タイヤ複合部材の成形方法及び空気入りタイヤの製造方法
【課題】熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなるインナーライナー層の両面に未加硫ゴム層を積層したタイヤ複合部材を容易に成形することが可能なタイヤ複合部材の成形方法及び空気入りタイヤの製造方法を提供する。
【解決手段】熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなる筒状のインナーライナー層２の内外両面に未加硫ゴム層３，４を積層したタイヤ複合部材１を成形する方法である。インナーライナー層２の外面２Ａに第１未加硫ゴム層３を積層して筒状の半複合体１０を成形した後、半複合体１０を幅方向一端側からローラ１１を介して折り返しながら移動させることにより、半複合体１０を裏返しにする。裏返した半複合体１０´の外面１０´Ｘに第２未加硫ゴム層４を積層してタイヤ複合部材１を成形する。
【解決手段】熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなる筒状のインナーライナー層２の内外両面に未加硫ゴム層３，４を積層したタイヤ複合部材１を成形する方法である。インナーライナー層２の外面２Ａに第１未加硫ゴム層３を積層して筒状の半複合体１０を成形した後、半複合体１０を幅方向一端側からローラ１１を介して折り返しながら移動させることにより、半複合体１０を裏返しにする。裏返した半複合体１０´の外面１０´Ｘに第２未加硫ゴム層４を積層してタイヤ複合部材１を成形する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インナーライナー層の両面に未加硫ゴム層を積層したタイヤ複合部材の成形方法及びその方法で成形したタイヤ複合部材を用いる空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルムをインナーライナー層に用いた空気入りタイヤが知られている（例えば、特許文献１参照）。これによりインナーライナー層を軽量化し、車両の燃費を向上することができる利点がある。
【０００３】
このような空気入りタイヤは、通常、インナーライナー層とカーカス層との接着性を確保するため、インナーライナー層とカーカス層との間に接着用のタイゴム層を介在させるようにしている。また、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなるインナーライナー層は、加硫終了時に収縮するブラダーと擦れが発生すると、表面に傷が生じることがある。それを防止するために保護ゴム層を内側に設ける対策が取られている。
【０００４】
上述した空気入りタイヤは、一般に、成形ドラムを使用して製造されるが、インナーライナー層がフィルム状で薄いため、成形ドラムに取り付ける作業が煩雑で、インナーライナー層のハンドリングに難がある。そこで、インナーライナー層の内外両面にタイゴム層と保護ゴム層を積層したタイヤ複合部材を予め成形し、それを成形ドラムに取り付けるようにするのが、ハンドリング及び生産性の点から好ましい。
【０００５】
このようなタイヤ複合部材を成形する場合、例えば、成形ローラと補助ローラとに円筒材を掛け回し、圧着ローラにより円筒材の外面に未加硫ゴムシートを圧着するようにした方法を使用することができる（例えば、特許文献２参照）。この方法によりカーカス層の外面に未加硫の保護ゴムシートを圧着した半複合体を成形し、それを裏返しにして、再び成形ローラと補助ローラとに裏返した半複合体を掛け回し、圧着ローラにより裏返した半複合体の外面に未加硫のタイゴムシートを圧着することで、上述した複合部材を得ることができる。しかしながら、半複合体の裏返し作業は人手に頼るため、半複合体を裏返す作業が煩雑であり、その改善策が望まれていた。
【特許文献１】特開平１０−２５３７５号公報
【特許文献２】特開２００７−３２０１２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなるインナーライナー層の両面に未加硫ゴム層を積層したタイヤ複合部材を容易に成形することが可能なタイヤ複合部材の成形方法及び空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成する本発明のタイヤ複合部材の成形方法は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなる筒状のインナーライナー層の内外両面に未加硫ゴム層を積層したタイヤ複合部材を成形する方法であって、筒状のインナーライナー層の外面に第１未加硫ゴム層を積層して筒状の半複合体を成形した後、該半複合体を幅方向一端側からローラを介して折り返しながら移動させることにより、半複合体を裏返しにし、該裏返した半複合体の外面に第２未加硫ゴム層を積層してタイヤ複合部材を成形することを特徴とする。
【０００８】
本発明の空気入りタイヤの製造方法は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなるインナーライナー層の内外両面に未加硫ゴム層を積層したグリーンタイヤを成形する際に、上記タイヤ複合部材の成形方法により成形したタイヤ複合部材を用いることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
上述した本発明によれば、インナーライナー層の外面に第１未加硫ゴム層を積層した半複合体を、幅方向一端側からローラを介して折り返しながら移動させて裏返しにすることで、裏返し作業が容易となるため、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなるインナーライナー層の両面に未加硫ゴム層を積層したタイヤ複合部材を容易に成形することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の実施の形態について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１１】
図１は、本発明のタイヤ複合部材の成形方法の一実施形態を示し、図２はその方法により成形されたタイヤ複合部材の一例を示す。タイヤ複合部材１は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなる筒状のインナーライナー層２の内面に、インナーライナー層２の内面を保護する未加硫の保護ゴム層３を積層する一方、外面にインナーライナー層２とカーカス層との接着のために配置される未加硫のタイゴム層４を積層した構造になっている。
【００１２】
このようなタイヤ複合部材１は、先ず、図１（Ａ）に示すように、インフレーション成形機５によりシート状に折り畳んだ長尺の筒状フィルム６を成形する。即ち、単軸押出機５Ａで熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルム材料を溶融混錬し、それを円筒ダイ５Ｂから連続して押し出し、所定の径にインフレートした筒状フィルム６を連続的に成形する。
【００１３】
成形された筒状フィルム６は、エアリング５Ｃで冷却空気により冷却され、次いで、ガイド手段５Ｄにより次第に短径側を小さくするようにして扁平状に変形される。扁平状に変形した筒状フィルム６は、一対のピンチロール５Ｅにより挟み込まれ、シート状に折り畳まれる。シート状に折り畳まれた筒状フィルム６は、ガイドロール５Ｆを経て巻取りコア５Ｇにロール状に巻き取られる。
【００１４】
このようにして得られた長尺の筒状フィルム６は、図１（Ｂ）に示すように巻き出されて切断工程に搬送される。この切断工程では、折り畳んだ筒状フィルム６を切断側を筒状に膨らませた状態でカッター７によりタイヤ１本分に相当する長さに切断してフィルムからなる筒状のインナーライナー層２を形成する。
【００１５】
形成された筒状のインナーライナー層２は、次いで図１（Ｃ）に示す、外面２Ａに保護ゴム層３（第１未加硫ゴム層）を積層する工程に送られる。この積層工程では、上下の成形ローラ７，８にインナーライナー層２を掛け回し、圧着ローラ９により周回移動するインナーライナー層２の外面２Ａに１周にわたって、所定の長さに切断された未加硫の保護ゴム層３を順次圧着して積層し、インナーライナー層２の外面２Ａに未加硫の保護ゴム層３を環状に積層した筒状の半複合体１０を成形する。
【００１６】
この半複合体１０は、上述した図１（Ｂ）（Ｃ）に示す工程に代えて、図３（Ａ），（Ｂ）に示すように、切断と積層の工程を逆にして成形してもよい。即ち、図３（Ａ）に示すように、巻取りコア５Ｇから巻き出されたシート状に折り畳んだ長尺の筒状フィルム６の上下両面(外面)に、上下の巻取りコア５０から巻き出されたシート状の保護ゴム層３（第１未加硫ゴム層）を上下の圧着ロール５１により順次圧着積層して、フィルム・ゴム積層体５２を成形する。
【００１７】
次いで、このフィルム・ゴム積層体５２を図３（Ｂ）に示す切断工程に搬送し、そこでフィルム・ゴム積層体５２を切断側を筒状に膨らませた状態でカッター５３によりタイヤ１本分に相当する長さに切断して、インナーライナー層２の外面に未加硫の保護ゴム層３を積層した筒状の半複合体１０を成形する。
【００１８】
このようにして成形された半複合体１０は、次いで図１（Ｄ）に示す裏返し工程に搬送される。この裏返し工程では、半複合体１０を幅方向一端部１０Ａ側から折り返し用のローラ１１を介して外側から内側に折り返しながら移動させることにより、半複合体１０を裏返しにする。ここで使用する裏返し装置としては、例えば、図４，５に示すようなものを例示することができる。
【００１９】
この図４，５に示す裏返し装置は、半複合体１０を裏返す反転手段１２と、この反転手段１２に半複合体１０を送り込む送り込み手段１３とをベース１４上に備えている。反転手段１２は、ベース１４に立設された支持フレーム１５の側部に、円弧状に配列した複数のテンションローラー１６と１本の二股状の反転アーム１７を一組とする反転部１８が上下及び左右の４箇所に円状に配置されている。４つの反転部１８はその円の中心に対して、同期して近接及び離間する移動が可能になっている。テンションローラー１６も反転部１８の円の中心に対して同期して近接及び離間する移動が可能であり、反転アーム１７は基点１９を中心に旋回移動可能になっている。
【００２０】
送り込み手段１３は、ベース１４上に裏返し手段１２に対して近接離間する方向に移動可能な移動体２０を備えている。この移動体２０上には支持板２１が立設され、支持板２１の側面には水平に横設された複数のガイドアーム２２が設けられている。このガイドアーム２２に半複合体１０が保持されるようになっており、図では２本のガイドアーム２２が示されているが、上下２本のガイドアーム２２と左右２本のガイドアーム２２（不図示）が円状に配置され、４本のガイドアーム２２はその円の中心に向けて矢印で示すように同期して往復移動できるようになっている。
【００２１】
半複合体１０は、上述した装置により図６に示すようにして裏返しにすることができる。先ず、図６（Ａ）に示すように、ガイドアーム２２が矢印Ｍ１で示すように離間する方向に移動し、半複合体１０をガイドアーム２２で保持する。保持が完了すると、図６（Ｂ）に示すように移動体２０が反転手段１２に向けて矢印Ｍ２で示すように移動し、ガイドアーム２２で保持する半複合体１０を反転手段１２側に送り込む。
【００２２】
次いで、テンションローラー１６が矢印Ｍ３で示すように外側（離間する方向）に向けて移動し、円弧状に配列した複数のテンションローラー１６の外周で半複合体１０の内面を保持する。この際、テンションローラー１６の外周の径が、半複合体１０の内形寸法と略同じになるように構成するのが、裏返した半複合体１０´に皺が発生するのを防ぐ上でよい。テンションローラー１６の移動が終了すると、ガイドアーム２２が矢印Ｍ４で示すように近接する方向に移動し、半複合体１０の保持を解除する。
【００２３】
図６（Ｃ）に示すように、移動体２０が矢印Ｍ５で示すように反転手段１２から離間する方向に移動し、図４に示す元の位置に復帰する。次いで、ガイドアーム２２が矢印Ｍ６で示すように離間する方向に移動する一方、反転アーム１７が基点１９を中心に矢印Ｍ７で示すように旋回移動し、幅方向一端側から半複合体１０をテンションローラー１６を介して外側から内側に折り返す。
【００２４】
半複合体１０が折り返されると、図６（Ｄ）に示すように、反転アーム１７が矢印Ｍ８で示すように旋回移動して図４に示す待機位置に復帰する。移動体２０が矢印Ｍ９で示すように反転手段１２に向けて移動し、ガイドアーム２２が裏返しになった半複合体１０’
(図６（Ｃ）の状態のもの)内に挿入され、ガイドアーム２２が内側から半複合体１０’を保持する。ガイドアーム２２が保持すると、移動体２０が更に所定量前進する。それによりガイドアーム２２と共に移動する半複合体１０’の未だ裏返しになっていない部分がテンションローラー１６を介して折り返され、図６（Ｄ）に示す完全に折り返された半複合体１０’の状態になる。
【００２５】
次いで、図６（Ｅ）に示すように、移動体２０が矢印Ｍ１０で示すように反転手段１２から離間する方向に移動し、図４に示す元の位置に復帰する一方、テンションローラー１６が矢印Ｍ１１で示すように近接する方向に移動し、図４に示す待機位置に復帰する。次いで、図６（Ｆ）に示すように、ガイドアーム２２が矢印Ｍ１２で示すように、近接する方向に移動し、図４に示す待機位置に復帰し、保持した半複合体１０’を解除する。ガイドアーム２２から半複合体１０’を取り外すことにより、裏返した半複合体１０’を得る。
【００２６】
裏返した半複合体１０’は、次いで図１（Ｅ）に示す、外面１０’Ｘにタイゴム層４（第２未加硫ゴム層）を積層する工程に送られる。この積層工程は、図１（Ｃ）に示す積層工程と同様に行われる。即ち、上下の成形ローラ７，８に裏返した半複合体１０’を掛け回し、圧着ローラ９により周回移動する半複合体１０’の外面１０’Ｘに１周にわたって、所定の長さに切断された未加硫のタイゴム層４を順次圧着して積層し、裏返した半複合体１０’の外面１０’Ｘに未加硫のダイゴム層４を環状に積層したタイヤ複合部材１を成形する。
【００２７】
成形されたタイヤ複合部材１は、使用時まで、図１（Ｆ）に示すようにシート状に押し潰した状態で保管板２３上に載置したり、或いは図１（Ｇ）に示すように、筒状の状態で保管ピン２４に掛けて保管される。
【００２８】
本発明の空気入りタイヤの製造方法は、上記のようにして得られたタイヤ複合部材１を用いて製造するものである。即ち、保管されたタイヤ複合部材１を図７に示すようにタイヤ成形ドラム３１に取り付ける。この際、薄いインナーライナー層２は保護ゴム層３とタイゴム層４とを積層した複合状態になっているので、薄いインナーライナー層２に起因するハンドリング性の悪化を招くことがない。
【００２９】
タイヤ複合部材１の取り付け後、図８に示すように、従来と同様にして、未加硫のカーカス層３２、未加硫のビードフィラー３３を外周側に配置したビードコア３４、未加硫のリムクッションゴム層３５、未加硫のサイドゴム層３６を取り付けて、円筒状の第１成形体３７を成形する。
【００３０】
第１成形体３７をタイヤ成形ドラム３１から外して、図９に示すようにシェーピングドラム３８に取り付けて内圧を付与し、それにより第１成形体３７をトロイダル状に膨張させて、第１成形体３７の外周側に配置した、未加硫のベルト層３９の外周側に未加硫のトレッドゴム層４０を貼り合わせた環状の第２成形体４１の内周側に圧着し、グリーンタイヤを成形する。このグリーンタイヤをタイヤ加硫機のモールド内で加圧加熱して加硫し、図１０に示す加硫済みの空気入りタイヤＧを得る。
【００３１】
上述した本発明では、インナーライナー層２の外面２Ａに未加硫の保護ゴム層３を積層した半複合体１０を、幅方向一端側からローラ１１を介して折り返しながら移動させて裏返しにすることで、裏返し作業が容易となるため、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなるインナーライナー層２の両面に未加硫の保護ゴム層３とタイゴム層４を積層したタイヤ複合部材１を容易に成形することが可能になる。
【００３２】
本発明において、インナーライナー層２を構成する熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物の貯蔵弾性率としては、１〜５００ＭＰａの範囲にすることができる。貯蔵弾性率が１ＭＰａより低いと強度が不足し、逆に５００ＭＰａを超えると、靭性が低下して耐久性が悪化する。なお、ここで言う貯蔵弾性率は、粘弾性スペクトロメーター（東洋精機製作所製）を用い、静歪１０％、動歪±２％、周波数２０Ｈｚ、温度２０℃の条件で測定する。
【００３３】
インナーライナー層２の厚さとしては、０．０１〜３ｍｍの範囲するのがよい。厚さが０．０１ｍｍより薄くなると、耐空気透過性が低下する。厚さが３ｍｍを超えると、重量の点で好ましくない。
【００３４】
タイゴム層４を構成するゴムの５０％伸張時のモジュラスとしては、０．０５〜５ＭＰの範囲にするのがよい。５０％伸張時のモジュラスが０．０５ＭＰ未満であると、強度が不足すると共にハンドリングが困難となる。５０％伸張時のモジュラスが５ＭＰを超えると、圧延時の厚さのコントロールが困難となる。なお、ここで言う５０％伸張時のモジュラスは、未加硫状態のゴム組成物を１００℃で５分間プレス加硫し、厚さ２ｍｍのシートに成形し、このシートから３号ダンベル状の試験片に打ち抜き、この試験片を用いてＪＩＳ Ｋ６２５１に準拠して測定されるものとする。
【００３５】
タイゴム層４の厚さとしては、０．２〜５ｍｍｍの範囲にするのがよい。厚さが０．２ｍｍより薄いと、十分なタックが得られず、インナーライナー層２とカーカス層との間の良好な接着性を確保することが難しくなる。厚さが５ｍｍを超えると、重量の点で好ましくない。タイゴム層３に使用するゴムとしては、例えば、天然ゴムとエチレンブダジエンゴムの混合ゴムを好ましく挙げることができる。
【００３６】
保護ゴム層３に使用するゴムとしては、保護可能であればいずれのゴムを使用してもよく、例えば、ブチルゴムを好ましく例示することができる。保護ゴム層３の厚さは重量の大幅な増加を招かずに保護可能であれば特に限定されない。
【００３７】
インナーライナー層２に用いられる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えば、ナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ６）、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体〕及びそれらのＮ−アルコキシアルキル化物、例えば、ナイロン６のメトキシメチル化物、ナイロン６／６１０共重合体のメトキシメチル化物、ナイロン６１２のメトキシメチル化物、ポリエステル系樹脂〔例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミドジ酸／ポリブチレンテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル〕、ポリニトリル系樹脂〔例えば、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、（メタ）アクリロニトリル／スチレン共重合体、（メタ）アクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体〕、ポリメタクリレート系樹脂〔例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル〕、ポリビニル系樹脂〔例えば、酢酸ビニル、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＤＶＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体、塩化ビニリデン／アクリロニトリル共重合体〕、セルロース系樹脂〔例えば、酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース〕、フッ素系樹脂〔例えば、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体〕、イミド系樹脂〔例えば、芳香族ポリイミド（ＰＩ）〕等を好ましく用いることができる。
【００３８】
熱可塑性エラストマー組成物は、上述した熱可塑性樹脂の成分にエラストマー成分を混合して構成することができる。使用されるエラストマーとしては、例えば、ジエン系ゴム及びその水添物〔例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エポキシ化天然ゴム、スチレンブラジエンゴム（ＳＢＲ）、ブラジエンゴム（ＢＲ、高シスＢＲ及び低シスＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ〕、オレフィン系ゴム〔例えば、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー〕、含ハロゲンゴム〔例えば、Ｂｒ−ＩＩＲ、ＣＩ−ＩＩＲ、イソブチレンパラメチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ−ＩＰＭＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレンゴム（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレンゴム（Ｍ−ＣＭ）〕、シリコンゴム〔例えば、メチルビニルシリコンゴム、ジメチルシリコンゴム、メチルフェニルビニルシリコンゴム〕、含イオウゴム〔例えば、ポリスルフィドゴム〕、フッ素ゴム〔例えば、ビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン−プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム〕、熱可塑性エラストマー〔例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、エステル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ボリアミド系エラストマー〕等を好ましく使用することができる。
【００３９】
熱可塑性樹脂とエラストマーとをブレンドする場合の特定の熱可塑性樹脂成分（Ａ）とエラストマー成分（Ｂ）との組成比は、特に限定はなく、フィルムの厚さ、耐空気透過性、柔軟性のバランスで適宜決めればよいが、好ましい範囲は重量比（Ａ）／（Ｂ）で１０／９０〜９０／１０、更に好ましくは２０／８０〜８５／１５である。
【００４０】
本発明に係る熱可塑性エラストマー組成物には、上記必須ポリマー成分に加えて、第三成分として相溶化剤などの他のポリマーを混合することができる。他のポリマーを混合する目的は、熱可塑性樹脂とエラストマー成分との相溶性を改良するため、材料の成型加工性をよくするため、耐熱性向上のため、コストダウンのため等があり、これに用いられる材料としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ＡＢＳ、ＳＢＳ、ポリカーボネート（ＰＣ）等を例示することができる。
【００４１】
熱可塑性エラストマー組成物の製造方法は、予め熱可塑性樹脂成分とエラストマー成分（ゴムの場合は未加硫物）とを２軸混練押出機等で溶融混練し、連続相（マトリックス）を形成する熱可塑性樹脂中に分散相（ドメイン）としてエラストマー成分を分散させることによる。エラストマー成分を加硫する場合には、混練下で加硫剤を添加し、エラストマー成分を動的加硫させてもよい。また、熱可塑性樹脂またはエラストマー成分への各種配合剤（加硫剤を除く）は、上記混練中に添加してもよいが、混練の前に予め混合しておくことが好ましい。熱可塑性樹脂とエラストマー成分の混練に使用する混練機としては、特に限定はなく、スクリュー押出機、ニーダ、バンバリミキサー、２軸混練押出機等が使用できる。中でも熱可塑性樹脂とエラストマー成分の混練およびエラストマー成分の動的加硫には、２軸混練押出機を使用するのが好ましい。更に、２種類以上の混練機を使用し、順次混練してもよい。溶融混練の条件として、温度は熱可塑性樹脂が溶融する温度以上であればよい。また、混練時の剪断速度は２５００〜７５００Sec -1であるのが好ましい。混練全体の時間は３０秒から１０分、また加硫剤を添加した場合には、添加後の加硫時間は１５秒から５分であるのが好ましい。上記方法で作製された熱可塑性エラストマー組成物は、樹脂押出機による成形またはカレンダー成形によってフィルム化される。フィルム化の方法は、通常の熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーをフィルム化する方法によればよい。
【００４２】
本発明は、上述した実施形態のように、インナーライナー層２の内面に未加硫の保護ゴム層３を、外面に未加硫のタイゴム層４を積層したタイヤ複合部材１を成形するのに好ましく用いることができるが、それに限定されず、インナーライナー層２の内外両面に他の用途として使用される未加硫ゴム層を積層するようにしたタイヤ複合部材を成形する場合にも適用することができ、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなる筒状のインナーライナー層２の内外両面に未加硫ゴム層を積層したタイヤ複合部材を成形するのであれば、いずれにも用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明のタイヤ複合部材の成形方法の一実施形態を示し、（Ａ）は長尺の筒状フィルムを成形する工程を示す説明図、（Ｂ）は長尺の筒状フィルムを切断する工程を示す説明図、（Ｃ）は保護ゴム層を積層する工程を示す説明図、（Ｄ）は半複合体を裏返す工程を示す説明図、（Ｅ）は裏返した半複合体にタイゴム層を積層する工程を示す説明図、（Ｆ）及び（Ｇ）は成形されたタイヤ複合部材を保管する工程を示す説明図である。
【図２】図１の成形方法で得られたタイヤ複合部材の断面図である。
【図３】図１（Ｂ），（Ｃ）の工程に代わる他の工程を示し、（Ａ）は保護ゴム層を積層する工程を示す説明図、（Ｂ）は（Ａ）で成形されたフィルム・ゴム積層体を切断する工程を示す説明である。
【図４】裏返し工程で使用さえる裏返し装置の一例を示す概略正面説明図である。
【図５】反転手段の説明図である。
【図６】（Ａ）〜（Ｆ）は、図４の裏返し装置により半複合体を裏返す工程を示す説明図である。
【図７】タイヤ複合部材をタイヤ成形ドラムに取り付ける工程を示す説明図である。
【図８】第１成形体を成形する工程を示す説明図である。
【図９】第１成形体を膨張させて第２成形体に圧着することによりグリーンタイヤを成形する工程を示す説明図である。
【図１０】得られた加硫済みのタイヤの断面図である。
【符号の説明】
【００４４】
１ タイヤ複合部材
２ カーカス層
２Ａ 外面
３ 保護ゴム層(第１未加硫ゴム層)
４ タイゴム層(第２未加硫ゴム層)
６ 長尺の筒状フィルム
１０ 半複合体
１０’ 裏返した半複合体
１０’Ｘ 外面
１１ ローラ
５２ フィルム・ゴム積層体
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インナーライナー層の両面に未加硫ゴム層を積層したタイヤ複合部材の成形方法及びその方法で成形したタイヤ複合部材を用いる空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルムをインナーライナー層に用いた空気入りタイヤが知られている（例えば、特許文献１参照）。これによりインナーライナー層を軽量化し、車両の燃費を向上することができる利点がある。
【０００３】
このような空気入りタイヤは、通常、インナーライナー層とカーカス層との接着性を確保するため、インナーライナー層とカーカス層との間に接着用のタイゴム層を介在させるようにしている。また、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなるインナーライナー層は、加硫終了時に収縮するブラダーと擦れが発生すると、表面に傷が生じることがある。それを防止するために保護ゴム層を内側に設ける対策が取られている。
【０００４】
上述した空気入りタイヤは、一般に、成形ドラムを使用して製造されるが、インナーライナー層がフィルム状で薄いため、成形ドラムに取り付ける作業が煩雑で、インナーライナー層のハンドリングに難がある。そこで、インナーライナー層の内外両面にタイゴム層と保護ゴム層を積層したタイヤ複合部材を予め成形し、それを成形ドラムに取り付けるようにするのが、ハンドリング及び生産性の点から好ましい。
【０００５】
このようなタイヤ複合部材を成形する場合、例えば、成形ローラと補助ローラとに円筒材を掛け回し、圧着ローラにより円筒材の外面に未加硫ゴムシートを圧着するようにした方法を使用することができる（例えば、特許文献２参照）。この方法によりカーカス層の外面に未加硫の保護ゴムシートを圧着した半複合体を成形し、それを裏返しにして、再び成形ローラと補助ローラとに裏返した半複合体を掛け回し、圧着ローラにより裏返した半複合体の外面に未加硫のタイゴムシートを圧着することで、上述した複合部材を得ることができる。しかしながら、半複合体の裏返し作業は人手に頼るため、半複合体を裏返す作業が煩雑であり、その改善策が望まれていた。
【特許文献１】特開平１０−２５３７５号公報
【特許文献２】特開２００７−３２０１２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなるインナーライナー層の両面に未加硫ゴム層を積層したタイヤ複合部材を容易に成形することが可能なタイヤ複合部材の成形方法及び空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成する本発明のタイヤ複合部材の成形方法は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなる筒状のインナーライナー層の内外両面に未加硫ゴム層を積層したタイヤ複合部材を成形する方法であって、筒状のインナーライナー層の外面に第１未加硫ゴム層を積層して筒状の半複合体を成形した後、該半複合体を幅方向一端側からローラを介して折り返しながら移動させることにより、半複合体を裏返しにし、該裏返した半複合体の外面に第２未加硫ゴム層を積層してタイヤ複合部材を成形することを特徴とする。
【０００８】
本発明の空気入りタイヤの製造方法は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなるインナーライナー層の内外両面に未加硫ゴム層を積層したグリーンタイヤを成形する際に、上記タイヤ複合部材の成形方法により成形したタイヤ複合部材を用いることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
上述した本発明によれば、インナーライナー層の外面に第１未加硫ゴム層を積層した半複合体を、幅方向一端側からローラを介して折り返しながら移動させて裏返しにすることで、裏返し作業が容易となるため、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなるインナーライナー層の両面に未加硫ゴム層を積層したタイヤ複合部材を容易に成形することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の実施の形態について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１１】
図１は、本発明のタイヤ複合部材の成形方法の一実施形態を示し、図２はその方法により成形されたタイヤ複合部材の一例を示す。タイヤ複合部材１は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなる筒状のインナーライナー層２の内面に、インナーライナー層２の内面を保護する未加硫の保護ゴム層３を積層する一方、外面にインナーライナー層２とカーカス層との接着のために配置される未加硫のタイゴム層４を積層した構造になっている。
【００１２】
このようなタイヤ複合部材１は、先ず、図１（Ａ）に示すように、インフレーション成形機５によりシート状に折り畳んだ長尺の筒状フィルム６を成形する。即ち、単軸押出機５Ａで熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルム材料を溶融混錬し、それを円筒ダイ５Ｂから連続して押し出し、所定の径にインフレートした筒状フィルム６を連続的に成形する。
【００１３】
成形された筒状フィルム６は、エアリング５Ｃで冷却空気により冷却され、次いで、ガイド手段５Ｄにより次第に短径側を小さくするようにして扁平状に変形される。扁平状に変形した筒状フィルム６は、一対のピンチロール５Ｅにより挟み込まれ、シート状に折り畳まれる。シート状に折り畳まれた筒状フィルム６は、ガイドロール５Ｆを経て巻取りコア５Ｇにロール状に巻き取られる。
【００１４】
このようにして得られた長尺の筒状フィルム６は、図１（Ｂ）に示すように巻き出されて切断工程に搬送される。この切断工程では、折り畳んだ筒状フィルム６を切断側を筒状に膨らませた状態でカッター７によりタイヤ１本分に相当する長さに切断してフィルムからなる筒状のインナーライナー層２を形成する。
【００１５】
形成された筒状のインナーライナー層２は、次いで図１（Ｃ）に示す、外面２Ａに保護ゴム層３（第１未加硫ゴム層）を積層する工程に送られる。この積層工程では、上下の成形ローラ７，８にインナーライナー層２を掛け回し、圧着ローラ９により周回移動するインナーライナー層２の外面２Ａに１周にわたって、所定の長さに切断された未加硫の保護ゴム層３を順次圧着して積層し、インナーライナー層２の外面２Ａに未加硫の保護ゴム層３を環状に積層した筒状の半複合体１０を成形する。
【００１６】
この半複合体１０は、上述した図１（Ｂ）（Ｃ）に示す工程に代えて、図３（Ａ），（Ｂ）に示すように、切断と積層の工程を逆にして成形してもよい。即ち、図３（Ａ）に示すように、巻取りコア５Ｇから巻き出されたシート状に折り畳んだ長尺の筒状フィルム６の上下両面(外面)に、上下の巻取りコア５０から巻き出されたシート状の保護ゴム層３（第１未加硫ゴム層）を上下の圧着ロール５１により順次圧着積層して、フィルム・ゴム積層体５２を成形する。
【００１７】
次いで、このフィルム・ゴム積層体５２を図３（Ｂ）に示す切断工程に搬送し、そこでフィルム・ゴム積層体５２を切断側を筒状に膨らませた状態でカッター５３によりタイヤ１本分に相当する長さに切断して、インナーライナー層２の外面に未加硫の保護ゴム層３を積層した筒状の半複合体１０を成形する。
【００１８】
このようにして成形された半複合体１０は、次いで図１（Ｄ）に示す裏返し工程に搬送される。この裏返し工程では、半複合体１０を幅方向一端部１０Ａ側から折り返し用のローラ１１を介して外側から内側に折り返しながら移動させることにより、半複合体１０を裏返しにする。ここで使用する裏返し装置としては、例えば、図４，５に示すようなものを例示することができる。
【００１９】
この図４，５に示す裏返し装置は、半複合体１０を裏返す反転手段１２と、この反転手段１２に半複合体１０を送り込む送り込み手段１３とをベース１４上に備えている。反転手段１２は、ベース１４に立設された支持フレーム１５の側部に、円弧状に配列した複数のテンションローラー１６と１本の二股状の反転アーム１７を一組とする反転部１８が上下及び左右の４箇所に円状に配置されている。４つの反転部１８はその円の中心に対して、同期して近接及び離間する移動が可能になっている。テンションローラー１６も反転部１８の円の中心に対して同期して近接及び離間する移動が可能であり、反転アーム１７は基点１９を中心に旋回移動可能になっている。
【００２０】
送り込み手段１３は、ベース１４上に裏返し手段１２に対して近接離間する方向に移動可能な移動体２０を備えている。この移動体２０上には支持板２１が立設され、支持板２１の側面には水平に横設された複数のガイドアーム２２が設けられている。このガイドアーム２２に半複合体１０が保持されるようになっており、図では２本のガイドアーム２２が示されているが、上下２本のガイドアーム２２と左右２本のガイドアーム２２（不図示）が円状に配置され、４本のガイドアーム２２はその円の中心に向けて矢印で示すように同期して往復移動できるようになっている。
【００２１】
半複合体１０は、上述した装置により図６に示すようにして裏返しにすることができる。先ず、図６（Ａ）に示すように、ガイドアーム２２が矢印Ｍ１で示すように離間する方向に移動し、半複合体１０をガイドアーム２２で保持する。保持が完了すると、図６（Ｂ）に示すように移動体２０が反転手段１２に向けて矢印Ｍ２で示すように移動し、ガイドアーム２２で保持する半複合体１０を反転手段１２側に送り込む。
【００２２】
次いで、テンションローラー１６が矢印Ｍ３で示すように外側（離間する方向）に向けて移動し、円弧状に配列した複数のテンションローラー１６の外周で半複合体１０の内面を保持する。この際、テンションローラー１６の外周の径が、半複合体１０の内形寸法と略同じになるように構成するのが、裏返した半複合体１０´に皺が発生するのを防ぐ上でよい。テンションローラー１６の移動が終了すると、ガイドアーム２２が矢印Ｍ４で示すように近接する方向に移動し、半複合体１０の保持を解除する。
【００２３】
図６（Ｃ）に示すように、移動体２０が矢印Ｍ５で示すように反転手段１２から離間する方向に移動し、図４に示す元の位置に復帰する。次いで、ガイドアーム２２が矢印Ｍ６で示すように離間する方向に移動する一方、反転アーム１７が基点１９を中心に矢印Ｍ７で示すように旋回移動し、幅方向一端側から半複合体１０をテンションローラー１６を介して外側から内側に折り返す。
【００２４】
半複合体１０が折り返されると、図６（Ｄ）に示すように、反転アーム１７が矢印Ｍ８で示すように旋回移動して図４に示す待機位置に復帰する。移動体２０が矢印Ｍ９で示すように反転手段１２に向けて移動し、ガイドアーム２２が裏返しになった半複合体１０’
(図６（Ｃ）の状態のもの)内に挿入され、ガイドアーム２２が内側から半複合体１０’を保持する。ガイドアーム２２が保持すると、移動体２０が更に所定量前進する。それによりガイドアーム２２と共に移動する半複合体１０’の未だ裏返しになっていない部分がテンションローラー１６を介して折り返され、図６（Ｄ）に示す完全に折り返された半複合体１０’の状態になる。
【００２５】
次いで、図６（Ｅ）に示すように、移動体２０が矢印Ｍ１０で示すように反転手段１２から離間する方向に移動し、図４に示す元の位置に復帰する一方、テンションローラー１６が矢印Ｍ１１で示すように近接する方向に移動し、図４に示す待機位置に復帰する。次いで、図６（Ｆ）に示すように、ガイドアーム２２が矢印Ｍ１２で示すように、近接する方向に移動し、図４に示す待機位置に復帰し、保持した半複合体１０’を解除する。ガイドアーム２２から半複合体１０’を取り外すことにより、裏返した半複合体１０’を得る。
【００２６】
裏返した半複合体１０’は、次いで図１（Ｅ）に示す、外面１０’Ｘにタイゴム層４（第２未加硫ゴム層）を積層する工程に送られる。この積層工程は、図１（Ｃ）に示す積層工程と同様に行われる。即ち、上下の成形ローラ７，８に裏返した半複合体１０’を掛け回し、圧着ローラ９により周回移動する半複合体１０’の外面１０’Ｘに１周にわたって、所定の長さに切断された未加硫のタイゴム層４を順次圧着して積層し、裏返した半複合体１０’の外面１０’Ｘに未加硫のダイゴム層４を環状に積層したタイヤ複合部材１を成形する。
【００２７】
成形されたタイヤ複合部材１は、使用時まで、図１（Ｆ）に示すようにシート状に押し潰した状態で保管板２３上に載置したり、或いは図１（Ｇ）に示すように、筒状の状態で保管ピン２４に掛けて保管される。
【００２８】
本発明の空気入りタイヤの製造方法は、上記のようにして得られたタイヤ複合部材１を用いて製造するものである。即ち、保管されたタイヤ複合部材１を図７に示すようにタイヤ成形ドラム３１に取り付ける。この際、薄いインナーライナー層２は保護ゴム層３とタイゴム層４とを積層した複合状態になっているので、薄いインナーライナー層２に起因するハンドリング性の悪化を招くことがない。
【００２９】
タイヤ複合部材１の取り付け後、図８に示すように、従来と同様にして、未加硫のカーカス層３２、未加硫のビードフィラー３３を外周側に配置したビードコア３４、未加硫のリムクッションゴム層３５、未加硫のサイドゴム層３６を取り付けて、円筒状の第１成形体３７を成形する。
【００３０】
第１成形体３７をタイヤ成形ドラム３１から外して、図９に示すようにシェーピングドラム３８に取り付けて内圧を付与し、それにより第１成形体３７をトロイダル状に膨張させて、第１成形体３７の外周側に配置した、未加硫のベルト層３９の外周側に未加硫のトレッドゴム層４０を貼り合わせた環状の第２成形体４１の内周側に圧着し、グリーンタイヤを成形する。このグリーンタイヤをタイヤ加硫機のモールド内で加圧加熱して加硫し、図１０に示す加硫済みの空気入りタイヤＧを得る。
【００３１】
上述した本発明では、インナーライナー層２の外面２Ａに未加硫の保護ゴム層３を積層した半複合体１０を、幅方向一端側からローラ１１を介して折り返しながら移動させて裏返しにすることで、裏返し作業が容易となるため、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなるインナーライナー層２の両面に未加硫の保護ゴム層３とタイゴム層４を積層したタイヤ複合部材１を容易に成形することが可能になる。
【００３２】
本発明において、インナーライナー層２を構成する熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物の貯蔵弾性率としては、１〜５００ＭＰａの範囲にすることができる。貯蔵弾性率が１ＭＰａより低いと強度が不足し、逆に５００ＭＰａを超えると、靭性が低下して耐久性が悪化する。なお、ここで言う貯蔵弾性率は、粘弾性スペクトロメーター（東洋精機製作所製）を用い、静歪１０％、動歪±２％、周波数２０Ｈｚ、温度２０℃の条件で測定する。
【００３３】
インナーライナー層２の厚さとしては、０．０１〜３ｍｍの範囲するのがよい。厚さが０．０１ｍｍより薄くなると、耐空気透過性が低下する。厚さが３ｍｍを超えると、重量の点で好ましくない。
【００３４】
タイゴム層４を構成するゴムの５０％伸張時のモジュラスとしては、０．０５〜５ＭＰの範囲にするのがよい。５０％伸張時のモジュラスが０．０５ＭＰ未満であると、強度が不足すると共にハンドリングが困難となる。５０％伸張時のモジュラスが５ＭＰを超えると、圧延時の厚さのコントロールが困難となる。なお、ここで言う５０％伸張時のモジュラスは、未加硫状態のゴム組成物を１００℃で５分間プレス加硫し、厚さ２ｍｍのシートに成形し、このシートから３号ダンベル状の試験片に打ち抜き、この試験片を用いてＪＩＳ Ｋ６２５１に準拠して測定されるものとする。
【００３５】
タイゴム層４の厚さとしては、０．２〜５ｍｍｍの範囲にするのがよい。厚さが０．２ｍｍより薄いと、十分なタックが得られず、インナーライナー層２とカーカス層との間の良好な接着性を確保することが難しくなる。厚さが５ｍｍを超えると、重量の点で好ましくない。タイゴム層３に使用するゴムとしては、例えば、天然ゴムとエチレンブダジエンゴムの混合ゴムを好ましく挙げることができる。
【００３６】
保護ゴム層３に使用するゴムとしては、保護可能であればいずれのゴムを使用してもよく、例えば、ブチルゴムを好ましく例示することができる。保護ゴム層３の厚さは重量の大幅な増加を招かずに保護可能であれば特に限定されない。
【００３７】
インナーライナー層２に用いられる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えば、ナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ６）、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体〕及びそれらのＮ−アルコキシアルキル化物、例えば、ナイロン６のメトキシメチル化物、ナイロン６／６１０共重合体のメトキシメチル化物、ナイロン６１２のメトキシメチル化物、ポリエステル系樹脂〔例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミドジ酸／ポリブチレンテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル〕、ポリニトリル系樹脂〔例えば、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、（メタ）アクリロニトリル／スチレン共重合体、（メタ）アクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体〕、ポリメタクリレート系樹脂〔例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル〕、ポリビニル系樹脂〔例えば、酢酸ビニル、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＤＶＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体、塩化ビニリデン／アクリロニトリル共重合体〕、セルロース系樹脂〔例えば、酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース〕、フッ素系樹脂〔例えば、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体〕、イミド系樹脂〔例えば、芳香族ポリイミド（ＰＩ）〕等を好ましく用いることができる。
【００３８】
熱可塑性エラストマー組成物は、上述した熱可塑性樹脂の成分にエラストマー成分を混合して構成することができる。使用されるエラストマーとしては、例えば、ジエン系ゴム及びその水添物〔例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エポキシ化天然ゴム、スチレンブラジエンゴム（ＳＢＲ）、ブラジエンゴム（ＢＲ、高シスＢＲ及び低シスＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ〕、オレフィン系ゴム〔例えば、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー〕、含ハロゲンゴム〔例えば、Ｂｒ−ＩＩＲ、ＣＩ−ＩＩＲ、イソブチレンパラメチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ−ＩＰＭＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレンゴム（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレンゴム（Ｍ−ＣＭ）〕、シリコンゴム〔例えば、メチルビニルシリコンゴム、ジメチルシリコンゴム、メチルフェニルビニルシリコンゴム〕、含イオウゴム〔例えば、ポリスルフィドゴム〕、フッ素ゴム〔例えば、ビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン−プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム〕、熱可塑性エラストマー〔例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、エステル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ボリアミド系エラストマー〕等を好ましく使用することができる。
【００３９】
熱可塑性樹脂とエラストマーとをブレンドする場合の特定の熱可塑性樹脂成分（Ａ）とエラストマー成分（Ｂ）との組成比は、特に限定はなく、フィルムの厚さ、耐空気透過性、柔軟性のバランスで適宜決めればよいが、好ましい範囲は重量比（Ａ）／（Ｂ）で１０／９０〜９０／１０、更に好ましくは２０／８０〜８５／１５である。
【００４０】
本発明に係る熱可塑性エラストマー組成物には、上記必須ポリマー成分に加えて、第三成分として相溶化剤などの他のポリマーを混合することができる。他のポリマーを混合する目的は、熱可塑性樹脂とエラストマー成分との相溶性を改良するため、材料の成型加工性をよくするため、耐熱性向上のため、コストダウンのため等があり、これに用いられる材料としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ＡＢＳ、ＳＢＳ、ポリカーボネート（ＰＣ）等を例示することができる。
【００４１】
熱可塑性エラストマー組成物の製造方法は、予め熱可塑性樹脂成分とエラストマー成分（ゴムの場合は未加硫物）とを２軸混練押出機等で溶融混練し、連続相（マトリックス）を形成する熱可塑性樹脂中に分散相（ドメイン）としてエラストマー成分を分散させることによる。エラストマー成分を加硫する場合には、混練下で加硫剤を添加し、エラストマー成分を動的加硫させてもよい。また、熱可塑性樹脂またはエラストマー成分への各種配合剤（加硫剤を除く）は、上記混練中に添加してもよいが、混練の前に予め混合しておくことが好ましい。熱可塑性樹脂とエラストマー成分の混練に使用する混練機としては、特に限定はなく、スクリュー押出機、ニーダ、バンバリミキサー、２軸混練押出機等が使用できる。中でも熱可塑性樹脂とエラストマー成分の混練およびエラストマー成分の動的加硫には、２軸混練押出機を使用するのが好ましい。更に、２種類以上の混練機を使用し、順次混練してもよい。溶融混練の条件として、温度は熱可塑性樹脂が溶融する温度以上であればよい。また、混練時の剪断速度は２５００〜７５００Sec -1であるのが好ましい。混練全体の時間は３０秒から１０分、また加硫剤を添加した場合には、添加後の加硫時間は１５秒から５分であるのが好ましい。上記方法で作製された熱可塑性エラストマー組成物は、樹脂押出機による成形またはカレンダー成形によってフィルム化される。フィルム化の方法は、通常の熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーをフィルム化する方法によればよい。
【００４２】
本発明は、上述した実施形態のように、インナーライナー層２の内面に未加硫の保護ゴム層３を、外面に未加硫のタイゴム層４を積層したタイヤ複合部材１を成形するのに好ましく用いることができるが、それに限定されず、インナーライナー層２の内外両面に他の用途として使用される未加硫ゴム層を積層するようにしたタイヤ複合部材を成形する場合にも適用することができ、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなる筒状のインナーライナー層２の内外両面に未加硫ゴム層を積層したタイヤ複合部材を成形するのであれば、いずれにも用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明のタイヤ複合部材の成形方法の一実施形態を示し、（Ａ）は長尺の筒状フィルムを成形する工程を示す説明図、（Ｂ）は長尺の筒状フィルムを切断する工程を示す説明図、（Ｃ）は保護ゴム層を積層する工程を示す説明図、（Ｄ）は半複合体を裏返す工程を示す説明図、（Ｅ）は裏返した半複合体にタイゴム層を積層する工程を示す説明図、（Ｆ）及び（Ｇ）は成形されたタイヤ複合部材を保管する工程を示す説明図である。
【図２】図１の成形方法で得られたタイヤ複合部材の断面図である。
【図３】図１（Ｂ），（Ｃ）の工程に代わる他の工程を示し、（Ａ）は保護ゴム層を積層する工程を示す説明図、（Ｂ）は（Ａ）で成形されたフィルム・ゴム積層体を切断する工程を示す説明である。
【図４】裏返し工程で使用さえる裏返し装置の一例を示す概略正面説明図である。
【図５】反転手段の説明図である。
【図６】（Ａ）〜（Ｆ）は、図４の裏返し装置により半複合体を裏返す工程を示す説明図である。
【図７】タイヤ複合部材をタイヤ成形ドラムに取り付ける工程を示す説明図である。
【図８】第１成形体を成形する工程を示す説明図である。
【図９】第１成形体を膨張させて第２成形体に圧着することによりグリーンタイヤを成形する工程を示す説明図である。
【図１０】得られた加硫済みのタイヤの断面図である。
【符号の説明】
【００４４】
１ タイヤ複合部材
２ カーカス層
２Ａ 外面
３ 保護ゴム層(第１未加硫ゴム層)
４ タイゴム層(第２未加硫ゴム層)
６ 長尺の筒状フィルム
１０ 半複合体
１０’ 裏返した半複合体
１０’Ｘ 外面
１１ ローラ
５２ フィルム・ゴム積層体
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなる筒状のインナーライナー層の内外両面に未加硫ゴム層を積層したタイヤ複合部材を成形する方法であって、筒状のインナーライナー層の外面に第１未加硫ゴム層を積層して筒状の半複合体を成形した後、該半複合体を幅方向一端側からローラを介して折り返しながら移動させることにより、半複合体を裏返しにし、該裏返した半複合体の外面に第２未加硫ゴム層を積層してタイヤ複合部材を成形するタイヤ複合部材の成形方法。
【請求項２】
半複合体を外側から内側に折り返す請求項１に記載のタイヤ複合部材の成形方法。
【請求項３】
シート状に折り畳んだ長尺の筒状フィルムを成形し、該折り畳んだ筒状フィルムを筒状に膨らませた状態でタイヤ１本分に相当する長さに切断してインナーライナー層を形成する請求項１または２に記載のタイヤ複合部材の成形方法。
【請求項４】
シート状に折り畳んだ長尺の筒状フィルムを成形し、該折り畳んだ筒状フィルムの外面に第１未加硫ゴム層を積層してフィルム・ゴム積層体を成形し、該フィルム・ゴム積層体を筒状に膨らませた状態でタイヤ１本分に相当する長さに切断してインナーライナー層の外面に第１未加硫ゴム層を積層した筒状の半複合体を成形する請求項１または２に記載のタイヤ複合部材の成形方法。
【請求項５】
第１未加硫ゴム層がインナーライナー層の内面を保護する保護ゴム層であり、第２未加硫ゴム層がインナーライナー層とカーカス層との接着のために配置されるタイゴム層である請求項１乃至４のいずれか１項に記載のタイヤ複合部材の成形方法。
【請求項６】
タイゴム層の厚さが０．２〜５ｍｍであり、タイゴム層を構成するゴムの５０％伸張時のモジュラスが０．０５〜５ＭＰａである請求項５に記載のタイヤ複合部材の成形方法。
【請求項７】
インナーライナー層を構成する熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物の貯蔵弾性率が１〜５００ＭＰａであり、かつインナーライナー層の厚さが０．０１〜３ｍｍである請求項１乃至６のいずれか１項に記載のタイヤ複合部材の成形方法。
【請求項８】
熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなるインナーライナー層の内外両面に未加硫ゴム層を積層したグリーンタイヤを成形する際に、請求項１乃至７のいずれか１項に記載のタイヤ複合部材の成形方法により成形したタイヤ複合部材を用いる空気入りタイヤの製造方法。
【請求項１】
熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなる筒状のインナーライナー層の内外両面に未加硫ゴム層を積層したタイヤ複合部材を成形する方法であって、筒状のインナーライナー層の外面に第１未加硫ゴム層を積層して筒状の半複合体を成形した後、該半複合体を幅方向一端側からローラを介して折り返しながら移動させることにより、半複合体を裏返しにし、該裏返した半複合体の外面に第２未加硫ゴム層を積層してタイヤ複合部材を成形するタイヤ複合部材の成形方法。
【請求項２】
半複合体を外側から内側に折り返す請求項１に記載のタイヤ複合部材の成形方法。
【請求項３】
シート状に折り畳んだ長尺の筒状フィルムを成形し、該折り畳んだ筒状フィルムを筒状に膨らませた状態でタイヤ１本分に相当する長さに切断してインナーライナー層を形成する請求項１または２に記載のタイヤ複合部材の成形方法。
【請求項４】
シート状に折り畳んだ長尺の筒状フィルムを成形し、該折り畳んだ筒状フィルムの外面に第１未加硫ゴム層を積層してフィルム・ゴム積層体を成形し、該フィルム・ゴム積層体を筒状に膨らませた状態でタイヤ１本分に相当する長さに切断してインナーライナー層の外面に第１未加硫ゴム層を積層した筒状の半複合体を成形する請求項１または２に記載のタイヤ複合部材の成形方法。
【請求項５】
第１未加硫ゴム層がインナーライナー層の内面を保護する保護ゴム層であり、第２未加硫ゴム層がインナーライナー層とカーカス層との接着のために配置されるタイゴム層である請求項１乃至４のいずれか１項に記載のタイヤ複合部材の成形方法。
【請求項６】
タイゴム層の厚さが０．２〜５ｍｍであり、タイゴム層を構成するゴムの５０％伸張時のモジュラスが０．０５〜５ＭＰａである請求項５に記載のタイヤ複合部材の成形方法。
【請求項７】
インナーライナー層を構成する熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物の貯蔵弾性率が１〜５００ＭＰａであり、かつインナーライナー層の厚さが０．０１〜３ｍｍである請求項１乃至６のいずれか１項に記載のタイヤ複合部材の成形方法。
【請求項８】
熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなるインナーライナー層の内外両面に未加硫ゴム層を積層したグリーンタイヤを成形する際に、請求項１乃至７のいずれか１項に記載のタイヤ複合部材の成形方法により成形したタイヤ複合部材を用いる空気入りタイヤの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２０１０−５８２９０（Ｐ２０１０−５８２９０Ａ）
【公開日】平成２２年３月１８日（２０１０．３．１８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２２３９２４（Ｐ２００８−２２３９２４）
【出願日】平成２０年９月１日（２００８．９．１）
【出願人】（０００００６７１４）横浜ゴム株式会社 (4,905)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年３月１８日（２０１０．３．１８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年９月１日（２００８．９．１）
【出願人】（０００００６７１４）横浜ゴム株式会社 (4,905)
【Ｆターム（参考）】
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