オイルパン装置
【課題】オイルパン部分とバッフルプレートを一体に構成することにより、バッフルプレートの耐離脱性に対する信頼性を向上させたオイルパン装置の提供。
【解決手段】エンジン下方に位置しており、オイルパン部分（１）と、その下方のタンク部分（２）とを有し、オイルパン部分（１）の底部（１１）は平坦な形状をしており且つオイル落下用の開口部（１２）が形成されており、タンク部分（２）の上面（２２）はオイル流動に対する抵抗部を構成すると共に、オイル落下用の開口部（２３）が形成されており、オイルパン部分（１）の底部（１１）とタンク部分（２）の上面（２２）とが接合されていることを特徴としている。
【解決手段】エンジン下方に位置しており、オイルパン部分（１）と、その下方のタンク部分（２）とを有し、オイルパン部分（１）の底部（１１）は平坦な形状をしており且つオイル落下用の開口部（１２）が形成されており、タンク部分（２）の上面（２２）はオイル流動に対する抵抗部を構成すると共に、オイル落下用の開口部（２３）が形成されており、オイルパン部分（１）の底部（１１）とタンク部分（２）の上面（２２）とが接合されていることを特徴としている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用エンジンのエンジンオイルを貯留するためのオイルパンに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図８及び図９に示すように、オイルパン１００内部には、油面の位置変動や波立ちを抑える目的でバッフルプレート３が設けられている。バッフルプレート３を設ける場合、通常オイルパン１００本体と別部品のバッフルプレート３をスポット溶接（Ｗｐで示す位置）などで固着させているが、薄板での溶接構造と溶着面積が少ない等が原因して、所謂「スポット抜け」が生じ、バッフルプレート３のオイルパン１００内部での耐離脱性に対する信頼性が問題となっている。
又、信頼性を確保するためにはスポット打点を増加させなくてはならず、限られたプレートの接触面積内で行うには困難が伴うと共に、コスト上昇の要因ともなっている。
【０００３】
オイルパンの剛性を高めるためにオイルパン底面に取付けた底カバーにバッフルプレートを連続状に一体成形して構成した技術がある（特許文献1参照）。しかし、係る技術におけるバッフルプレートはオイルパン外部に位置し、エンジンオイルに対するバッフルの機能はない。即ち、バッフルプレートの機能はオイルパン底部（裏面）の剛性アップである。
【特許文献１】特開２００３−３５１２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、オイルパン部分とバッフルプレートを一体に構成することにより、バッフルプレートの耐離脱性に対する信頼性を向上させたオイルパン装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明のオイルパン装置（Ａ）は、エンジン下方に位置しており、オイルパン部分（１）と、その下方のタンク部分（２）とを有し、オイルパン部分（１）の底部（１１）は平坦な形状をしており且つオイル落下用の開口部（１２）が形成されており、タンク部分（２）の上面（２２）はオイル流動に対する抵抗部を構成すると共に、オイル落下用の開口部（２３）が形成されており、オイルパン部分（１）の底部（１１）とタンク部分（２）の上面（２２）とが接合されていることを特徴としている（請求項１）。
【０００６】
ここで、前記オイルパン部分（１）は板金製であるのが好ましい（請求項２）。
【０００７】
また、前記タンク部分（２）は上型部材（２０）と下型部材（３０）とを有し、上型部材（２０）と下型部材（３０）とがシールされて接合されているのが好ましい（請求項３）。
【０００８】
或いは、前記接合箇所は接触境界部が全周に亙って溶接で接合されているのが好ましい（請求項４）。
【０００９】
そして、前記オイルパン部分（１）と前記タンク部分（２）は耐熱性材料で構成されているのが好ましい。（請求項５）。
【００１０】
それに加えて、前記タンク部分（２）は一体成形されている様にすることが可能である（請求項６）。即ち、上型部材と下型部材の二つの構成部材ではなく、例えば耐熱樹脂等で一個のタンクに形成されていても良い。
【００１１】
本発明のオイルパン装置（Ａ）の製造方法は、平坦な形状で且つオイル落下用の開口部（１２）が設けられた底部（１１）を有するオイルパン部分（１）を形成する工程（図４で示す工程）と、オイル流動に対する抵抗部を構成し（抵抗部を残し）且つオイル落下用の開口部（２３）が設けられた上面（２２）を有するタンク部分（２）を形成する工程（図５で示す工程）と、オイルパン部分（１）の底部（１１）とタンク部分（２）の上面（２２）とを液密にシールされた状態に接合する接合工程（図７で示す工程）、とを有している（請求項７）。
【００１２】
また、本発明のオイルパン装置の製造方法は、オイルパン部分（１）とタンク部分（２）とは板金製であり、タンク部分（２）は上型部材（２０）と下型部材（３０）とからなり、オイル流動に対する抵抗部とオイル落下用の開口部（２３）をタンク部分（２）の上型部材に成形する工程（図５で示す工程）と、タンクの上型部材（２０）と下型部材（３０）とを液密にシールされた状態に接合する接合工程（図６で示す工程）とを有している（請求項８）。
【００１３】
そして、前記接合工程では、接触境界部全周に亙って溶接が為される（請求項９）。溶接方法としては、突合せ溶接、或いはシーム溶接とすることが好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のオイルパン装置（Ａ）によれば、オイルパン部分（１）とバッフルプレートを兼ねるタンク部分（２）の上型部材（２０）が前記接合工程では、接触境界部全周に亙って溶接により一体に接合されているので、バッフルプレート、即ちタンク部分２（の上型部材２０）はオイルパンから離脱することはなく、耐離脱性に対する信頼性が飛躍的に向上する。
【００１５】
タンク部分（２）の上型部材（２０）がバッフルプレートを兼ねるので、コスト上昇が抑制される。
【００１６】
従来のような板状体のバッフルプレートと異なり、シェル構造のタンク部分（２）の上型部材（２０）がバッフルプレートを構成しているので、強度は格段に向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
添付図面を参照して、本発明を実施するための最良の形態について説明する。
【００１８】
図１〜図３は、順に当該オイルパン装置Ａの平面図、側面図、正面図を示している。
【００１９】
図２を参照して、当該オイルパン装置Ａはトレイ状のオイルパン部分１とそのオイルパン部分１の底部１１の裏面（図示の垂直方向下側）に接合されたタンク部分２とによって構成されている。
【００２０】
オイルパン部分１は図示の左方が右方に比べて深く、底部１１は基本面が、左方側が下がる平面を成している。尚、オイルパン部分１の上方の開放部の外縁部にはフランジ部１４が水平方向外方に向かって形成されている。
【００２１】
前記タンク部分２は、上型部材２０と下型部材３０とから構成されている。
その上型部材２０と下型部材３０とは、共に各面が交差する領域が円弧によって丸められた６面体（直方体）であって、その６面体の一面のみが開放された箱型形状であり、開放された一面は水平方向外方に向かってフランジ２１（上型部材２０側）、フランジ３１（下型部材３０側）が形成されている。
【００２２】
そのフランジ２１とフランジ３１は同様の形状であり、フランジ先端部が溶接によって液密に接合され、容器（タンク）状に形成されている。
即ち、接合面Ｆｗから上方に見る上型部２０の投影面と、接合面から下方に見る下型部の投影面３０とは同様である。
前記溶接方法は、例えば突合せ溶接が好ましいが、フランジ面２１、３１を重ねてシーム溶接によって接合しても良い。
【００２３】
前記タンク部分２の上型部材２０の上面２２には、前記オイルパン部分１の底部１１の傾斜と同じ傾斜が与えられている。
一方、タンク部分２の下側部材３０の底部３２には、オイルパン底部１１およびタンク上型部材２０の上面２２とは反対側に図示の右方側が深くなるような傾斜が与えられている。
【００２４】
オイルパン部分１とタンク部分２の接合に際しては、タンク部分２の左方先端部をオイルパン部分１の先端部近傍に配置し、タンク部分２の上面２２をオイルパン１の底部１１の裏面に接触させた後、互いの接触境界部分を、例えば、隅肉溶接Ｗｃによって全周溶接している（図２及び図３参照）。
【００２５】
前記オイルパン部分１の底部１１でタンク部２の上型部分２０の上面２２に含まれる領域には図示の例では、４隅が円弧によって丸められた四角な孔（窓）１２が形成されている（図１参照）。
【００２６】
一方、タンク部分２の上型部材２０の上面２２で、前記四角な窓１２の領域には、図示の例では３隅が円弧によって丸められた三角の孔（窓）２３が形成されている（図１参照）。
即ち、オイルパン部分１とタンク部２とはその三角の孔２３によって連通している。
【００２７】
前記オイルパン部分１の底部１１には剛性確保のために断面形状（図示せず）が部分円弧のビード１３が複数形成されている。尚、図３ではビード１３は省略されている。
【００２８】
一方、タンク部分２の下型３０の底部３２にも剛性確保のために断面形状が部分円弧のビード３３が複数形成されている（図３参照）。
尚、図示はしていないが、タンク部分２の上型部材２０の上面２２にも下方向に凸のビードを形成しても良い。
【００２９】
次に、図４〜図７を参照して本実施形態におけるオイルパン装置Ａの製造工程について以下に説明する。
【００３０】
先ず、最初の工程である図４は、オイルパン部分１を図示では明確ではないが、プレス機によってプレス成形する状態を示している。
尚、図４では、オイルパンの素材である薄板鋼板は、図示しないダイ（プレス下型）に載置され、ポンチＰ１（プレス上型）によって既に成形されており、今まさにポンチＰ１を、成形されたオイルパン１から抜き出す状態を示している。
図４中、ポンチＰ１の先端部（突起）Ｐ１２は、オイルパン１の前記四角な窓１２と同じ形状であって、プレス成形の際に同時にその窓１２を打ち抜き加工している。
【００３１】
次の工程である図５では、タンクの上型部材２０をオイルパン部分１の時と同様、プレス機によってプレス成形する状態を示している。
図５では、タンクの上型部材２０の素材である薄板鋼板は、図示しないダイ（プレス下型）に載置され、ポンチＰ２０（プレス上型）によって既に成形されており、今まさにポンチＰ２０を、成形されたタンクの上型部材２０から抜き出す状態を示している。
図５では、図２,３とは異なって、上型部材２０の上面２２が下方側に反転された状態で示されている。
図５中、ポンチＰ２０の先端部Ｐ２３は、上型部材２０の前記三角の窓２３と同じ形状であって、プレス成形の際に同時にその窓２３を打ち抜き加工している。
【００３２】
タンク部分２の下型部材３０のプレス成形の工程も、上述した上型部材２０と同様にして行われるが、下側部材３０には抜き窓が無く（プレス機のポンチにも打ち抜き用の突起は無い）、打ち抜き加工は含まれない。
【００３３】
次の工程図である図６では、タンク部材２の上型２０及び下型３０が開口部側のフランジ２１,３１を合わされ、図示しない治具によって仮止めされる。
そして仮止めされた状態で、フランジ２１,３１の先端を全周に亙って液密に突合せ溶接Ｗする。尚、図６における符号５は溶接棒の先端を示す。
又、図示では示さないが、フランジ２１,３１の幅を増加させ、フランジ二面を圧着するようにシーム溶接してもよい。
【００３４】
最終工程である図７では、図６の工程で一体化されたタンク部分２をオイルパン部分１の底部１１に接合する工程を示している。
オイルパン部分の底部１１とタンク部分２の上型部材２０上面２２との接する境界部を全周に亙って、図示の例では液密に隅肉溶接Ｗｃを施す。
【００３５】
図４〜図７の工程は、オイルパン部分１及びタンク部分２が共に板金で構成されていることを条件とするが、タンク部分を例えば耐熱性の樹脂で一体に形成し、オイルパン部分１とタンク部分の接合は、例えばエポキシ系の接着剤で液密に接合しても良い。
【００３６】
上述したように、本実施形態のオイルパン装置及びその製造方法によれば、オイルパン部分１とバッフルプレートを兼ねるタンク部分２の上型部材２０が接合工程では、接触境界部全周に亙って溶接により一体に接合されているので、バッフルプレート、即ちタンク部分２の上型部材２０はオイルパン部分１から離脱することはなく、耐離脱性に対する信頼性が飛躍的に向上する。
【００３７】
また、タンク部分２の上型部材２０がバッフルプレートを兼ねるので、コスト上昇が抑制される。
【００３８】
更に、従来のような板状体のバッフルプレートと異なり、シェル構造のタンク部分２の上型部材２０がバッフルプレートを形成しているので、強度は格段に向上する。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明の実施形態であるオイルパン装置の平面図。
【図２】本発明の実施形態であるオイルパン装置の側断面図。
【図３】本発明の実施形態であるオイルパン装置の正面図。
【図４】本発明の実施形態であって当該オイルパン装置の製造のオイルパンのプレス成形工程を示す工程図。
【図５】本発明の実施形態であって当該オイルパン装置の製造のタンク部分のプレス成形工程を示す工程図。
【図６】本発明の実施形態であって当該オイルパン装置の製造においてタンク部分の上型部材・下型部材の一体接合工程を示す工程図。
【図７】本発明の実施形態であって当該オイルパン装置の製造においてオイルパン部分１とタンク部分の接合工程を示す工程図。
【図８】従来技術におけるオイルパンの上面図。
【図９】図８に対応する側断面図。
【符号の説明】
【００４０】
Ａ・・・オイルパン装置
Ｗ・・・突合せ溶接
Ｗｃ・・・隅肉溶接
１・・・オイルパン部分
２・・・タンク部分
５・・・溶接棒
１１・・・底部
１２・・・四角な窓
１３・・・ビード
１４・・・フランジ
２０・・・上型部材
２１・・・フランジ
２２・・・上面
２３・・・三角の窓
３０・・・下側部材
３１・・・フランジ
３２・・・底部
３３・・・ビード
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用エンジンのエンジンオイルを貯留するためのオイルパンに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図８及び図９に示すように、オイルパン１００内部には、油面の位置変動や波立ちを抑える目的でバッフルプレート３が設けられている。バッフルプレート３を設ける場合、通常オイルパン１００本体と別部品のバッフルプレート３をスポット溶接（Ｗｐで示す位置）などで固着させているが、薄板での溶接構造と溶着面積が少ない等が原因して、所謂「スポット抜け」が生じ、バッフルプレート３のオイルパン１００内部での耐離脱性に対する信頼性が問題となっている。
又、信頼性を確保するためにはスポット打点を増加させなくてはならず、限られたプレートの接触面積内で行うには困難が伴うと共に、コスト上昇の要因ともなっている。
【０００３】
オイルパンの剛性を高めるためにオイルパン底面に取付けた底カバーにバッフルプレートを連続状に一体成形して構成した技術がある（特許文献1参照）。しかし、係る技術におけるバッフルプレートはオイルパン外部に位置し、エンジンオイルに対するバッフルの機能はない。即ち、バッフルプレートの機能はオイルパン底部（裏面）の剛性アップである。
【特許文献１】特開２００３−３５１２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、オイルパン部分とバッフルプレートを一体に構成することにより、バッフルプレートの耐離脱性に対する信頼性を向上させたオイルパン装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明のオイルパン装置（Ａ）は、エンジン下方に位置しており、オイルパン部分（１）と、その下方のタンク部分（２）とを有し、オイルパン部分（１）の底部（１１）は平坦な形状をしており且つオイル落下用の開口部（１２）が形成されており、タンク部分（２）の上面（２２）はオイル流動に対する抵抗部を構成すると共に、オイル落下用の開口部（２３）が形成されており、オイルパン部分（１）の底部（１１）とタンク部分（２）の上面（２２）とが接合されていることを特徴としている（請求項１）。
【０００６】
ここで、前記オイルパン部分（１）は板金製であるのが好ましい（請求項２）。
【０００７】
また、前記タンク部分（２）は上型部材（２０）と下型部材（３０）とを有し、上型部材（２０）と下型部材（３０）とがシールされて接合されているのが好ましい（請求項３）。
【０００８】
或いは、前記接合箇所は接触境界部が全周に亙って溶接で接合されているのが好ましい（請求項４）。
【０００９】
そして、前記オイルパン部分（１）と前記タンク部分（２）は耐熱性材料で構成されているのが好ましい。（請求項５）。
【００１０】
それに加えて、前記タンク部分（２）は一体成形されている様にすることが可能である（請求項６）。即ち、上型部材と下型部材の二つの構成部材ではなく、例えば耐熱樹脂等で一個のタンクに形成されていても良い。
【００１１】
本発明のオイルパン装置（Ａ）の製造方法は、平坦な形状で且つオイル落下用の開口部（１２）が設けられた底部（１１）を有するオイルパン部分（１）を形成する工程（図４で示す工程）と、オイル流動に対する抵抗部を構成し（抵抗部を残し）且つオイル落下用の開口部（２３）が設けられた上面（２２）を有するタンク部分（２）を形成する工程（図５で示す工程）と、オイルパン部分（１）の底部（１１）とタンク部分（２）の上面（２２）とを液密にシールされた状態に接合する接合工程（図７で示す工程）、とを有している（請求項７）。
【００１２】
また、本発明のオイルパン装置の製造方法は、オイルパン部分（１）とタンク部分（２）とは板金製であり、タンク部分（２）は上型部材（２０）と下型部材（３０）とからなり、オイル流動に対する抵抗部とオイル落下用の開口部（２３）をタンク部分（２）の上型部材に成形する工程（図５で示す工程）と、タンクの上型部材（２０）と下型部材（３０）とを液密にシールされた状態に接合する接合工程（図６で示す工程）とを有している（請求項８）。
【００１３】
そして、前記接合工程では、接触境界部全周に亙って溶接が為される（請求項９）。溶接方法としては、突合せ溶接、或いはシーム溶接とすることが好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のオイルパン装置（Ａ）によれば、オイルパン部分（１）とバッフルプレートを兼ねるタンク部分（２）の上型部材（２０）が前記接合工程では、接触境界部全周に亙って溶接により一体に接合されているので、バッフルプレート、即ちタンク部分２（の上型部材２０）はオイルパンから離脱することはなく、耐離脱性に対する信頼性が飛躍的に向上する。
【００１５】
タンク部分（２）の上型部材（２０）がバッフルプレートを兼ねるので、コスト上昇が抑制される。
【００１６】
従来のような板状体のバッフルプレートと異なり、シェル構造のタンク部分（２）の上型部材（２０）がバッフルプレートを構成しているので、強度は格段に向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
添付図面を参照して、本発明を実施するための最良の形態について説明する。
【００１８】
図１〜図３は、順に当該オイルパン装置Ａの平面図、側面図、正面図を示している。
【００１９】
図２を参照して、当該オイルパン装置Ａはトレイ状のオイルパン部分１とそのオイルパン部分１の底部１１の裏面（図示の垂直方向下側）に接合されたタンク部分２とによって構成されている。
【００２０】
オイルパン部分１は図示の左方が右方に比べて深く、底部１１は基本面が、左方側が下がる平面を成している。尚、オイルパン部分１の上方の開放部の外縁部にはフランジ部１４が水平方向外方に向かって形成されている。
【００２１】
前記タンク部分２は、上型部材２０と下型部材３０とから構成されている。
その上型部材２０と下型部材３０とは、共に各面が交差する領域が円弧によって丸められた６面体（直方体）であって、その６面体の一面のみが開放された箱型形状であり、開放された一面は水平方向外方に向かってフランジ２１（上型部材２０側）、フランジ３１（下型部材３０側）が形成されている。
【００２２】
そのフランジ２１とフランジ３１は同様の形状であり、フランジ先端部が溶接によって液密に接合され、容器（タンク）状に形成されている。
即ち、接合面Ｆｗから上方に見る上型部２０の投影面と、接合面から下方に見る下型部の投影面３０とは同様である。
前記溶接方法は、例えば突合せ溶接が好ましいが、フランジ面２１、３１を重ねてシーム溶接によって接合しても良い。
【００２３】
前記タンク部分２の上型部材２０の上面２２には、前記オイルパン部分１の底部１１の傾斜と同じ傾斜が与えられている。
一方、タンク部分２の下側部材３０の底部３２には、オイルパン底部１１およびタンク上型部材２０の上面２２とは反対側に図示の右方側が深くなるような傾斜が与えられている。
【００２４】
オイルパン部分１とタンク部分２の接合に際しては、タンク部分２の左方先端部をオイルパン部分１の先端部近傍に配置し、タンク部分２の上面２２をオイルパン１の底部１１の裏面に接触させた後、互いの接触境界部分を、例えば、隅肉溶接Ｗｃによって全周溶接している（図２及び図３参照）。
【００２５】
前記オイルパン部分１の底部１１でタンク部２の上型部分２０の上面２２に含まれる領域には図示の例では、４隅が円弧によって丸められた四角な孔（窓）１２が形成されている（図１参照）。
【００２６】
一方、タンク部分２の上型部材２０の上面２２で、前記四角な窓１２の領域には、図示の例では３隅が円弧によって丸められた三角の孔（窓）２３が形成されている（図１参照）。
即ち、オイルパン部分１とタンク部２とはその三角の孔２３によって連通している。
【００２７】
前記オイルパン部分１の底部１１には剛性確保のために断面形状（図示せず）が部分円弧のビード１３が複数形成されている。尚、図３ではビード１３は省略されている。
【００２８】
一方、タンク部分２の下型３０の底部３２にも剛性確保のために断面形状が部分円弧のビード３３が複数形成されている（図３参照）。
尚、図示はしていないが、タンク部分２の上型部材２０の上面２２にも下方向に凸のビードを形成しても良い。
【００２９】
次に、図４〜図７を参照して本実施形態におけるオイルパン装置Ａの製造工程について以下に説明する。
【００３０】
先ず、最初の工程である図４は、オイルパン部分１を図示では明確ではないが、プレス機によってプレス成形する状態を示している。
尚、図４では、オイルパンの素材である薄板鋼板は、図示しないダイ（プレス下型）に載置され、ポンチＰ１（プレス上型）によって既に成形されており、今まさにポンチＰ１を、成形されたオイルパン１から抜き出す状態を示している。
図４中、ポンチＰ１の先端部（突起）Ｐ１２は、オイルパン１の前記四角な窓１２と同じ形状であって、プレス成形の際に同時にその窓１２を打ち抜き加工している。
【００３１】
次の工程である図５では、タンクの上型部材２０をオイルパン部分１の時と同様、プレス機によってプレス成形する状態を示している。
図５では、タンクの上型部材２０の素材である薄板鋼板は、図示しないダイ（プレス下型）に載置され、ポンチＰ２０（プレス上型）によって既に成形されており、今まさにポンチＰ２０を、成形されたタンクの上型部材２０から抜き出す状態を示している。
図５では、図２,３とは異なって、上型部材２０の上面２２が下方側に反転された状態で示されている。
図５中、ポンチＰ２０の先端部Ｐ２３は、上型部材２０の前記三角の窓２３と同じ形状であって、プレス成形の際に同時にその窓２３を打ち抜き加工している。
【００３２】
タンク部分２の下型部材３０のプレス成形の工程も、上述した上型部材２０と同様にして行われるが、下側部材３０には抜き窓が無く（プレス機のポンチにも打ち抜き用の突起は無い）、打ち抜き加工は含まれない。
【００３３】
次の工程図である図６では、タンク部材２の上型２０及び下型３０が開口部側のフランジ２１,３１を合わされ、図示しない治具によって仮止めされる。
そして仮止めされた状態で、フランジ２１,３１の先端を全周に亙って液密に突合せ溶接Ｗする。尚、図６における符号５は溶接棒の先端を示す。
又、図示では示さないが、フランジ２１,３１の幅を増加させ、フランジ二面を圧着するようにシーム溶接してもよい。
【００３４】
最終工程である図７では、図６の工程で一体化されたタンク部分２をオイルパン部分１の底部１１に接合する工程を示している。
オイルパン部分の底部１１とタンク部分２の上型部材２０上面２２との接する境界部を全周に亙って、図示の例では液密に隅肉溶接Ｗｃを施す。
【００３５】
図４〜図７の工程は、オイルパン部分１及びタンク部分２が共に板金で構成されていることを条件とするが、タンク部分を例えば耐熱性の樹脂で一体に形成し、オイルパン部分１とタンク部分の接合は、例えばエポキシ系の接着剤で液密に接合しても良い。
【００３６】
上述したように、本実施形態のオイルパン装置及びその製造方法によれば、オイルパン部分１とバッフルプレートを兼ねるタンク部分２の上型部材２０が接合工程では、接触境界部全周に亙って溶接により一体に接合されているので、バッフルプレート、即ちタンク部分２の上型部材２０はオイルパン部分１から離脱することはなく、耐離脱性に対する信頼性が飛躍的に向上する。
【００３７】
また、タンク部分２の上型部材２０がバッフルプレートを兼ねるので、コスト上昇が抑制される。
【００３８】
更に、従来のような板状体のバッフルプレートと異なり、シェル構造のタンク部分２の上型部材２０がバッフルプレートを形成しているので、強度は格段に向上する。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明の実施形態であるオイルパン装置の平面図。
【図２】本発明の実施形態であるオイルパン装置の側断面図。
【図３】本発明の実施形態であるオイルパン装置の正面図。
【図４】本発明の実施形態であって当該オイルパン装置の製造のオイルパンのプレス成形工程を示す工程図。
【図５】本発明の実施形態であって当該オイルパン装置の製造のタンク部分のプレス成形工程を示す工程図。
【図６】本発明の実施形態であって当該オイルパン装置の製造においてタンク部分の上型部材・下型部材の一体接合工程を示す工程図。
【図７】本発明の実施形態であって当該オイルパン装置の製造においてオイルパン部分１とタンク部分の接合工程を示す工程図。
【図８】従来技術におけるオイルパンの上面図。
【図９】図８に対応する側断面図。
【符号の説明】
【００４０】
Ａ・・・オイルパン装置
Ｗ・・・突合せ溶接
Ｗｃ・・・隅肉溶接
１・・・オイルパン部分
２・・・タンク部分
５・・・溶接棒
１１・・・底部
１２・・・四角な窓
１３・・・ビード
１４・・・フランジ
２０・・・上型部材
２１・・・フランジ
２２・・・上面
２３・・・三角の窓
３０・・・下側部材
３１・・・フランジ
３２・・・底部
３３・・・ビード
【特許請求の範囲】
【請求項１】
エンジン下方に位置しており、オイルパン部分と、その下方のタンク部分とを有し、オイルパン部分の底部は平坦な形状をしており且つオイル落下用の開口部が形成されており、タンク部分の上面はオイル流動に対する抵抗部を構成すると共に、オイル落下用の開口部が形成されており、オイルパン部分の底部とタンク部分の上面とが接合されていることを特徴とするオイルパン。
【請求項２】
前記オイルパン部分は板金製である請求項１のオイルパン装置。
【請求項３】
前記タンク部分は上型部材と下型部材とを有し、上型部材と下型部材とがシールされて接合されている請求項２のオイルパン装置。
【請求項４】
前記接合箇所は接触境界部が全周に亙って溶接で接合されている請求項１〜３の何れか１項のオイルパン装置。
【請求項５】
前記オイルパン部分と前記タンク部分は耐熱性材料で構成されている請求項１、２のオイルパン装置。
【請求項６】
前記タンク部分は一体成形されている請求項１、５の何れかのオイルパン装置。
【請求項７】
平坦な形状で且つオイル落下用の開口部が設けられた底部を有するオイルパン部分を形成する工程と、オイル流動に対する抵抗部を構成し且つオイル落下用の開口部が設けられた上面を有するタンク部分を形成する工程と、オイルパン部分の底部とタンク部分の上面とを液密にシールされた状態に接合する接合工程、とを有することを特徴とするオイルパン装置の製造方法。
【請求項８】
オイルパン部分とタンク部分とは板金製であり、タンク部分は上型部材と下型部材とからなり、オイル流動に対する抵抗部とオイル落下用の開口部をタンク部分の上形部分に成形する工程と、タンクの上型部材と下型部材とを液密にシールされた状態に接合する接合工程とを有する請求項７のオイルパン装置の製造方法。
【請求項９】
前記接合工程では、接触境界部全周に亙って溶接が為される請求項８、９の何れかのオイルパン装置の製造方法。
【請求項１】
エンジン下方に位置しており、オイルパン部分と、その下方のタンク部分とを有し、オイルパン部分の底部は平坦な形状をしており且つオイル落下用の開口部が形成されており、タンク部分の上面はオイル流動に対する抵抗部を構成すると共に、オイル落下用の開口部が形成されており、オイルパン部分の底部とタンク部分の上面とが接合されていることを特徴とするオイルパン。
【請求項２】
前記オイルパン部分は板金製である請求項１のオイルパン装置。
【請求項３】
前記タンク部分は上型部材と下型部材とを有し、上型部材と下型部材とがシールされて接合されている請求項２のオイルパン装置。
【請求項４】
前記接合箇所は接触境界部が全周に亙って溶接で接合されている請求項１〜３の何れか１項のオイルパン装置。
【請求項５】
前記オイルパン部分と前記タンク部分は耐熱性材料で構成されている請求項１、２のオイルパン装置。
【請求項６】
前記タンク部分は一体成形されている請求項１、５の何れかのオイルパン装置。
【請求項７】
平坦な形状で且つオイル落下用の開口部が設けられた底部を有するオイルパン部分を形成する工程と、オイル流動に対する抵抗部を構成し且つオイル落下用の開口部が設けられた上面を有するタンク部分を形成する工程と、オイルパン部分の底部とタンク部分の上面とを液密にシールされた状態に接合する接合工程、とを有することを特徴とするオイルパン装置の製造方法。
【請求項８】
オイルパン部分とタンク部分とは板金製であり、タンク部分は上型部材と下型部材とからなり、オイル流動に対する抵抗部とオイル落下用の開口部をタンク部分の上形部分に成形する工程と、タンクの上型部材と下型部材とを液密にシールされた状態に接合する接合工程とを有する請求項７のオイルパン装置の製造方法。
【請求項９】
前記接合工程では、接触境界部全周に亙って溶接が為される請求項８、９の何れかのオイルパン装置の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【公開番号】特開２００６−２７４８１３（Ｐ２００６−２７４８１３Ａ）
【公開日】平成１８年１０月１２日（２００６．１０．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−９０６６１（Ｐ２００５−９０６６１）
【出願日】平成１７年３月２８日（２００５．３．２８）
【出願人】（０００００３９０８）日産ディーゼル工業株式会社 (1,028)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年１０月１２日（２００６．１０．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年３月２８日（２００５．３．２８）
【出願人】（０００００３９０８）日産ディーゼル工業株式会社 (1,028)
【Ｆターム（参考）】
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