カラープリンタ
【課題】カラーセンサの経時変化の影響をなくして、プリンタのキャリブレーションを正確に行うことができるようにすることである。
【解決手段】ロール紙１の搬送経路に、搬送面を挟み込むように反射パッチ２１をカラーセンサ２０と対向配置し、カラーセンサ２０の発光部からの白色光を反射パッチ２１で反射させて、その反射光をフィルタを介して受光部で受光し、３原色の濃度を測定して、カラーセンサ２０自体のキャリブレーションを行うことにより、カラーセンサ２０の経時変化の影響をなくして、プリンタのキャリブレーションを正確に行うことができるようにした。
【解決手段】ロール紙１の搬送経路に、搬送面を挟み込むように反射パッチ２１をカラーセンサ２０と対向配置し、カラーセンサ２０の発光部からの白色光を反射パッチ２１で反射させて、その反射光をフィルタを介して受光部で受光し、３原色の濃度を測定して、カラーセンサ２０自体のキャリブレーションを行うことにより、カラーセンサ２０の経時変化の影響をなくして、プリンタのキャリブレーションを正確に行うことができるようにした。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カラープリンタに関し、特に、キャリブレーション用のカラーセンサを備えたカラープリンタに関する。
【背景技術】
【０００２】
サーマルプリンタ、インクジェットプリンタ、レーザプリンタ等のカラープリンタには、プリンタの経時変化、記録紙の感度ばらつき、環境条件等によってカラーの印刷濃度や階調性等のカラー印刷特性が変化する。このため、このようなカラー印刷特性の変化を補正するキャリブレーションを行うために、分光特性を具備するカラーセンサ（濃度計ともいう）を備えたものが多い（例えば、特許文献１、２参照）。
【０００３】
特許文献１、２に記載されたものでは、記録紙にテストパターンを印刷し、印刷されたテストパターンにおけるイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）の色の３原色の濃度をカラーセンサで測定し、測定した各色の濃度を基準濃度と比較して、基準濃度と合致させるように、プリンタヘッドに供給するエネルギ量を調整するキャリブレーションを行っている。例えば、サーマルプリンタでは、サーマルヘッドに供給する熱エネルギを調整している。なお、カラーセンサは発光部と受光部を有し、発光部から白色光を発光させ、テストパターンが印刷された記録紙からの反射光を、レッド（Ｒ）、グリーン（Ｇ）、ブルー（Ｂ）の各色成分に対応するフィルタを介して受光部で受光し、各色成分（波長）の強度を受光部のフォトダイオードで検出することにより、色の３原色の濃度を測定するようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平８−１９４３５８号公報
【特許文献２】特開２０００−２５５１０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１、２に記載されたカラーセンサを用いてキャリブレーションを行うカラープリンタは、カラーセンサ自体が経時変化によって、発光部や受光部等の特性が変化する。このため、このカラーセンサの経時変化がプリンタのキャリブレーションに影響し、正確なキャリブレーションを阻害する問題がある。
【０００６】
そこで、本発明の課題は、カラーセンサの経時変化の影響をなくして、プリンタのキャリブレーションを正確に行うことができるようにすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するために、本発明は、発光部から白色光を発光させ、該白色光の反射光を各色成分に対応するフィルタを介して受光部で受光し、色の３原色の濃度を測定するキャリブレーション用のカラーセンサを備え、搬送経路を搬送される記録紙にカラー印刷を施すカラープリンタにおいて、前記カラーセンサの前記発光部からの白色光を反射させて、前記受光部へ入射させる反射パッチを設け、この反射パッチからの反射光を前記フィルタを介して前記受光部で受光し、前記カラーセンサ自体のキャリブレーションを行う構成を採用した。
【０００８】
すなわち、カラーセンサの発光部からの白色光を反射させて、受光部へ入射させる反射パッチを設け、この反射パッチからの反射光をフィルタを介して受光部で受光し、カラーセンサ自体のキャリブレーションを行うことにより、カラーセンサの経時変化の影響をなくして、プリンタのキャリブレーションを正確に行うことができるようにした。
【０００９】
前記反射パッチは、白色光の各色成分を均等に反射し、反射効率の高いものが好ましく、例えば、紙やプラスチック製等の白色板、鏡面仕上げの金属板、鏡等を用いるとよい。
【００１０】
前記カラーセンサ自体のキャリブレーションを行うときに、前記搬送経路の搬送面を挟み込むように前記反射パッチを前記カラーセンサと対向配置し、前記カラー印刷を施すときに、前記反射パッチを該反射パッチの反射面を保護する保護手段が設けられた位置に移動させるか、または前記保護手段を該反射パッチの反射面を保護する位置に移動させることにより、反射パッチの反射面に紙粉やインク等が付着しないようにし、反射効率の低下や白色反射光への外乱を防止することができる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係るカラープリンタは、カラーセンサの発光部からの白色光を反射させて、受光部へ入射させる反射パッチを設け、この反射パッチからの反射光をフィルタを介して受光部で受光し、カラーセンサ自体のキャリブレーションを行うようにしたので、カラーセンサの経時変化の影響をなくして、プリンタのキャリブレーションを正確に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】カラープリンタの実施形態を示す縦断面図
【図２】図１のカラーセンサと反射パッチの配置部を拡大して示す断面図
【図３】図２のカラーセンサの構成図
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、図面に基づき、本発明の実施形態を説明する。このカラープリンタはサーマルプリンタであり、図１に示すように、記録紙のロール紙１を給紙部に装填するリール２と、ロール紙１の外周を押さえる押さえローラ３と、リール２から搬送経路に送り出されるロール紙１を案内する一対のガイドローラ４と、ロール紙１を印刷部に送り込むフィードローラ５と、フィードローラ５にロール紙１を押し付けるピンチローラ６と、一対のボビン７ａに巻回されたインクリボン７と、ロール紙１に印刷を施すサーマルヘッド８と、サーマルヘッド８と対向するプラテンローラ９と、印刷されたロール紙１を所定の長さに切断するカッタ１０とで基本的に構成されており、切断されたロール紙１は、ケーシング１１の前面に設けられた排紙口１１ａから外部に排出される。
【００１４】
図１および図２に示すように、前記ロール紙１の搬送経路には、印刷部の下流側で、カラーセンサ２０と反射パッチ２１が搬送面の上下に対向するように配置されている。この搬送経路の上下両側には、ロール紙１を案内する上下のガイド部材１２ａ、１２ｂが設けられ、これらのガイド部材１２ａ、１２ｂの上下に対向する位置に、それぞれ窓１３ａ、１３ｂが形成されている。
【００１５】
前記上ガイド部材１２ａの窓１３ａの部分には、カラーセンサ２０が下向きに配置され、下ガイド部材１２ｂの窓１３ｂの下側には、反射パッチ２１が反射面２１ａを上向きにして、カラーセンサ２０と対向するように配置されており、後述するカラーセンサ２０の発光部２０ａから発光される白色光が、反射パッチ２１の反射面２１ａで反射されて、受光部２０ｂで受光されるようになっている。
【００１６】
前記反射パッチ２１はプラスチック製の白色板で形成されており、カラー印刷を施すときには、図２中に二点鎖線で示すように、下ガイド部材１２ｂの窓１３ｂの位置から横方向に移動して、反射面２１ａが保護手段としての下ガイド部材１２ｂで保護されるようになっている。
【００１７】
図３に示すように、前記カラーセンサ２０は、白色光を発光する発光部２０ａと、レッド（Ｒ）、グリーン（Ｇ）、ブルー（Ｂ）の各色成分に対応するフィルタ２０ｃと、フィルタ２０ｃを介して発光部２０ａからの光を受光する受光部２０ｂとからなり、受光した光の各色成分（波長）の強度を受光部２０ｂのフォトダイオードで検出することにより、色の３原色の濃度を測定する。測定された３原色の濃度は、Ａ／Ｄ変換によりディジタル値に変換される。プリンタのカラー印刷特性のキャリブレーションを行うときは、テストパターンを印刷したロール紙１に発光部２０ａから白色光を照射し、その反射光をフィルタ２０ｃを介して受光部２０ｂで受光し、測定される各色の濃度を変換したディジタル値を、テストパターン用の基準濃度のディジタル値と比較し、サーマルヘッド８に供給する熱エネルギを調整する。
【００１８】
前記カラーセンサ２０自体のキャリブレーションを行うときは、前記搬送経路にロール紙１がない状態で、発光部２０ａからの白色光を反射パッチ２１の反射面２１ａで反射させ、その反射光をフィルタ２０ｃを介して受光部２０ｂで受光して、３原色の濃度を測定する。そして、これらの測定された各色の濃度を変換したディジタル値を、センサキャリブレーション用の基準濃度のディジタル値と比較し、発光部２０ａから発光する白色光の光量を調整する。各受光部２０ｂの感度を調整するようにしてもよい。
【００１９】
上述した実施形態では、反射パッチをプラスチック製の白色板としたが、反射パッチは他の白色板、鏡面仕上げの金属板、鏡等とすることもできる。
【００２０】
上述した実施形態では、カラー印刷時に反射パッチを移動させて、搬送経路のガイド部材を利用した保護手段で反射面を覆うようにしたが、反射パッチを固定して、移動する保護手段で反射面を覆うようにしてもよい。
【００２１】
上述した実施形態では、カラープリンタをサーマルプリンタとしたが、本発明に係るカラープリンタは、インクジェットプリンタやレーザプリンタにも適用することができる。
【符号の説明】
【００２２】
１ ロール紙
２ リール
３ 押さえローラ
４ ガイドローラ
５ フィードローラ
６ ピンチローラ
７ インクリボン
７ａ ボビン
８ サーマルヘッド
９ プラテンローラ
１０ カッタ
１１ ケーシング
１１ａ 排紙口
１２ａ、１２ｂ ガイド部材
１３ａ、１３ｂ 窓
２０ カラーセンサ
２０ａ 発光部
２０ｂ 受光部
２０ｃ フィルタ
２１ 反射パッチ
２１ａ 反射面
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カラープリンタに関し、特に、キャリブレーション用のカラーセンサを備えたカラープリンタに関する。
【背景技術】
【０００２】
サーマルプリンタ、インクジェットプリンタ、レーザプリンタ等のカラープリンタには、プリンタの経時変化、記録紙の感度ばらつき、環境条件等によってカラーの印刷濃度や階調性等のカラー印刷特性が変化する。このため、このようなカラー印刷特性の変化を補正するキャリブレーションを行うために、分光特性を具備するカラーセンサ（濃度計ともいう）を備えたものが多い（例えば、特許文献１、２参照）。
【０００３】
特許文献１、２に記載されたものでは、記録紙にテストパターンを印刷し、印刷されたテストパターンにおけるイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）の色の３原色の濃度をカラーセンサで測定し、測定した各色の濃度を基準濃度と比較して、基準濃度と合致させるように、プリンタヘッドに供給するエネルギ量を調整するキャリブレーションを行っている。例えば、サーマルプリンタでは、サーマルヘッドに供給する熱エネルギを調整している。なお、カラーセンサは発光部と受光部を有し、発光部から白色光を発光させ、テストパターンが印刷された記録紙からの反射光を、レッド（Ｒ）、グリーン（Ｇ）、ブルー（Ｂ）の各色成分に対応するフィルタを介して受光部で受光し、各色成分（波長）の強度を受光部のフォトダイオードで検出することにより、色の３原色の濃度を測定するようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平８−１９４３５８号公報
【特許文献２】特開２０００−２５５１０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１、２に記載されたカラーセンサを用いてキャリブレーションを行うカラープリンタは、カラーセンサ自体が経時変化によって、発光部や受光部等の特性が変化する。このため、このカラーセンサの経時変化がプリンタのキャリブレーションに影響し、正確なキャリブレーションを阻害する問題がある。
【０００６】
そこで、本発明の課題は、カラーセンサの経時変化の影響をなくして、プリンタのキャリブレーションを正確に行うことができるようにすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するために、本発明は、発光部から白色光を発光させ、該白色光の反射光を各色成分に対応するフィルタを介して受光部で受光し、色の３原色の濃度を測定するキャリブレーション用のカラーセンサを備え、搬送経路を搬送される記録紙にカラー印刷を施すカラープリンタにおいて、前記カラーセンサの前記発光部からの白色光を反射させて、前記受光部へ入射させる反射パッチを設け、この反射パッチからの反射光を前記フィルタを介して前記受光部で受光し、前記カラーセンサ自体のキャリブレーションを行う構成を採用した。
【０００８】
すなわち、カラーセンサの発光部からの白色光を反射させて、受光部へ入射させる反射パッチを設け、この反射パッチからの反射光をフィルタを介して受光部で受光し、カラーセンサ自体のキャリブレーションを行うことにより、カラーセンサの経時変化の影響をなくして、プリンタのキャリブレーションを正確に行うことができるようにした。
【０００９】
前記反射パッチは、白色光の各色成分を均等に反射し、反射効率の高いものが好ましく、例えば、紙やプラスチック製等の白色板、鏡面仕上げの金属板、鏡等を用いるとよい。
【００１０】
前記カラーセンサ自体のキャリブレーションを行うときに、前記搬送経路の搬送面を挟み込むように前記反射パッチを前記カラーセンサと対向配置し、前記カラー印刷を施すときに、前記反射パッチを該反射パッチの反射面を保護する保護手段が設けられた位置に移動させるか、または前記保護手段を該反射パッチの反射面を保護する位置に移動させることにより、反射パッチの反射面に紙粉やインク等が付着しないようにし、反射効率の低下や白色反射光への外乱を防止することができる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係るカラープリンタは、カラーセンサの発光部からの白色光を反射させて、受光部へ入射させる反射パッチを設け、この反射パッチからの反射光をフィルタを介して受光部で受光し、カラーセンサ自体のキャリブレーションを行うようにしたので、カラーセンサの経時変化の影響をなくして、プリンタのキャリブレーションを正確に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】カラープリンタの実施形態を示す縦断面図
【図２】図１のカラーセンサと反射パッチの配置部を拡大して示す断面図
【図３】図２のカラーセンサの構成図
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、図面に基づき、本発明の実施形態を説明する。このカラープリンタはサーマルプリンタであり、図１に示すように、記録紙のロール紙１を給紙部に装填するリール２と、ロール紙１の外周を押さえる押さえローラ３と、リール２から搬送経路に送り出されるロール紙１を案内する一対のガイドローラ４と、ロール紙１を印刷部に送り込むフィードローラ５と、フィードローラ５にロール紙１を押し付けるピンチローラ６と、一対のボビン７ａに巻回されたインクリボン７と、ロール紙１に印刷を施すサーマルヘッド８と、サーマルヘッド８と対向するプラテンローラ９と、印刷されたロール紙１を所定の長さに切断するカッタ１０とで基本的に構成されており、切断されたロール紙１は、ケーシング１１の前面に設けられた排紙口１１ａから外部に排出される。
【００１４】
図１および図２に示すように、前記ロール紙１の搬送経路には、印刷部の下流側で、カラーセンサ２０と反射パッチ２１が搬送面の上下に対向するように配置されている。この搬送経路の上下両側には、ロール紙１を案内する上下のガイド部材１２ａ、１２ｂが設けられ、これらのガイド部材１２ａ、１２ｂの上下に対向する位置に、それぞれ窓１３ａ、１３ｂが形成されている。
【００１５】
前記上ガイド部材１２ａの窓１３ａの部分には、カラーセンサ２０が下向きに配置され、下ガイド部材１２ｂの窓１３ｂの下側には、反射パッチ２１が反射面２１ａを上向きにして、カラーセンサ２０と対向するように配置されており、後述するカラーセンサ２０の発光部２０ａから発光される白色光が、反射パッチ２１の反射面２１ａで反射されて、受光部２０ｂで受光されるようになっている。
【００１６】
前記反射パッチ２１はプラスチック製の白色板で形成されており、カラー印刷を施すときには、図２中に二点鎖線で示すように、下ガイド部材１２ｂの窓１３ｂの位置から横方向に移動して、反射面２１ａが保護手段としての下ガイド部材１２ｂで保護されるようになっている。
【００１７】
図３に示すように、前記カラーセンサ２０は、白色光を発光する発光部２０ａと、レッド（Ｒ）、グリーン（Ｇ）、ブルー（Ｂ）の各色成分に対応するフィルタ２０ｃと、フィルタ２０ｃを介して発光部２０ａからの光を受光する受光部２０ｂとからなり、受光した光の各色成分（波長）の強度を受光部２０ｂのフォトダイオードで検出することにより、色の３原色の濃度を測定する。測定された３原色の濃度は、Ａ／Ｄ変換によりディジタル値に変換される。プリンタのカラー印刷特性のキャリブレーションを行うときは、テストパターンを印刷したロール紙１に発光部２０ａから白色光を照射し、その反射光をフィルタ２０ｃを介して受光部２０ｂで受光し、測定される各色の濃度を変換したディジタル値を、テストパターン用の基準濃度のディジタル値と比較し、サーマルヘッド８に供給する熱エネルギを調整する。
【００１８】
前記カラーセンサ２０自体のキャリブレーションを行うときは、前記搬送経路にロール紙１がない状態で、発光部２０ａからの白色光を反射パッチ２１の反射面２１ａで反射させ、その反射光をフィルタ２０ｃを介して受光部２０ｂで受光して、３原色の濃度を測定する。そして、これらの測定された各色の濃度を変換したディジタル値を、センサキャリブレーション用の基準濃度のディジタル値と比較し、発光部２０ａから発光する白色光の光量を調整する。各受光部２０ｂの感度を調整するようにしてもよい。
【００１９】
上述した実施形態では、反射パッチをプラスチック製の白色板としたが、反射パッチは他の白色板、鏡面仕上げの金属板、鏡等とすることもできる。
【００２０】
上述した実施形態では、カラー印刷時に反射パッチを移動させて、搬送経路のガイド部材を利用した保護手段で反射面を覆うようにしたが、反射パッチを固定して、移動する保護手段で反射面を覆うようにしてもよい。
【００２１】
上述した実施形態では、カラープリンタをサーマルプリンタとしたが、本発明に係るカラープリンタは、インクジェットプリンタやレーザプリンタにも適用することができる。
【符号の説明】
【００２２】
１ ロール紙
２ リール
３ 押さえローラ
４ ガイドローラ
５ フィードローラ
６ ピンチローラ
７ インクリボン
７ａ ボビン
８ サーマルヘッド
９ プラテンローラ
１０ カッタ
１１ ケーシング
１１ａ 排紙口
１２ａ、１２ｂ ガイド部材
１３ａ、１３ｂ 窓
２０ カラーセンサ
２０ａ 発光部
２０ｂ 受光部
２０ｃ フィルタ
２１ 反射パッチ
２１ａ 反射面
【特許請求の範囲】
【請求項１】
発光部から白色光を発光させ、該白色光の反射光を各色成分に対応するフィルタを介して受光部で受光し、色の３原色の濃度を測定するキャリブレーション用のカラーセンサを備え、搬送経路を搬送される記録紙にカラー印刷を施すカラープリンタにおいて、前記カラーセンサの前記発光部からの白色光を反射させて、前記受光部へ入射させる反射パッチを設け、この反射パッチからの反射光を前記フィルタを介して前記受光部で受光し、前記カラーセンサ自体のキャリブレーションを行うことを特徴とするカラープリンタ。
【請求項２】
前記カラーセンサ自体のキャリブレーションを行うときに、前記搬送経路の搬送面を挟み込むように前記反射パッチを前記カラーセンサと対向配置し、前記カラー印刷を施すときに、前記反射パッチを該反射パッチの反射面を保護する保護手段が設けられた位置に移動させるか、または前記保護手段を該反射パッチの反射面を保護する位置に移動させるようにした請求項１に記載のカラープリンタ。
【請求項１】
発光部から白色光を発光させ、該白色光の反射光を各色成分に対応するフィルタを介して受光部で受光し、色の３原色の濃度を測定するキャリブレーション用のカラーセンサを備え、搬送経路を搬送される記録紙にカラー印刷を施すカラープリンタにおいて、前記カラーセンサの前記発光部からの白色光を反射させて、前記受光部へ入射させる反射パッチを設け、この反射パッチからの反射光を前記フィルタを介して前記受光部で受光し、前記カラーセンサ自体のキャリブレーションを行うことを特徴とするカラープリンタ。
【請求項２】
前記カラーセンサ自体のキャリブレーションを行うときに、前記搬送経路の搬送面を挟み込むように前記反射パッチを前記カラーセンサと対向配置し、前記カラー印刷を施すときに、前記反射パッチを該反射パッチの反射面を保護する保護手段が設けられた位置に移動させるか、または前記保護手段を該反射パッチの反射面を保護する位置に移動させるようにした請求項１に記載のカラープリンタ。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２０１３−８６５０２（Ｐ２０１３−８６５０２Ａ）
【公開日】平成２５年５月１３日（２０１３．５．１３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２３２４１７（Ｐ２０１１−２３２４１７）
【出願日】平成２３年１０月２４日（２０１１．１０．２４）
【出願人】（０００００２０５９）シンフォニアテクノロジー株式会社 (1,111)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年５月１３日（２０１３．５．１３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１０月２４日（２０１１．１０．２４）
【出願人】（０００００２０５９）シンフォニアテクノロジー株式会社 (1,111)
【Ｆターム（参考）】
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