ゴム押出成形装置
【課題】ダイプレートから吐出されるゴムの流速の幅方向の均一化に寄与しうるプリフォーマ９の提供。
【解決手段】このプリフォーマ９は、ゴム押出成形装置のゴム出口において、ゴム成形品の断面形状に対応するゴム吐出口１５を有するダイプレートの上流側に隣接して配置されており、ゴム流入口１１と、ダイプレートにゴムを供給するゴム流出口１２と、上記ゴム流入口１１とゴム流出口１２とを連通するゴム流路１３とを有しており、上記ゴム流路１３の底面３５が、ゴム流出口１２に向けて、ゴム流れ方向に対して傾斜した傾斜面として形成されており、流入口１１からゴム流出口１２にかけて、ゴム流路１３内への隆起度（高さ）が漸増する突起３７が形成されている。
【解決手段】このプリフォーマ９は、ゴム押出成形装置のゴム出口において、ゴム成形品の断面形状に対応するゴム吐出口１５を有するダイプレートの上流側に隣接して配置されており、ゴム流入口１１と、ダイプレートにゴムを供給するゴム流出口１２と、上記ゴム流入口１１とゴム流出口１２とを連通するゴム流路１３とを有しており、上記ゴム流路１３の底面３５が、ゴム流出口１２に向けて、ゴム流れ方向に対して傾斜した傾斜面として形成されており、流入口１１からゴム流出口１２にかけて、ゴム流路１３内への隆起度（高さ）が漸増する突起３７が形成されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ用のゴム押出成形装置、及び、これに用いられるプリフォーマに関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤの製造工程においては、様々なゴム部材が用意される。これらは押出成形装置の押出機から押し出されることによって製造される。
【０００３】
上記押出成形装置は、その押出機本体の先端部にダイプレートを備え、ダイプレートの上流側に隣接してプリフォーマを備えている。押出機において、スクリューによって送られるゴムは、プリフォーマに形成されたゴム流路、及び、ダイプレートに形成されたゴム流路を通って、ダイプレートの吐出口から吐出される。
【０００４】
上記ダイプレートの吐出口は、ゴム成形品の断面形状とほぼ同一の形状を有している。ゴム成形品はその幅方向に沿って厚さが均一ではないため、ダイプレートのゴム流路は、その幅方向（ダイプレートの長手方向）に沿って高さが均一ではない。従って、ゴム流路は、単位幅寸法当たりの流路面積が一定ではない。単位幅寸法当たりの流路面積が大きい部分ではゴムの流出速度が大きく、単位幅寸法当たりの流路面積が小さい部分ではゴムの流出速度が小さい。その結果、ゴム流路を流れるゴムの流速は、幅方向に沿って不均一となる。これは、ゴム押出成形品の断面形状の不均一が生じる原因となりうる。
【０００５】
かかる問題の解決を図った押出成形装置が、特開２００２−１６０２８１号公報に提案されている。この押出成形装置では、ダイプレートの吐出口の形状と流入口の形状とが相違させられている。すなわち、吐出口のうち単位幅寸法当たりの面積が大きいところは、対応する流入口の単位幅寸法当たりの面積が比較的小さくされ、吐出口のうち単位幅寸法当たりの面積が小さいところは、対応する流入口の単位幅寸法当たりの面積が比較的大きくされている。これは、ゴム流路の幅方向に沿ってゴムの流速を均一にすることにより、ゴム押出成形品の断面形状を均一にするために、吐出口のうちの狭い部分に対してはゴム流量を増大させようとしたものである。
【０００６】
ゴムの流速を均一にするために、さらに、ダイプレートの下部板（口金ともいう）の上端面に凹所が加工されている。この加工は裏取り加工と呼ばれる。この裏取り加工は、ダイプレートにおけるゴム流路の上流側部分の断面積を部分的に拡大する加工である。この裏取り加工により、ダイプレートにおける吐出口のうち単位幅寸法当たりの面積が小さい部分に対してゴム流量の増大が図られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００２−１６０２８１公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ダイプレートは、ゴム製品の形状、寸法ごとに形成される一品一様の物である。ダイプレートの厚さは薄いので、そこに形成されたゴム流路も必然的に短くなる。この短い流路内では、流量調整用の加工を施しても効果は大きくない。ダイプレートは押出機の下流端に位置している。ゴム流路の下流端近傍に流量調整用の加工を施しても効果は大きくない。また、裏取り加工が施されるダイプレートの下部板は、ボルト等によってプリフォーマと一体化された部品である。一般的にプリフォーマは複数種類のサイズのダイプレートに対応しうるように形成される。しかし、ダイプレートの下部板が、裏取り加工が施されることによって一品一様となれば、これと一体化されるプリフォーマも一品一様となってしまう。その結果、製造コストの上昇は不可避なものとなる。
【０００９】
本発明の目的は、ダイプレートの吐出口からのゴム流出速度が、吐出口の幅方向に沿って不均一となることを抑制しうるプリフォーマを提供することにある。さらに、このプリフォーマを備えたゴム押出成形装置、このゴム押出成形装置によって製造されたゴム押出成形品、及び、このゴム押出成形品の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明に係るプリフォーマは、
ゴム押出成形装置のゴム出口において、ゴム成形品の断面形状に対応するゴム吐出口を有するダイプレートの上流側に隣接して配置されるプリフォーマであって、
ゴム流入口と、ダイプレートにゴムを供給するゴム流出口と、上記ゴム流入口とゴム流出口とを連通するゴム流路とを有しており、
上記ゴム流路の内面の少なくとも一部が、ゴム流出口に向けて、ゴム流れ方向に対して傾斜した傾斜面として形成されており、
ゴム流路のうちの少なくとも上記ゴム流出口において、上記傾斜面からゴム流路内へ突出する突起が形成されており、
この突起が、ゴム流出口の周縁の一部を含む水平面によって切られた断面において、傾斜面からゴム流路内へ突出する突起端面を有している。
【００１１】
本発明のプリフォーマによれば、ゴム流路内に突出した突起がゴム流れに対する抵抗となる。従って、ダイプレートの吐出口のうちゴム流速が速くなる部分に対応するようにこの突起を配置すれば、吐出口の幅方向にゴム流速の均一化を図ることができる。
【００１２】
上記突起端面のゴム流れ方向の厚さが、ゴム流路のゴム流れ方向の長さの、２０％以上４０％以下であるのが好ましい。比率がこの範囲外であると、突起形成部に起因したダイプレートの吐出口におけるゴム流速減少の効果が低くなるおそれがあるからである。
【００１３】
上記プリフォーマは、上下に当接し合って一体化される第一板部と第二板部とを有し、
上記ゴム流路が、第一板部の第二板部との当接面に形成された第一凹所と、第二板部の第一板部との当接面に形成された第二凹所とによって規定され、ゴム流出口は、第一板部にのみ形成されており、上記傾斜面及び突起が第二凹所内に形成されており、上記突起端面が、第二板部の上記当接面の下流側の端縁に形成されていてもよい。
【００１４】
ゴム流速減少効果の観点から、上記突起端面の、傾斜面の下流側の端縁からの最大突出高さが、ゴム流路のゴム流れ方向の長さの、１３％以上３３％以下であるのが好ましい。
【００１５】
ゴム流速減少効果の観点から、上記突起端面が上記傾斜面に平行な上端縁を有しており、この上端縁が突起端面の最大高さの範囲を規定しており、上端縁の長さが第二凹所の幅の１９％以上３８％以下であるのが好ましい。
【００１６】
上下に当接し合って一体化される第一板部と第二板部とを有し、
上記ゴム流路が、第一板部の第二板部との当接面に形成された第一凹所と、第二板部の第一板部との当接面に形成された第二凹所とによって規定され、
このゴム流路が、第一板部及び第二板部の中心線に関して線対称となるように一対形成されており、
上記突起端面が上記傾斜面に平行な上端縁を有しており、この上端縁が突起端面の最大高さの範囲を規定しており、
ゴム流速減少効果の観点から、この上端縁の上記中心線側端と上記中心線との離間距離が６０ｍｍ以上８０ｍｍ以下であるのが好ましい。
【００１７】
本発明に係るゴム押出成形装置は、
ゴム成形品の断面形状に対応するゴム吐出口を有するダイプレートと、このダイプレートの上流側に隣接して配置されたプリフォーマとを備えたゴム押出成形装置であって、
上記プリフォーマが、ゴム流入口と、ダイプレートにゴムを供給するゴム流出口と、上記ゴム流入口とゴム流出口とを連通するゴム流路とを有しており、
上記ゴム流路の内面の少なくとも一部が、ゴム流出口に向けて、ゴム流れ方向に対して傾斜した傾斜面として形成されており、
ゴム流路のうちの少なくとも上記ゴム流出口において、上記傾斜面からゴム流路内へ突出する突起が形成されており、
この突起が、ゴム流出口の周縁の一部を含む水平面によって切られた断面において、傾斜面からゴム流路内へ突出する突起端面を有している。
【００１８】
本発明のゴム押出成形装置によれば、プリフォーマのゴム流路の突起が、ダイプレートの吐出口からのゴム流出速度の均一化に寄与しうる。
【００１９】
本発明に係るゴム押出成形品は、
ゴム押出成形装置によって押出成形された、タイヤの一部分を構成するゴム成形品であって、
上記ゴム押出成形装置が、ゴム成形品の断面形状に対応するゴム吐出口を有するダイプレートと、このダイプレートの上流側に隣接して配置されたプリフォーマとを備えており、
上記プリフォーマが、ゴム流入口と、ダイプレートにゴムを供給するゴム流出口と、上記ゴム流入口とゴム流出口とを連通するゴム流路とを有しており、
上記ゴム流路の内面の少なくとも一部が、ゴム流出口に向けて、ゴム流れ方向に対して傾斜した傾斜面として形成されており、
ゴム流路のうちの少なくとも上記ゴム流出口において、上記傾斜面からゴム流路内へ突出する突起が形成されており、
この突起が、ゴム流出口の周縁の一部を含む水平面によって切られた断面において、傾斜面からゴム流路内へ突出する突起端面を有している。
【００２０】
ダイプレートの吐出口からのゴム流出速度が、吐出口の幅方向に均一化されうるため、本発明のゴム押出成形品はその断面形状の均一化が期待できる。
【００２１】
本発明に係るゴム押出成形品を製造する方法は、
ゴム押出成形装置の押出機からプリフォーマとダイプレートとを通して材料ゴムを押し出して、タイヤの一部分を構成するゴム押出成形品を製造する方法であって、
上記ダイプレートがゴム成形品の断面形状に対応するゴム吐出口を有しており、
上記プリフォーマが、このダイプレートの上流側に隣接して配置され、ゴム流入口と、ダイプレートにゴムを供給するゴム流出口と、上記ゴム流入口とゴム流出口とを連通するゴム流路とを有しており、
上記ゴム流路の内面の少なくとも一部が、ゴム流出口に向けて、ゴム流れ方向に対して傾斜した傾斜面として形成されており、
ゴム流路のうちの少なくとも上記ゴム流出口において、上記傾斜面からゴム流路内へ突出する突起が形成されており、
この突起が、ゴム流出口の周縁の一部を含む水平面によって切られた断面において、傾斜面からゴム流路内へ突出する突起端面を有している。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、ダイプレートの吐出口の幅方向にゴム流速の均一化を図ることができるため、ゴム押出成形品の断面形状の均一化が期待できる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係るゴム押出成形装置を概略的に示す一部断面側面図である。
【図２】図２は、図１のゴム押出成形装置における押出ヘッドを示す縦断面図である。
【図３】図３は、図１のゴム押出成形装置に装着される、本発明の他の実施形態に係るプリフォーマを示す斜視図である。
【図４】図４は、図３のプリフォーマの右半分をその流入口側から見た図をダイプレートの吐出口と併せて示した正面図である。
【図５】図５は、図３のプリフォーマの右半分をその流出口側から見た図をダイプレートの吐出口と併せて示した正面図である。
【図６】図６（ａ）は、図４のＡ−Ａ線断面図であり、図６（ｂ）は、図４のＢ−Ｂ線断面図であり、図６（ｃ）は、図４のＣ−Ｃ線断面図であり、図６（ｄ）は、図４のＤ−Ｄ線断面図であり、図６（ｅ）は、図４のＥ−Ｅ線断面図である。
【図７】図７は、図３のプリフォーマの下板部の上面を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。
【００２５】
図１に示されたゴム押出成形装置１は、押出機２を備えている。押出機２は、シリンダ３内に収容されてモータ４によって回転させられるスクリュー５と、ゴムが押し出される部分である押出ヘッド６とを備えている。
【００２６】
図２に示されるように、押出ヘッド６は、ゴム２０の予成形のためのプリフォーマ９と、プリフォーマ９の下流側に隣接して配置されるダイプレート１０とを備えている。本実施形態では、タイヤのサイドウォールゴム用のプリフォーマ９及びダイプレート１０が例示されている。プリフォーマ９及びダイプレート１０ともに板状を呈した部材である。プリフォーマ９は、押出機２から押し出されたゴム２０が流入してくるゴム流入口（以下、単に流入口という）１１、ダイプレート１０にゴム２０を供給するゴム流出口（以下、単に流出口という）１２、及び、流入口１１と流出口１２とを連通するゴム流路１３を有している。ダイプレート１０は、プリフォーマ９からゴム２０を受け入れるゴム受入口（以下、単に受入口という）１４、ゴム２０が所定断面形状となって押し出されるゴム吐出口（以下、単に吐出口という）１５、及び、受入口１４と吐出口１５とを連通するゴム流路１６を有している。
【００２７】
図３及び図４に示されるように、プリフォーマ９は第一板部（上板部）２１と第二板部（下板部）２２とを有している。上板部２１と下板部２２とは、当接し合った状態でボルト等によって一体化される。上板部２１及び下板部２２の、一方には座ぐり２３付きのボルト孔２４が形成され、他方にはねじ穴２５が形成されている。プリフォーマ９の形状として、その中心線ＣＬに関して左右対称（線対称）の形状が例示されている。
【００２８】
図４にはダイプレート１０の吐出口１５も併せて示されている。ダイプレート１０の中心線ＣＬは、プリフォーマ９の中心線ＣＬと幅方向（プリフォーマ９及びダイプレート１０の各長手方向）で一致している。本例では、プリフォーマ９及びダイプレート１０はともに、左半分と右半分とで、線対称の一対のサイドウォールゴムを成形するためのものである。図４には、ダイプレート１０の右側の吐出口１５及びプリフォーマ９の右半分が示されている。図示しないが、ダイプレート１０も上板部と下板部（口金）とから構成されている。吐出口１５は上板部にのみ形成され、口金には吐出口１５は形成されおらず、裏取り加工も施されていない。この口金は、ボルト等によってプリフォーマ９の下板部２２と一体化される。
【００２９】
図３及び図４に示されるように、上板部２１の、下板部２２との当接面（下面）には、上記ゴム流路１３の一部を構成する第一凹所（上凹所）２６が形成されている。下板部２２の、上板部２１との当接面（上面）には、ゴム流路１３の一部を構成する第二凹所（下凹所）２７が形成されている。上板部２１と下板部２２とが一体化されたとき、上凹所２６と下凹所２７とによって規定される空間がゴム流路１３を構成する。ゴム流路１３のゴム流れ方向の長さは上板部２１の厚さ及び下板部２２の厚さと一致する。
【００３０】
本実施形態では、上凹所２６が上板部２１を前後に貫通するように形成されているが、下凹所２７は、下板部２２を前後に貫通してはいない。図３及び図５に示されるように、下凹所２７は流出口１１を構成していない。この点については後述する。図３及び図４に示されるように、上凹所２６の流入口１１部分は、上板部２１の長手方向に沿って、上板部２１の垂下部３１を挟んだ左開口３２と右開口３３とからなる。下凹所２７の流入口１１部分は、上記垂下部３１に対向し且つ垂下部３１より広い幅を有する開口３４からなる。これら左開口３２、右開口３３及び下凹所２７の開口３４によって規定される流入口１１は、扁平になった平仮名の「ひ」字状の開口である。流入口はこの形状には限定されない。押出成形の対象となるタイヤの部位、ダイプレートのゴム流路の形状等に応じて、種々の形状が採用されうる。
【００３１】
この流入口１１の形状、及び、後述する流出口１２の形状は、図４及び図５に示されるダイプレート１０の吐出口１５の形状に適するように決定されたものである。すなわち、流入口１１及び流出口１２の各形状は、この吐出口１５からのゴムの流出速度が均一になるように工夫された形状である。吐出口１５の形状は幅方向に細長い。吐出口１５の左右両端では、中央部に比べて開口面積が小さくなっている。吐出口１５の左右両端では、ゴムの流出抵抗が相対的に大きい。従って、この部分には多くのゴムが供給されるように、プリフォーマ９の流入口１１の左右両端の開口面積が相対的に大きくされている。
【００３２】
図５に示されるように、プリフォーマ９の流出口１２は、プリフォーマ９の幅方向に沿って長い長方形を呈している。流出口は、かかる形状には限定されることはなく、ダイプレートのゴム流路の形状等に応じて、種々の形状が採用されうる。ダイプレートのゴム流路は、押出成形の対象となるタイヤの部位等に応じて、種々の形状が採用されうる。前述のとおり、流出口１２は上板部２１にのみ形成されている。すなわち、下板部２２の下流側の面においては、下凹所２７は閉止されている。この下凹所２７を閉止している下流側の壁の部分を閉止壁２８という。
【００３３】
図３に示すように、プリフォーマ９に形成されたゴム流路１３の内面は、流入口１１の周縁から流出口１２の周縁に連続して延びる面によって構成されている。本実施形態では、流入口１１及び流出口１２ともに、その周縁は直線の組み合わせから構成されており、ゴム流路１３の内面は平面の組み合わせから構成されている。しかし、かかる構成に限定されることはない。上記周縁に曲線が用いられてもよく、ゴム流路１３の内面に曲面が用いられてもよい。図３では、ゴム流路１３の内面における平面同士の交差部は角状に表されているが、実際には必要な半径のアールが取られる。
【００３４】
図６には、プリフォーマ９のゴム流路１３のゴム流れ方向に沿った複数の断面図が示されている。断面図中で矢印が示すのはゴム流れ方向である。各断面図は図４に示されたプリフォーマ９の所定位置における断面図である。ゴム流路１３の内面の多くの部分は、ゴム流れ方向に対して傾斜している。
【００３５】
前述したように、下板部２２の下流側の面においては、下凹所２７は閉止されている（図３、図７）。下凹所２７の（ゴム流路１３の）底面３５は、流入口１１の周縁から、下板部２２の上端面における下流側の端縁３６にまで延びている。この下流側の端縁３６は、流出口１２の直線状の下縁を構成している。下凹所２７の底面３５は、ゴム流れ方向に対して上方に傾斜した傾斜面として形成されている。
【００３６】
この底面３５には、流入口１１から下流側の端縁３６にかけて、隆起度（高さ）が漸増する突起３７が形成されている。突起３７はゴム流路１３内に突出している。流入口１１においては、突起３７の高さは０（ゼロ）である。図７に示された下板部２２の上端面の下流側の端縁３６には、上記突起３７の水平状の端面（以下、突起端面３８という）が表れている。この下板部２２の上端面においても、突起端面３８は前述した閉止壁２８からゴム流路１３内に突出している。突起３７の高さに関して、この突起端面３８の高さが最も高い。しかし、流入口１１における突起３７の高さは、ゼロには限定されず、ゼロ以上で且つ下流側の端縁３６における高さ以下の範囲にあってもよい。
【００３７】
図７に示されるように、突起端面３８の形状は台形である。突起端面３８の形状は、台形には限定されず、長方形等であってもよい。この突起３７が形成されたゴム流路１３の部分では、単位幅寸法当たりの流路断面積が減少するので、ゴムの供給量が減少する。この突起３７は、図４及び図５に示されるように、ダイプレート１０の吐出口１５の相対的に開口面積の大きい中央部分に対応する位置に形成されている。この突起３７により、上記吐出口１５の相対的に開口面積の大きい中央部分へのゴム供給量が減少する。この突起３７は、吐出口１５からのゴム流出速度の均一化に寄与している。
【００３８】
本実施形態に係るプリフォーマ９の厚さＴ１は約１５ｍｍにされている（図７）。本実施形態に係るプリフォーマ９では、下板部２２の下凹所２７の幅Ｗ１が約１０４ｍｍにされている（図７）。この下凹所２７の左端とプリフォーマ９の中心線ＣＬとの離間距離Ｆ１は約３６ｍｍにされている（図７）。下凹所２７の閉止壁２８の上端面の厚さＴ２は約１ｍｍにされている（図７）。
【００３９】
プリフォーマ９の厚さＴ１（ゴム流路１３のゴム流れ方向の長さ）に対する、閉止壁２８の上端面の厚さＴ２を含めた突起端面３８の最大厚さＴ３の比率Ａ１は、約２０％以上約４０％以下の範囲から選択されるのが好ましい。２０％未満であると、ゴム供給量の減少の効果が薄く、押出成形品の幅方向中央部分が波打つ（波状に変形する）おそれがある。４０％を超えると、吐出口１５両端のゴム流速が大きすぎ、押出成形品の幅方向両端部分が波打つおそれがある。
【００４０】
本実施例では、プリフォーマ９の厚さＴ１が約１５ｍｍであるから、突起端面３８の最大厚さＴ３は、約３ｍｍ以上約６ｍｍ以下となる（図７）。従って、上記厚さＴ２を含めない突起端面３８の最大高さＨ１は約２ｍｍ以上約５ｍｍ以下の範囲から選択される（図７）。プリフォーマ９の厚さＴ１（約１５ｍｍ）に対する上記突起端面３８の最大高さＨ１の比率Ａ２は、約１３％以上約３３％以下となる。
【００４１】
突起端面３８の形状は台形であるから、その最大厚さ部分は所定の幅を有している。すなわち、突起端面３８は台形の上底である上端縁を有している。この突起端面３８の最大厚さ部分の幅（上記上端縁の長さ）Ｗ２は約２０ｍｍ以上約４０ｍｍ以下の範囲から選択されるのが好ましい（図７）。２０ｍｍ未満であると、ゴム供給量の減少の効果が薄い。４０ｍｍを超えると、吐出口１５の幅方向端部のゴム流速が大きすぎ、押出成形品の幅方向片端部分が波打つおそれがある。
【００４２】
下凹所２７の幅Ｗ１に対する上記突起端面３８の最大厚さ部分の幅Ｗ２の比率Ａ３は、約１９％以上約３８％以下となる。突起端面３８の最大厚さ部分の左端とプリフォーマ９の中心線ＣＬとの離間距離Ｆ２は約６０ｍｍ以上約８０ｍｍ以下の範囲から選択されるのが好ましい（図７）。６０ｍｍ未満である場合も、８０ｍｍ以上である場合も、ゴム供給量の減少の効果が薄い。その結果、押出成形品の幅方向中央部分が波打つおそれがある。
【００４３】
本実施形態に係るプリフォーマ９では、流入口１１及び流出口１２それぞれの左端とプリフォーマ９の中心線ＣＬとの離間距離Ｆ３は約１０ｍｍにされている（図４）。本実施形態では、プリフォーマ９の流入口１１及び流出口１２の幅Ｗ３は約１６５ｍｍにされている（図４及び図５）。
【００４４】
本実施形態に係るダイプレート１０では、吐出口１５の幅Ｗ４が約１０４ｍｍにされている（図４及び図５）。この吐出口１５の左端とダイプレート１０の中心線ＣＬとの離間距離Ｆ４は約２０ｍｍにされている（図４及び図５）。以上の各寸法は例示であり、これらの寸法には限定されない。
【実施例】
【００４５】
以下、実施例によって本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。
【００４６】
［実施例１］
図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用意した。このプリフォーマ９及びダイプレート１０をゴム押出成形装置１の押出ヘッド６に装着した。上記プリフォーマ９の下板部２２の下凹所２７に形成された突起３７の突起端面３８の最大厚さＴ１は４．５ｍｍにされている。従って、突起端面３８の最大高さＨ１は３．５ｍｍとなる。その結果、プリフォーマ９の厚さＴ１に対する上記最大厚さＴ３の比率Ａ１は３０％となり、プリフォーマ９の厚さＴ１に対する上記最大高さＨ１の比率Ａ２は２３％となる。突起端面３８の最大厚さ部分の幅Ｗ２は３０ｍｍにされている。従って、下凹所２７の幅Ｗ１に対する突起端面３８の最大厚さ部分の幅Ｗ２の比率Ａ３は２９％となる。突起端面３８の最大厚さ部分の左端とプリフォーマ９の中心線ＣＬとの離間距離Ｆ２は７０ｍｍにされている。このゴム押出成形装置１によってタイヤのサイドウォールゴムを３０ｍ成形した。
【００４７】
［実施例２］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、上記幅Ｗ２は１０ｍｍにされている。従って、上記比率Ａ３は１０％となる。上記離間距離Ｆ２は８５ｍｍにされている。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００４８】
［実施例３］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、突起端面３８の最大厚さＴ３は３．７５ｍｍにされている。従って、上記最大高さＨ１は２．７５ｍｍとなる。その結果、上記比率比率Ａ１は２５％となり、上記比率Ａ２は１８％となる。上記幅Ｗ２は４５ｍｍにされている。従って、上記比率Ａ３は４３％となる。上記離間距離Ｆ２は８０ｍｍにされている。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００４９】
［実施例４］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、突起端面３８の最大厚さＴ３は６．７５ｍｍにされている。従って、上記最大高さＨ１は５．７５ｍｍとなる。その結果、上記比率比率Ａ１は４５％となり、上記比率Ａ２は３８％となる。上記幅Ｗ２は４０ｍｍにされている。従って、上記比率Ａ３は３８％となる。上記離間距離Ｆ２は７５ｍｍにされている。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００５０】
［実施例５］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、突起端面３８の最大厚さＴ３は３．７５ｍｍにされている。従って、上記最大高さＨ１は２．７５ｍｍとなる。その結果、上記比率比率Ａ１は２５％となり、上記比率Ａ２は１８％となる。上記幅Ｗ２は４０ｍｍにされている。従って、上記比率Ａ３は３８％となる。上記離間距離Ｆ２は７５ｍｍにされている。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００５１】
［実施例６］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、突起端面３８の最大厚さＴ３は１．５ｍｍにされている。従って、上記最大高さＨ１は０．５ｍｍとなる。その結果、上記比率比率Ａ１は１０％となり、上記比率Ａ２は３％となる。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００５２】
［実施例７］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、突起端面３８の最大厚さＴ３は３．０ｍｍにされている。従って、上記最大高さＨ１は２．０ｍｍとなる。その結果、上記比率比率Ａ１は２０％となり、上記比率Ａ２は１３％となる。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００５３】
［実施例８］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、突起端面３８の最大厚さＴ３は６．０ｍｍにされている。従って、上記最大高さＨ１は５．０ｍｍとなる。その結果、上記比率比率Ａ１は４０％となり、上記比率Ａ２は３３％となる。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００５４】
［実施例９］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、突起端面３８の最大厚さＴ３は７．５ｍｍにされている。従って、上記最大高さＨ１は６．５ｍｍとなる。その結果、上記比率比率Ａ１は５０％となり、上記比率Ａ２は４３％となる。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００５５】
［実施例１０］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、上記幅Ｗ２は１０ｍｍにされている。従って、上記比率Ａ３は１０％となる。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００５６】
［実施例１１］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、上記幅Ｗ２は２０ｍｍにされている。従って、上記比率Ａ３は１９％となる。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００５７】
［実施例１２］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、上記幅Ｗ２は４０ｍｍにされている。従って、上記比率Ａ３は３８％となる。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００５８】
［実施例１３］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、上記幅Ｗ２は５０ｍｍにされている。従って、上記比率Ａ３は４３％となる。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００５９】
［実施例１４］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、上記離間距離Ｆ２は３５ｍｍにされている。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００６０】
［実施例１５］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、上記離間距離Ｆ２は６０ｍｍにされている。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００６１】
［実施例１６］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、上記離間距離Ｆ２は８０ｍｍにされている。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００６２】
［実施例１７］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、上記離間距離Ｆ２は８５ｍｍにされている。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００６３】
［比較例］
比較例として、突起３７が形成されていないプリフォーマを用いた。すなわち、図３及び図７に示されたプリフォーマから突起３７が削除され、下凹所２７の閉止壁２８の上端面の全長に渡って厚さが約１ｍｍにされたプリフォーマが用いられている。従って、上記幅Ｗ２は０ｍｍである。その結果、上記比率Ａ１は７％となり、他の比率Ａ２及びＡ３は０％となる。上記離間距離Ｆ２はこの比較例には存在しない。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。このゴム押出成形装置によってタイヤのサイドウォールゴムを３０ｍ成形した。
【００６４】
［押出成形品の評価］
上記実施例１から１７及び比較例に係る各ゴム押出成形装置によって成形された全サイドウォールゴムの同一の所定部位について寸法検査を行った。まず、各例の、狙った形状の断面積に対する計測した断面積の割合を算出した。そして、比較例のサイドウォールゴムについての結果に対する評価点を１００点として、実施例１から１７の評価点を算出した。その寸法計測結果を表１及び表２に、「成形品の仕上がり寸法形状の良否」として数値で示す。点数が大きいほど好ましい。
【００６５】
［ダイプレートの裏取り加工の要否］
実施例１から１７及び比較例に係る各ゴム押出成形装置のうち、押出成形品に要求された仕様を満足するために、そのダイプレートに対して裏取り加工の必要があると判断され、且つ、実際に裏取り加工が施されたものが存在した。これを表１及び表２に「要」と示す。裏取り加工が必要とされた装置は、下記のとおり装置の製造コストが上昇した。
【００６６】
［ゴム押出成形装置のコスト評価］
比較例におけるゴム押出成形装置全体の製造コストを１００点とした。この比較例の１００点を基準に、実施例１から１７における各ゴム押出成形装置全体の製造コストに点数を付した。その結果を表１及び表２に示す。点数が小さいほど好ましい。
【００６７】
【表１】
【００６８】
【表２】
【００６９】
表１及び表２に示されるように、突起が形成されたプリフォーマを有する実施例１から１７のゴム押出成形装置は、突起が形成されていないプリフォーマを有する比較例のゴム押出成形装置より優れている。上記実施例１から１７のゴム押出成形装置によって成形された押出成形品は、比較例のゴム押出成形装置によって成形された押出成形品より優れている。この評価結果から、本発明の優位性は明らかである。
【産業上の利用可能性】
【００７０】
本発明に係るプリフォーマは、種々のタイヤの製造に適している。
【符号の説明】
【００７１】
１・・・ゴム押出成形装置
２・・・押出機
３・・・シリンダ
４・・・モータ
５・・・スクリュー
６・・・押出ヘッド
９・・・プリフォーマ
１０・・・ダイプレート
１１・・・（プリフォーマの）流入口
１２・・・（プリフォーマの）流出口
１３・・・（プリフォーマの）ゴム流路
１４・・・（ダイプレートの）受入口
１５・・・（ダイプレートの）吐出口
１６・・・（ダイプレートの）ゴム流路
２０・・・ゴム
２１・・・上板部
２２・・・下板部
２３・・・座ぐり
２４・・・ボルト孔
２５・・・ねじ穴
２６・・・上凹所
２７・・・下凹所
２８・・・（下凹所の）閉止壁
３１・・・（上板部の）垂下部
３２・・・（上板部の）左開口
３３・・・（上板部の）右開口
３４・・・（下板部の）開口
３５・・・（ゴム流路の）底面
３６・・・下流側の端縁
３７・・・突起
３８・・・突起端面
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ用のゴム押出成形装置、及び、これに用いられるプリフォーマに関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤの製造工程においては、様々なゴム部材が用意される。これらは押出成形装置の押出機から押し出されることによって製造される。
【０００３】
上記押出成形装置は、その押出機本体の先端部にダイプレートを備え、ダイプレートの上流側に隣接してプリフォーマを備えている。押出機において、スクリューによって送られるゴムは、プリフォーマに形成されたゴム流路、及び、ダイプレートに形成されたゴム流路を通って、ダイプレートの吐出口から吐出される。
【０００４】
上記ダイプレートの吐出口は、ゴム成形品の断面形状とほぼ同一の形状を有している。ゴム成形品はその幅方向に沿って厚さが均一ではないため、ダイプレートのゴム流路は、その幅方向（ダイプレートの長手方向）に沿って高さが均一ではない。従って、ゴム流路は、単位幅寸法当たりの流路面積が一定ではない。単位幅寸法当たりの流路面積が大きい部分ではゴムの流出速度が大きく、単位幅寸法当たりの流路面積が小さい部分ではゴムの流出速度が小さい。その結果、ゴム流路を流れるゴムの流速は、幅方向に沿って不均一となる。これは、ゴム押出成形品の断面形状の不均一が生じる原因となりうる。
【０００５】
かかる問題の解決を図った押出成形装置が、特開２００２−１６０２８１号公報に提案されている。この押出成形装置では、ダイプレートの吐出口の形状と流入口の形状とが相違させられている。すなわち、吐出口のうち単位幅寸法当たりの面積が大きいところは、対応する流入口の単位幅寸法当たりの面積が比較的小さくされ、吐出口のうち単位幅寸法当たりの面積が小さいところは、対応する流入口の単位幅寸法当たりの面積が比較的大きくされている。これは、ゴム流路の幅方向に沿ってゴムの流速を均一にすることにより、ゴム押出成形品の断面形状を均一にするために、吐出口のうちの狭い部分に対してはゴム流量を増大させようとしたものである。
【０００６】
ゴムの流速を均一にするために、さらに、ダイプレートの下部板（口金ともいう）の上端面に凹所が加工されている。この加工は裏取り加工と呼ばれる。この裏取り加工は、ダイプレートにおけるゴム流路の上流側部分の断面積を部分的に拡大する加工である。この裏取り加工により、ダイプレートにおける吐出口のうち単位幅寸法当たりの面積が小さい部分に対してゴム流量の増大が図られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００２−１６０２８１公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ダイプレートは、ゴム製品の形状、寸法ごとに形成される一品一様の物である。ダイプレートの厚さは薄いので、そこに形成されたゴム流路も必然的に短くなる。この短い流路内では、流量調整用の加工を施しても効果は大きくない。ダイプレートは押出機の下流端に位置している。ゴム流路の下流端近傍に流量調整用の加工を施しても効果は大きくない。また、裏取り加工が施されるダイプレートの下部板は、ボルト等によってプリフォーマと一体化された部品である。一般的にプリフォーマは複数種類のサイズのダイプレートに対応しうるように形成される。しかし、ダイプレートの下部板が、裏取り加工が施されることによって一品一様となれば、これと一体化されるプリフォーマも一品一様となってしまう。その結果、製造コストの上昇は不可避なものとなる。
【０００９】
本発明の目的は、ダイプレートの吐出口からのゴム流出速度が、吐出口の幅方向に沿って不均一となることを抑制しうるプリフォーマを提供することにある。さらに、このプリフォーマを備えたゴム押出成形装置、このゴム押出成形装置によって製造されたゴム押出成形品、及び、このゴム押出成形品の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明に係るプリフォーマは、
ゴム押出成形装置のゴム出口において、ゴム成形品の断面形状に対応するゴム吐出口を有するダイプレートの上流側に隣接して配置されるプリフォーマであって、
ゴム流入口と、ダイプレートにゴムを供給するゴム流出口と、上記ゴム流入口とゴム流出口とを連通するゴム流路とを有しており、
上記ゴム流路の内面の少なくとも一部が、ゴム流出口に向けて、ゴム流れ方向に対して傾斜した傾斜面として形成されており、
ゴム流路のうちの少なくとも上記ゴム流出口において、上記傾斜面からゴム流路内へ突出する突起が形成されており、
この突起が、ゴム流出口の周縁の一部を含む水平面によって切られた断面において、傾斜面からゴム流路内へ突出する突起端面を有している。
【００１１】
本発明のプリフォーマによれば、ゴム流路内に突出した突起がゴム流れに対する抵抗となる。従って、ダイプレートの吐出口のうちゴム流速が速くなる部分に対応するようにこの突起を配置すれば、吐出口の幅方向にゴム流速の均一化を図ることができる。
【００１２】
上記突起端面のゴム流れ方向の厚さが、ゴム流路のゴム流れ方向の長さの、２０％以上４０％以下であるのが好ましい。比率がこの範囲外であると、突起形成部に起因したダイプレートの吐出口におけるゴム流速減少の効果が低くなるおそれがあるからである。
【００１３】
上記プリフォーマは、上下に当接し合って一体化される第一板部と第二板部とを有し、
上記ゴム流路が、第一板部の第二板部との当接面に形成された第一凹所と、第二板部の第一板部との当接面に形成された第二凹所とによって規定され、ゴム流出口は、第一板部にのみ形成されており、上記傾斜面及び突起が第二凹所内に形成されており、上記突起端面が、第二板部の上記当接面の下流側の端縁に形成されていてもよい。
【００１４】
ゴム流速減少効果の観点から、上記突起端面の、傾斜面の下流側の端縁からの最大突出高さが、ゴム流路のゴム流れ方向の長さの、１３％以上３３％以下であるのが好ましい。
【００１５】
ゴム流速減少効果の観点から、上記突起端面が上記傾斜面に平行な上端縁を有しており、この上端縁が突起端面の最大高さの範囲を規定しており、上端縁の長さが第二凹所の幅の１９％以上３８％以下であるのが好ましい。
【００１６】
上下に当接し合って一体化される第一板部と第二板部とを有し、
上記ゴム流路が、第一板部の第二板部との当接面に形成された第一凹所と、第二板部の第一板部との当接面に形成された第二凹所とによって規定され、
このゴム流路が、第一板部及び第二板部の中心線に関して線対称となるように一対形成されており、
上記突起端面が上記傾斜面に平行な上端縁を有しており、この上端縁が突起端面の最大高さの範囲を規定しており、
ゴム流速減少効果の観点から、この上端縁の上記中心線側端と上記中心線との離間距離が６０ｍｍ以上８０ｍｍ以下であるのが好ましい。
【００１７】
本発明に係るゴム押出成形装置は、
ゴム成形品の断面形状に対応するゴム吐出口を有するダイプレートと、このダイプレートの上流側に隣接して配置されたプリフォーマとを備えたゴム押出成形装置であって、
上記プリフォーマが、ゴム流入口と、ダイプレートにゴムを供給するゴム流出口と、上記ゴム流入口とゴム流出口とを連通するゴム流路とを有しており、
上記ゴム流路の内面の少なくとも一部が、ゴム流出口に向けて、ゴム流れ方向に対して傾斜した傾斜面として形成されており、
ゴム流路のうちの少なくとも上記ゴム流出口において、上記傾斜面からゴム流路内へ突出する突起が形成されており、
この突起が、ゴム流出口の周縁の一部を含む水平面によって切られた断面において、傾斜面からゴム流路内へ突出する突起端面を有している。
【００１８】
本発明のゴム押出成形装置によれば、プリフォーマのゴム流路の突起が、ダイプレートの吐出口からのゴム流出速度の均一化に寄与しうる。
【００１９】
本発明に係るゴム押出成形品は、
ゴム押出成形装置によって押出成形された、タイヤの一部分を構成するゴム成形品であって、
上記ゴム押出成形装置が、ゴム成形品の断面形状に対応するゴム吐出口を有するダイプレートと、このダイプレートの上流側に隣接して配置されたプリフォーマとを備えており、
上記プリフォーマが、ゴム流入口と、ダイプレートにゴムを供給するゴム流出口と、上記ゴム流入口とゴム流出口とを連通するゴム流路とを有しており、
上記ゴム流路の内面の少なくとも一部が、ゴム流出口に向けて、ゴム流れ方向に対して傾斜した傾斜面として形成されており、
ゴム流路のうちの少なくとも上記ゴム流出口において、上記傾斜面からゴム流路内へ突出する突起が形成されており、
この突起が、ゴム流出口の周縁の一部を含む水平面によって切られた断面において、傾斜面からゴム流路内へ突出する突起端面を有している。
【００２０】
ダイプレートの吐出口からのゴム流出速度が、吐出口の幅方向に均一化されうるため、本発明のゴム押出成形品はその断面形状の均一化が期待できる。
【００２１】
本発明に係るゴム押出成形品を製造する方法は、
ゴム押出成形装置の押出機からプリフォーマとダイプレートとを通して材料ゴムを押し出して、タイヤの一部分を構成するゴム押出成形品を製造する方法であって、
上記ダイプレートがゴム成形品の断面形状に対応するゴム吐出口を有しており、
上記プリフォーマが、このダイプレートの上流側に隣接して配置され、ゴム流入口と、ダイプレートにゴムを供給するゴム流出口と、上記ゴム流入口とゴム流出口とを連通するゴム流路とを有しており、
上記ゴム流路の内面の少なくとも一部が、ゴム流出口に向けて、ゴム流れ方向に対して傾斜した傾斜面として形成されており、
ゴム流路のうちの少なくとも上記ゴム流出口において、上記傾斜面からゴム流路内へ突出する突起が形成されており、
この突起が、ゴム流出口の周縁の一部を含む水平面によって切られた断面において、傾斜面からゴム流路内へ突出する突起端面を有している。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、ダイプレートの吐出口の幅方向にゴム流速の均一化を図ることができるため、ゴム押出成形品の断面形状の均一化が期待できる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係るゴム押出成形装置を概略的に示す一部断面側面図である。
【図２】図２は、図１のゴム押出成形装置における押出ヘッドを示す縦断面図である。
【図３】図３は、図１のゴム押出成形装置に装着される、本発明の他の実施形態に係るプリフォーマを示す斜視図である。
【図４】図４は、図３のプリフォーマの右半分をその流入口側から見た図をダイプレートの吐出口と併せて示した正面図である。
【図５】図５は、図３のプリフォーマの右半分をその流出口側から見た図をダイプレートの吐出口と併せて示した正面図である。
【図６】図６（ａ）は、図４のＡ−Ａ線断面図であり、図６（ｂ）は、図４のＢ−Ｂ線断面図であり、図６（ｃ）は、図４のＣ−Ｃ線断面図であり、図６（ｄ）は、図４のＤ−Ｄ線断面図であり、図６（ｅ）は、図４のＥ−Ｅ線断面図である。
【図７】図７は、図３のプリフォーマの下板部の上面を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。
【００２５】
図１に示されたゴム押出成形装置１は、押出機２を備えている。押出機２は、シリンダ３内に収容されてモータ４によって回転させられるスクリュー５と、ゴムが押し出される部分である押出ヘッド６とを備えている。
【００２６】
図２に示されるように、押出ヘッド６は、ゴム２０の予成形のためのプリフォーマ９と、プリフォーマ９の下流側に隣接して配置されるダイプレート１０とを備えている。本実施形態では、タイヤのサイドウォールゴム用のプリフォーマ９及びダイプレート１０が例示されている。プリフォーマ９及びダイプレート１０ともに板状を呈した部材である。プリフォーマ９は、押出機２から押し出されたゴム２０が流入してくるゴム流入口（以下、単に流入口という）１１、ダイプレート１０にゴム２０を供給するゴム流出口（以下、単に流出口という）１２、及び、流入口１１と流出口１２とを連通するゴム流路１３を有している。ダイプレート１０は、プリフォーマ９からゴム２０を受け入れるゴム受入口（以下、単に受入口という）１４、ゴム２０が所定断面形状となって押し出されるゴム吐出口（以下、単に吐出口という）１５、及び、受入口１４と吐出口１５とを連通するゴム流路１６を有している。
【００２７】
図３及び図４に示されるように、プリフォーマ９は第一板部（上板部）２１と第二板部（下板部）２２とを有している。上板部２１と下板部２２とは、当接し合った状態でボルト等によって一体化される。上板部２１及び下板部２２の、一方には座ぐり２３付きのボルト孔２４が形成され、他方にはねじ穴２５が形成されている。プリフォーマ９の形状として、その中心線ＣＬに関して左右対称（線対称）の形状が例示されている。
【００２８】
図４にはダイプレート１０の吐出口１５も併せて示されている。ダイプレート１０の中心線ＣＬは、プリフォーマ９の中心線ＣＬと幅方向（プリフォーマ９及びダイプレート１０の各長手方向）で一致している。本例では、プリフォーマ９及びダイプレート１０はともに、左半分と右半分とで、線対称の一対のサイドウォールゴムを成形するためのものである。図４には、ダイプレート１０の右側の吐出口１５及びプリフォーマ９の右半分が示されている。図示しないが、ダイプレート１０も上板部と下板部（口金）とから構成されている。吐出口１５は上板部にのみ形成され、口金には吐出口１５は形成されおらず、裏取り加工も施されていない。この口金は、ボルト等によってプリフォーマ９の下板部２２と一体化される。
【００２９】
図３及び図４に示されるように、上板部２１の、下板部２２との当接面（下面）には、上記ゴム流路１３の一部を構成する第一凹所（上凹所）２６が形成されている。下板部２２の、上板部２１との当接面（上面）には、ゴム流路１３の一部を構成する第二凹所（下凹所）２７が形成されている。上板部２１と下板部２２とが一体化されたとき、上凹所２６と下凹所２７とによって規定される空間がゴム流路１３を構成する。ゴム流路１３のゴム流れ方向の長さは上板部２１の厚さ及び下板部２２の厚さと一致する。
【００３０】
本実施形態では、上凹所２６が上板部２１を前後に貫通するように形成されているが、下凹所２７は、下板部２２を前後に貫通してはいない。図３及び図５に示されるように、下凹所２７は流出口１１を構成していない。この点については後述する。図３及び図４に示されるように、上凹所２６の流入口１１部分は、上板部２１の長手方向に沿って、上板部２１の垂下部３１を挟んだ左開口３２と右開口３３とからなる。下凹所２７の流入口１１部分は、上記垂下部３１に対向し且つ垂下部３１より広い幅を有する開口３４からなる。これら左開口３２、右開口３３及び下凹所２７の開口３４によって規定される流入口１１は、扁平になった平仮名の「ひ」字状の開口である。流入口はこの形状には限定されない。押出成形の対象となるタイヤの部位、ダイプレートのゴム流路の形状等に応じて、種々の形状が採用されうる。
【００３１】
この流入口１１の形状、及び、後述する流出口１２の形状は、図４及び図５に示されるダイプレート１０の吐出口１５の形状に適するように決定されたものである。すなわち、流入口１１及び流出口１２の各形状は、この吐出口１５からのゴムの流出速度が均一になるように工夫された形状である。吐出口１５の形状は幅方向に細長い。吐出口１５の左右両端では、中央部に比べて開口面積が小さくなっている。吐出口１５の左右両端では、ゴムの流出抵抗が相対的に大きい。従って、この部分には多くのゴムが供給されるように、プリフォーマ９の流入口１１の左右両端の開口面積が相対的に大きくされている。
【００３２】
図５に示されるように、プリフォーマ９の流出口１２は、プリフォーマ９の幅方向に沿って長い長方形を呈している。流出口は、かかる形状には限定されることはなく、ダイプレートのゴム流路の形状等に応じて、種々の形状が採用されうる。ダイプレートのゴム流路は、押出成形の対象となるタイヤの部位等に応じて、種々の形状が採用されうる。前述のとおり、流出口１２は上板部２１にのみ形成されている。すなわち、下板部２２の下流側の面においては、下凹所２７は閉止されている。この下凹所２７を閉止している下流側の壁の部分を閉止壁２８という。
【００３３】
図３に示すように、プリフォーマ９に形成されたゴム流路１３の内面は、流入口１１の周縁から流出口１２の周縁に連続して延びる面によって構成されている。本実施形態では、流入口１１及び流出口１２ともに、その周縁は直線の組み合わせから構成されており、ゴム流路１３の内面は平面の組み合わせから構成されている。しかし、かかる構成に限定されることはない。上記周縁に曲線が用いられてもよく、ゴム流路１３の内面に曲面が用いられてもよい。図３では、ゴム流路１３の内面における平面同士の交差部は角状に表されているが、実際には必要な半径のアールが取られる。
【００３４】
図６には、プリフォーマ９のゴム流路１３のゴム流れ方向に沿った複数の断面図が示されている。断面図中で矢印が示すのはゴム流れ方向である。各断面図は図４に示されたプリフォーマ９の所定位置における断面図である。ゴム流路１３の内面の多くの部分は、ゴム流れ方向に対して傾斜している。
【００３５】
前述したように、下板部２２の下流側の面においては、下凹所２７は閉止されている（図３、図７）。下凹所２７の（ゴム流路１３の）底面３５は、流入口１１の周縁から、下板部２２の上端面における下流側の端縁３６にまで延びている。この下流側の端縁３６は、流出口１２の直線状の下縁を構成している。下凹所２７の底面３５は、ゴム流れ方向に対して上方に傾斜した傾斜面として形成されている。
【００３６】
この底面３５には、流入口１１から下流側の端縁３６にかけて、隆起度（高さ）が漸増する突起３７が形成されている。突起３７はゴム流路１３内に突出している。流入口１１においては、突起３７の高さは０（ゼロ）である。図７に示された下板部２２の上端面の下流側の端縁３６には、上記突起３７の水平状の端面（以下、突起端面３８という）が表れている。この下板部２２の上端面においても、突起端面３８は前述した閉止壁２８からゴム流路１３内に突出している。突起３７の高さに関して、この突起端面３８の高さが最も高い。しかし、流入口１１における突起３７の高さは、ゼロには限定されず、ゼロ以上で且つ下流側の端縁３６における高さ以下の範囲にあってもよい。
【００３７】
図７に示されるように、突起端面３８の形状は台形である。突起端面３８の形状は、台形には限定されず、長方形等であってもよい。この突起３７が形成されたゴム流路１３の部分では、単位幅寸法当たりの流路断面積が減少するので、ゴムの供給量が減少する。この突起３７は、図４及び図５に示されるように、ダイプレート１０の吐出口１５の相対的に開口面積の大きい中央部分に対応する位置に形成されている。この突起３７により、上記吐出口１５の相対的に開口面積の大きい中央部分へのゴム供給量が減少する。この突起３７は、吐出口１５からのゴム流出速度の均一化に寄与している。
【００３８】
本実施形態に係るプリフォーマ９の厚さＴ１は約１５ｍｍにされている（図７）。本実施形態に係るプリフォーマ９では、下板部２２の下凹所２７の幅Ｗ１が約１０４ｍｍにされている（図７）。この下凹所２７の左端とプリフォーマ９の中心線ＣＬとの離間距離Ｆ１は約３６ｍｍにされている（図７）。下凹所２７の閉止壁２８の上端面の厚さＴ２は約１ｍｍにされている（図７）。
【００３９】
プリフォーマ９の厚さＴ１（ゴム流路１３のゴム流れ方向の長さ）に対する、閉止壁２８の上端面の厚さＴ２を含めた突起端面３８の最大厚さＴ３の比率Ａ１は、約２０％以上約４０％以下の範囲から選択されるのが好ましい。２０％未満であると、ゴム供給量の減少の効果が薄く、押出成形品の幅方向中央部分が波打つ（波状に変形する）おそれがある。４０％を超えると、吐出口１５両端のゴム流速が大きすぎ、押出成形品の幅方向両端部分が波打つおそれがある。
【００４０】
本実施例では、プリフォーマ９の厚さＴ１が約１５ｍｍであるから、突起端面３８の最大厚さＴ３は、約３ｍｍ以上約６ｍｍ以下となる（図７）。従って、上記厚さＴ２を含めない突起端面３８の最大高さＨ１は約２ｍｍ以上約５ｍｍ以下の範囲から選択される（図７）。プリフォーマ９の厚さＴ１（約１５ｍｍ）に対する上記突起端面３８の最大高さＨ１の比率Ａ２は、約１３％以上約３３％以下となる。
【００４１】
突起端面３８の形状は台形であるから、その最大厚さ部分は所定の幅を有している。すなわち、突起端面３８は台形の上底である上端縁を有している。この突起端面３８の最大厚さ部分の幅（上記上端縁の長さ）Ｗ２は約２０ｍｍ以上約４０ｍｍ以下の範囲から選択されるのが好ましい（図７）。２０ｍｍ未満であると、ゴム供給量の減少の効果が薄い。４０ｍｍを超えると、吐出口１５の幅方向端部のゴム流速が大きすぎ、押出成形品の幅方向片端部分が波打つおそれがある。
【００４２】
下凹所２７の幅Ｗ１に対する上記突起端面３８の最大厚さ部分の幅Ｗ２の比率Ａ３は、約１９％以上約３８％以下となる。突起端面３８の最大厚さ部分の左端とプリフォーマ９の中心線ＣＬとの離間距離Ｆ２は約６０ｍｍ以上約８０ｍｍ以下の範囲から選択されるのが好ましい（図７）。６０ｍｍ未満である場合も、８０ｍｍ以上である場合も、ゴム供給量の減少の効果が薄い。その結果、押出成形品の幅方向中央部分が波打つおそれがある。
【００４３】
本実施形態に係るプリフォーマ９では、流入口１１及び流出口１２それぞれの左端とプリフォーマ９の中心線ＣＬとの離間距離Ｆ３は約１０ｍｍにされている（図４）。本実施形態では、プリフォーマ９の流入口１１及び流出口１２の幅Ｗ３は約１６５ｍｍにされている（図４及び図５）。
【００４４】
本実施形態に係るダイプレート１０では、吐出口１５の幅Ｗ４が約１０４ｍｍにされている（図４及び図５）。この吐出口１５の左端とダイプレート１０の中心線ＣＬとの離間距離Ｆ４は約２０ｍｍにされている（図４及び図５）。以上の各寸法は例示であり、これらの寸法には限定されない。
【実施例】
【００４５】
以下、実施例によって本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。
【００４６】
［実施例１］
図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用意した。このプリフォーマ９及びダイプレート１０をゴム押出成形装置１の押出ヘッド６に装着した。上記プリフォーマ９の下板部２２の下凹所２７に形成された突起３７の突起端面３８の最大厚さＴ１は４．５ｍｍにされている。従って、突起端面３８の最大高さＨ１は３．５ｍｍとなる。その結果、プリフォーマ９の厚さＴ１に対する上記最大厚さＴ３の比率Ａ１は３０％となり、プリフォーマ９の厚さＴ１に対する上記最大高さＨ１の比率Ａ２は２３％となる。突起端面３８の最大厚さ部分の幅Ｗ２は３０ｍｍにされている。従って、下凹所２７の幅Ｗ１に対する突起端面３８の最大厚さ部分の幅Ｗ２の比率Ａ３は２９％となる。突起端面３８の最大厚さ部分の左端とプリフォーマ９の中心線ＣＬとの離間距離Ｆ２は７０ｍｍにされている。このゴム押出成形装置１によってタイヤのサイドウォールゴムを３０ｍ成形した。
【００４７】
［実施例２］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、上記幅Ｗ２は１０ｍｍにされている。従って、上記比率Ａ３は１０％となる。上記離間距離Ｆ２は８５ｍｍにされている。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００４８】
［実施例３］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、突起端面３８の最大厚さＴ３は３．７５ｍｍにされている。従って、上記最大高さＨ１は２．７５ｍｍとなる。その結果、上記比率比率Ａ１は２５％となり、上記比率Ａ２は１８％となる。上記幅Ｗ２は４５ｍｍにされている。従って、上記比率Ａ３は４３％となる。上記離間距離Ｆ２は８０ｍｍにされている。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００４９】
［実施例４］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、突起端面３８の最大厚さＴ３は６．７５ｍｍにされている。従って、上記最大高さＨ１は５．７５ｍｍとなる。その結果、上記比率比率Ａ１は４５％となり、上記比率Ａ２は３８％となる。上記幅Ｗ２は４０ｍｍにされている。従って、上記比率Ａ３は３８％となる。上記離間距離Ｆ２は７５ｍｍにされている。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００５０】
［実施例５］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、突起端面３８の最大厚さＴ３は３．７５ｍｍにされている。従って、上記最大高さＨ１は２．７５ｍｍとなる。その結果、上記比率比率Ａ１は２５％となり、上記比率Ａ２は１８％となる。上記幅Ｗ２は４０ｍｍにされている。従って、上記比率Ａ３は３８％となる。上記離間距離Ｆ２は７５ｍｍにされている。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００５１】
［実施例６］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、突起端面３８の最大厚さＴ３は１．５ｍｍにされている。従って、上記最大高さＨ１は０．５ｍｍとなる。その結果、上記比率比率Ａ１は１０％となり、上記比率Ａ２は３％となる。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００５２】
［実施例７］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、突起端面３８の最大厚さＴ３は３．０ｍｍにされている。従って、上記最大高さＨ１は２．０ｍｍとなる。その結果、上記比率比率Ａ１は２０％となり、上記比率Ａ２は１３％となる。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００５３】
［実施例８］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、突起端面３８の最大厚さＴ３は６．０ｍｍにされている。従って、上記最大高さＨ１は５．０ｍｍとなる。その結果、上記比率比率Ａ１は４０％となり、上記比率Ａ２は３３％となる。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００５４】
［実施例９］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、突起端面３８の最大厚さＴ３は７．５ｍｍにされている。従って、上記最大高さＨ１は６．５ｍｍとなる。その結果、上記比率比率Ａ１は５０％となり、上記比率Ａ２は４３％となる。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００５５】
［実施例１０］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、上記幅Ｗ２は１０ｍｍにされている。従って、上記比率Ａ３は１０％となる。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００５６】
［実施例１１］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、上記幅Ｗ２は２０ｍｍにされている。従って、上記比率Ａ３は１９％となる。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００５７】
［実施例１２］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、上記幅Ｗ２は４０ｍｍにされている。従って、上記比率Ａ３は３８％となる。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００５８】
［実施例１３］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、上記幅Ｗ２は５０ｍｍにされている。従って、上記比率Ａ３は４３％となる。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００５９】
［実施例１４］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、上記離間距離Ｆ２は３５ｍｍにされている。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００６０】
［実施例１５］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、上記離間距離Ｆ２は６０ｍｍにされている。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００６１】
［実施例１６］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、上記離間距離Ｆ２は８０ｍｍにされている。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００６２】
［実施例１７］
実施例１と同様に、図２から図７に示されたプリフォーマ９及びダイプレート１０を用いて３０ｍのサイドウォールゴムを成形した。しかし、上記離間距離Ｆ２は８５ｍｍにされている。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。
【００６３】
［比較例］
比較例として、突起３７が形成されていないプリフォーマを用いた。すなわち、図３及び図７に示されたプリフォーマから突起３７が削除され、下凹所２７の閉止壁２８の上端面の全長に渡って厚さが約１ｍｍにされたプリフォーマが用いられている。従って、上記幅Ｗ２は０ｍｍである。その結果、上記比率Ａ１は７％となり、他の比率Ａ２及びＡ３は０％となる。上記離間距離Ｆ２はこの比較例には存在しない。その他の各寸法は上記実施例１におけると同一である。このゴム押出成形装置によってタイヤのサイドウォールゴムを３０ｍ成形した。
【００６４】
［押出成形品の評価］
上記実施例１から１７及び比較例に係る各ゴム押出成形装置によって成形された全サイドウォールゴムの同一の所定部位について寸法検査を行った。まず、各例の、狙った形状の断面積に対する計測した断面積の割合を算出した。そして、比較例のサイドウォールゴムについての結果に対する評価点を１００点として、実施例１から１７の評価点を算出した。その寸法計測結果を表１及び表２に、「成形品の仕上がり寸法形状の良否」として数値で示す。点数が大きいほど好ましい。
【００６５】
［ダイプレートの裏取り加工の要否］
実施例１から１７及び比較例に係る各ゴム押出成形装置のうち、押出成形品に要求された仕様を満足するために、そのダイプレートに対して裏取り加工の必要があると判断され、且つ、実際に裏取り加工が施されたものが存在した。これを表１及び表２に「要」と示す。裏取り加工が必要とされた装置は、下記のとおり装置の製造コストが上昇した。
【００６６】
［ゴム押出成形装置のコスト評価］
比較例におけるゴム押出成形装置全体の製造コストを１００点とした。この比較例の１００点を基準に、実施例１から１７における各ゴム押出成形装置全体の製造コストに点数を付した。その結果を表１及び表２に示す。点数が小さいほど好ましい。
【００６７】
【表１】
【００６８】
【表２】
【００６９】
表１及び表２に示されるように、突起が形成されたプリフォーマを有する実施例１から１７のゴム押出成形装置は、突起が形成されていないプリフォーマを有する比較例のゴム押出成形装置より優れている。上記実施例１から１７のゴム押出成形装置によって成形された押出成形品は、比較例のゴム押出成形装置によって成形された押出成形品より優れている。この評価結果から、本発明の優位性は明らかである。
【産業上の利用可能性】
【００７０】
本発明に係るプリフォーマは、種々のタイヤの製造に適している。
【符号の説明】
【００７１】
１・・・ゴム押出成形装置
２・・・押出機
３・・・シリンダ
４・・・モータ
５・・・スクリュー
６・・・押出ヘッド
９・・・プリフォーマ
１０・・・ダイプレート
１１・・・（プリフォーマの）流入口
１２・・・（プリフォーマの）流出口
１３・・・（プリフォーマの）ゴム流路
１４・・・（ダイプレートの）受入口
１５・・・（ダイプレートの）吐出口
１６・・・（ダイプレートの）ゴム流路
２０・・・ゴム
２１・・・上板部
２２・・・下板部
２３・・・座ぐり
２４・・・ボルト孔
２５・・・ねじ穴
２６・・・上凹所
２７・・・下凹所
２８・・・（下凹所の）閉止壁
３１・・・（上板部の）垂下部
３２・・・（上板部の）左開口
３３・・・（上板部の）右開口
３４・・・（下板部の）開口
３５・・・（ゴム流路の）底面
３６・・・下流側の端縁
３７・・・突起
３８・・・突起端面
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム押出成形装置のゴム出口において、ゴム成形品の断面形状に対応するゴム吐出口を有するダイプレートの上流側に隣接して配置されるプリフォーマであって、
ゴム流入口と、ダイプレートにゴムを供給するゴム流出口と、上記ゴム流入口とゴム流出口とを連通するゴム流路とを有しており、
上記ゴム流路の底面の少なくとも一部が、ゴム流出口に向けて、ゴム流れ方向に対して傾斜した傾斜面として形成されており、
ゴム流路のうちの少なくとも上記ゴム流出口において、上記傾斜面からゴム流路内へ突出する突起が形成されており、
この突起が、ゴム流出口の周縁の一部を含む水平面によって切られた断面において、傾斜面からゴム流路内へ突出する突起端面を有しているプリフォーマ。
【請求項２】
上記突起端面のゴム流れ方向の厚さが、ゴム流路のゴム流れ方向の長さの、２０％以上４０％以下である請求項１に記載のプリフォーマ。
【請求項３】
上下に当接し合って一体化される第一板部と第二板部とを有しており、
上記ゴム流路が、第一板部の第二板部との当接面に形成された第一凹所と、第二板部の第一板部との当接面に形成された第二凹所とによって規定されており、
ゴム流出口は、第一板部にのみ形成されており、
上記傾斜面及び突起が第二凹所内に形成されており、
上記突起端面が、第二板部の上記当接面の下流側の端縁に形成されている請求項２に記載のプリフォーマ。
【請求項４】
上記突起端面の、傾斜面の下流側の端縁からの最大突出高さが、ゴム流路のゴム流れ方向の長さの、１３％以上３３％以下である請求項２又は３に記載のプリフォーマ。
【請求項５】
上記突起端面が上記傾斜面に平行な上端縁を有しており、この上端縁が突起端面の最大高さの範囲を規定しており、上端縁の長さが第二凹所の幅の１９％以上３８％以下である請求項３に記載のプリフォーマ。
【請求項６】
上下に当接し合って一体化される第一板部と第二板部とを有しており、
上記ゴム流路が、第一板部の第二板部との当接面に形成された第一凹所と、第二板部の第一板部との当接面に形成された第二凹所とによって規定されており、
このゴム流路が、第一板部及び第二板部の中心線に関して線対称となるように一対形成されており、
上記突起端面が上記傾斜面に平行な上端縁を有しており、この上端縁が突起端面の最大高さの範囲を規定しており、この上端縁の上記中心線側端と上記中心線との離間距離が６０ｍｍ以上８０ｍｍ以下である請求項２に記載のプリフォーマ。
【請求項７】
ゴム成形品の断面形状に対応するゴム吐出口を有するダイプレートと、このダイプレートの上流側に隣接して配置されたプリフォーマとを備えたゴム押出成形装置であって、
上記プリフォーマが、ゴム流入口と、ダイプレートにゴムを供給するゴム流出口と、上記ゴム流入口とゴム流出口とを連通するゴム流路とを有しており、
上記ゴム流路の内面の少なくとも一部が、ゴム流出口に向けて、ゴム流れ方向に対して傾斜した傾斜面として形成されており、
ゴム流路のうちの少なくとも上記ゴム流出口において、上記傾斜面からゴム流路内へ突出する突起が形成されており、
この突起が、ゴム流出口の周縁の一部を含む水平面によって切られた断面において、傾斜面からゴム流路内へ突出する突起端面を有している、ゴム押出成形装置。
【請求項８】
ゴム押出成形装置によって押出成形された、タイヤの一部分を構成するゴム成形品であって、
上記ゴム押出成形装置が、ゴム成形品の断面形状に対応するゴム吐出口を有するダイプレートと、このダイプレートの上流側に隣接して配置されたプリフォーマとを備えており、
上記プリフォーマが、ゴム流入口と、ダイプレートにゴムを供給するゴム流出口と、上記ゴム流入口とゴム流出口とを連通するゴム流路とを有しており、
上記ゴム流路の内面の少なくとも一部が、ゴム流出口に向けて、ゴム流れ方向に対して傾斜した傾斜面として形成されており、
ゴム流路のうちの少なくとも上記ゴム流出口において、上記傾斜面からゴム流路内へ突出する突起が形成されており、
この突起が、ゴム流出口の周縁の一部を含む水平面によって切られた断面において、傾斜面からゴム流路内へ突出する突起端面を有している、ゴム押出成形品。
【請求項９】
ゴム押出成形装置の押出機からプリフォーマとダイプレートとを通して材料ゴムを押し出して、タイヤの一部分を構成するゴム押出成形品を製造する方法であって、
上記ダイプレートがゴム成形品の断面形状に対応するゴム吐出口を有しており、
上記プリフォーマが、このダイプレートの上流側に隣接して配置され、ゴム流入口と、ダイプレートにゴムを供給するゴム流出口と、上記ゴム流入口とゴム流出口とを連通するゴム流路とを有しており、
上記ゴム流路の内面の少なくとも一部が、ゴム流出口に向けて、ゴム流れ方向に対して傾斜した傾斜面として形成されており、
ゴム流路のうちの少なくとも上記ゴム流出口において、上記傾斜面からゴム流路内へ突出する突起が形成されており、
この突起が、ゴム流出口の周縁の一部を含む水平面によって切られた断面において、傾斜面からゴム流路内へ突出する突起端面を有している、ゴム押出成形品を製造する方法。
【請求項１】
ゴム押出成形装置のゴム出口において、ゴム成形品の断面形状に対応するゴム吐出口を有するダイプレートの上流側に隣接して配置されるプリフォーマであって、
ゴム流入口と、ダイプレートにゴムを供給するゴム流出口と、上記ゴム流入口とゴム流出口とを連通するゴム流路とを有しており、
上記ゴム流路の底面の少なくとも一部が、ゴム流出口に向けて、ゴム流れ方向に対して傾斜した傾斜面として形成されており、
ゴム流路のうちの少なくとも上記ゴム流出口において、上記傾斜面からゴム流路内へ突出する突起が形成されており、
この突起が、ゴム流出口の周縁の一部を含む水平面によって切られた断面において、傾斜面からゴム流路内へ突出する突起端面を有しているプリフォーマ。
【請求項２】
上記突起端面のゴム流れ方向の厚さが、ゴム流路のゴム流れ方向の長さの、２０％以上４０％以下である請求項１に記載のプリフォーマ。
【請求項３】
上下に当接し合って一体化される第一板部と第二板部とを有しており、
上記ゴム流路が、第一板部の第二板部との当接面に形成された第一凹所と、第二板部の第一板部との当接面に形成された第二凹所とによって規定されており、
ゴム流出口は、第一板部にのみ形成されており、
上記傾斜面及び突起が第二凹所内に形成されており、
上記突起端面が、第二板部の上記当接面の下流側の端縁に形成されている請求項２に記載のプリフォーマ。
【請求項４】
上記突起端面の、傾斜面の下流側の端縁からの最大突出高さが、ゴム流路のゴム流れ方向の長さの、１３％以上３３％以下である請求項２又は３に記載のプリフォーマ。
【請求項５】
上記突起端面が上記傾斜面に平行な上端縁を有しており、この上端縁が突起端面の最大高さの範囲を規定しており、上端縁の長さが第二凹所の幅の１９％以上３８％以下である請求項３に記載のプリフォーマ。
【請求項６】
上下に当接し合って一体化される第一板部と第二板部とを有しており、
上記ゴム流路が、第一板部の第二板部との当接面に形成された第一凹所と、第二板部の第一板部との当接面に形成された第二凹所とによって規定されており、
このゴム流路が、第一板部及び第二板部の中心線に関して線対称となるように一対形成されており、
上記突起端面が上記傾斜面に平行な上端縁を有しており、この上端縁が突起端面の最大高さの範囲を規定しており、この上端縁の上記中心線側端と上記中心線との離間距離が６０ｍｍ以上８０ｍｍ以下である請求項２に記載のプリフォーマ。
【請求項７】
ゴム成形品の断面形状に対応するゴム吐出口を有するダイプレートと、このダイプレートの上流側に隣接して配置されたプリフォーマとを備えたゴム押出成形装置であって、
上記プリフォーマが、ゴム流入口と、ダイプレートにゴムを供給するゴム流出口と、上記ゴム流入口とゴム流出口とを連通するゴム流路とを有しており、
上記ゴム流路の内面の少なくとも一部が、ゴム流出口に向けて、ゴム流れ方向に対して傾斜した傾斜面として形成されており、
ゴム流路のうちの少なくとも上記ゴム流出口において、上記傾斜面からゴム流路内へ突出する突起が形成されており、
この突起が、ゴム流出口の周縁の一部を含む水平面によって切られた断面において、傾斜面からゴム流路内へ突出する突起端面を有している、ゴム押出成形装置。
【請求項８】
ゴム押出成形装置によって押出成形された、タイヤの一部分を構成するゴム成形品であって、
上記ゴム押出成形装置が、ゴム成形品の断面形状に対応するゴム吐出口を有するダイプレートと、このダイプレートの上流側に隣接して配置されたプリフォーマとを備えており、
上記プリフォーマが、ゴム流入口と、ダイプレートにゴムを供給するゴム流出口と、上記ゴム流入口とゴム流出口とを連通するゴム流路とを有しており、
上記ゴム流路の内面の少なくとも一部が、ゴム流出口に向けて、ゴム流れ方向に対して傾斜した傾斜面として形成されており、
ゴム流路のうちの少なくとも上記ゴム流出口において、上記傾斜面からゴム流路内へ突出する突起が形成されており、
この突起が、ゴム流出口の周縁の一部を含む水平面によって切られた断面において、傾斜面からゴム流路内へ突出する突起端面を有している、ゴム押出成形品。
【請求項９】
ゴム押出成形装置の押出機からプリフォーマとダイプレートとを通して材料ゴムを押し出して、タイヤの一部分を構成するゴム押出成形品を製造する方法であって、
上記ダイプレートがゴム成形品の断面形状に対応するゴム吐出口を有しており、
上記プリフォーマが、このダイプレートの上流側に隣接して配置され、ゴム流入口と、ダイプレートにゴムを供給するゴム流出口と、上記ゴム流入口とゴム流出口とを連通するゴム流路とを有しており、
上記ゴム流路の内面の少なくとも一部が、ゴム流出口に向けて、ゴム流れ方向に対して傾斜した傾斜面として形成されており、
ゴム流路のうちの少なくとも上記ゴム流出口において、上記傾斜面からゴム流路内へ突出する突起が形成されており、
この突起が、ゴム流出口の周縁の一部を含む水平面によって切られた断面において、傾斜面からゴム流路内へ突出する突起端面を有している、ゴム押出成形品を製造する方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２０１２−８１７１６（Ｐ２０１２−８１７１６Ａ）
【公開日】平成２４年４月２６日（２０１２．４．２６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２３２０６２（Ｐ２０１０−２３２０６２）
【出願日】平成２２年１０月１５日（２０１０．１０．１５）
【出願人】（０００１８３２３３）住友ゴム工業株式会社 (3,458)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年４月２６日（２０１２．４．２６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１０月１５日（２０１０．１０．１５）
【出願人】（０００１８３２３３）住友ゴム工業株式会社 (3,458)
【Ｆターム（参考）】
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