コンバイン
【課題】コンバインの刈取走行時の負荷に応じたエンジン出力を得ると共に、低速走行時のエンジン回転数の上昇が抑えて騒音の発生を低減する。
【解決手段】副変速レバー９７が高速側に切り換えられた状態で、主変速レバー９５が中立域から前進側又は後進側に操作された場合に、エンジン５２の回転数をアクセルダイヤル１０４で設定された第１目標回転数まで急増速させ、副変速レバー９７が低速側に切り換えられた状態で、主変速レバー９５が中立域から前進側又は後進側に操作された場合には、エンジン５２の回転数を主変速レバー９５の操作位置に応じて増速させる制御装置を設ける。
【解決手段】副変速レバー９７が高速側に切り換えられた状態で、主変速レバー９５が中立域から前進側又は後進側に操作された場合に、エンジン５２の回転数をアクセルダイヤル１０４で設定された第１目標回転数まで急増速させ、副変速レバー９７が低速側に切り換えられた状態で、主変速レバー９５が中立域から前進側又は後進側に操作された場合には、エンジン５２の回転数を主変速レバー９５の操作位置に応じて増速させる制御装置を設ける。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、コンバインに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、コンバインには、エンジンから走行装置に至る伝動経路に、伝動回転速度を無段階に変速する主変速装置と伝動回転速度を段階的に変速する副変速装置とを直列に接続して備えており、操縦部には、主変速装置を変速操作する主変速レバーと副変速装置を変速操作する副変速レバーと、エンジンの回転数を手動調節するアクセルレバーが設けられている。
このようなコンバインにおいて、アクセルレバーを操作して回転数を増速させてから、主変速レバーを前進側に増速操作して発進し、路上走行或いは刈取走行を行なう。また、走行停止時には、主変速レバーを中立域へ操作してからアクセルレバーを減速操作してエンジン回転数をアイドリング状態まで減速させる操作を行なう必要がある。
そこで、このような煩雑な操作を省略するために、特許文献１に示すようなエンジン回転数制御技術が試みられてきた。
即ち、主変速レバーの操作位置を検出し、この主変速レバーの操作位置に応じてエンジン回転数を自動的に増速制御するものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第３７５０３８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記特許文献１に記載されたエンジン回転数制御技術には、副変速レバーの切換位置を考慮する技術思想が存しない。このため、副変速装置が低速位置に切り換えられていても、主変速レバーを増速操作すると、エンジン回転数が高速回転域まで増速してしまい、例えば納屋の中での移動や畦越え、圃場への出入り、トラックの荷台への積み下ろしの際に、エンジン回転数の急変動による急加速が生じて衝突したり、騒音レベルが高くなる問題がある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
この発明は、上述の課題を解決するために、次の技術的手段を講じる。
即ち、請求項１記載の発明は、エンジン（５２）から走行装置（２）に至る伝動経路に、伝動回転速度を無段階に変速する主変速装置（Ｓ）と伝動回転速度を段階的に変速する副変速装置（Ｔ）とを直列に接続して備え、前記主変速装置（Ｓ）を変速操作する主変速レバー（９５）と前記副変速装置（Ｔ）を変速操作する副変速レバー（９７）とを設け、該副変速レバー（９７）が高速側に切り換えられた状態で、主変速レバー（９５）が中立域から前進側又は後進側に操作された場合に、エンジン（５２）の回転数をアクセルダイヤル（１０４）で設定された第１目標回転数まで急増速させ、前記副変速レバー（９７）が低速側に切り換えられた状態で、主変速レバー（９５）が中立域から前進側又は後進側に操作された場合には、エンジン（５２）の回転数を主変速レバー（９５）の操作位置に応じて増速させる制御装置（９０）を設けたことを特徴とするコンバインとしたものである。
請求項２記載の発明は、前記エンジン（５２）の回転数を任意に手動調節可能なアクセルレバー（１０１）を備え、主変速レバー（９５）を前進側操作域または後進側操作域から中立域に復帰操作した場合に、エンジン（５２）の回転数がアクセルレバー（１０１）で調節した回転数まで自動的に減速する構成としたことを特徴とする請求項１記載のコンバインとしたものである。
請求項３記載の発明は、前記副変速レバー（９７）が低速側に切り換えられた状態で、主変速レバー（９５）が中立域から前進側又は後進側に操作された場合には、エンジン（５２）の回転数を主変速レバー（９５）の操作位置に応じて段階的に増速させる構成としたことを特徴とする請求項１または請求項２記載のコンバインとしたものである。
請求項４記載の発明は、前記副変速レバー（９７）が低速側に切り換えられた状態で、主変速レバー（９５）が中立域から前進側又は後進側に操作された場合には、エンジン（５２）の回転数を主変速レバー（９５）の操作位置に比例して無段階に増速させる構成としたことを特徴とする請求項１または請求項２記載のコンバインとしたものである。
請求項５記載の発明は、前記主変速レバー（９５）が前進側または後進側の全操作ストロークの中間位置に設定された第１操作位置に至るまではエンジン（５２）の回転数を前記第１目標回転数よりも低い第２目標回転数に維持し、主変速レバー（９５）が第１操作位置を越えて増速側に操作された場合に、エンジン（５２）の回転数を主変速レバー（９５）の操作位置に比例して無段階に増速させる構成としたことを特徴とする請求項１または請求項２記載のコンバインとしたものである。
【発明の効果】
【０００６】
請求項１記載の発明によると、副変速レバー（９７）が高速側に切り換えられた状態で、主変速レバー（９５）が中立域から前進側又は後進側に操作された場合には、エンジン（５２）の回転数がアクセルダイヤル（１０４）で設定された第１目標回転数まで急増速するので、速やかに路上走行に移行でき、コンバインの移動能率が高まる。また、副変速レバー（９７）が低速側に切り換えられた状態で、主変速レバー（９５）が中立域から前進側又は後進側に操作された場合には、エンジン（５２）の回転数が主変速レバー（９５）の操作位置に応じて増速するので、コンバインの刈取走行時の負荷に応じたエンジン出力を得ることができるものでありならが、低速走行時のエンジン回転数の上昇が抑えられて騒音の発生を低減することができる。
請求項２記載の発明によると、上記請求項１記載の発明の効果に加え、主変速レバー（９５）を前進側操作域または後進側操作域から中立域に復帰操作した場合に、エンジン（５２）の回転数がアクセルレバー（１０１）で調節した回転数まで自動的に減速するので、停車状態におけるエンジン（５２）の騒音を低減できると共に燃料消費を抑えて燃費向上を図ることができる。
請求項３記載の発明によると、副変速レバー（９７）が低速側に切り換えられた状態で、主変速レバー（９５）が中立域から前進側又は後進側に操作された場合には、エンジン（５２）の回転数が主変速レバー（９５）の操作位置に応じて段階的に増速するので、上記請求項１または請求項２記載の発明の効果に加え、エンジン回転数制御上のハンチング等が生じにくく、エンジン（５２）の出力回転数を安定させて刈取作業の能率を向上させることができる。
請求項４記載の発明によると、副変速レバー（９７）が低速側に切り換えられた状態で、主変速レバー（９５）が中立域から前進側又は後進側に操作された場合には、エンジン（５２）の回転数が主変速レバー（９５）の操作位置に比例して無段階に増速するので、上記請求項１または請求項２記載の発明の効果に加え、エンジン回転数の増減速が円滑に行なわれ、エンジン（５２）の出力回転数を安定させて刈取作業の能率を向上させることができる。
請求項５記載の発明によると、主変速レバー（９５）が前進側または後進側の全操作ストロークの中間位置に設定された第１操作位置に至るまではエンジン（５２）の回転数が第１目標回転数よりも低い第２目標回転数に維持され、主変速レバー（９５）が第１操作位置を越えて増速側に操作された場合に、エンジン（５２）の回転数が主変速レバー（９５）の操作位置に比例して無段階に増速するので、上記請求項１または請求項２記載の発明の効果に加え、エンジン回転数制御上のハンチング等が生じにくいものでありながら、エンジン（５２）の出力回転数を安定させて刈取作業の能率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】コンバインの側面図
【図２】走行装置の側面図
【図３】走行装置の平面図
【図４】走行装置の要部側面図
【図５】走行装置の要部平面図
【図６】ピッチング機構の分解斜視図
【図７】ピッチング状態の説明用側面図
【図８】制御ブロック図
【図９】サンプリングデータの処理方法説明図
【図１０】サンプリングデータの処理方法説明図
【図１１】制御システムの説明図
【図１２】主変速レバーの操作角度とエンジン回転数目標値との関係を示すグラフ
【図１３】エンジン回転数制御のフローチャート
【図１４】エンジン回転数制御のフローチャート
【図１５】エンジン回転数制御のフローチャート
【図１６】主変速レバーの操作角度とエンジン回転数目標値との関係を示すグラフ
【図１７】主変速レバーの操作角度とエンジン回転数目標値との関係を示すグラフ
【図１８】主変速レバーの操作角度とエンジン回転数目標値との関係を示すグラフ
【図１９】前後進ソレノイド出力電流値とエンジン回転数目標値との関係を示すグラフ
【図２０】エンジン回転数制御のフローチャート
【発明を実施するための形態】
【０００８】
この発明の実施の形態を、自脱型のコンバインを例示して説明する。
（機体構成）
図１に示すように、コンバインは、機体フレーム１の下方に走行装置２を設け、機体フレーム１の上部左側には脱穀装置５０を搭載し、機体フレーム１の上部右側には穀粒貯留装置５１を搭載し、機体フレーム１上における穀粒貯留装置５１の前側にはエンジン５２を搭載し、走行装置２の前方位置には刈取装置５３を設けて構成する。
前記走行装置２の構成については後述するが、機体フレーム１の前部に、エンジン５２から静油圧式無段変速装置Ｓ（請求項の「主変速装置」）を介して駆動されるミッションケース５４を取り付け、このミッションケース５４から駆動される左右の駆動輪８，８’と多数の転輪にわたって、クローラ７，７’を巻き掛けて構成する。前記静油圧式無段変速装置Ｓには、油圧モータ側の斜板角度を２位置に切り換えて出力を２段階に変速する機構Ｔ（請求項の「副変速装置」）を備える。
前記脱穀装置５０は、扱胴、ニ番処理胴、排塵処理胴、排塵ファンを内装する上部の扱室と、揺動選別棚、唐箕、一番移送螺旋、ニ番移送螺旋を内装する下部の選別室から構成し、扱室の外側部には、フィードチェンの上側に対向する挟扼杆５５を設ける。
前記穀粒貯留装置５１は、箱型の容器に形成し、後側に立設した旋回自在の揚穀筒５６の上端部に、排出筒５７の基部を昇降回動自在に接続する。
前記刈取装置５３は、機体フレーム１の前部に縦支持フレーム５８の後端部を上下回動自在に支持し、この縦支持フレーム５８の前端部に左右方向の下部ギヤケース５９の左右中間部を連結し、この下部ギヤケース５９の前側に固定した分草フレーム６０の中間部に左右方向のバリカン式の刈刃６１を取り付け、分草フレーム６０の前部に引起装置６２の下部を取り付け、分草フレーム６０の前端部に分草体６３を取り付けて構成する。
前記エンジン５２を囲うエンジンカバーの上部には操縦席（図示省略）を搭載し、この操縦席の前方及び側方に、走行速度を変速操作する変速レバーと、機体の操向および刈取装置５３の昇降を行う操向レバー等を備えた操縦装置を配置し、これらを一体的に囲うキャビン６４を設ける。
（走行装置の構成）
図２、図３に示すように、前記機体フレーム１は、前後方向の縦フレーム３，３’および該縦フレーム３，３’を連結する左右方向の横フレーム４により構成される。機体フレーム１の下方には、前記縦フレーム３，３’と平行の前記走行装置２の走行フレーム５，５’を左右に所定間隔を有して設ける。前記走行フレーム５，５’の外側面には前後に所定間隔を置いて転輪６，６’を設け、該転輪６，６’の外周にはクローラ７，７’を掛け回す。８，８’は駆動輪、９，９’はアイドルローラである。
しかして、図４、図５に示すように、前記機体フレーム１と走行フレーム５，５’との間には、圃場の左右傾斜に対して機体フレーム１を水平にするローリング装置及び前後傾斜に対して機体フレーム１を水平状態にさせるピッチング装置を設ける。前記走行フレーム５，５’の前部には左右方向の前部横取付軸１０，１０’を設ける。前記走行フレーム５，５’よりも内側に突き出した前部横取付軸１０，１０’には、前側リンク機構１１，１１’の前側横アーム１２，１２’の先部を軸着し、前側横アーム１２，１２’の基部は左右方向の前側支持軸１３，１３’に固定状態に取付ける。前側支持軸１３，１３’は前記機体フレーム１側に設けた前側支持メタル１４，１４’に回転のみ自在に軸着する。前側支持メタル１４，１４’よりも内側に突き出した前側支持軸１３，１３’には、前側リンク機構１１，１１’の前側縦アーム１５，１５’の基部を固定状態に取付ける。したがって、前側リンク機構１１，１１’は機体フレーム１に対してその中間部を前側支持軸１３，１３’により軸支される。
前記走行フレーム５，５’の後部には、左右方向の後部横取付軸１６，１６’を設け、走行フレーム５，５’より内側に突き出た後部横取付軸１６，１６’には後側リンク機構１７，１７’の後側横アーム１８，１８’の先部を軸着する。後側横アーム１８，１８’の基部は左右方向の後側支持軸１９，１９’に固定状態に取付ける。後側支持軸１９，１９’には後側リンク機構１７，１７’の後側縦アーム２０，２０’の基部を固定する。前記後側縦アーム２０，２０’の中間部および前記前側縦アーム１５，１５’の先端部は、前記走行フレーム５，５’と並行なロッド２１，２１’により連結し、後側縦アーム２０，２０’および前記前側縦アーム１５，１５’が同時に回動するようにする。後側縦アーム２０，２０’には、ローリング用シリンダ２２，２２’のロッド２３，２３’の先端を軸着し、ローリング用シリンダ２２，２２’の基部はアーム２４，２４’の先端に軸２５，２５’により軸着し、アーム２４，２４’の基部は前記機体フレーム１の横フレーム４に軸着する。
しかして、前記機体フレーム１の後部にはピッチングリンク機構２６を設ける。ピッチングリンク機構２６は、機体フレーム１の後側所定位置に左右一対のピッチング支持メタル２７，２７’を設け、該ピッチング支持メタル２７，２７’間には左右方向のピッチング横軸２８の両端を回転のみ自由に軸装する。前記ピッチング横軸２８には、ピッチングアーム２９のピッチング横アーム３０，３０’の基部を固定し、ピッチング横アーム３０，３０’の先端は、左右リンク機構支持部材３１のアーム３２，３２’の上部に軸３３，３３’により軸着する。左右リンク機構支持部材３１は左右一対の前記アーム３２，３２’を有し、左右のアーム３２，３２’の中間部を横杆３４により連結して形成しており、アーム３２，３２’の下部にはそれぞれ前記後側支持軸１９，１９’を取付ける。前記ピッチングアーム２９のピッチング横アーム３０，３０’のうち一方には、ピッチング縦アーム３５の基部を固定し、ピッチング縦アーム３５の先端にはピッチング用シリンダ３６のピッチングロッド３７を軸着する。ピッチング用シリンダ３６の基部は前記機体フレーム１側に軸着して取付ける。ピッチング用シリンダ３６はローリング用シリンダ２２’の側部に設け、機体フレーム１の前後略中央で一側に位置させ、ピッチングシリンダ３６のピッチングロッド３７を後方に伸縮する向きに設けている。このため、図示は省略するが、ピッチングシリンダ３６は脱穀装置５０と該脱穀装置５０の側部に設けた穀粒貯留装置５１の間に位置させることができるだけでなく、穀粒貯留装置５１の揚穀筒５６を機体後部のピッチングシリンダ３６に干渉することなく設けることができ、配置の設計の自由度を向上させる。また、穀粒貯留装置５１を外側に回動させて、脱穀装置５０との間を開放できるように構成したときは、ピッチングシリンダ３６およびローリング用シリンダ２２’のメンテナンンスも容易に行なえる。
しかして、前記ローリング用シリンダ２２，２２’の基部のアーム２４，２４’を軸着した軸２５，２５’には、前後方向の規制部材４０，４０’の基部を軸着し、規制部材４０，４０’の先端は、左右リンク機構支持部材３１のアーム３２，３２’の上部に軸４１，４１’により軸着する。そして、ピッチングリンク機構２６のピッチング横軸２８および軸３３，３３’の位置と、ピッチングアーム２９のピッチング横アーム３０，３０’長さとを、ピッチング用シリンダ３６を伸縮させたとき、図６のように、軸３３，３３’がピッチング横軸２８中心に移動して、規制部材４０，４０’の基部がローリング用シリンダ２２，２２’の基部を後側に押すように作用させ、前記走行フレーム５，５’を下降させて相対的に機体フレーム１は上昇して機体フレーム１と走行フレーム５，５’の間の間隔を大にするように構成している。４２はストローク検出装置である。しかして、前記走行フレーム５，５’と前記前側リンク機構１１，１１’と前記後側リンク機構１７，１７’とロッド２１，２１’とは、それぞれ平行リンクを構成し、ローリング用シリンダ２２，２２’が伸縮しないと、前記平行リンクは固定状態となり、この状態で後側支持軸１９，１９’の部分を上下させると、前記平行リンクは前側支持メタル１４，１４’の前側支持軸１３，１３’を中心に後側を上下させることになる。そのため、ピッチング装置を構成するにあたり、機体フレーム１と走行フレーム５との間に設けられる所謂中間フレーム（ピッチングフレーム）は不要となり、直接走行フレーム５，５’の後部を上下させて、相対的に機体フレーム１の後部を上下させて、圃場の前後方向の傾斜に対応させることができる。なお、ピッチングにおける回動中心を後側に設定することは勿論可能であり、走行フレーム５，５’と前側リンク機構１１，１１’と後側リンク機構１７，１７’とロッド２１，２１’からなる平行リンクは、ローリング用シリンダ２２，２２’が伸縮しないと、説明の都合上固定状態となるとしたが、後述するように、前記走行フレーム５，５’は下降し、相対的に機体フレーム１は上昇して機体フレーム１と走行フレーム５，５’の間の間隔を大にする。
（ローリング装置の作用）
前記の構成により、機体を前進させて作業を行なうが、圃場の凹凸により機体フレーム１が左右に傾斜すると、機体左右傾斜感知センサが機体フレーム１の左右傾斜を検知し、左右ローリング用シリンダ２２，２２’の一方の例えば左ローリング用シリンダ２２を伸縮させ、左ローリング用シリンダ２２の伸縮はロッド２１を介して前側縦アーム１５および後側縦アーム２０を回動させ、前側縦アーム１５は前側支持軸１３を回転させ、前側支持軸１３の回転により前側横アーム１２を前側支持軸１３を中心に回動させ、また、同時に、前記後側縦アーム２０の回動により後側支持軸１９を回転させ、後側支持軸１９の回転により後側横アーム１８を回動させ、機体フレーム１の左右側の一方または相互反対に上下させて左右傾斜を修正するようにローリングさせる。この場合後述するが、後側支持軸１９，１９’は左右リンク機構支持部材３１を介して固定状態に支持されているから、中間フレームがなくとも円滑に行なえる。
（ピッチング装置の作用）
機体フレーム１の所望位置に設けた機体前後傾斜感知センサが前後傾斜を検知すると、ピッチング用シリンダ３６を伸縮させて、ピッチング用シリンダ３６のピッチングロッド３７はピッチングアーム２９のピッチング縦アーム３５を押し引きしてピッチング横軸２８中心に回動させ（ピッチング縦アーム３５とピッチング横アーム３０，３０’の回動中心は同じためピッチング横アーム３０，３０’も回動する）、ピッチング縦アーム３５およびピッチング横アーム３０，３０’は左右リンク機構支持部材３１の各アーム３２，３２’の上部をピッチング横軸２８中心に回動上下させ、左右リンク機構支持部材３１の各アーム３２，３２’の下部に取付けた後側支持軸１９，１９’を上下させて、走行装置２の後部を上下させ、相対的に機体フレーム１の後部を上下させて水平にする。
この場合、ピッチングシリンダ３６はピッチングロッド３７を後方に伸縮する向きに設け、縮小すると後上げになるのでシリンダの保持力が大となり、シリンダを有効に利用して馬力損失を防止できる。また、前記左右のローリング装置は、走行フレーム５，５’と前側リンク機構１１，１１’と後側リンク機構１７，１７’とロッド２１，２１’とにより平行リンクを構成し、ローリング用シリンダ２２，２２’が伸縮しないと、前記平行リンクは固定状態となるから、この状態で前記ピッチング用シリンダ３６の伸縮によって前記のように後側支持軸１９の部分を上下させることにより、前側リンク機構１１，１１’の前側支持軸１３を中心に、前記平行リンクの後側を上下させ、相対的に機体フレーム１の後部は上下して、機体フレーム１の前後傾斜を修正する。
しかして、説明の都合上前記したように、ローリング用シリンダ２２，２２’が伸縮しないと、前記走行フレーム５，５’と前側リンク機構１１，１１’と後側リンク機構１７，１７’とロッド２１，２１’からなる平行リンクは固定状態となるとしたが、ローリング用シリンダ２２，２２’は、アーム２４，２４’を介して基部が機体フレーム１側に取付けられているから、ローリング用シリンダ２２，２２’が伸縮しても直ちに後側縦アーム２０を回動させことはできず、規制部材４０，４０’の先端が左右リンク機構支持部材３１側に取付けられていることによりローリング用シリンダ２２，２２’は作用する。したがって、ピッチング用シリンダ３６によりピッチングアーム２９をいずれの方向に回動させても、図７のように、軸３３，３３’がピッチング横軸２８中心に移動することにより、規制部材４０，４０’の基部はローリング用シリンダ２２，２２’の基部を後側に押すように作用し、前記走行フレーム５，５’は下降し、相対的に機体フレーム１は上昇して機体フレーム１と走行フレーム５，５’の間の間隔を大にする。そのため、機体フレーム１の後下げのピッチングを行うと、自動的に車高が高くなるので、機体フレーム１と走行装置２との干渉を防止する。また、後上げのピッチングを行っても、機体フレーム１の前側に設けたミッションケース（図示省略）と地面との間隔を広くでき、湿田走行性能を向上させる。
（車体水平制御）
図８に示すように、制御コントローラ７０は、車体水平制御回路７１と、デジタル信号入力処理回路７２と、アナログ信号入力処理回路７３と、回転信号入力処理回路７４及び走行距離カウント回路７５と、タイマーカウント回路７６と、車体上昇／下降出力処理回路７７とを接続して構成する。
【０００９】
即ち、車体水平制御回路７１に対して、デジタル信号入力処理回路７２とアナログ信号入力処理回路７３を入力可能に接続する。また、この車体水平制御回路７１に対して、回転信号入力処理回路７４を入力可能に接続した走行距離カウント回路７５と、タイマーカウント回路７６を、入力及び出力可能に接続する。更に、この車体水平制御回路７１に対して、車体上昇／下降出力処理回路７７を出力可能に接続する。
【００１０】
前記デジタル信号入力処理回路７２の入力側には、車体水平制御を有効／無効に切り換える車体水平自動スイッチ７８と、エンジン５２から刈取装置５３及び脱穀装置５０への動力伝達クラッチを接続／遮断操作するクラッチレバーの切換位置を検出するクラッチレバースイッチ７９を接続する。
【００１１】
また、前記アナログ信号入力処理回路７３の入力側には、機体フレーム１の上部に固定されて左右及び前後方向の傾斜角度を検出する傾斜センサ８０と、操向レバーの旋回操作角度を検出する操向ポジションセンサ８１と、操向レバーの刈取昇降操作角度を検出する刈取昇降ポジションセンサ８２を接続する。
また、前記回転信号入力処理回路７４の入力側には、前記ミッションケース５４内の軸の回転速度からコンバインの車速を検出する車速センサ８３を接続する。
そして、前記車体上昇／下降出力処理回路７７の出力側に、左のローリング用シリンダ２２を伸長させて機体フレーム１の左の車高を上げる左昇降用油圧バルブの左上昇出力ソレノイド８４と、左のローリング用シリンダ２２を短縮させて機体フレーム１の左の車高を下げる左昇降用油圧バルブの左下降出力ソレノイド８５と、右のローリング用シリンダ２２’を伸長させて機体フレーム１の右の車高を上げる右昇降用油圧バルブの右上昇出力ソレノイド８６と、右のローリングシリンダ２２’を短縮させて機体フレーム１の右の車高を下げる右昇降用油圧バルブの右下降出力ソレノイド８７と、ピッチング用シリンダ３６を伸長させて機体フレーム１の後部車高を上げる後部昇降用油圧バルブの後上昇出力ソレノイド８８と、ピッチング用シリンダ３６を短縮させて機体フレーム１の後部車高を下げる後部昇降用油圧バルブの後下降出力ソレノイド８９を接続する。
以上の構成に基づく基本的な車体水平制御は、以下のように実行される。
より、車体水平自動スイッチ７８を車体水平制御を有効とする側に切り換えた状態で、傾斜センサ８０によって機体フレーム１の左右傾斜が検出され、これがアナログ信号入力処理回路７３を介して車体水平制御回路７１に入力され、この車体水平制御回路７１から車体上昇／下降出力処理回路７７を経て、左上昇出力ソレノイド８４と右下降出力ソレノイド８７、又は、左下降出力ソレノイド８５と右上昇出力ソレノイド８６に作動出力がなされ、左右の車高が背反的に昇降して、機体フレーム１の左右姿勢が水平に維持される。また、傾斜センサ８０によって機体フレーム１の前後傾斜が検出されると、同様にして、後上昇出力ソレノイド８８又は後下降出力ソレノイド８９に作動出力がなされ、機体フレーム１の後部が昇降して、機体フレーム１の前後姿勢が水平に維持される。
図９に示すように、傾斜センサ８０からの所定個数の検出値を移動平均し、この移動平均値に基づいて上記の基本的な車体水平制御を行なう。移動平均は次のように表される。
移動平均値＝（Ｄ１＋Ｄ２＋Ｄ３＋Ｄ４＋・・・Ｄｎ）／ｎ
ｔ：傾斜センサからのデータサンプリング間隔（ｍｓ）
ｎ：データサンプリング数
そして、この基本的な車体水平制御において、機体を操向操作する操向レバーが左右に傾倒操作されたことが操向ポジションセンサ８１によって検出された場合に、この傾倒操作が終了して操向レバーが中立位置に戻った後に、一定時間経過するまでの間、または一定距離走行するまでの間において、上記の移動平均のためのデータサンプリング数ｎを直進走行時のデータサンプリング数よりも多くする。
【００１２】
即ち、傾斜センサ８０からの検出値は、機体の振動等によって不安定な値が検出されることが多く、このために移動平均値に基づいて制御しているのであるが、特に旋回時の機体の揺れによる影響が大きく、誤動作の要因となっていた。これに対し、上述のように、移動平均のためのデータサンプリング数を多くすることで、旋回終了後の車体水平制御を迅速且つ適正に実行することができる。
また、図１０に示すように、上述の基本的な車体水平制御において、傾斜センサ８０からの所定個数の検出値を、所定の基準値に対して左右いずれの側に傾斜したことを示す値か分別してサンプリングし、左右いずれかサンプリング数の多い側の検出値を移動平均し、この移動平均値に基づいて上記の基本的な車体水平制御を行なう。
但し、分別したサンプルデータ数の多い方が一定以上の割合でサンプリングされていない場合は、移動平均値を水平制御用のデータとして採用しないか、または水平制御出力を停止させる。
また、分別したサンプルデータ数の多い方の移動平均値が、少ない方の移動平均値よりも所定値以上大きくなければ、制御データとして採用しないか、または水平制御出力を停止させる。
また、分別したサンプルデータ数の多い方の移動平均値と、直前の傾斜センサ８０値を比較し、両者が反対方向の傾斜を示すものであった場合には、この移動平均値を制御データとして採用しないか、または移動平均のためのデータサンプル数を一定時間または一定距離走行する間だけ多く取得するようにする。
例えばデータサンプリング数を１０とした場合、移動平均は次のように表される。
移動平均値＝（Ｄ１＋Ｄ２＋Ｄ４＋Ｄ５＋Ｄ７＋Ｄ８＋Ｄ９）／７
即ち、傾斜センサ８０からの検出値は、機体の振動等によって不安定な値が検出されることが多く、このために移動平均値に基づいて制御しているのであるが、実際の傾斜方向に対して反対方向の誤差値として大きい値が検出された場合、機体を意図しない方向へ傾斜させたり、機体の水平復帰動作が遅れるような不具合が起こりうる。これに対し、上述のようにデータ処理することで、水平制御の誤動作や水平復帰動作の遅れを改善することができる。
尚、以上のような傾斜センサ８０からの検出値のデータ処理は、機体フレーム１の前後傾斜を水平に制御する場合にも同様に適用される。
（エンジン回転数制御）
エンジン５２の単位時間あたりの出力回転数（以下、単に「エンジン回転数」と云う）は、アクセルレバー１０１による手動調節も可能であるが、以下の構成により自動制御される。
図１１に示すように、コンバイン本機側の制御コントローラ（請求項における「制御装置」）９０の入力側に、エンジン回転数制御を有効／無効に切り換える自動アクセル制御スイッチ９１と、目標エンジン回転数を設定するアクセルダイヤル１０４と、エンジン５２の駆動力を穀粒貯留装置５１底部の螺旋と揚穀筒５６及び排出筒５７内の螺旋に伝達する排出クラッチ操作用の排出クラッチ操作スイッチ９２と、エンジン５２の駆動力を脱穀装置５０に伝達する脱穀クラッチ操作用の脱穀クラッチ操作スイッチ９３と、走行駆動用の静油圧式無段変速装置を変速制御する走行変速コントローラ９４を接続する。前記走行変速コントローラ９４の入力側には、主変速レバー９５の前後傾倒角度を検出する主変速レバーポジションセンサ９６と、前記静油圧式無段変速装置のモータ側の斜板角度を２位置に切り換えて出力を２段階に変速する副変速レバー９７の前後傾倒位置を検出する副変速レバーポジションセンサ９８を接続する。また、制御コントローラ９０には、エンジン５２側に備えたエンジンコントローラ９９を相互通信可能に接続し、制御コントローラ９０からエンジンコントローラ９９へエンジン回転数の指示を行い、エンジンコントローラ９９から制御コントローラ９０へエンジン回転数などのエンジン情報を送信する構成とする。このエンジンコントローラ９９の入力側には、エンジン回転数を検出するエンジン回転センサ１００と、アクセルレバー１０１の傾倒角度を検出するアクセルレバーポジションセンサ１０２を接続する。また、制御コントローラ９０の出力側には、モニター１０３を同期通信ラインで接続する。
以上の構成により、図１２、図１３、図１４に示すように、副変速レバー９７が高速側に切り換えられている状態で、主変速レバー９５がニュートラル域から前進側または後退側に操作されると、制御コントローラ９０からエンジンコントローラ９９へ指示出力がなされ、アクセルダイヤル１０４で設定された回転数まで、エンジン回転数が自動的に増速する。このアクセルダイヤル１０４によって設定される目標回転数は、最高回転である毎分２８００回転以下の範囲で、操縦者によって任意に変更可能である。また、主変速レバー９５をニュートラル域に戻すと、エンジン回転数は、アクセルレバー１０１で手動設定した回転数まで自動的に減速し、この回転数を維持する。
また、図１５、図１６に示すように、副変速レバー９７が低速側に切り換えられている状態で、主変速レバー９５がニュートラル域から前進側または後退側に操作されると、制御コントローラ９０からエンジンコントローラ９９へ指示出力がなされ、エンジン回転数が、アクセルダイヤル１０４で設定された回転数まで、主変速レバー９５の傾倒角度に応じて４段階に自動増速する。また、主変速レバー９５をニュートラル域に戻すと、エンジン回転数は、アクセルレバー１０１で手動設定した回転数まで、主変速レバー９５の傾倒角度に応じて４段階に自動減速し、この回転数を維持する。
また、図１７に示すように、副変速レバー９７が低速側に切り換えられている状態で、主変速レバー９５がニュートラル域から前進側または後退側に操作されると、制御コントローラ９０からエンジンコントローラ９９へ指示出力がなされ、エンジン回転数が、アクセルダイヤル１０４で設定された回転数まで、主変速レバー９５の傾倒角度に比例して自動増速するようにしてもよい。この場合、主変速レバー９５をニュートラル域に戻すと、エンジン回転数は、アクセルレバー１０１で手動設定した回転数まで、主変速レバー９５の傾倒角度に比例して自動減速し、この回転数を維持する。
また、図１８に示すように、副変速レバー９７が低速側に切り換えられている状態で、主変速レバー９５がニュートラル域から前進側または後退側に操作されると、制御コントローラ９０からエンジンコントローラ９９へ指示出力がなされ、エンジン回転数が毎分２０００回転まで一気に増速するようにしてもよい。この場合、主変速レバー９５が、前進側または後進側の全操作ストロークの２分の１の位置を越えて更に増速側へ操作されると、エンジン回転数が、アクセルダイヤル１０４で設定された毎分２８００回転前後の回転数まで、主変速レバー９５の傾倒角度に比例して自動増速する。また、主変速レバー９５をニュートラル域に戻すと、エンジン回転数は上記と逆の経路を辿ってアクセルレバー１０１で手動設定した回転数まで自動減速し、この回転数を維持する。
尚、副変速レバーポジションセンサ９８の検出値が断線や短絡などによって異常値となった場合には、副変速レバー９７が高速側に切り換えられていても、上述のように副変速レバー９７が低速側に切り換えられている状態での制御と同じエンジン回転制御を実行する。
また、上記走行駆動用の静油圧式無段変速装置の油圧ポンプ側の斜板角度を、主変速レバーポジションセンサ９６の検出値に応じて作動するサーボシリンダで調節する構成としてもよい。
そして、副変速レバー９７が低速側に切り換えられている状態において、図１９に示すように、主変速レバー９５を前進側又は後進側へ増速操作することで、前後進ソレノイド出力電流値（サーボシリンダを作動させる電磁バルブへの出力電流値）がニュートラル域を出て増加すると、エンジン回転数が、アクセルダイヤル１０４で設定された毎分２８００回転前後の回転数まで、前後進ソレノイド出力電流値に比例して自動増速する。また、主変速レバー９５をニュートラル域に戻すことで、前後進ソレノイド出力電流値が減少すると、エンジン回転数は上記と逆の経路を辿ってアクセルレバー１０１で手動設定した回転数まで自動減速し、この回転数を維持する。
また、図２０に示すように、副変速レバー９７を低速側から高速側へ切り換えた場合に、この切り換えが副変速レバーポジションセンサ９８で検出されてから、再度、主変速レバー９５の前進操作または後進操作が主変速レバーポジションセンサ９６で検出されるまでの間は、副変速レバー９７を切り換え操作する前のエンジン回転数に維持する。尚、エンジン回転数を増速させる場合には、目標回転数に対する実回転数の差の検出において、移動平均処理を行なう。
【符号の説明】
【００１３】
２ 走行装置
５２ エンジン
９０ 制御装置
９５ 主変速レバー
９７ 副変速レバー
１０１ アクセルレバー
１０４ アクセルダイヤル
Ｓ 主変速装置
Ｔ 副変速装置
【技術分野】
【０００１】
この発明は、コンバインに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、コンバインには、エンジンから走行装置に至る伝動経路に、伝動回転速度を無段階に変速する主変速装置と伝動回転速度を段階的に変速する副変速装置とを直列に接続して備えており、操縦部には、主変速装置を変速操作する主変速レバーと副変速装置を変速操作する副変速レバーと、エンジンの回転数を手動調節するアクセルレバーが設けられている。
このようなコンバインにおいて、アクセルレバーを操作して回転数を増速させてから、主変速レバーを前進側に増速操作して発進し、路上走行或いは刈取走行を行なう。また、走行停止時には、主変速レバーを中立域へ操作してからアクセルレバーを減速操作してエンジン回転数をアイドリング状態まで減速させる操作を行なう必要がある。
そこで、このような煩雑な操作を省略するために、特許文献１に示すようなエンジン回転数制御技術が試みられてきた。
即ち、主変速レバーの操作位置を検出し、この主変速レバーの操作位置に応じてエンジン回転数を自動的に増速制御するものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第３７５０３８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記特許文献１に記載されたエンジン回転数制御技術には、副変速レバーの切換位置を考慮する技術思想が存しない。このため、副変速装置が低速位置に切り換えられていても、主変速レバーを増速操作すると、エンジン回転数が高速回転域まで増速してしまい、例えば納屋の中での移動や畦越え、圃場への出入り、トラックの荷台への積み下ろしの際に、エンジン回転数の急変動による急加速が生じて衝突したり、騒音レベルが高くなる問題がある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
この発明は、上述の課題を解決するために、次の技術的手段を講じる。
即ち、請求項１記載の発明は、エンジン（５２）から走行装置（２）に至る伝動経路に、伝動回転速度を無段階に変速する主変速装置（Ｓ）と伝動回転速度を段階的に変速する副変速装置（Ｔ）とを直列に接続して備え、前記主変速装置（Ｓ）を変速操作する主変速レバー（９５）と前記副変速装置（Ｔ）を変速操作する副変速レバー（９７）とを設け、該副変速レバー（９７）が高速側に切り換えられた状態で、主変速レバー（９５）が中立域から前進側又は後進側に操作された場合に、エンジン（５２）の回転数をアクセルダイヤル（１０４）で設定された第１目標回転数まで急増速させ、前記副変速レバー（９７）が低速側に切り換えられた状態で、主変速レバー（９５）が中立域から前進側又は後進側に操作された場合には、エンジン（５２）の回転数を主変速レバー（９５）の操作位置に応じて増速させる制御装置（９０）を設けたことを特徴とするコンバインとしたものである。
請求項２記載の発明は、前記エンジン（５２）の回転数を任意に手動調節可能なアクセルレバー（１０１）を備え、主変速レバー（９５）を前進側操作域または後進側操作域から中立域に復帰操作した場合に、エンジン（５２）の回転数がアクセルレバー（１０１）で調節した回転数まで自動的に減速する構成としたことを特徴とする請求項１記載のコンバインとしたものである。
請求項３記載の発明は、前記副変速レバー（９７）が低速側に切り換えられた状態で、主変速レバー（９５）が中立域から前進側又は後進側に操作された場合には、エンジン（５２）の回転数を主変速レバー（９５）の操作位置に応じて段階的に増速させる構成としたことを特徴とする請求項１または請求項２記載のコンバインとしたものである。
請求項４記載の発明は、前記副変速レバー（９７）が低速側に切り換えられた状態で、主変速レバー（９５）が中立域から前進側又は後進側に操作された場合には、エンジン（５２）の回転数を主変速レバー（９５）の操作位置に比例して無段階に増速させる構成としたことを特徴とする請求項１または請求項２記載のコンバインとしたものである。
請求項５記載の発明は、前記主変速レバー（９５）が前進側または後進側の全操作ストロークの中間位置に設定された第１操作位置に至るまではエンジン（５２）の回転数を前記第１目標回転数よりも低い第２目標回転数に維持し、主変速レバー（９５）が第１操作位置を越えて増速側に操作された場合に、エンジン（５２）の回転数を主変速レバー（９５）の操作位置に比例して無段階に増速させる構成としたことを特徴とする請求項１または請求項２記載のコンバインとしたものである。
【発明の効果】
【０００６】
請求項１記載の発明によると、副変速レバー（９７）が高速側に切り換えられた状態で、主変速レバー（９５）が中立域から前進側又は後進側に操作された場合には、エンジン（５２）の回転数がアクセルダイヤル（１０４）で設定された第１目標回転数まで急増速するので、速やかに路上走行に移行でき、コンバインの移動能率が高まる。また、副変速レバー（９７）が低速側に切り換えられた状態で、主変速レバー（９５）が中立域から前進側又は後進側に操作された場合には、エンジン（５２）の回転数が主変速レバー（９５）の操作位置に応じて増速するので、コンバインの刈取走行時の負荷に応じたエンジン出力を得ることができるものでありならが、低速走行時のエンジン回転数の上昇が抑えられて騒音の発生を低減することができる。
請求項２記載の発明によると、上記請求項１記載の発明の効果に加え、主変速レバー（９５）を前進側操作域または後進側操作域から中立域に復帰操作した場合に、エンジン（５２）の回転数がアクセルレバー（１０１）で調節した回転数まで自動的に減速するので、停車状態におけるエンジン（５２）の騒音を低減できると共に燃料消費を抑えて燃費向上を図ることができる。
請求項３記載の発明によると、副変速レバー（９７）が低速側に切り換えられた状態で、主変速レバー（９５）が中立域から前進側又は後進側に操作された場合には、エンジン（５２）の回転数が主変速レバー（９５）の操作位置に応じて段階的に増速するので、上記請求項１または請求項２記載の発明の効果に加え、エンジン回転数制御上のハンチング等が生じにくく、エンジン（５２）の出力回転数を安定させて刈取作業の能率を向上させることができる。
請求項４記載の発明によると、副変速レバー（９７）が低速側に切り換えられた状態で、主変速レバー（９５）が中立域から前進側又は後進側に操作された場合には、エンジン（５２）の回転数が主変速レバー（９５）の操作位置に比例して無段階に増速するので、上記請求項１または請求項２記載の発明の効果に加え、エンジン回転数の増減速が円滑に行なわれ、エンジン（５２）の出力回転数を安定させて刈取作業の能率を向上させることができる。
請求項５記載の発明によると、主変速レバー（９５）が前進側または後進側の全操作ストロークの中間位置に設定された第１操作位置に至るまではエンジン（５２）の回転数が第１目標回転数よりも低い第２目標回転数に維持され、主変速レバー（９５）が第１操作位置を越えて増速側に操作された場合に、エンジン（５２）の回転数が主変速レバー（９５）の操作位置に比例して無段階に増速するので、上記請求項１または請求項２記載の発明の効果に加え、エンジン回転数制御上のハンチング等が生じにくいものでありながら、エンジン（５２）の出力回転数を安定させて刈取作業の能率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】コンバインの側面図
【図２】走行装置の側面図
【図３】走行装置の平面図
【図４】走行装置の要部側面図
【図５】走行装置の要部平面図
【図６】ピッチング機構の分解斜視図
【図７】ピッチング状態の説明用側面図
【図８】制御ブロック図
【図９】サンプリングデータの処理方法説明図
【図１０】サンプリングデータの処理方法説明図
【図１１】制御システムの説明図
【図１２】主変速レバーの操作角度とエンジン回転数目標値との関係を示すグラフ
【図１３】エンジン回転数制御のフローチャート
【図１４】エンジン回転数制御のフローチャート
【図１５】エンジン回転数制御のフローチャート
【図１６】主変速レバーの操作角度とエンジン回転数目標値との関係を示すグラフ
【図１７】主変速レバーの操作角度とエンジン回転数目標値との関係を示すグラフ
【図１８】主変速レバーの操作角度とエンジン回転数目標値との関係を示すグラフ
【図１９】前後進ソレノイド出力電流値とエンジン回転数目標値との関係を示すグラフ
【図２０】エンジン回転数制御のフローチャート
【発明を実施するための形態】
【０００８】
この発明の実施の形態を、自脱型のコンバインを例示して説明する。
（機体構成）
図１に示すように、コンバインは、機体フレーム１の下方に走行装置２を設け、機体フレーム１の上部左側には脱穀装置５０を搭載し、機体フレーム１の上部右側には穀粒貯留装置５１を搭載し、機体フレーム１上における穀粒貯留装置５１の前側にはエンジン５２を搭載し、走行装置２の前方位置には刈取装置５３を設けて構成する。
前記走行装置２の構成については後述するが、機体フレーム１の前部に、エンジン５２から静油圧式無段変速装置Ｓ（請求項の「主変速装置」）を介して駆動されるミッションケース５４を取り付け、このミッションケース５４から駆動される左右の駆動輪８，８’と多数の転輪にわたって、クローラ７，７’を巻き掛けて構成する。前記静油圧式無段変速装置Ｓには、油圧モータ側の斜板角度を２位置に切り換えて出力を２段階に変速する機構Ｔ（請求項の「副変速装置」）を備える。
前記脱穀装置５０は、扱胴、ニ番処理胴、排塵処理胴、排塵ファンを内装する上部の扱室と、揺動選別棚、唐箕、一番移送螺旋、ニ番移送螺旋を内装する下部の選別室から構成し、扱室の外側部には、フィードチェンの上側に対向する挟扼杆５５を設ける。
前記穀粒貯留装置５１は、箱型の容器に形成し、後側に立設した旋回自在の揚穀筒５６の上端部に、排出筒５７の基部を昇降回動自在に接続する。
前記刈取装置５３は、機体フレーム１の前部に縦支持フレーム５８の後端部を上下回動自在に支持し、この縦支持フレーム５８の前端部に左右方向の下部ギヤケース５９の左右中間部を連結し、この下部ギヤケース５９の前側に固定した分草フレーム６０の中間部に左右方向のバリカン式の刈刃６１を取り付け、分草フレーム６０の前部に引起装置６２の下部を取り付け、分草フレーム６０の前端部に分草体６３を取り付けて構成する。
前記エンジン５２を囲うエンジンカバーの上部には操縦席（図示省略）を搭載し、この操縦席の前方及び側方に、走行速度を変速操作する変速レバーと、機体の操向および刈取装置５３の昇降を行う操向レバー等を備えた操縦装置を配置し、これらを一体的に囲うキャビン６４を設ける。
（走行装置の構成）
図２、図３に示すように、前記機体フレーム１は、前後方向の縦フレーム３，３’および該縦フレーム３，３’を連結する左右方向の横フレーム４により構成される。機体フレーム１の下方には、前記縦フレーム３，３’と平行の前記走行装置２の走行フレーム５，５’を左右に所定間隔を有して設ける。前記走行フレーム５，５’の外側面には前後に所定間隔を置いて転輪６，６’を設け、該転輪６，６’の外周にはクローラ７，７’を掛け回す。８，８’は駆動輪、９，９’はアイドルローラである。
しかして、図４、図５に示すように、前記機体フレーム１と走行フレーム５，５’との間には、圃場の左右傾斜に対して機体フレーム１を水平にするローリング装置及び前後傾斜に対して機体フレーム１を水平状態にさせるピッチング装置を設ける。前記走行フレーム５，５’の前部には左右方向の前部横取付軸１０，１０’を設ける。前記走行フレーム５，５’よりも内側に突き出した前部横取付軸１０，１０’には、前側リンク機構１１，１１’の前側横アーム１２，１２’の先部を軸着し、前側横アーム１２，１２’の基部は左右方向の前側支持軸１３，１３’に固定状態に取付ける。前側支持軸１３，１３’は前記機体フレーム１側に設けた前側支持メタル１４，１４’に回転のみ自在に軸着する。前側支持メタル１４，１４’よりも内側に突き出した前側支持軸１３，１３’には、前側リンク機構１１，１１’の前側縦アーム１５，１５’の基部を固定状態に取付ける。したがって、前側リンク機構１１，１１’は機体フレーム１に対してその中間部を前側支持軸１３，１３’により軸支される。
前記走行フレーム５，５’の後部には、左右方向の後部横取付軸１６，１６’を設け、走行フレーム５，５’より内側に突き出た後部横取付軸１６，１６’には後側リンク機構１７，１７’の後側横アーム１８，１８’の先部を軸着する。後側横アーム１８，１８’の基部は左右方向の後側支持軸１９，１９’に固定状態に取付ける。後側支持軸１９，１９’には後側リンク機構１７，１７’の後側縦アーム２０，２０’の基部を固定する。前記後側縦アーム２０，２０’の中間部および前記前側縦アーム１５，１５’の先端部は、前記走行フレーム５，５’と並行なロッド２１，２１’により連結し、後側縦アーム２０，２０’および前記前側縦アーム１５，１５’が同時に回動するようにする。後側縦アーム２０，２０’には、ローリング用シリンダ２２，２２’のロッド２３，２３’の先端を軸着し、ローリング用シリンダ２２，２２’の基部はアーム２４，２４’の先端に軸２５，２５’により軸着し、アーム２４，２４’の基部は前記機体フレーム１の横フレーム４に軸着する。
しかして、前記機体フレーム１の後部にはピッチングリンク機構２６を設ける。ピッチングリンク機構２６は、機体フレーム１の後側所定位置に左右一対のピッチング支持メタル２７，２７’を設け、該ピッチング支持メタル２７，２７’間には左右方向のピッチング横軸２８の両端を回転のみ自由に軸装する。前記ピッチング横軸２８には、ピッチングアーム２９のピッチング横アーム３０，３０’の基部を固定し、ピッチング横アーム３０，３０’の先端は、左右リンク機構支持部材３１のアーム３２，３２’の上部に軸３３，３３’により軸着する。左右リンク機構支持部材３１は左右一対の前記アーム３２，３２’を有し、左右のアーム３２，３２’の中間部を横杆３４により連結して形成しており、アーム３２，３２’の下部にはそれぞれ前記後側支持軸１９，１９’を取付ける。前記ピッチングアーム２９のピッチング横アーム３０，３０’のうち一方には、ピッチング縦アーム３５の基部を固定し、ピッチング縦アーム３５の先端にはピッチング用シリンダ３６のピッチングロッド３７を軸着する。ピッチング用シリンダ３６の基部は前記機体フレーム１側に軸着して取付ける。ピッチング用シリンダ３６はローリング用シリンダ２２’の側部に設け、機体フレーム１の前後略中央で一側に位置させ、ピッチングシリンダ３６のピッチングロッド３７を後方に伸縮する向きに設けている。このため、図示は省略するが、ピッチングシリンダ３６は脱穀装置５０と該脱穀装置５０の側部に設けた穀粒貯留装置５１の間に位置させることができるだけでなく、穀粒貯留装置５１の揚穀筒５６を機体後部のピッチングシリンダ３６に干渉することなく設けることができ、配置の設計の自由度を向上させる。また、穀粒貯留装置５１を外側に回動させて、脱穀装置５０との間を開放できるように構成したときは、ピッチングシリンダ３６およびローリング用シリンダ２２’のメンテナンンスも容易に行なえる。
しかして、前記ローリング用シリンダ２２，２２’の基部のアーム２４，２４’を軸着した軸２５，２５’には、前後方向の規制部材４０，４０’の基部を軸着し、規制部材４０，４０’の先端は、左右リンク機構支持部材３１のアーム３２，３２’の上部に軸４１，４１’により軸着する。そして、ピッチングリンク機構２６のピッチング横軸２８および軸３３，３３’の位置と、ピッチングアーム２９のピッチング横アーム３０，３０’長さとを、ピッチング用シリンダ３６を伸縮させたとき、図６のように、軸３３，３３’がピッチング横軸２８中心に移動して、規制部材４０，４０’の基部がローリング用シリンダ２２，２２’の基部を後側に押すように作用させ、前記走行フレーム５，５’を下降させて相対的に機体フレーム１は上昇して機体フレーム１と走行フレーム５，５’の間の間隔を大にするように構成している。４２はストローク検出装置である。しかして、前記走行フレーム５，５’と前記前側リンク機構１１，１１’と前記後側リンク機構１７，１７’とロッド２１，２１’とは、それぞれ平行リンクを構成し、ローリング用シリンダ２２，２２’が伸縮しないと、前記平行リンクは固定状態となり、この状態で後側支持軸１９，１９’の部分を上下させると、前記平行リンクは前側支持メタル１４，１４’の前側支持軸１３，１３’を中心に後側を上下させることになる。そのため、ピッチング装置を構成するにあたり、機体フレーム１と走行フレーム５との間に設けられる所謂中間フレーム（ピッチングフレーム）は不要となり、直接走行フレーム５，５’の後部を上下させて、相対的に機体フレーム１の後部を上下させて、圃場の前後方向の傾斜に対応させることができる。なお、ピッチングにおける回動中心を後側に設定することは勿論可能であり、走行フレーム５，５’と前側リンク機構１１，１１’と後側リンク機構１７，１７’とロッド２１，２１’からなる平行リンクは、ローリング用シリンダ２２，２２’が伸縮しないと、説明の都合上固定状態となるとしたが、後述するように、前記走行フレーム５，５’は下降し、相対的に機体フレーム１は上昇して機体フレーム１と走行フレーム５，５’の間の間隔を大にする。
（ローリング装置の作用）
前記の構成により、機体を前進させて作業を行なうが、圃場の凹凸により機体フレーム１が左右に傾斜すると、機体左右傾斜感知センサが機体フレーム１の左右傾斜を検知し、左右ローリング用シリンダ２２，２２’の一方の例えば左ローリング用シリンダ２２を伸縮させ、左ローリング用シリンダ２２の伸縮はロッド２１を介して前側縦アーム１５および後側縦アーム２０を回動させ、前側縦アーム１５は前側支持軸１３を回転させ、前側支持軸１３の回転により前側横アーム１２を前側支持軸１３を中心に回動させ、また、同時に、前記後側縦アーム２０の回動により後側支持軸１９を回転させ、後側支持軸１９の回転により後側横アーム１８を回動させ、機体フレーム１の左右側の一方または相互反対に上下させて左右傾斜を修正するようにローリングさせる。この場合後述するが、後側支持軸１９，１９’は左右リンク機構支持部材３１を介して固定状態に支持されているから、中間フレームがなくとも円滑に行なえる。
（ピッチング装置の作用）
機体フレーム１の所望位置に設けた機体前後傾斜感知センサが前後傾斜を検知すると、ピッチング用シリンダ３６を伸縮させて、ピッチング用シリンダ３６のピッチングロッド３７はピッチングアーム２９のピッチング縦アーム３５を押し引きしてピッチング横軸２８中心に回動させ（ピッチング縦アーム３５とピッチング横アーム３０，３０’の回動中心は同じためピッチング横アーム３０，３０’も回動する）、ピッチング縦アーム３５およびピッチング横アーム３０，３０’は左右リンク機構支持部材３１の各アーム３２，３２’の上部をピッチング横軸２８中心に回動上下させ、左右リンク機構支持部材３１の各アーム３２，３２’の下部に取付けた後側支持軸１９，１９’を上下させて、走行装置２の後部を上下させ、相対的に機体フレーム１の後部を上下させて水平にする。
この場合、ピッチングシリンダ３６はピッチングロッド３７を後方に伸縮する向きに設け、縮小すると後上げになるのでシリンダの保持力が大となり、シリンダを有効に利用して馬力損失を防止できる。また、前記左右のローリング装置は、走行フレーム５，５’と前側リンク機構１１，１１’と後側リンク機構１７，１７’とロッド２１，２１’とにより平行リンクを構成し、ローリング用シリンダ２２，２２’が伸縮しないと、前記平行リンクは固定状態となるから、この状態で前記ピッチング用シリンダ３６の伸縮によって前記のように後側支持軸１９の部分を上下させることにより、前側リンク機構１１，１１’の前側支持軸１３を中心に、前記平行リンクの後側を上下させ、相対的に機体フレーム１の後部は上下して、機体フレーム１の前後傾斜を修正する。
しかして、説明の都合上前記したように、ローリング用シリンダ２２，２２’が伸縮しないと、前記走行フレーム５，５’と前側リンク機構１１，１１’と後側リンク機構１７，１７’とロッド２１，２１’からなる平行リンクは固定状態となるとしたが、ローリング用シリンダ２２，２２’は、アーム２４，２４’を介して基部が機体フレーム１側に取付けられているから、ローリング用シリンダ２２，２２’が伸縮しても直ちに後側縦アーム２０を回動させことはできず、規制部材４０，４０’の先端が左右リンク機構支持部材３１側に取付けられていることによりローリング用シリンダ２２，２２’は作用する。したがって、ピッチング用シリンダ３６によりピッチングアーム２９をいずれの方向に回動させても、図７のように、軸３３，３３’がピッチング横軸２８中心に移動することにより、規制部材４０，４０’の基部はローリング用シリンダ２２，２２’の基部を後側に押すように作用し、前記走行フレーム５，５’は下降し、相対的に機体フレーム１は上昇して機体フレーム１と走行フレーム５，５’の間の間隔を大にする。そのため、機体フレーム１の後下げのピッチングを行うと、自動的に車高が高くなるので、機体フレーム１と走行装置２との干渉を防止する。また、後上げのピッチングを行っても、機体フレーム１の前側に設けたミッションケース（図示省略）と地面との間隔を広くでき、湿田走行性能を向上させる。
（車体水平制御）
図８に示すように、制御コントローラ７０は、車体水平制御回路７１と、デジタル信号入力処理回路７２と、アナログ信号入力処理回路７３と、回転信号入力処理回路７４及び走行距離カウント回路７５と、タイマーカウント回路７６と、車体上昇／下降出力処理回路７７とを接続して構成する。
【０００９】
即ち、車体水平制御回路７１に対して、デジタル信号入力処理回路７２とアナログ信号入力処理回路７３を入力可能に接続する。また、この車体水平制御回路７１に対して、回転信号入力処理回路７４を入力可能に接続した走行距離カウント回路７５と、タイマーカウント回路７６を、入力及び出力可能に接続する。更に、この車体水平制御回路７１に対して、車体上昇／下降出力処理回路７７を出力可能に接続する。
【００１０】
前記デジタル信号入力処理回路７２の入力側には、車体水平制御を有効／無効に切り換える車体水平自動スイッチ７８と、エンジン５２から刈取装置５３及び脱穀装置５０への動力伝達クラッチを接続／遮断操作するクラッチレバーの切換位置を検出するクラッチレバースイッチ７９を接続する。
【００１１】
また、前記アナログ信号入力処理回路７３の入力側には、機体フレーム１の上部に固定されて左右及び前後方向の傾斜角度を検出する傾斜センサ８０と、操向レバーの旋回操作角度を検出する操向ポジションセンサ８１と、操向レバーの刈取昇降操作角度を検出する刈取昇降ポジションセンサ８２を接続する。
また、前記回転信号入力処理回路７４の入力側には、前記ミッションケース５４内の軸の回転速度からコンバインの車速を検出する車速センサ８３を接続する。
そして、前記車体上昇／下降出力処理回路７７の出力側に、左のローリング用シリンダ２２を伸長させて機体フレーム１の左の車高を上げる左昇降用油圧バルブの左上昇出力ソレノイド８４と、左のローリング用シリンダ２２を短縮させて機体フレーム１の左の車高を下げる左昇降用油圧バルブの左下降出力ソレノイド８５と、右のローリング用シリンダ２２’を伸長させて機体フレーム１の右の車高を上げる右昇降用油圧バルブの右上昇出力ソレノイド８６と、右のローリングシリンダ２２’を短縮させて機体フレーム１の右の車高を下げる右昇降用油圧バルブの右下降出力ソレノイド８７と、ピッチング用シリンダ３６を伸長させて機体フレーム１の後部車高を上げる後部昇降用油圧バルブの後上昇出力ソレノイド８８と、ピッチング用シリンダ３６を短縮させて機体フレーム１の後部車高を下げる後部昇降用油圧バルブの後下降出力ソレノイド８９を接続する。
以上の構成に基づく基本的な車体水平制御は、以下のように実行される。
より、車体水平自動スイッチ７８を車体水平制御を有効とする側に切り換えた状態で、傾斜センサ８０によって機体フレーム１の左右傾斜が検出され、これがアナログ信号入力処理回路７３を介して車体水平制御回路７１に入力され、この車体水平制御回路７１から車体上昇／下降出力処理回路７７を経て、左上昇出力ソレノイド８４と右下降出力ソレノイド８７、又は、左下降出力ソレノイド８５と右上昇出力ソレノイド８６に作動出力がなされ、左右の車高が背反的に昇降して、機体フレーム１の左右姿勢が水平に維持される。また、傾斜センサ８０によって機体フレーム１の前後傾斜が検出されると、同様にして、後上昇出力ソレノイド８８又は後下降出力ソレノイド８９に作動出力がなされ、機体フレーム１の後部が昇降して、機体フレーム１の前後姿勢が水平に維持される。
図９に示すように、傾斜センサ８０からの所定個数の検出値を移動平均し、この移動平均値に基づいて上記の基本的な車体水平制御を行なう。移動平均は次のように表される。
移動平均値＝（Ｄ１＋Ｄ２＋Ｄ３＋Ｄ４＋・・・Ｄｎ）／ｎ
ｔ：傾斜センサからのデータサンプリング間隔（ｍｓ）
ｎ：データサンプリング数
そして、この基本的な車体水平制御において、機体を操向操作する操向レバーが左右に傾倒操作されたことが操向ポジションセンサ８１によって検出された場合に、この傾倒操作が終了して操向レバーが中立位置に戻った後に、一定時間経過するまでの間、または一定距離走行するまでの間において、上記の移動平均のためのデータサンプリング数ｎを直進走行時のデータサンプリング数よりも多くする。
【００１２】
即ち、傾斜センサ８０からの検出値は、機体の振動等によって不安定な値が検出されることが多く、このために移動平均値に基づいて制御しているのであるが、特に旋回時の機体の揺れによる影響が大きく、誤動作の要因となっていた。これに対し、上述のように、移動平均のためのデータサンプリング数を多くすることで、旋回終了後の車体水平制御を迅速且つ適正に実行することができる。
また、図１０に示すように、上述の基本的な車体水平制御において、傾斜センサ８０からの所定個数の検出値を、所定の基準値に対して左右いずれの側に傾斜したことを示す値か分別してサンプリングし、左右いずれかサンプリング数の多い側の検出値を移動平均し、この移動平均値に基づいて上記の基本的な車体水平制御を行なう。
但し、分別したサンプルデータ数の多い方が一定以上の割合でサンプリングされていない場合は、移動平均値を水平制御用のデータとして採用しないか、または水平制御出力を停止させる。
また、分別したサンプルデータ数の多い方の移動平均値が、少ない方の移動平均値よりも所定値以上大きくなければ、制御データとして採用しないか、または水平制御出力を停止させる。
また、分別したサンプルデータ数の多い方の移動平均値と、直前の傾斜センサ８０値を比較し、両者が反対方向の傾斜を示すものであった場合には、この移動平均値を制御データとして採用しないか、または移動平均のためのデータサンプル数を一定時間または一定距離走行する間だけ多く取得するようにする。
例えばデータサンプリング数を１０とした場合、移動平均は次のように表される。
移動平均値＝（Ｄ１＋Ｄ２＋Ｄ４＋Ｄ５＋Ｄ７＋Ｄ８＋Ｄ９）／７
即ち、傾斜センサ８０からの検出値は、機体の振動等によって不安定な値が検出されることが多く、このために移動平均値に基づいて制御しているのであるが、実際の傾斜方向に対して反対方向の誤差値として大きい値が検出された場合、機体を意図しない方向へ傾斜させたり、機体の水平復帰動作が遅れるような不具合が起こりうる。これに対し、上述のようにデータ処理することで、水平制御の誤動作や水平復帰動作の遅れを改善することができる。
尚、以上のような傾斜センサ８０からの検出値のデータ処理は、機体フレーム１の前後傾斜を水平に制御する場合にも同様に適用される。
（エンジン回転数制御）
エンジン５２の単位時間あたりの出力回転数（以下、単に「エンジン回転数」と云う）は、アクセルレバー１０１による手動調節も可能であるが、以下の構成により自動制御される。
図１１に示すように、コンバイン本機側の制御コントローラ（請求項における「制御装置」）９０の入力側に、エンジン回転数制御を有効／無効に切り換える自動アクセル制御スイッチ９１と、目標エンジン回転数を設定するアクセルダイヤル１０４と、エンジン５２の駆動力を穀粒貯留装置５１底部の螺旋と揚穀筒５６及び排出筒５７内の螺旋に伝達する排出クラッチ操作用の排出クラッチ操作スイッチ９２と、エンジン５２の駆動力を脱穀装置５０に伝達する脱穀クラッチ操作用の脱穀クラッチ操作スイッチ９３と、走行駆動用の静油圧式無段変速装置を変速制御する走行変速コントローラ９４を接続する。前記走行変速コントローラ９４の入力側には、主変速レバー９５の前後傾倒角度を検出する主変速レバーポジションセンサ９６と、前記静油圧式無段変速装置のモータ側の斜板角度を２位置に切り換えて出力を２段階に変速する副変速レバー９７の前後傾倒位置を検出する副変速レバーポジションセンサ９８を接続する。また、制御コントローラ９０には、エンジン５２側に備えたエンジンコントローラ９９を相互通信可能に接続し、制御コントローラ９０からエンジンコントローラ９９へエンジン回転数の指示を行い、エンジンコントローラ９９から制御コントローラ９０へエンジン回転数などのエンジン情報を送信する構成とする。このエンジンコントローラ９９の入力側には、エンジン回転数を検出するエンジン回転センサ１００と、アクセルレバー１０１の傾倒角度を検出するアクセルレバーポジションセンサ１０２を接続する。また、制御コントローラ９０の出力側には、モニター１０３を同期通信ラインで接続する。
以上の構成により、図１２、図１３、図１４に示すように、副変速レバー９７が高速側に切り換えられている状態で、主変速レバー９５がニュートラル域から前進側または後退側に操作されると、制御コントローラ９０からエンジンコントローラ９９へ指示出力がなされ、アクセルダイヤル１０４で設定された回転数まで、エンジン回転数が自動的に増速する。このアクセルダイヤル１０４によって設定される目標回転数は、最高回転である毎分２８００回転以下の範囲で、操縦者によって任意に変更可能である。また、主変速レバー９５をニュートラル域に戻すと、エンジン回転数は、アクセルレバー１０１で手動設定した回転数まで自動的に減速し、この回転数を維持する。
また、図１５、図１６に示すように、副変速レバー９７が低速側に切り換えられている状態で、主変速レバー９５がニュートラル域から前進側または後退側に操作されると、制御コントローラ９０からエンジンコントローラ９９へ指示出力がなされ、エンジン回転数が、アクセルダイヤル１０４で設定された回転数まで、主変速レバー９５の傾倒角度に応じて４段階に自動増速する。また、主変速レバー９５をニュートラル域に戻すと、エンジン回転数は、アクセルレバー１０１で手動設定した回転数まで、主変速レバー９５の傾倒角度に応じて４段階に自動減速し、この回転数を維持する。
また、図１７に示すように、副変速レバー９７が低速側に切り換えられている状態で、主変速レバー９５がニュートラル域から前進側または後退側に操作されると、制御コントローラ９０からエンジンコントローラ９９へ指示出力がなされ、エンジン回転数が、アクセルダイヤル１０４で設定された回転数まで、主変速レバー９５の傾倒角度に比例して自動増速するようにしてもよい。この場合、主変速レバー９５をニュートラル域に戻すと、エンジン回転数は、アクセルレバー１０１で手動設定した回転数まで、主変速レバー９５の傾倒角度に比例して自動減速し、この回転数を維持する。
また、図１８に示すように、副変速レバー９７が低速側に切り換えられている状態で、主変速レバー９５がニュートラル域から前進側または後退側に操作されると、制御コントローラ９０からエンジンコントローラ９９へ指示出力がなされ、エンジン回転数が毎分２０００回転まで一気に増速するようにしてもよい。この場合、主変速レバー９５が、前進側または後進側の全操作ストロークの２分の１の位置を越えて更に増速側へ操作されると、エンジン回転数が、アクセルダイヤル１０４で設定された毎分２８００回転前後の回転数まで、主変速レバー９５の傾倒角度に比例して自動増速する。また、主変速レバー９５をニュートラル域に戻すと、エンジン回転数は上記と逆の経路を辿ってアクセルレバー１０１で手動設定した回転数まで自動減速し、この回転数を維持する。
尚、副変速レバーポジションセンサ９８の検出値が断線や短絡などによって異常値となった場合には、副変速レバー９７が高速側に切り換えられていても、上述のように副変速レバー９７が低速側に切り換えられている状態での制御と同じエンジン回転制御を実行する。
また、上記走行駆動用の静油圧式無段変速装置の油圧ポンプ側の斜板角度を、主変速レバーポジションセンサ９６の検出値に応じて作動するサーボシリンダで調節する構成としてもよい。
そして、副変速レバー９７が低速側に切り換えられている状態において、図１９に示すように、主変速レバー９５を前進側又は後進側へ増速操作することで、前後進ソレノイド出力電流値（サーボシリンダを作動させる電磁バルブへの出力電流値）がニュートラル域を出て増加すると、エンジン回転数が、アクセルダイヤル１０４で設定された毎分２８００回転前後の回転数まで、前後進ソレノイド出力電流値に比例して自動増速する。また、主変速レバー９５をニュートラル域に戻すことで、前後進ソレノイド出力電流値が減少すると、エンジン回転数は上記と逆の経路を辿ってアクセルレバー１０１で手動設定した回転数まで自動減速し、この回転数を維持する。
また、図２０に示すように、副変速レバー９７を低速側から高速側へ切り換えた場合に、この切り換えが副変速レバーポジションセンサ９８で検出されてから、再度、主変速レバー９５の前進操作または後進操作が主変速レバーポジションセンサ９６で検出されるまでの間は、副変速レバー９７を切り換え操作する前のエンジン回転数に維持する。尚、エンジン回転数を増速させる場合には、目標回転数に対する実回転数の差の検出において、移動平均処理を行なう。
【符号の説明】
【００１３】
２ 走行装置
５２ エンジン
９０ 制御装置
９５ 主変速レバー
９７ 副変速レバー
１０１ アクセルレバー
１０４ アクセルダイヤル
Ｓ 主変速装置
Ｔ 副変速装置
【特許請求の範囲】
【請求項１】
エンジン（５２）から走行装置（２）に至る伝動経路に、伝動回転速度を無段階に変速する主変速装置（Ｓ）と伝動回転速度を段階的に変速する副変速装置（Ｔ）とを直列に接続して備え、前記主変速装置（Ｓ）を変速操作する主変速レバー（９５）と前記副変速装置（Ｔ）を変速操作する副変速レバー（９７）とを設け、該副変速レバー（９７）が高速側に切り換えられた状態で、主変速レバー（９５）が中立域から前進側又は後進側に操作された場合に、エンジン（５２）の回転数をアクセルダイヤル（１０４）で設定された第１目標回転数まで急増速させ、前記副変速レバー（９７）が低速側に切り換えられた状態で、主変速レバー（９５）が中立域から前進側又は後進側に操作された場合には、エンジン（５２）の回転数を主変速レバー（９５）の操作位置に応じて増速させる制御装置（９０）を設けたことを特徴とするコンバイン。
【請求項２】
前記エンジン（５２）の回転数を任意に手動調節可能なアクセルレバー（１０１）を備え、主変速レバー（９５）を前進側操作域または後進側操作域から中立域に復帰操作した場合に、エンジン（５２）の回転数がアクセルレバー（１０１）で調節した回転数まで自動的に減速する構成としたことを特徴とする請求項１記載のコンバイン。
【請求項３】
前記副変速レバー（９７）が低速側に切り換えられた状態で、主変速レバー（９５）が中立域から前進側又は後進側に操作された場合には、エンジン（５２）の回転数を主変速レバー（９５）の操作位置に応じて段階的に増速させる構成としたことを特徴とする請求項１または請求項２記載のコンバイン。
【請求項４】
前記副変速レバー（９７）が低速側に切り換えられた状態で、主変速レバー（９５）が中立域から前進側又は後進側に操作された場合には、エンジン（５２）の回転数を主変速レバー（９５）の操作位置に比例して無段階に増速させる構成としたことを特徴とする請求項１または請求項２記載のコンバイン。
【請求項５】
前記主変速レバー（９５）が前進側または後進側の全操作ストロークの中間位置に設定された第１操作位置に至るまではエンジン（５２）の回転数を前記第１目標回転数よりも低い第２目標回転数に維持し、主変速レバー（９５）が第１操作位置を越えて増速側に操作された場合に、エンジン（５２）の回転数を主変速レバー（９５）の操作位置に比例して無段階に増速させる構成としたことを特徴とする請求項１または請求項２記載のコンバイン。
【請求項１】
エンジン（５２）から走行装置（２）に至る伝動経路に、伝動回転速度を無段階に変速する主変速装置（Ｓ）と伝動回転速度を段階的に変速する副変速装置（Ｔ）とを直列に接続して備え、前記主変速装置（Ｓ）を変速操作する主変速レバー（９５）と前記副変速装置（Ｔ）を変速操作する副変速レバー（９７）とを設け、該副変速レバー（９７）が高速側に切り換えられた状態で、主変速レバー（９５）が中立域から前進側又は後進側に操作された場合に、エンジン（５２）の回転数をアクセルダイヤル（１０４）で設定された第１目標回転数まで急増速させ、前記副変速レバー（９７）が低速側に切り換えられた状態で、主変速レバー（９５）が中立域から前進側又は後進側に操作された場合には、エンジン（５２）の回転数を主変速レバー（９５）の操作位置に応じて増速させる制御装置（９０）を設けたことを特徴とするコンバイン。
【請求項２】
前記エンジン（５２）の回転数を任意に手動調節可能なアクセルレバー（１０１）を備え、主変速レバー（９５）を前進側操作域または後進側操作域から中立域に復帰操作した場合に、エンジン（５２）の回転数がアクセルレバー（１０１）で調節した回転数まで自動的に減速する構成としたことを特徴とする請求項１記載のコンバイン。
【請求項３】
前記副変速レバー（９７）が低速側に切り換えられた状態で、主変速レバー（９５）が中立域から前進側又は後進側に操作された場合には、エンジン（５２）の回転数を主変速レバー（９５）の操作位置に応じて段階的に増速させる構成としたことを特徴とする請求項１または請求項２記載のコンバイン。
【請求項４】
前記副変速レバー（９７）が低速側に切り換えられた状態で、主変速レバー（９５）が中立域から前進側又は後進側に操作された場合には、エンジン（５２）の回転数を主変速レバー（９５）の操作位置に比例して無段階に増速させる構成としたことを特徴とする請求項１または請求項２記載のコンバイン。
【請求項５】
前記主変速レバー（９５）が前進側または後進側の全操作ストロークの中間位置に設定された第１操作位置に至るまではエンジン（５２）の回転数を前記第１目標回転数よりも低い第２目標回転数に維持し、主変速レバー（９５）が第１操作位置を越えて増速側に操作された場合に、エンジン（５２）の回転数を主変速レバー（９５）の操作位置に比例して無段階に増速させる構成としたことを特徴とする請求項１または請求項２記載のコンバイン。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【公開番号】特開２０１２−２１１５１７（Ｐ２０１２−２１１５１７Ａ）
【公開日】平成２４年１１月１日（２０１２．１１．１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−７６５７３（Ｐ２０１１−７６５７３）
【出願日】平成２３年３月３０日（２０１１．３．３０）
【出願人】（００００００１２５）井関農機株式会社 (3,813)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１１月１日（２０１２．１１．１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年３月３０日（２０１１．３．３０）
【出願人】（００００００１２５）井関農機株式会社 (3,813)
【Ｆターム（参考）】
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