、２枚の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２それぞれについて行い、おもて面側シート１２０Ａの材料である熱可塑性樹脂製シートＰ２と、裏面側シート１２０Ｂの材料である熱可塑性樹脂製シートＰ１とを互いに間隔を隔てた状態で、分割金型３２Ａ，Ｂ間に配置する。
この場合、２枚の熱可塑性樹脂製シートＰ１、Ｐ２はそれぞれ、互いに独立に、押し出しスリット３４の間隔、あるいは一対のローラ３０の回転速度を調整することにより、分割金型３２Ａ，Ｂ間に配置される際の厚みを調整可能である。
【００３８】
より詳細には、熱可塑性樹脂製シートＰ１の厚みは、後に形成するインナーリブ１２２により裏面側シート１２０Ｂが薄肉化される点、および要求される剛性の観点から必要とされるインナーリブ１２２の厚みを考慮して、裏面側シート１２０Ｂに必要とされる厚みを決めて、それに応じて定めればよく、一方熱可塑性樹脂製シートＰ２の厚みは、おもて面側シート１２０Ａの側には、インナーリブ１２２を形成しないことから、それに起因する薄肉化を考慮する必要なく、概して熱可塑性樹脂製シートＰ１の厚みより薄く設定することが可能であり、それにより軽量化を図りつつ、剛性を確保すること可能である。
次いで、図３に示すように、型枠３３Ａを金型３２Ａに対して、裏面側シート１２０Ｂの材料である熱可塑性樹脂製シートＰ１に向かって、金型３２Ａに対向する熱可塑性樹脂製シートＰ１の外表面１１７に当たるまで移動させる。
なお、化粧材シート１４は、適宜金型上方に保持させてキャビティ面に沿って予め垂下させておけばよい。この化粧材シート１４の配置のタイミングは、一対の金型３２Ａ、Ｂを型締するまでに行えばよい。
【００３９】
次いで、金型３２Ａのキャビティ１１６Ａ、型枠３３Ａの内周面１０２、および金型３２Ａに対向する熱可塑性樹脂製シートＰ１の外表面１１７により構成された第１密閉空間８４を通じて、真空吸引室から吸引穴を介して吸引しつつ、金型３２Ｂに向かって複数のスライドコア３００Ａないし３００Ｄそれぞれを突出させることにより、金型３２Ａのキャビティ１１６Ａに対して熱可塑性樹脂製シートＰ１の外表面を押し当てることにより、熱可塑性樹脂製シートＰ１を賦形するとともに、熱可塑性樹脂製シートＰ１の一部を金型３２Ｂに向かって断面Ｕ字状に突き出す。その際、突き出される熱可塑性樹脂製シートＰ１の一部の近傍の熱可塑性樹脂製シートＰ１は、薄肉化されるが、上述のように、この点を考慮して、熱可塑性樹脂製シートＰ２とは別個独立に熱可塑性樹脂製シートＰ１の厚みを予め調整しておけばよい。
【００４０】
次いで、断面Ｕ字状に突き出された熱可塑性樹脂製シートＰ１の一部の先端３０１を熱可塑性樹脂製シートＰ２の内表面３０２に突き合わせ溶着させる。これにより、熱可塑性樹脂製シートＰ１の一部は熱可塑性樹脂製シートＰ２と一体化され、断面Ｕ字状の間に位置するそれぞれのスライドコア３００を金型３２Ａに向かって引っ込めることが可能となる。
【００４１】
この場合、スライドコア３００による突き合わせ圧力により、化粧材シート１４を熱可塑性樹脂製シートＰ２に対して溶着することも可能である。さらに、突き合わせ圧力を加減して、化粧材シート１４の表面に押圧痕を残さない程度とすることにより、化粧材シート１４がたとえば毛羽を有する不織布である場合、毛倒れを防止することが可能である。なお、突き合わせ圧力が不足する場合には、後工程である金型の型締後のブロー圧をかけることにより、化粧材シート１４を熱可塑性樹脂製シートＰ２に対して本溶着すればよい。
【００４２】
次いで、図４に示すように、熱可塑性樹脂製シートＰ１の外表面１１７に当接する型枠３３Ａをそのままの位置に保持した状態で熱可塑性樹脂製シートＰ１を吸引保持しつつ、それぞれの環状のピンチオフ部１１８Ａ，Ｂ同士が当接するまで両金型３２Ａ，Ｂを互いに近づく向きに移動させて型締する。この場合、ピンチオフ部１１８Ａ，Ｂ同士の型締方向の当接位置は、互いに離間する２枚の熱可塑性樹脂製シートＰ１，Ｐ２の間となるところ、図４に示すように、ピンチオフ部１１８Ａ，Ｂ同士が当接することにより、２枚の熱可塑性樹脂製シートＰ１，Ｐ２は互いの周縁部同士が溶着固定されてパーティングラインが形成される。これにより、裏面側シート１２０Ｂとおもて面側シート１２０Ａとの間に密閉中空部２８０を形成する。
【００４３】
次いで、図５に示すように、それぞれのスライドコア３００Ａないし３００Ｄを金型３２Ａに向かって引っ込めることにより、断面Ｕ字状に突き出された熱可塑性樹脂製シートＰ１の一部の内面３０４同士を互いに対向させる。その際、熱可塑性樹脂製シートＰ１の一部の先端は、熱可塑性樹脂製シートＰ２の内表面３０２に溶着されているので、スライドコア３００を引っ込めるとしても、熱可塑性樹脂製シートＰ１の一部がそれに追従することはない。
【００４４】
次いで、ブローピンを介して型締された金型内の密閉中空部２８０からブロー圧をかけることにより、対向する内面３０４同士を溶着させて、インナーリブ１２２を形成する。その際、スライドコア３００を引き抜くことにより形成された裏面側シート１２０Ｂの外表面１１７の開口は完全に閉鎖され、裏面側シート１２０Ｂの外表面１１７には、線状痕が残るに過ぎない。
次いで、図６に示すように、分割金型３２Ａ，Ｂを型開きして、成形された積層板１００を取り出し、ピンチオフ部１１８Ａ，Ｂの外側のバリ部分Ｂを切断し、これで成形が完了する。
【００４５】
以上のように、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰを間欠的に押し出すたびに、以上のような工程を繰り返すことにより、シート状の積層板１００を次々に成形することが可能であり、押出成形により熱可塑性樹脂を間欠的に溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰとして押し出し、真空成形または圧空成形により押し出された熱可塑性樹脂製シートＰを金型を用いて所定の形状に賦形することが可能である。
【００４６】
以上の構成を有するインナーリブ１２２を備えた樹脂積層板の製造方法によれば、一方の熱可塑性樹脂製シートの外表面に凹部を設け、それによりリブを設けるのではなく、一方の金型３２Ａに設けたスライドコア３００を利用してインナーリブ１２２を形成することにより、一方の熱可塑性樹脂製シートの外表面に開口を設けることなく、外観上の美観を維持しつつ、特にインナーリブ１２２を複数設けて、隣合うインナーリブ１２２の間隔を狭めることにより曲げ剛性を確保することが可能であると同時に、一対の金型３２を型締めすることにより、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの周縁同士を溶着することにより、従来のような別途の端面処理が不要となり、製造効率を向上することも可能である。
【００４７】
その際、従来のブロー成形によれば円筒状のパリソンを用いて吹き込み圧によりキャビティに沿った形状に賦形することから、一方の金型３２Ａのキャビティのみにスライドコア３００が設けられているため、スライドコア３００を有するキャビティ側でパリソンが大きく引き伸ばされる反面、スライドコア３００を有しないキャビティ側では比較的パリソンが引き伸ばされずにそれぞれの肉厚に差が生じるという問題が引き起こされるのに対し、それぞれ厚み調整をした２枚の熱可塑性樹脂製シートを分割形式の金型３２の間に位置決めしたうえで、一方の樹脂製シートとそれに対向する金型３２Ａのキャビティとの間に密閉空間を形成して、金型の側から密閉空間内を吸引することにより、このような問題を解決し、必要な強度を確保する限度で２枚の熱可塑性樹脂製シートそれぞれの厚みを個別に最大限まで薄肉化することが可能であり、それにより製造効率および製品品質を確保しつつ、十分な軽量化、薄肉化を達成可能である。
【００４８】
以上、本発明の実施形態を詳細に説明したが、本発明の範囲から逸脱しない範囲内において、当業者であれば種々の修正あるいは変更が可能である。たとえば、本実施形態においては、インナーリブの形成段階は、スライドコアを一方の金型に向かって引っ込めた後に、密閉部内からブロー圧をかけることにより行うものとして説明したが、それに限定されることなく、スライドコアを一方の金型に向かって引っ込めつつ、密閉部内からブロー圧をかけることにより行ってもよい。
【００４９】
また、本実施形態においては、押し出された溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを利用して、積層板１００としてダイレクトに賦形・成形するものとして説明したが、それに限定されることなく、賦形・成形するのに必要な溶融状態を実現する限り、いったん押出成形し、冷却した熱可塑性樹脂製シートを再度加熱して溶融状態とした材料を利用して賦形・成形を行ってもよい。
【００５０】
さらに、本実施形態においては、おもて面側シート１２０Ａを一対の金型の間に配置する際、化粧材シート１４０を金型上方に保持させてキャビティ面に沿って垂下させるものとして説明したが、それに限定されることなく、化粧材シート１４０をたとえば金型３２Ｂから吸引することによりキャビティ１１６Ｂ内に配置した状態で金型を型締めするものでもよいし、おもて面側シート１２０Ａに化粧材シート１４０が予め接着された状態で配置されるものとしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明の実施形態に係る樹脂積層板の斜視図である。
【図２】本発明の実施形態に係る成形装置とともに、溶融樹脂シートが分割金型の間に配置された状態を示す側面図である。
【図３】本発明の実施形態に係る成形装置において、分割金型の外枠を溶融樹脂シートの側面に当接させるとともに、スライドコアを突出させている状況を示す概略部分側面図である。
【図４】本発明の実施形態に係る成形装置において、分割金型を型締めした状態を示す図である。
【図５】本発明の実施形態に係る成形装置において、スライドコアを引き抜いている状況を示す概略部分断面図である。
【図６】本発明の実施形態に係る成形装置において、分割金型を型開きした状態を示す図である。
【符号の説明】
【００５２】
Ｐ 熱可塑性樹脂製シート
ＰＬ パーティングライン
１０ 成形装置
１２ 押出装置
１４ 型締装置
１６ ホッパー
１８ シリンダー
２０ 油圧モーター
２２ アキュムレータ
２４ プランジャー
２８ Ｔダイ
３０ ローラー
３２ 分割金型
３３ 型枠
３４ 押出スリット
８０ 真空吸引室
８２ 真空吸引穴
８４ 第１密閉空間
８６ 第２密閉空間
１００ 積層板
１０２ 内周面
１１６ キャビティ
１１７ 外表面
１１８ ピンチオフ部
１１９ 突起体
１２０ シート
１２２ インナーリブ
１４０ 化粧材シート
１５０ おもて面側シートの外表面
１７０ おもて面側シートの内表面
１８０ 裏面側シートの内表面
２００ 凹部
２２０ 裏面側シートの外表面
２４０ 突き合わせ面
２６０ 開口
２８０ 密閉中空部
３００ スライドコア
３０２ 内表面
３０４ 対向内面
【特許請求の範囲】
【請求項１】
他方の金型に対して進退自在なスライドコアを一方の金型のキャビティに設けた分割形式の一対の金型を設けるとともに、それぞれの厚みを調整した２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを準備する段階と、
２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを互いに所定間隔を隔てて、それぞれの金型に設けた環状ピンチオフ部のまわりにはみ出す形態で、分割形式の一対の金型の間に位置決めする段階と、
一方の金型のキャビティに対向する一方の熱可塑性樹脂製シートと一方の金型のキャビティとの間に密閉空間を形成する段階と、
一方の金型の側から前記密閉空間を吸引しつつ、他方の金型に向かってスライドコアを突出させることにより、一方の金型のキャビティに対して一方の熱可塑性樹脂製シートの外表面を押し当てることにより、一方の熱可塑性樹脂製シートを賦形するとともに、一方の熱可塑性樹脂製シートの一部を他方の金型に向かってＵ字状に突き出す段階と、
一方の熱可塑性樹脂製シートの一部の先端を他方の熱可塑性樹脂製シートの内表面に突き合わせ溶着させる段階と、
一対の金型を型締めすることにより、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの周縁同士を溶着して、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの内部に密閉部を形成する段階と、
スライドコアを一方の金型に向かって引っ込めることにより、Ｕ字状に突き出された一方の熱可塑性樹脂製シートの一部の内面同士を互いに対向させる段階と、
前記密閉部内からブロー圧をかけることにより、前記対向内面同士を溶着させて、インナーリブを形成する段階とを、有することを特徴とする、インナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法。
【請求項２】
前記インナーリブの形成段階は、スライドコアを一方の金型に向かって引っ込めつつ、前記密閉部内からブロー圧をかける段階を有する、請求項１に記載のインナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法。
【請求項３】
前記２枚の熱可塑性樹脂製シートの位置決め段階は、他方の金型のキャビティと他方の熱可塑性樹脂製シートとの間に、化粧材を配置する段階を有し、
前記一方の熱可塑性樹脂製シートの突き合わせ溶着段階は、化粧材の表面に押圧痕を残さない程度の突き合わせ圧力によって、化粧材を他方の熱可塑性樹脂製シートに対して溶着する段階を有する、請求項１に記載のインナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法。
【請求項４】
さらに、前記インナーリブの形成段階は、化粧材を他方の熱可塑性樹脂製シートに対して溶着する段階を有する、請求項２に記載のインナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法。
【請求項５】
溶融状態のシート状の２条のパリソンを下方に垂下する形態で、一対の分割形式の金型の間に向かって押し出す段階を有する、請求項１に記載のインナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法。
【請求項６】
前記スライドコアは、樹脂積層板に要求される曲げ剛性に応じて、鉛直方向に互いに所定間隔を隔てて複数設けられ、それぞれのスライドコアは、一方の金型のキャビティに亘って水平方向に設けられる、請求項４に記載のインナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法。
【請求項７】
前記吸引段階は、前記一方の金型の周縁に型締め方向に移動自在に外嵌する外枠を前記一方の熱可塑性樹脂製シートの外表面に向かって移動させる段階を有し、前記一方の熱可塑性樹脂製シートの外表面、前記外枠の内周面および前記一方の金型のキャビティにより密閉空間を構成する、請求項１に記載のインナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法。
【請求項８】
一対の金型の型締めを通じて、それぞれのピンチオフ部同士を当接させることにより、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの周縁同士を溶着させてパーティングラインを形成するとともに、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの間に密閉中空部を形成する、請求項１に記載のインナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法。
【請求項１】
他方の金型に対して進退自在なスライドコアを一方の金型のキャビティに設けた分割形式の一対の金型を設けるとともに、それぞれの厚みを調整した２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを準備する段階と、
２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを互いに所定間隔を隔てて、それぞれの金型に設けた環状ピンチオフ部のまわりにはみ出す形態で、分割形式の一対の金型の間に位置決めする段階と、
一方の金型のキャビティに対向する一方の熱可塑性樹脂製シートと一方の金型のキャビティとの間に密閉空間を形成する段階と、
一方の金型の側から前記密閉空間を吸引しつつ、他方の金型に向かってスライドコアを突出させることにより、一方の金型のキャビティに対して一方の熱可塑性樹脂製シートの外表面を押し当てることにより、一方の熱可塑性樹脂製シートを賦形するとともに、一方の熱可塑性樹脂製シートの一部を他方の金型に向かってＵ字状に突き出す段階と、
一方の熱可塑性樹脂製シートの一部の先端を他方の熱可塑性樹脂製シートの内表面に突き合わせ溶着させる段階と、
一対の金型を型締めすることにより、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの周縁同士を溶着して、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの内部に密閉部を形成する段階と、
スライドコアを一方の金型に向かって引っ込めることにより、Ｕ字状に突き出された一方の熱可塑性樹脂製シートの一部の内面同士を互いに対向させる段階と、
前記密閉部内からブロー圧をかけることにより、前記対向内面同士を溶着させて、インナーリブを形成する段階とを、有することを特徴とする、インナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法。
【請求項２】
前記インナーリブの形成段階は、スライドコアを一方の金型に向かって引っ込めつつ、前記密閉部内からブロー圧をかける段階を有する、請求項１に記載のインナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法。
【請求項３】
前記２枚の熱可塑性樹脂製シートの位置決め段階は、他方の金型のキャビティと他方の熱可塑性樹脂製シートとの間に、化粧材を配置する段階を有し、
前記一方の熱可塑性樹脂製シートの突き合わせ溶着段階は、化粧材の表面に押圧痕を残さない程度の突き合わせ圧力によって、化粧材を他方の熱可塑性樹脂製シートに対して溶着する段階を有する、請求項１に記載のインナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法。
【請求項４】
さらに、前記インナーリブの形成段階は、化粧材を他方の熱可塑性樹脂製シートに対して溶着する段階を有する、請求項２に記載のインナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法。
【請求項５】
溶融状態のシート状の２条のパリソンを下方に垂下する形態で、一対の分割形式の金型の間に向かって押し出す段階を有する、請求項１に記載のインナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法。
【請求項６】
前記スライドコアは、樹脂積層板に要求される曲げ剛性に応じて、鉛直方向に互いに所定間隔を隔てて複数設けられ、それぞれのスライドコアは、一方の金型のキャビティに亘って水平方向に設けられる、請求項４に記載のインナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法。
【請求項７】
前記吸引段階は、前記一方の金型の周縁に型締め方向に移動自在に外嵌する外枠を前記一方の熱可塑性樹脂製シートの外表面に向かって移動させる段階を有し、前記一方の熱可塑性樹脂製シートの外表面、前記外枠の内周面および前記一方の金型のキャビティにより密閉空間を構成する、請求項１に記載のインナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法。
【請求項８】
一対の金型の型締めを通じて、それぞれのピンチオフ部同士を当接させることにより、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの周縁同士を溶着させてパーティングラインを形成するとともに、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートの間に密閉中空部を形成する、請求項１に記載のインナーリブを備えた樹脂積層板の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２０１１−２５５５３１（Ｐ２０１１−２５５５３１Ａ）
【公開日】平成２３年１２月２２日（２０１１．１２．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１２９７１５（Ｐ２０１０−１２９７１５）
【出願日】平成２２年６月７日（２０１０．６．７）
【出願人】（０００１０４６７４）キョーラク株式会社 (292)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１２月２２日（２０１１．１２．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年６月７日（２０１０．６．７）
【出願人】（０００１０４６７４）キョーラク株式会社 (292)
【Ｆターム（参考）】
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