キートップ板の製造方法
【課題】押圧部の厚み寸法を容易に薄くでき、且つ容易に各押圧部の厚み寸法を均一に形成することができ、さらに押圧部の接着強度の強いキートップ板の製造方法を提供する。
【解決手段】合成樹脂製のキートップ板本体６１と、合成樹脂フイルム製であって一方の面に接着層７９を塗布した押圧部材形成用シート７５とを用意する。キートップ板本体６１に対して押圧部材形成用シート７５をその接着層７９の面がキートップ板本体６１側を向くように設置した状態で、ポンチ１１０とダイ１００を用いて、押圧部材形成用シート７５から押圧部材７１を切り取ってキートップ板本体６１に押し付けて貼り付けることでスイッチ押圧用の押圧部７０を形成する。
【解決手段】合成樹脂製のキートップ板本体６１と、合成樹脂フイルム製であって一方の面に接着層７９を塗布した押圧部材形成用シート７５とを用意する。キートップ板本体６１に対して押圧部材形成用シート７５をその接着層７９の面がキートップ板本体６１側を向くように設置した状態で、ポンチ１１０とダイ１００を用いて、押圧部材形成用シート７５から押圧部材７１を切り取ってキートップ板本体６１に押し付けて貼り付けることでスイッチ押圧用の押圧部７０を形成する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スイッチを押圧する押圧部を設けてなる板状のキートップ板の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば特許文献１には、複数のスイッチ（４０）を形成してなるスイッチ電極シート（３０）の上部に、静電防止シート（８０）、ケース（１３０）、銘板（１８０）を接着層（８９）、（１５０）、（２００）によって接着一体化してなるシートスイッチ（１）が開示されている。この種のシートスイッチ（１）は各構成部品が薄い上、各部品間を接着する接着層も薄いので、全体の厚みを薄くできる。
【０００３】
しかしながら上記構造のシートスイッチ（１）の場合、スイッチ（４０）を押圧するスイッチ押圧部材（１３７）を成形樹脂で構成し、このスイッチ押圧部材（１３７）の下面に押圧部（１３８）を設けているので、その厚みの薄型化に限界があり、さらなる厚みの薄型化に応えられなかった。この問題を解決するには、スイッチ押圧部材（１３７）の設置を省略し、銘板（１８０）の下面に直接押圧部を設ける方法が考えられる。このように構成すれば、シートスイッチ（１）のさらなる厚みの薄型化が可能になる。
【０００４】
そして銘板（１８０）の下面に直接押圧部を形成するには、例えば紫外線硬化型の合成樹脂を押圧部を形成する部分にポッティングした後に紫外線を照射して硬化させて形成する方法や、紫外線硬化型の合成樹脂を押圧部を形成する部分にスクリーン印刷した後に紫外線を照射して硬化させて形成する方法などが考えられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−１４９９９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら上記ポッティングによって押圧部を形成する方法の場合、押圧部の高さ（厚み）寸法や形状が一定せずに不均一になり、またその高さ寸法自体も大きく（厚く）なり、これを低く（薄く）しようとして押圧部の体積を小さくすると銘板への接着面積が小さくなって接着強度が弱くなってしまうという問題があった。
【０００７】
一方スクリーン印刷によって押圧部を形成する方法の場合は、押圧部の高さ（厚み）寸法を低く（薄く）でき、また銘板への接着面も小さくならないので接着強度も強く維持できる。しかしながら銘板への印刷工程が必要になるので、製造工程が煩雑になる。また銘板全体が平面状であれば良いが、たとえば銘板の面に凹凸があるような場合はスクリーン印刷を行うことが困難になってしまう。
【０００８】
本発明は上述の点に鑑みてなされたものでありその目的は、押圧部の高さ（厚み）寸法を容易に低く（薄く）でき、且つ容易に各押圧部の高さ（厚み）寸法を均一に形成することができ、さらに押圧部の接着強度の強いキートップ板の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本願請求項１に記載の発明は、スイッチを形成してなるスイッチ電極シートの上部に設置され、前記スイッチに対向する位置にこのスイッチを押圧する押圧部を設けてなるキートップ板の製造方法であって、合成樹脂製のキートップ板本体と、合成樹脂フイルム製であって一方の面に接着層を塗布した押圧部材形成用シートとを用意し、前記キートップ板本体に対して前記押圧部材形成用シートをその接着層の面がキートップ板本体側を向くように設置した状態で、押圧部材形成用シートから押圧部材を切り取ってキートップ板本体に押し付けて貼り付けることで押圧部を形成することを特徴とするキートップ板の製造方法にある。
【００１０】
本願請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のキートップ板の製造方法であって、前記押圧部材の押圧部材形成用シートからの切り取りとキートップ板本体への貼り付けは、前記対向して設置したキートップ板本体と押圧部材形成用シートの間にダイを、押圧部材形成用シートの上部にポンチを設置し、ポンチをダイに突入することで押圧部材形成用シートから押圧部材を切り取り、切り取ったポンチ先端の押圧部材をキートップ板本体に押し付けることで行うことを特徴とするキートップ板の製造方法にある。
【００１１】
本願請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載のキートップ板の製造方法であって、前記接着層は光硬化性樹脂を含む接着層であり、この接着層を押圧部材形成用シートの一方の面に塗布した際に半硬化状態としておき、一方前記キートップ板本体に貼り付けた後の押圧部材の接着層に光を照射することで前記半硬化状態の接着層を完全硬化させることを特徴とするキートップ板の製造方法にある。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１に記載の発明によれば、予め接着層を塗布した押圧部材形成用シートから押圧部材を切り取ってキートップ板本体に押し付けて貼り付けることで押圧部を形成するので、印刷工程などの煩雑な工程を用いることなく製造プロセスの簡易化が図れ、またキートップ板本体に凹凸等があったとしても容易に簡便に、キートップ板に押圧部を形成することができる。
また押圧部材を構成する合成樹脂フイルムとこれに塗布される接着層は、何れもその厚み寸法を薄く且つ均一・正確にできるので、押圧部の高さ（厚み）寸法を容易に低く（薄く）且つ容易に均一・正確に形成することができる。
【００１３】
請求項２に記載の発明によれば、ポンチとダイを用いることで、押圧部材の押圧部材形成用シートからの切り取りとキートップ板本体への貼り付けとを、ほぼ同時に正確に容易に行うことができる。
【００１４】
請求項３に記載の発明によれば、接着層を半硬化状態とした後に、押圧部材形成用シートから押圧部材を切り取るので、押圧部材を切り取る際に接着層があまりべとつかず、容易に切り取りとキートップ板本体への貼り付けとが行える。特に前記切り取り及びキートップ板本体への貼り付けに請求項２に記載のポンチとダイを用いた場合、ダイやポンチに接着層がべたつかず、押圧部材の切り取りがスムーズに行える。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】シートスイッチ１の斜視図である。
【図２】シートスイッチ１の分解斜視図である。
【図３】シートスイッチ１の要部拡大断面図（図１のＡ−Ａ断面図）である。
【図４】キートップ板６０の製造方法説明図である。
【図５】キートップ板６０の製造方法説明図である。
【図６】キートップ板６０の製造方法説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して詳細に説明する。
ここでまず本発明によって製造されるキートップ板６０を用いて組み立てたシートスイッチ１について説明する。図１はシートスイッチ１の斜視図、図２はシートスイッチ１の分解斜視図、図３はシートスイッチ１の要部拡大断面図（図１のＡ−Ａ断面図）である。なお以下の説明において、「上」とはスイッチ電極シート２０からキートップ板６０を見る方向をいい、「下」とはその反対方向をいうものとする。図２に示すようにシートスイッチ１は接着シート１０上に、スイッチ電極シート２０と、スペーサ４０と、キートップ板６０とを積層一体化して構成されている。
【００１７】
接着シート１０は、厚み０．０５ｍｍ程度の可撓性を有する合成樹脂フイルム（この例ではポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フイルム）の両面に接着層を形成してなる両面接着シートで構成されている。図示してはいないが、接着シート１０の下面の接着層には剥離シートが貼り付けられている。この剥離シートはシートスイッチ１を所望の被取付面に貼り付ける際に剥がされる。
【００１８】
スイッチ電極シート２０は、厚み０．１ｍｍ程度の可撓性を有する合成樹脂フイルム（この例ではＰＥＴフイルム）２１の表面の所定の複数位置にスイッチ３０を設けて構成されている。スイッチ３０は図３に示すように、合成樹脂フイルム２１上に接点パターン３１と接点パターン３１の周囲を囲む接点パターン３３とを形成し、その上に略ドーム形状の弾性金属板製の反転板３５を設置して構成されている。反転板３５の外周には接点パターン３３が接触しており、反転板３５の下面中央は中央の接点パターン３１上部に所定の隙間を介して対向している。
【００１９】
スペーサ４０は、合成樹脂（この例ではＰＥＴ樹脂）を板状に成型して構成されており、前記スイッチ電極シート２０の各スイッチ３０に対向する位置に上下に貫通するスイッチ設置用収納孔４１を設けて構成されている。このスペーサ４０の厚みは０．５ｍｍ程度である。
【００２０】
キートップ板６０は、合成樹脂（この例ではＰＥＴ樹脂）を可撓性が生じる程度まで薄板状に成形してなるキートップ板本体６１の下面に押圧部材７１を貼り付けることで押圧部７０を形成して構成されている。キートップ板本体６１は、前記スイッチ電極シート２０の各スイッチ３０に対向する位置に上方向に突出する平板状のキートップ部６３を設けている。このキートップ板本体６１のキートップ部６３以外の部分の厚みは０．１６ｍｍ程度である。シートスイッチ１は電子機器の操作部に取り付けられて電子機器の表面に露出する部分なので、キートップ板本体６１の上面には所望の色彩や模様等の装飾（塗装など）が施されている。
【００２１】
押圧部材７１は、厚み０．１８ｍｍ程度の可撓性を有する合成樹脂フイルム（この例ではＰＥＴフイルム）を円板状に形成して構成されている。押圧部材７１は下記する方法で接着層７９によってキートップ板本体６１（そのキートップ部６３）の下面に貼り付けられることでキートップ板６０の押圧部７０になる。押圧部７０は前記スイッチ電極シート２０の各スイッチ３０中央に対向する位置に設けられている。
【００２２】
次に本発明を用いて前記キートップ板６０を製造する方法を説明する。図４〜図６は本発明の１実施形態にかかるキートップ板６０の製造方法、具体的にはキートップ板本体６１に押圧部材７１を貼り付ける方法の説明図である。キートップ板本体６１に押圧部材７１を貼り付けるには、まず図４に示すように、前記キートップ板本体６１と、押圧部材形成用シート７５とを用意する。押圧部材形成用シート７５は切り取ることで前記押圧部材７１となるものであり、厚み０．１８ｍｍ程度の可撓性を有する合成樹脂フイルム（この例ではＰＥＴフイルム）７７の一方の面に接着層７９を塗布して構成されている。接着層７９は少なくとも光硬化性樹脂（この実施形態では紫外線硬化性樹脂）を含む接着層であり、この接着層７９は、比較的粘度が高く（すなわち固体状に近く）、同時に弱い粘着性（接着性）を有している。すなわちこの接着層７９を構成する樹脂材は、少なくとも光硬化性樹脂に、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂を含んだものに、溶剤を混合した液状の樹脂材である。合成樹脂フイルム７７に接着層７９を形成するには、まず合成樹脂フイルム７７の一方の面に接着層７９をスクリーン印刷などによって塗布して形成する。次にこの合成樹脂フイルム７７をたとえば７０〜８０℃で加熱して接着層７９中の溶剤を揮発させ、これによって接着層７９中の熱硬化性または熱可塑性の樹脂成分を硬化させて樹脂材全体を半硬化状態（柔らかすぎない状態）、すなわち比較的粘度が高く固体に近い状態とし、同時に前記粘性によって弱い粘着性（接着性）を有するようにする。樹脂材に混合する光硬化性樹脂としては、例えば光硬化性のアクリレート樹脂などを用いる。アクリレート樹脂には、エステルアクリレート、ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート、メラミンアクリレート、アクリル樹脂アクリレート、不飽和ポリエステルアクリレートなどがある。また前記樹脂材に混合する熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂としては、たとえばポリエステル樹脂を用いる。ポリエステル樹脂の中には熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂とがある。なお光硬化性樹脂、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂として、他の各種材質のものを用いてもよい。また紫外線硬化性以外の各種光硬化性樹脂材を用いてもよい。
【００２３】
そして図４に示すように、キートップ板本体６１の裏面を上向きにして設置台１５０上に配置し、接着層７９の面を下向きにした押圧部材形成用シート７５をその上方に設置する。つまりキートップ板本体６１に対して押圧部材形成用シート７５をその接着層７９の面がキートップ板本体６１側を向くように設置する。このとき同時に前記対向して設置したキートップ板本体６１と押圧部材形成用シート７５の間にダイ１００を、押圧部材形成用シート７５の上部にポンチ１１０を設置する。ダイ１００の所定位置（キートップ板本体６１裏面の押圧部７０を設ける部分に対向する位置）にはポンチ１１０を突入するポンチ挿通孔１１１が設けられている。ポンチ挿通孔１１１の内径寸法およびポンチ１１０の外径寸法は前記押圧部材７１の外径寸法と同じである。ダイ１００の上面に押圧部材形成用シート７５の接着層７９が当接しているが、接着層７９は半硬化状態なので、それほどべとつかず、問題ない。
【００２４】
そして図４に示す各部材の設置状態において、ポンチ１１０を下降してダイ１００のポンチ挿通孔１１１に突入すれば、図５に示すように１つの押圧部材７１が押圧部材形成用シート７５から切り取られ、そのまま対向しているキートップ板本体６１に押し付けられ、その接着層７９がキートップ板本体６１に押し付けられ、キートップ板本体６１に押圧部材７１が仮に貼り付けられる。
【００２５】
前記と同様にして図２に示す他の４つ（全部で５つ）の押圧部材７１もそれぞれキートップ板本体６１下面の所定位置（各キートップ部６３の下面）に仮に貼り付ける。
【００２６】
そしてダイ１００の下からキートップ板本体６１を取り出し、図６に示すようにすべて（図６では１つのみ示す）の接着層７９に光（紫外線）を照射すれば、接着層７９が完全硬化し、これによってキートップ板本体６１に各押圧部材７１が強固に貼り付けられ、押圧部７０が形成される。
【００２７】
図２に戻って、以上のようにして製造されたキートップ板６０の下面に、上下面に接着層４３，４５（図３参照）を塗布したスペーサ４０の上面を接着し、次にスペーサ４０の下面に、スイッチ電極シート２０の上面を接着し、次にスイッチ電極シート２０の下面に接着シート１０の上面を接着すれば、キートップ板１が完成する。このとき図３に示すように、各スイッチ３０（反転板３５）と各スイッチ３０の上面中央に当接する押圧部７０とがスペーサ４０の各スイッチ設置用収納孔４１内に位置している。なお上記組立手順はその一例であり、他の各種異なる組立手順を用いて組み立てても良いことはいうまでもない。
【００２８】
そしてキートップ板６０のキートップ部６３上面を押圧すれば、キートップ部６３とともに押圧部７０が下降し、押圧部７０によって押圧されたスイッチ３０の反転板３５が反転し、スイッチがオンする。前記キートップ部６３への押圧を解除すれば、反転板３５の弾性復帰力によって反転板３５は元の形状に自動復帰し、スイッチ３０がオフすると同時にキートップ部６３も元の位置に上昇する。
【００２９】
ところで上記図４〜図６を用いて説明したように、キートップ板６０の製造方法は、合成樹脂製のキートップ板本体６１と、合成樹脂製であって一方の面に接着層７９を塗布した押圧部材形成用シート７５とを用意し、キートップ板本体６１に対して押圧部材形成用シート７５をその接着層７９の面がキートップ板本体６１側を向くように設置した状態で、押圧部材形成用シート７５から押圧部材７１を切り取ってキートップ板本体６１に押し付けて貼り付けることで押圧部７０を形成し、これによってキートップ板６０を製造する方法である。
【００３０】
このように予め接着層７９を塗布した押圧部材形成用シート７５から押圧部材７１を切り取ってキートップ板本体６１に押し付けて貼り付けることで押圧部７０を形成するので、キートップ板本体６１に直接印刷工程などの煩雑な工程を用いることで押圧部７０を形成する必要がなく製造プロセスの簡易化が図れ、さらにたとえばキートップ板本体６１に凹凸等があって押圧部７０をスクリーン印刷などで形成することが困難な場合であっても、容易に簡便にキートップ板６０に押圧部７０を形成することが可能になる。また押圧部材７１を構成する合成樹脂フイルムとこれに塗布される接着層７９は、何れもその厚みを薄く且つ均一・正確にできるので、押圧部７０の高さ（厚み）寸法を容易に低く（薄く）且つ容易に均一・正確に形成することができる。
【００３１】
また上記実施形態では、対向して設置したキートップ板本体６１と押圧部材形成用シート７５の間にダイ１００を、押圧部材形成用シート７５の上部にポンチ１１０を設置し、ポンチ１１０をダイ１００に突入することで押圧部材形成用シート７５から押圧部材７１を切り取り、切り取ったポンチ１１０先端の押圧部材７１をキートップ板本体６１に押し付けることで押圧部材７１の貼り付けを行うので、押圧部材７１の押圧部材形成用シート７５からの切り取りとキートップ板本体６１への貼り付けとを、ほぼ同時に正確に容易に行うことができる。
【００３２】
また上記実施形態では、接着層７９は光硬化性樹脂を含む接着層であり、この接着層７９を押圧部材形成用シート７５の一方の面に塗布した際に半硬化状態としておき、一方キートップ板本体６１に貼り付けた後の押圧部材７１の接着層７９に光を照射することで半硬化状態の接着層７９を完全硬化させることとしているので、押圧部材形成用シート７５から押圧部材７１を切り取る際に半硬化状態の接着層７９があまりべとつかず、容易に切り取り及びキートップ板本体６１への貼り付けを行うことができる。特に切り取り及びキートップ板本体６１への貼り付けにポンチ１１０とダイ１００を用いた場合、ダイ１００やポンチ１１０に接着層がべたつかず、押圧部材７１の切り取りなどがスムーズに行える。
【００３３】
以上本発明の実施形態を説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲、及び明細書と図面に記載された技術的思想の範囲内において種々の変形が可能である。なお直接明細書及び図面に記載がない何れの形状や構造や材質であっても、本願発明の作用・効果を奏する以上、本願発明の技術的思想の範囲内である。例えば、上記実施形態ではキートップ板６０にキートップ部６３等を設けて凹凸状に形成しているが、すべてを平板状としてもよい。その場合、キートップ板６０を可撓性を有する合成樹脂フイルムで構成してもよい。
【００３４】
また上記実施形態では押圧部材形成用シート７５から押圧部材７１を切り取ってキートップ板本体６１に押し付けて貼り付けるのにポンチ１１０とダイ１００とを用いたが、他の各種工具を用いて同様の操作を行ってもよい。また上記実施形態では接着層７９として光硬化性樹脂を含む接着層を用いたが、場合によっては光硬化性樹脂のみ、または熱硬化性樹脂及び／または熱可塑性樹脂のみからなる接着層を用いてもよい。
【符号の説明】
【００３５】
１ シートスイッチ
１０ 接着シート
２０ スイッチ電極シート
３０ スイッチ
３５ 反転板
４０ スペーサ
６０ キートップ板
６１ キートップ板本体
７０ 押圧部
７１ 押圧部材
７５ 押圧部材形成用シート
７９ 接着層
１００ ダイ
１１０ ポンチ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スイッチを押圧する押圧部を設けてなる板状のキートップ板の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば特許文献１には、複数のスイッチ（４０）を形成してなるスイッチ電極シート（３０）の上部に、静電防止シート（８０）、ケース（１３０）、銘板（１８０）を接着層（８９）、（１５０）、（２００）によって接着一体化してなるシートスイッチ（１）が開示されている。この種のシートスイッチ（１）は各構成部品が薄い上、各部品間を接着する接着層も薄いので、全体の厚みを薄くできる。
【０００３】
しかしながら上記構造のシートスイッチ（１）の場合、スイッチ（４０）を押圧するスイッチ押圧部材（１３７）を成形樹脂で構成し、このスイッチ押圧部材（１３７）の下面に押圧部（１３８）を設けているので、その厚みの薄型化に限界があり、さらなる厚みの薄型化に応えられなかった。この問題を解決するには、スイッチ押圧部材（１３７）の設置を省略し、銘板（１８０）の下面に直接押圧部を設ける方法が考えられる。このように構成すれば、シートスイッチ（１）のさらなる厚みの薄型化が可能になる。
【０００４】
そして銘板（１８０）の下面に直接押圧部を形成するには、例えば紫外線硬化型の合成樹脂を押圧部を形成する部分にポッティングした後に紫外線を照射して硬化させて形成する方法や、紫外線硬化型の合成樹脂を押圧部を形成する部分にスクリーン印刷した後に紫外線を照射して硬化させて形成する方法などが考えられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−１４９９９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら上記ポッティングによって押圧部を形成する方法の場合、押圧部の高さ（厚み）寸法や形状が一定せずに不均一になり、またその高さ寸法自体も大きく（厚く）なり、これを低く（薄く）しようとして押圧部の体積を小さくすると銘板への接着面積が小さくなって接着強度が弱くなってしまうという問題があった。
【０００７】
一方スクリーン印刷によって押圧部を形成する方法の場合は、押圧部の高さ（厚み）寸法を低く（薄く）でき、また銘板への接着面も小さくならないので接着強度も強く維持できる。しかしながら銘板への印刷工程が必要になるので、製造工程が煩雑になる。また銘板全体が平面状であれば良いが、たとえば銘板の面に凹凸があるような場合はスクリーン印刷を行うことが困難になってしまう。
【０００８】
本発明は上述の点に鑑みてなされたものでありその目的は、押圧部の高さ（厚み）寸法を容易に低く（薄く）でき、且つ容易に各押圧部の高さ（厚み）寸法を均一に形成することができ、さらに押圧部の接着強度の強いキートップ板の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本願請求項１に記載の発明は、スイッチを形成してなるスイッチ電極シートの上部に設置され、前記スイッチに対向する位置にこのスイッチを押圧する押圧部を設けてなるキートップ板の製造方法であって、合成樹脂製のキートップ板本体と、合成樹脂フイルム製であって一方の面に接着層を塗布した押圧部材形成用シートとを用意し、前記キートップ板本体に対して前記押圧部材形成用シートをその接着層の面がキートップ板本体側を向くように設置した状態で、押圧部材形成用シートから押圧部材を切り取ってキートップ板本体に押し付けて貼り付けることで押圧部を形成することを特徴とするキートップ板の製造方法にある。
【００１０】
本願請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のキートップ板の製造方法であって、前記押圧部材の押圧部材形成用シートからの切り取りとキートップ板本体への貼り付けは、前記対向して設置したキートップ板本体と押圧部材形成用シートの間にダイを、押圧部材形成用シートの上部にポンチを設置し、ポンチをダイに突入することで押圧部材形成用シートから押圧部材を切り取り、切り取ったポンチ先端の押圧部材をキートップ板本体に押し付けることで行うことを特徴とするキートップ板の製造方法にある。
【００１１】
本願請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載のキートップ板の製造方法であって、前記接着層は光硬化性樹脂を含む接着層であり、この接着層を押圧部材形成用シートの一方の面に塗布した際に半硬化状態としておき、一方前記キートップ板本体に貼り付けた後の押圧部材の接着層に光を照射することで前記半硬化状態の接着層を完全硬化させることを特徴とするキートップ板の製造方法にある。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１に記載の発明によれば、予め接着層を塗布した押圧部材形成用シートから押圧部材を切り取ってキートップ板本体に押し付けて貼り付けることで押圧部を形成するので、印刷工程などの煩雑な工程を用いることなく製造プロセスの簡易化が図れ、またキートップ板本体に凹凸等があったとしても容易に簡便に、キートップ板に押圧部を形成することができる。
また押圧部材を構成する合成樹脂フイルムとこれに塗布される接着層は、何れもその厚み寸法を薄く且つ均一・正確にできるので、押圧部の高さ（厚み）寸法を容易に低く（薄く）且つ容易に均一・正確に形成することができる。
【００１３】
請求項２に記載の発明によれば、ポンチとダイを用いることで、押圧部材の押圧部材形成用シートからの切り取りとキートップ板本体への貼り付けとを、ほぼ同時に正確に容易に行うことができる。
【００１４】
請求項３に記載の発明によれば、接着層を半硬化状態とした後に、押圧部材形成用シートから押圧部材を切り取るので、押圧部材を切り取る際に接着層があまりべとつかず、容易に切り取りとキートップ板本体への貼り付けとが行える。特に前記切り取り及びキートップ板本体への貼り付けに請求項２に記載のポンチとダイを用いた場合、ダイやポンチに接着層がべたつかず、押圧部材の切り取りがスムーズに行える。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】シートスイッチ１の斜視図である。
【図２】シートスイッチ１の分解斜視図である。
【図３】シートスイッチ１の要部拡大断面図（図１のＡ−Ａ断面図）である。
【図４】キートップ板６０の製造方法説明図である。
【図５】キートップ板６０の製造方法説明図である。
【図６】キートップ板６０の製造方法説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して詳細に説明する。
ここでまず本発明によって製造されるキートップ板６０を用いて組み立てたシートスイッチ１について説明する。図１はシートスイッチ１の斜視図、図２はシートスイッチ１の分解斜視図、図３はシートスイッチ１の要部拡大断面図（図１のＡ−Ａ断面図）である。なお以下の説明において、「上」とはスイッチ電極シート２０からキートップ板６０を見る方向をいい、「下」とはその反対方向をいうものとする。図２に示すようにシートスイッチ１は接着シート１０上に、スイッチ電極シート２０と、スペーサ４０と、キートップ板６０とを積層一体化して構成されている。
【００１７】
接着シート１０は、厚み０．０５ｍｍ程度の可撓性を有する合成樹脂フイルム（この例ではポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フイルム）の両面に接着層を形成してなる両面接着シートで構成されている。図示してはいないが、接着シート１０の下面の接着層には剥離シートが貼り付けられている。この剥離シートはシートスイッチ１を所望の被取付面に貼り付ける際に剥がされる。
【００１８】
スイッチ電極シート２０は、厚み０．１ｍｍ程度の可撓性を有する合成樹脂フイルム（この例ではＰＥＴフイルム）２１の表面の所定の複数位置にスイッチ３０を設けて構成されている。スイッチ３０は図３に示すように、合成樹脂フイルム２１上に接点パターン３１と接点パターン３１の周囲を囲む接点パターン３３とを形成し、その上に略ドーム形状の弾性金属板製の反転板３５を設置して構成されている。反転板３５の外周には接点パターン３３が接触しており、反転板３５の下面中央は中央の接点パターン３１上部に所定の隙間を介して対向している。
【００１９】
スペーサ４０は、合成樹脂（この例ではＰＥＴ樹脂）を板状に成型して構成されており、前記スイッチ電極シート２０の各スイッチ３０に対向する位置に上下に貫通するスイッチ設置用収納孔４１を設けて構成されている。このスペーサ４０の厚みは０．５ｍｍ程度である。
【００２０】
キートップ板６０は、合成樹脂（この例ではＰＥＴ樹脂）を可撓性が生じる程度まで薄板状に成形してなるキートップ板本体６１の下面に押圧部材７１を貼り付けることで押圧部７０を形成して構成されている。キートップ板本体６１は、前記スイッチ電極シート２０の各スイッチ３０に対向する位置に上方向に突出する平板状のキートップ部６３を設けている。このキートップ板本体６１のキートップ部６３以外の部分の厚みは０．１６ｍｍ程度である。シートスイッチ１は電子機器の操作部に取り付けられて電子機器の表面に露出する部分なので、キートップ板本体６１の上面には所望の色彩や模様等の装飾（塗装など）が施されている。
【００２１】
押圧部材７１は、厚み０．１８ｍｍ程度の可撓性を有する合成樹脂フイルム（この例ではＰＥＴフイルム）を円板状に形成して構成されている。押圧部材７１は下記する方法で接着層７９によってキートップ板本体６１（そのキートップ部６３）の下面に貼り付けられることでキートップ板６０の押圧部７０になる。押圧部７０は前記スイッチ電極シート２０の各スイッチ３０中央に対向する位置に設けられている。
【００２２】
次に本発明を用いて前記キートップ板６０を製造する方法を説明する。図４〜図６は本発明の１実施形態にかかるキートップ板６０の製造方法、具体的にはキートップ板本体６１に押圧部材７１を貼り付ける方法の説明図である。キートップ板本体６１に押圧部材７１を貼り付けるには、まず図４に示すように、前記キートップ板本体６１と、押圧部材形成用シート７５とを用意する。押圧部材形成用シート７５は切り取ることで前記押圧部材７１となるものであり、厚み０．１８ｍｍ程度の可撓性を有する合成樹脂フイルム（この例ではＰＥＴフイルム）７７の一方の面に接着層７９を塗布して構成されている。接着層７９は少なくとも光硬化性樹脂（この実施形態では紫外線硬化性樹脂）を含む接着層であり、この接着層７９は、比較的粘度が高く（すなわち固体状に近く）、同時に弱い粘着性（接着性）を有している。すなわちこの接着層７９を構成する樹脂材は、少なくとも光硬化性樹脂に、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂を含んだものに、溶剤を混合した液状の樹脂材である。合成樹脂フイルム７７に接着層７９を形成するには、まず合成樹脂フイルム７７の一方の面に接着層７９をスクリーン印刷などによって塗布して形成する。次にこの合成樹脂フイルム７７をたとえば７０〜８０℃で加熱して接着層７９中の溶剤を揮発させ、これによって接着層７９中の熱硬化性または熱可塑性の樹脂成分を硬化させて樹脂材全体を半硬化状態（柔らかすぎない状態）、すなわち比較的粘度が高く固体に近い状態とし、同時に前記粘性によって弱い粘着性（接着性）を有するようにする。樹脂材に混合する光硬化性樹脂としては、例えば光硬化性のアクリレート樹脂などを用いる。アクリレート樹脂には、エステルアクリレート、ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート、メラミンアクリレート、アクリル樹脂アクリレート、不飽和ポリエステルアクリレートなどがある。また前記樹脂材に混合する熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂としては、たとえばポリエステル樹脂を用いる。ポリエステル樹脂の中には熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂とがある。なお光硬化性樹脂、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂として、他の各種材質のものを用いてもよい。また紫外線硬化性以外の各種光硬化性樹脂材を用いてもよい。
【００２３】
そして図４に示すように、キートップ板本体６１の裏面を上向きにして設置台１５０上に配置し、接着層７９の面を下向きにした押圧部材形成用シート７５をその上方に設置する。つまりキートップ板本体６１に対して押圧部材形成用シート７５をその接着層７９の面がキートップ板本体６１側を向くように設置する。このとき同時に前記対向して設置したキートップ板本体６１と押圧部材形成用シート７５の間にダイ１００を、押圧部材形成用シート７５の上部にポンチ１１０を設置する。ダイ１００の所定位置（キートップ板本体６１裏面の押圧部７０を設ける部分に対向する位置）にはポンチ１１０を突入するポンチ挿通孔１１１が設けられている。ポンチ挿通孔１１１の内径寸法およびポンチ１１０の外径寸法は前記押圧部材７１の外径寸法と同じである。ダイ１００の上面に押圧部材形成用シート７５の接着層７９が当接しているが、接着層７９は半硬化状態なので、それほどべとつかず、問題ない。
【００２４】
そして図４に示す各部材の設置状態において、ポンチ１１０を下降してダイ１００のポンチ挿通孔１１１に突入すれば、図５に示すように１つの押圧部材７１が押圧部材形成用シート７５から切り取られ、そのまま対向しているキートップ板本体６１に押し付けられ、その接着層７９がキートップ板本体６１に押し付けられ、キートップ板本体６１に押圧部材７１が仮に貼り付けられる。
【００２５】
前記と同様にして図２に示す他の４つ（全部で５つ）の押圧部材７１もそれぞれキートップ板本体６１下面の所定位置（各キートップ部６３の下面）に仮に貼り付ける。
【００２６】
そしてダイ１００の下からキートップ板本体６１を取り出し、図６に示すようにすべて（図６では１つのみ示す）の接着層７９に光（紫外線）を照射すれば、接着層７９が完全硬化し、これによってキートップ板本体６１に各押圧部材７１が強固に貼り付けられ、押圧部７０が形成される。
【００２７】
図２に戻って、以上のようにして製造されたキートップ板６０の下面に、上下面に接着層４３，４５（図３参照）を塗布したスペーサ４０の上面を接着し、次にスペーサ４０の下面に、スイッチ電極シート２０の上面を接着し、次にスイッチ電極シート２０の下面に接着シート１０の上面を接着すれば、キートップ板１が完成する。このとき図３に示すように、各スイッチ３０（反転板３５）と各スイッチ３０の上面中央に当接する押圧部７０とがスペーサ４０の各スイッチ設置用収納孔４１内に位置している。なお上記組立手順はその一例であり、他の各種異なる組立手順を用いて組み立てても良いことはいうまでもない。
【００２８】
そしてキートップ板６０のキートップ部６３上面を押圧すれば、キートップ部６３とともに押圧部７０が下降し、押圧部７０によって押圧されたスイッチ３０の反転板３５が反転し、スイッチがオンする。前記キートップ部６３への押圧を解除すれば、反転板３５の弾性復帰力によって反転板３５は元の形状に自動復帰し、スイッチ３０がオフすると同時にキートップ部６３も元の位置に上昇する。
【００２９】
ところで上記図４〜図６を用いて説明したように、キートップ板６０の製造方法は、合成樹脂製のキートップ板本体６１と、合成樹脂製であって一方の面に接着層７９を塗布した押圧部材形成用シート７５とを用意し、キートップ板本体６１に対して押圧部材形成用シート７５をその接着層７９の面がキートップ板本体６１側を向くように設置した状態で、押圧部材形成用シート７５から押圧部材７１を切り取ってキートップ板本体６１に押し付けて貼り付けることで押圧部７０を形成し、これによってキートップ板６０を製造する方法である。
【００３０】
このように予め接着層７９を塗布した押圧部材形成用シート７５から押圧部材７１を切り取ってキートップ板本体６１に押し付けて貼り付けることで押圧部７０を形成するので、キートップ板本体６１に直接印刷工程などの煩雑な工程を用いることで押圧部７０を形成する必要がなく製造プロセスの簡易化が図れ、さらにたとえばキートップ板本体６１に凹凸等があって押圧部７０をスクリーン印刷などで形成することが困難な場合であっても、容易に簡便にキートップ板６０に押圧部７０を形成することが可能になる。また押圧部材７１を構成する合成樹脂フイルムとこれに塗布される接着層７９は、何れもその厚みを薄く且つ均一・正確にできるので、押圧部７０の高さ（厚み）寸法を容易に低く（薄く）且つ容易に均一・正確に形成することができる。
【００３１】
また上記実施形態では、対向して設置したキートップ板本体６１と押圧部材形成用シート７５の間にダイ１００を、押圧部材形成用シート７５の上部にポンチ１１０を設置し、ポンチ１１０をダイ１００に突入することで押圧部材形成用シート７５から押圧部材７１を切り取り、切り取ったポンチ１１０先端の押圧部材７１をキートップ板本体６１に押し付けることで押圧部材７１の貼り付けを行うので、押圧部材７１の押圧部材形成用シート７５からの切り取りとキートップ板本体６１への貼り付けとを、ほぼ同時に正確に容易に行うことができる。
【００３２】
また上記実施形態では、接着層７９は光硬化性樹脂を含む接着層であり、この接着層７９を押圧部材形成用シート７５の一方の面に塗布した際に半硬化状態としておき、一方キートップ板本体６１に貼り付けた後の押圧部材７１の接着層７９に光を照射することで半硬化状態の接着層７９を完全硬化させることとしているので、押圧部材形成用シート７５から押圧部材７１を切り取る際に半硬化状態の接着層７９があまりべとつかず、容易に切り取り及びキートップ板本体６１への貼り付けを行うことができる。特に切り取り及びキートップ板本体６１への貼り付けにポンチ１１０とダイ１００を用いた場合、ダイ１００やポンチ１１０に接着層がべたつかず、押圧部材７１の切り取りなどがスムーズに行える。
【００３３】
以上本発明の実施形態を説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲、及び明細書と図面に記載された技術的思想の範囲内において種々の変形が可能である。なお直接明細書及び図面に記載がない何れの形状や構造や材質であっても、本願発明の作用・効果を奏する以上、本願発明の技術的思想の範囲内である。例えば、上記実施形態ではキートップ板６０にキートップ部６３等を設けて凹凸状に形成しているが、すべてを平板状としてもよい。その場合、キートップ板６０を可撓性を有する合成樹脂フイルムで構成してもよい。
【００３４】
また上記実施形態では押圧部材形成用シート７５から押圧部材７１を切り取ってキートップ板本体６１に押し付けて貼り付けるのにポンチ１１０とダイ１００とを用いたが、他の各種工具を用いて同様の操作を行ってもよい。また上記実施形態では接着層７９として光硬化性樹脂を含む接着層を用いたが、場合によっては光硬化性樹脂のみ、または熱硬化性樹脂及び／または熱可塑性樹脂のみからなる接着層を用いてもよい。
【符号の説明】
【００３５】
１ シートスイッチ
１０ 接着シート
２０ スイッチ電極シート
３０ スイッチ
３５ 反転板
４０ スペーサ
６０ キートップ板
６１ キートップ板本体
７０ 押圧部
７１ 押圧部材
７５ 押圧部材形成用シート
７９ 接着層
１００ ダイ
１１０ ポンチ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
スイッチを形成してなるスイッチ電極シートの上部に設置され、前記スイッチに対向する位置にこのスイッチを押圧する押圧部を設けてなるキートップ板の製造方法であって、
合成樹脂製のキートップ板本体と、合成樹脂フイルム製であって一方の面に接着層を塗布した押圧部材形成用シートとを用意し、
前記キートップ板本体に対して前記押圧部材形成用シートをその接着層の面がキートップ板本体側を向くように設置した状態で、押圧部材形成用シートから押圧部材を切り取ってキートップ板本体に押し付けて貼り付けることで押圧部を形成することを特徴とするキートップ板の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のキートップ板の製造方法であって、
前記押圧部材の押圧部材形成用シートからの切り取りとキートップ板本体への貼り付けは、前記対向して設置したキートップ板本体と押圧部材形成用シートの間にダイを、押圧部材形成用シートの上部にポンチを設置し、ポンチをダイに突入することで押圧部材形成用シートから押圧部材を切り取り、切り取ったポンチ先端の押圧部材をキートップ板本体に押し付けることで行うことを特徴とするキートップ板の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載のキートップ板の製造方法であって、
前記接着層は光硬化性樹脂を含む接着層であり、この接着層を押圧部材形成用シートの一方の面に塗布した際に半硬化状態としておき、
一方前記キートップ板本体に貼り付けた後の押圧部材の接着層に光を照射することで前記半硬化状態の接着層を完全硬化させることを特徴とするキートップ板の製造方法。
【請求項１】
スイッチを形成してなるスイッチ電極シートの上部に設置され、前記スイッチに対向する位置にこのスイッチを押圧する押圧部を設けてなるキートップ板の製造方法であって、
合成樹脂製のキートップ板本体と、合成樹脂フイルム製であって一方の面に接着層を塗布した押圧部材形成用シートとを用意し、
前記キートップ板本体に対して前記押圧部材形成用シートをその接着層の面がキートップ板本体側を向くように設置した状態で、押圧部材形成用シートから押圧部材を切り取ってキートップ板本体に押し付けて貼り付けることで押圧部を形成することを特徴とするキートップ板の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のキートップ板の製造方法であって、
前記押圧部材の押圧部材形成用シートからの切り取りとキートップ板本体への貼り付けは、前記対向して設置したキートップ板本体と押圧部材形成用シートの間にダイを、押圧部材形成用シートの上部にポンチを設置し、ポンチをダイに突入することで押圧部材形成用シートから押圧部材を切り取り、切り取ったポンチ先端の押圧部材をキートップ板本体に押し付けることで行うことを特徴とするキートップ板の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載のキートップ板の製造方法であって、
前記接着層は光硬化性樹脂を含む接着層であり、この接着層を押圧部材形成用シートの一方の面に塗布した際に半硬化状態としておき、
一方前記キートップ板本体に貼り付けた後の押圧部材の接着層に光を照射することで前記半硬化状態の接着層を完全硬化させることを特徴とするキートップ板の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２０１０−２３２１３３（Ｐ２０１０−２３２１３３Ａ）
【公開日】平成２２年１０月１４日（２０１０．１０．１４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−８１１７１（Ｐ２００９−８１１７１）
【出願日】平成２１年３月３０日（２００９．３．３０）
【出願人】（０００２１５８３３）帝国通信工業株式会社 (262)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年１０月１４日（２０１０．１０．１４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年３月３０日（２００９．３．３０）
【出願人】（０００２１５８３３）帝国通信工業株式会社 (262)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]