エアバッグテザーの作成
【課題】エアバッグテザー、ならびに、織物生地上のエアバッグパネルに対して該テザーをパターン式に配置し、テザーに対する織物利用率を高め、最終エアバッグあたりの全体コストを節約する。
【解決手段】エアバッグテザー系は、２つの符合するテザーパネルからなり、それぞれのエアバッグパネルに結合される。好ましい態様においては、エアバッグの前面パネルに結合されるテザーパネル１４は、織物生地の縦糸および横糸に整列するように切断され、一方、エアバッグの後面パネルに結合される後面テザーパネル１６は、織物生地の縦糸および横糸に対してバイアス(斜め)で切断される。次いで、この２つのテザーパネルを互いに結合させて、機能的なテザー系を得る。この２ピースの作成(一方はバイアス切断されたピースである)は、エアバッグおよびテザーの製造に使用される織物の量を減少させ、その一方で、テザー系が機能的になるのに十分な伸びを与える。
【解決手段】エアバッグテザー系は、２つの符合するテザーパネルからなり、それぞれのエアバッグパネルに結合される。好ましい態様においては、エアバッグの前面パネルに結合されるテザーパネル１４は、織物生地の縦糸および横糸に整列するように切断され、一方、エアバッグの後面パネルに結合される後面テザーパネル１６は、織物生地の縦糸および横糸に対してバイアス(斜め)で切断される。次いで、この２つのテザーパネルを互いに結合させて、機能的なテザー系を得る。この２ピースの作成(一方はバイアス切断されたピースである)は、エアバッグおよびテザーの製造に使用される織物の量を減少させ、その一方で、テザー系が機能的になるのに十分な伸びを与える。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エアバッグテザー、ならびに、織物生地上のエアバッグパネルに対して該テザーをパターン式に配置し、これにより、織物利用率を高め、最終エアバッグあたりの全体コストを節約することに関する。本発明のエアバッグテザー系は、２つの符合するテザーパネルからなり、これらは互いにおよびそれぞれのエアバッグパネルに結合される。好ましい態様においては、エアバッグの前面パネルに結合されるテザーパネルは、織物生地の縦糸および横糸に整列するように切断され、一方、エアバッグの後面パネルに結合される後面テザーパネルは、織物生地の縦糸および横糸に対してバイアス(斜め)で切断される。この２ピースの作成(一方はバイアス切断されたピースである)は、エアバッグおよびテザーの製造に使用される織物の量を減少させ、その一方で、テザー系が機能的になるのに十分な伸びを与える。
【背景技術】
【０００２】
伝統的に、エアバッグが膨張するときにその偏位を制御するために、エアバッグテザーが使用されている。ガスが放出され、エアバッグを急速膨張させるときに、このような膨張が未制御の様式で起こらないように維持することが必要になる。エアバッグの前面および後面パネルに縫合されたテザーは、車占有者がエアバッグと接触するときに、車占有者の安全性に悪影響を及ぼすほど急速に膨張しないように膨張エアバッグを維持する。
【０００３】
通常、テザーは、織物生地上にパターン式の配置で並べられたか、または、同じ生地から切断しうるエアバッグパネルに対して並べられたストリップ形状の織物ピースである。これらテザーのためのパターンは、テザーストリップの中心領域中に円形部分を含むことができる(この回りで該ストリップをエアバッグパネルに結合させる)。このようなテザーは、伸びる能力を有しているべきである(即ち、これらテザーは、エアバッグの急速偏位に順応するように伸縮しうるものであるべきである)。このため、通常のテザーは、織物の縦糸および横糸に対してバイアスで切断されている。しかし、この条件を満たすようにテザーパターンを並べると、多数のエアバッグのための適当な数のテザーを得るのに必要な織物の量が増加する。さらに、織物の利用率が最終エアバッグのコストの５０％以上を占めるので、このようにテザーを並べると、製造コストが増大する。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、織物の利用率およびテザーの伸びという課題に指向するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
後面パネルに結合させたテザー部分が、前面パネルに結合させたテザー部分よりも大きな伸縮を受けることがわかったことにより、織物節約の解決法が得られた。全テザーをバイアスで切断する代りに、後面パネルに結合させるテザー部分だけをバイアスで切断する。後面テザーパネルだけがバイアスで切断された２ピースのテザー系を使用すると、これらバイアス切断テザー部分をエアバッグパネルの回りのスペース(このスペースは、他の方法では織物の廃棄部分とみなされる)に配置することにより、織物の利用率が高まる。前面パネルに結合されるテザー部分は、織物の縦糸および横糸に整列するように切断する。バイアス切断および整列切断したテザー部分の組合せは、織物利用率の改善を導き、その一方で、膨張するエアバッグによって生じる力に耐えうるテザー系が得られる。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１Ａ】図１Ａは、エアバッグの製造に使用される後面エアバッグパネルの頭上図または平面図である。
【図１Ｂ】図１Ｂは、図１Ａの後面エアバッグパネルに結合させるのが好ましい本発明のバイアス切断テザーパネルの平面図である。
【図１Ｃ】図１Ｃは、エアバッグを製造するために図１Ａのエアバッグパネルと共に使用される前面エアバッグパネルの平面図である。
【図１Ｄ】図１Ｄは、図１Ｃのエアバッグパネルに結合させる、織物生地の縦糸および横糸に整列するように切断した本発明のテザーパネルの平面図である。
【図１Ｅ】図１Ｅは、図１Ｂまたは図１Ｄのテザーパネルと共に使用される円形強化材の平面図である。
【図２Ａ】図２Ａは、図１Ｂのテザーパネルおよび図１Ｅの円形強化材が結合された図１Ａの後面エアバッグパネルの平面図である。
【図２Ｂ】図２Ｂは、図１Ｄのテザーパネルおよび図１Ｅの円形強化材が結合された図１Ｃの前面エアバッグパネルの平面図である。
【図３Ａ】図３Ａは、図１Ａおよび図１Ｃのエアバッグパネルを用いた完成エアバッグ前面の平面図である。
【図３Ｂ】図３Ｂは、図３Ａの完成エアバッグの側面図である。
【図３Ｃ】図３Ｃは、線３−３に沿う図３Ａのエアバッグの断面図であり、図１Ｂおよび図１Ｄのテザーパネルの重なった関係をさらに示す図である。
【図４】本発明の教示に従う、織物生地上の図１Ａ、図１Ｂ、図１Ｃ、図１Ｄおよび図１Ｅのエアバッグ成分の配置の平面図である。
【図５】従来技術の教示に従う、通常のエアバッグパネルおよびテザーの配置の平面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
本発明を説明するために、ある種の用語を定義することが必要である。「バイアス」なる用語は、織物組織を対角線で横切って、通常は縦糸および横糸に対して４５度の角度で切断された線を指すことが意図されている。「前面」なる用語は、車占有者に最も近いエアバッグ部分を指し、一方、「後面」なる用語は、車占有者から最も遠いエアバッグ部分(例えば、前部座席エアバッグの場合、フロントガラスに最も近い部分)を指す。「テザー」なる用語は、膨張するエアバッグの未制御の偏位が、車占有者(該エアバッグはこの車占有者と接触する)に悪影響を及ぼすことを防止するために使用されるストリップ形状の織物ピースを指す。「テザー系」なる用語は、本発明の場合におけるような、２またはそれ以上の結合されたテザーパネルからなる機能的なテザーを指す。
【０００８】
エアバッグの膨張速度のゆえに、車占有者の保護のために、車キャビンにおいてエアバッグが占有する空間体積を制御することが必要である。テザーは、エアバッグの未制御の膨張を妨げることによって、この仕事を行う。テザーは、通常は縫合または他の結合法により、エアバッグの内部に堅く結合される。
【０００９】
図１Ａは、エアバッグ１０の創製に使用しうる後面エアバッグパネル６を示す(図３Ｂをも参照)。パネル６は、説明のためには６側面多角形の形状を有するが、他の幾何を有するパネル(直線または曲線の側面を有するパネルを含む)を、デザイン仕様の指定の通りに使用することもできる。また、通気穴７の位置も、デザイン仕様に合致するように修飾することができる。
【００１０】
図１Ｂは、本発明の教示に従う、後面エアバッグパネル６に結合させるのに適するバイアス切断テザーパネル１６を示す。テザーパネル１６は、その形状が実質的に長方形であり、かどを構成する直角が位置していたであろう各領域に沿ってわずかな先端切除を有する。上記したように、エアバッグの後面に結合されるテザー部分は、最大の応力を受け、その結果として、このような応力に順応するように伸縮する能力を必要とすることがわかった。テザーパネル１６は、織物のバイアスで切断されているので、このような応力に順応するように伸縮することができる。
【００１１】
図１Ｃは、エアバッグ１０の創製に使用しうる前面エアバッグパネル４を示す(図３Ｂをも参照)。パネル４は、説明のためには６側面多角形の形状を有するが、他の幾何を有するパネル(直線または曲線の側面を有するパネルを含む)を、デザイン仕様の指定の通りに使用することもできる。同じサイズおよび形状を有する符号パネルが、エアバッグ１０の創製に最も有用であることがわかった(図３Ａおよび図３Ｂに示す)。
【００１２】
図１Ｄは、本発明の教示に従う、前面エアバッグパネル４に結合させるのに適するテザーパネル１４を示す。テザーパネル１６とは異なり、テザーパネル１４は、織物の縦糸および横糸に整列するように切断されている。この結果、テザーパネル１４は、テザーパネル１６よりも伸びる可能性が低い。しかし、この伸びの相違は、問題にはならないことがわかった。テザーパネル１６は、全テザー系に必要な伸びの大部分に寄与し、このような多ピースのテザー系を利用することによって節約される織物は、製造コストを大きく低下させる。好ましい態様においては、テザーパネル１４はエアバッグパネル４に結合され、バイアス切断テザーパネル１６は、エアバッグパネル６に結合される。しかし、バイアス切断テザーパネル１６を、エアバッグパネル４に結合させるのが好ましい状況も生じると考えられる。
【００１３】
円形または他の形状を有する強化材をエアバッグ１０の製造において使用するのが普通である。図１Ｅに示す円形強化材１２を、テザーパネル１４、１６の中心位置に重ね合わせる。このような強化材１２は、膨張媒体の配置時に、エアバッグ１０の口のまわりの引裂を防止するのに特に重要である。エアバッグパネル６上のテザーパネル１６および強化材１２の位置は、図２Ａに示されている。継目１１によって供される円形領域は、膨張装置に対してエアバッグ１０を配置することができる識別可能な領域を創製する。次いで、膨張装置のための開口部を、テザーパネル１６中の継目１１によって規定される周囲の内側に切り開く。１を越える強化材１２を、エアバッグパネル６上の後面テザーパネル１６と共に使用することが多い。強化材１２の数は、０から５まで変化することができるが、好ましい数は少なくとも２であり、より好ましい数は３である。
【００１４】
前面エアバッグパネル４は、前面テザーパネル１４上に配置された１つの円形強化材１２を有しているのが普通であるが、所望により他の数の強化材１２を使用することもできる。強化材１２の周辺に継目１１を縫合することによって、テザーパネル１４および強化材１２の両方をエアバッグパネル４に結合させる。テザーパネル１４および強化材１２の相対位置は、図２Ｂに示されている。強化材１２の周囲に継目によって創製される円形領域は、膨張時にエアバッグ１０の中心領域にわずかにへこんだ領域を生成し、これにより、車占有者が接触する適当な表面が供される。
【００１５】
図３Ａは、車占有者から見たときの膨張したエアバッグ１０を示す。円形継目１１が、エアバッグ１０の中心部分にある。継目１１は、上で説明したように強化材１２のまわりに縫合されており、エアバッグ１０の前面エアバッグパネル４上にわずかにへこんだ領域を生じている。図３Ｂは、エアバッグ１０の側面図であり、前面エアバッグパネル４と後面エアバッグパネル６の相対位置を示している。図３Ｃは、図３Ａの線３−３に沿うエアバッグ１０の断面図である。機能的なテザー系を生じるために、テザーパネル１４、１６は、互いに結合されていなければならない。テザーパネル１４、１６は、エアバッグ１０の内側において重なった様式で示されている。テザーパネル１４、１６の結合は、長方形継目１８によって達成されるように示されているが、このような結合は、他のいずれかの手段、例えば溶接または他の継目法によって達成することができる。エアバッグ１０は、符号する周囲部分に沿ってパネル４、６を縫合するか、または他の方法によって確保することによって仕上げる。
【００１６】
織物生地３０上のエアバッグパネル４、６、テザーパネル１４、１６、ならびに、強化材１６のレイアウト(割付)を図４に示す。通気強化材９(後面エアバッグパネル６上の通気穴７の周囲の織物を支持する)も、エアバッグ成分のパターン式配置中に導入する。直線端部を有するパネル４、６を使用すると、成分配置の柔軟性をより大きくしうること、ならびに、機能成分に利用されない織物の量が全体として減少することがわかった。限定のためではなく例示のためだけに、６つの側面を有するパネル４、６が示されている。通常のテザーを２つのテザーパネル１４、１６に分けると、エアバッグパネル４、６の間の、他の方法では織物廃棄部分とみなされていた領域中に、テザーパネル１４、１６を密集して配置することにより、より多くの数のエアバッグ成分をより短い長さの織物から製造することが可能になる。
【００１７】
図５は、織物生地３２上に通常の円形パネル２４、２６と共に配置された通常の１ピーステザー２０の平面図を示す。織物生地３２上の強化材２２、２８、２９も示されている。テザー２０の全てがバイアスで切断されなければならないとの考えに従ってテザー２０を生成させるので、テザー２０の創製に使用しなければならない織物生地３２の量は、本発明の２ピーステザー系のものよりも相当に多い。
【００１８】
通常のエアバッグパネル２４、２６は、非直線側面または不規則幾何の特徴を有することが多く、テザー２０を、このようなパネル２４、２６の間にバイアスで配置することを困難にしている。従って、織物生地３２上に多数のこのようなテザー２０を配置するために、生地３２の１つの領域にテザー２０を群化し、各テザー２０をバイアスで切断することを必要とする。各テザー２０をバイアスで切断する(所望の伸びを達成するため)という必要性は、最終エアバッグ１０あたりに利用される織物量の増加ならびに織物廃棄部分の量の増加を与える結果になる。
【００１９】
多ピーステザー系は、織物生地３０の縦糸および横糸に整列するように切断されるテザーパネル１４、ならびに、織物生地３０の縦糸および横糸に対してバイアスで切断されるテザーパネル１５を含む。この多ピーステザー系を導入することによって、本発明は、織物利用率およびテザー伸びという課題に指向するものであり、こうして従来技術を越える有用な進歩を示すものである。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エアバッグテザー、ならびに、織物生地上のエアバッグパネルに対して該テザーをパターン式に配置し、これにより、織物利用率を高め、最終エアバッグあたりの全体コストを節約することに関する。本発明のエアバッグテザー系は、２つの符合するテザーパネルからなり、これらは互いにおよびそれぞれのエアバッグパネルに結合される。好ましい態様においては、エアバッグの前面パネルに結合されるテザーパネルは、織物生地の縦糸および横糸に整列するように切断され、一方、エアバッグの後面パネルに結合される後面テザーパネルは、織物生地の縦糸および横糸に対してバイアス(斜め)で切断される。この２ピースの作成(一方はバイアス切断されたピースである)は、エアバッグおよびテザーの製造に使用される織物の量を減少させ、その一方で、テザー系が機能的になるのに十分な伸びを与える。
【背景技術】
【０００２】
伝統的に、エアバッグが膨張するときにその偏位を制御するために、エアバッグテザーが使用されている。ガスが放出され、エアバッグを急速膨張させるときに、このような膨張が未制御の様式で起こらないように維持することが必要になる。エアバッグの前面および後面パネルに縫合されたテザーは、車占有者がエアバッグと接触するときに、車占有者の安全性に悪影響を及ぼすほど急速に膨張しないように膨張エアバッグを維持する。
【０００３】
通常、テザーは、織物生地上にパターン式の配置で並べられたか、または、同じ生地から切断しうるエアバッグパネルに対して並べられたストリップ形状の織物ピースである。これらテザーのためのパターンは、テザーストリップの中心領域中に円形部分を含むことができる(この回りで該ストリップをエアバッグパネルに結合させる)。このようなテザーは、伸びる能力を有しているべきである(即ち、これらテザーは、エアバッグの急速偏位に順応するように伸縮しうるものであるべきである)。このため、通常のテザーは、織物の縦糸および横糸に対してバイアスで切断されている。しかし、この条件を満たすようにテザーパターンを並べると、多数のエアバッグのための適当な数のテザーを得るのに必要な織物の量が増加する。さらに、織物の利用率が最終エアバッグのコストの５０％以上を占めるので、このようにテザーを並べると、製造コストが増大する。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、織物の利用率およびテザーの伸びという課題に指向するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
後面パネルに結合させたテザー部分が、前面パネルに結合させたテザー部分よりも大きな伸縮を受けることがわかったことにより、織物節約の解決法が得られた。全テザーをバイアスで切断する代りに、後面パネルに結合させるテザー部分だけをバイアスで切断する。後面テザーパネルだけがバイアスで切断された２ピースのテザー系を使用すると、これらバイアス切断テザー部分をエアバッグパネルの回りのスペース(このスペースは、他の方法では織物の廃棄部分とみなされる)に配置することにより、織物の利用率が高まる。前面パネルに結合されるテザー部分は、織物の縦糸および横糸に整列するように切断する。バイアス切断および整列切断したテザー部分の組合せは、織物利用率の改善を導き、その一方で、膨張するエアバッグによって生じる力に耐えうるテザー系が得られる。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１Ａ】図１Ａは、エアバッグの製造に使用される後面エアバッグパネルの頭上図または平面図である。
【図１Ｂ】図１Ｂは、図１Ａの後面エアバッグパネルに結合させるのが好ましい本発明のバイアス切断テザーパネルの平面図である。
【図１Ｃ】図１Ｃは、エアバッグを製造するために図１Ａのエアバッグパネルと共に使用される前面エアバッグパネルの平面図である。
【図１Ｄ】図１Ｄは、図１Ｃのエアバッグパネルに結合させる、織物生地の縦糸および横糸に整列するように切断した本発明のテザーパネルの平面図である。
【図１Ｅ】図１Ｅは、図１Ｂまたは図１Ｄのテザーパネルと共に使用される円形強化材の平面図である。
【図２Ａ】図２Ａは、図１Ｂのテザーパネルおよび図１Ｅの円形強化材が結合された図１Ａの後面エアバッグパネルの平面図である。
【図２Ｂ】図２Ｂは、図１Ｄのテザーパネルおよび図１Ｅの円形強化材が結合された図１Ｃの前面エアバッグパネルの平面図である。
【図３Ａ】図３Ａは、図１Ａおよび図１Ｃのエアバッグパネルを用いた完成エアバッグ前面の平面図である。
【図３Ｂ】図３Ｂは、図３Ａの完成エアバッグの側面図である。
【図３Ｃ】図３Ｃは、線３−３に沿う図３Ａのエアバッグの断面図であり、図１Ｂおよび図１Ｄのテザーパネルの重なった関係をさらに示す図である。
【図４】本発明の教示に従う、織物生地上の図１Ａ、図１Ｂ、図１Ｃ、図１Ｄおよび図１Ｅのエアバッグ成分の配置の平面図である。
【図５】従来技術の教示に従う、通常のエアバッグパネルおよびテザーの配置の平面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
本発明を説明するために、ある種の用語を定義することが必要である。「バイアス」なる用語は、織物組織を対角線で横切って、通常は縦糸および横糸に対して４５度の角度で切断された線を指すことが意図されている。「前面」なる用語は、車占有者に最も近いエアバッグ部分を指し、一方、「後面」なる用語は、車占有者から最も遠いエアバッグ部分(例えば、前部座席エアバッグの場合、フロントガラスに最も近い部分)を指す。「テザー」なる用語は、膨張するエアバッグの未制御の偏位が、車占有者(該エアバッグはこの車占有者と接触する)に悪影響を及ぼすことを防止するために使用されるストリップ形状の織物ピースを指す。「テザー系」なる用語は、本発明の場合におけるような、２またはそれ以上の結合されたテザーパネルからなる機能的なテザーを指す。
【０００８】
エアバッグの膨張速度のゆえに、車占有者の保護のために、車キャビンにおいてエアバッグが占有する空間体積を制御することが必要である。テザーは、エアバッグの未制御の膨張を妨げることによって、この仕事を行う。テザーは、通常は縫合または他の結合法により、エアバッグの内部に堅く結合される。
【０００９】
図１Ａは、エアバッグ１０の創製に使用しうる後面エアバッグパネル６を示す(図３Ｂをも参照)。パネル６は、説明のためには６側面多角形の形状を有するが、他の幾何を有するパネル(直線または曲線の側面を有するパネルを含む)を、デザイン仕様の指定の通りに使用することもできる。また、通気穴７の位置も、デザイン仕様に合致するように修飾することができる。
【００１０】
図１Ｂは、本発明の教示に従う、後面エアバッグパネル６に結合させるのに適するバイアス切断テザーパネル１６を示す。テザーパネル１６は、その形状が実質的に長方形であり、かどを構成する直角が位置していたであろう各領域に沿ってわずかな先端切除を有する。上記したように、エアバッグの後面に結合されるテザー部分は、最大の応力を受け、その結果として、このような応力に順応するように伸縮する能力を必要とすることがわかった。テザーパネル１６は、織物のバイアスで切断されているので、このような応力に順応するように伸縮することができる。
【００１１】
図１Ｃは、エアバッグ１０の創製に使用しうる前面エアバッグパネル４を示す(図３Ｂをも参照)。パネル４は、説明のためには６側面多角形の形状を有するが、他の幾何を有するパネル(直線または曲線の側面を有するパネルを含む)を、デザイン仕様の指定の通りに使用することもできる。同じサイズおよび形状を有する符号パネルが、エアバッグ１０の創製に最も有用であることがわかった(図３Ａおよび図３Ｂに示す)。
【００１２】
図１Ｄは、本発明の教示に従う、前面エアバッグパネル４に結合させるのに適するテザーパネル１４を示す。テザーパネル１６とは異なり、テザーパネル１４は、織物の縦糸および横糸に整列するように切断されている。この結果、テザーパネル１４は、テザーパネル１６よりも伸びる可能性が低い。しかし、この伸びの相違は、問題にはならないことがわかった。テザーパネル１６は、全テザー系に必要な伸びの大部分に寄与し、このような多ピースのテザー系を利用することによって節約される織物は、製造コストを大きく低下させる。好ましい態様においては、テザーパネル１４はエアバッグパネル４に結合され、バイアス切断テザーパネル１６は、エアバッグパネル６に結合される。しかし、バイアス切断テザーパネル１６を、エアバッグパネル４に結合させるのが好ましい状況も生じると考えられる。
【００１３】
円形または他の形状を有する強化材をエアバッグ１０の製造において使用するのが普通である。図１Ｅに示す円形強化材１２を、テザーパネル１４、１６の中心位置に重ね合わせる。このような強化材１２は、膨張媒体の配置時に、エアバッグ１０の口のまわりの引裂を防止するのに特に重要である。エアバッグパネル６上のテザーパネル１６および強化材１２の位置は、図２Ａに示されている。継目１１によって供される円形領域は、膨張装置に対してエアバッグ１０を配置することができる識別可能な領域を創製する。次いで、膨張装置のための開口部を、テザーパネル１６中の継目１１によって規定される周囲の内側に切り開く。１を越える強化材１２を、エアバッグパネル６上の後面テザーパネル１６と共に使用することが多い。強化材１２の数は、０から５まで変化することができるが、好ましい数は少なくとも２であり、より好ましい数は３である。
【００１４】
前面エアバッグパネル４は、前面テザーパネル１４上に配置された１つの円形強化材１２を有しているのが普通であるが、所望により他の数の強化材１２を使用することもできる。強化材１２の周辺に継目１１を縫合することによって、テザーパネル１４および強化材１２の両方をエアバッグパネル４に結合させる。テザーパネル１４および強化材１２の相対位置は、図２Ｂに示されている。強化材１２の周囲に継目によって創製される円形領域は、膨張時にエアバッグ１０の中心領域にわずかにへこんだ領域を生成し、これにより、車占有者が接触する適当な表面が供される。
【００１５】
図３Ａは、車占有者から見たときの膨張したエアバッグ１０を示す。円形継目１１が、エアバッグ１０の中心部分にある。継目１１は、上で説明したように強化材１２のまわりに縫合されており、エアバッグ１０の前面エアバッグパネル４上にわずかにへこんだ領域を生じている。図３Ｂは、エアバッグ１０の側面図であり、前面エアバッグパネル４と後面エアバッグパネル６の相対位置を示している。図３Ｃは、図３Ａの線３−３に沿うエアバッグ１０の断面図である。機能的なテザー系を生じるために、テザーパネル１４、１６は、互いに結合されていなければならない。テザーパネル１４、１６は、エアバッグ１０の内側において重なった様式で示されている。テザーパネル１４、１６の結合は、長方形継目１８によって達成されるように示されているが、このような結合は、他のいずれかの手段、例えば溶接または他の継目法によって達成することができる。エアバッグ１０は、符号する周囲部分に沿ってパネル４、６を縫合するか、または他の方法によって確保することによって仕上げる。
【００１６】
織物生地３０上のエアバッグパネル４、６、テザーパネル１４、１６、ならびに、強化材１６のレイアウト(割付)を図４に示す。通気強化材９(後面エアバッグパネル６上の通気穴７の周囲の織物を支持する)も、エアバッグ成分のパターン式配置中に導入する。直線端部を有するパネル４、６を使用すると、成分配置の柔軟性をより大きくしうること、ならびに、機能成分に利用されない織物の量が全体として減少することがわかった。限定のためではなく例示のためだけに、６つの側面を有するパネル４、６が示されている。通常のテザーを２つのテザーパネル１４、１６に分けると、エアバッグパネル４、６の間の、他の方法では織物廃棄部分とみなされていた領域中に、テザーパネル１４、１６を密集して配置することにより、より多くの数のエアバッグ成分をより短い長さの織物から製造することが可能になる。
【００１７】
図５は、織物生地３２上に通常の円形パネル２４、２６と共に配置された通常の１ピーステザー２０の平面図を示す。織物生地３２上の強化材２２、２８、２９も示されている。テザー２０の全てがバイアスで切断されなければならないとの考えに従ってテザー２０を生成させるので、テザー２０の創製に使用しなければならない織物生地３２の量は、本発明の２ピーステザー系のものよりも相当に多い。
【００１８】
通常のエアバッグパネル２４、２６は、非直線側面または不規則幾何の特徴を有することが多く、テザー２０を、このようなパネル２４、２６の間にバイアスで配置することを困難にしている。従って、織物生地３２上に多数のこのようなテザー２０を配置するために、生地３２の１つの領域にテザー２０を群化し、各テザー２０をバイアスで切断することを必要とする。各テザー２０をバイアスで切断する(所望の伸びを達成するため)という必要性は、最終エアバッグ１０あたりに利用される織物量の増加ならびに織物廃棄部分の量の増加を与える結果になる。
【００１９】
多ピーステザー系は、織物生地３０の縦糸および横糸に整列するように切断されるテザーパネル１４、ならびに、織物生地３０の縦糸および横糸に対してバイアスで切断されるテザーパネル１５を含む。この多ピーステザー系を導入することによって、本発明は、織物利用率およびテザー伸びという課題に指向するものであり、こうして従来技術を越える有用な進歩を示すものである。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第２のテザーパネルに結合した第１のテザーパネルを含んでなるエアバッグ用のテザー系であって、該第１のテザーパネルが織物の縦糸および横糸に整列するように切断されたものであり、該第２のテザーパネルが該織物の縦糸および横糸に対してバイアスで切断されたものであるテザー系。
【請求項２】
エアバッグが、前面エアバッグパネルおよび後面エアバッグパネルからなり、第１のテザーパネルが該前面エアバッグパネルに結合しており、第２のテザーパネルが該後面エアバッグパネルに結合している請求項１に記載のテザー系。
【請求項３】
エアバッグが、前面エアバッグパネルおよび後面エアバッグパネルからなり、第１のテザーパネルが該後面エアバッグパネルに結合しており、第２のテザーパネルが該前面エアバッグパネルに結合している請求項１に記載のテザー系。
【請求項４】
第１のテザーパネルが、縫合継目によって第２のテザーパネルに結合している請求項１に記載のテザー系。
【請求項５】
第１のテザーパネルと第２のテザーパネルが、実質的に長方形の形状であり、符合性である請求項１に記載のテザー系。
【請求項６】
５つまでの強化材が第２のテザーパネルに結合している請求項１に記載のテザー系。
【請求項７】
３つの強化材が第２のテザーパネルに結合している請求項１に記載のテザー系。
【請求項８】
エアバッグパネル、第１のテザーパネルおよび第２のテザーパネルのパターン式配置が、密集した関係で配置されている織物生地であって、該第１のテザーパネルが該織物の縦糸および横糸に整列するように切断されたものであり、該第２のテザーパネルが該織物の縦糸および横糸に対してバイアスで切断されたものである織物生地。
【請求項９】
第１のテザーパネルと第２のテザーパネルが、実質的に長方形の形状であり、符合性である請求項８に記載の織物生地。
【請求項１０】
第１および第２のテザーパネルの幅に近似する直径を有する多数の円形強化材をさらに含む請求項８に記載の織物生地。
【請求項１１】
円形強化材の直径よりも小さい直径を有する多数の円形通気強化材をさらに含む請求項８に記載の織物生地。
【請求項１】
第２のテザーパネルに結合した第１のテザーパネルを含んでなるエアバッグ用のテザー系であって、該第１のテザーパネルが織物の縦糸および横糸に整列するように切断されたものであり、該第２のテザーパネルが該織物の縦糸および横糸に対してバイアスで切断されたものであるテザー系。
【請求項２】
エアバッグが、前面エアバッグパネルおよび後面エアバッグパネルからなり、第１のテザーパネルが該前面エアバッグパネルに結合しており、第２のテザーパネルが該後面エアバッグパネルに結合している請求項１に記載のテザー系。
【請求項３】
エアバッグが、前面エアバッグパネルおよび後面エアバッグパネルからなり、第１のテザーパネルが該後面エアバッグパネルに結合しており、第２のテザーパネルが該前面エアバッグパネルに結合している請求項１に記載のテザー系。
【請求項４】
第１のテザーパネルが、縫合継目によって第２のテザーパネルに結合している請求項１に記載のテザー系。
【請求項５】
第１のテザーパネルと第２のテザーパネルが、実質的に長方形の形状であり、符合性である請求項１に記載のテザー系。
【請求項６】
５つまでの強化材が第２のテザーパネルに結合している請求項１に記載のテザー系。
【請求項７】
３つの強化材が第２のテザーパネルに結合している請求項１に記載のテザー系。
【請求項８】
エアバッグパネル、第１のテザーパネルおよび第２のテザーパネルのパターン式配置が、密集した関係で配置されている織物生地であって、該第１のテザーパネルが該織物の縦糸および横糸に整列するように切断されたものであり、該第２のテザーパネルが該織物の縦糸および横糸に対してバイアスで切断されたものである織物生地。
【請求項９】
第１のテザーパネルと第２のテザーパネルが、実質的に長方形の形状であり、符合性である請求項８に記載の織物生地。
【請求項１０】
第１および第２のテザーパネルの幅に近似する直径を有する多数の円形強化材をさらに含む請求項８に記載の織物生地。
【請求項１１】
円形強化材の直径よりも小さい直径を有する多数の円形通気強化材をさらに含む請求項８に記載の織物生地。
【図１Ａ】
【図１Ｂ】
【図１Ｃ】
【図１Ｄ】
【図１Ｅ】
【図２Ａ】
【図２Ｂ】
【図３Ａ】
【図３Ｂ】
【図３Ｃ】
【図４】
【図５】
【図１Ｂ】
【図１Ｃ】
【図１Ｄ】
【図１Ｅ】
【図２Ａ】
【図２Ｂ】
【図３Ａ】
【図３Ｂ】
【図３Ｃ】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２０１２−１１１４８７（Ｐ２０１２−１１１４８７Ａ）
【公開日】平成２４年６月１４日（２０１２．６．１４）
【国際特許分類】
【外国語出願】
【出願番号】特願２０１２−１２６６（Ｐ２０１２−１２６６）
【出願日】平成２４年１月６日（２０１２．１．６）
【分割の表示】特願２００１−５７６３０９（Ｐ２００１−５７６３０９）の分割
【原出願日】平成１３年３月９日（２００１．３．９）
【出願人】（５９７０６５３６３）オートリブ エーエスピー，インコーポレイティド (87)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年６月１４日（２０１２．６．１４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１２−１２６６（Ｐ２０１２−１２６６）
【出願日】平成２４年１月６日（２０１２．１．６）
【分割の表示】特願２００１−５７６３０９（Ｐ２００１−５７６３０９）の分割
【原出願日】平成１３年３月９日（２００１．３．９）
【出願人】（５９７０６５３６３）オートリブ エーエスピー，インコーポレイティド (87)
【Ｆターム（参考）】
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