チェックバルブ
【課題】チェックバルブに関し、１つのバルブで３系統以上の入力圧に対応することができるようにする。
【解決手段】複数のシリンダ室RS1,RS2,RS3と連通路RS0と複数の流体入口ポート21,22,23と流体出口ポート24と複数の連通孔31,32,33とを有するケーシング２と、作動流体圧を受ける受圧面11a,12a,13aを有する複数のピストン11,12,13と、シリンダ室RS1,RS2,RS3と連通路RS0とに充填された非圧縮性の充填流体とを備え、各連通孔31,32,33は閉鎖位置にあるときに閉鎖され且つ開放位置と中立位置にあるときに開放され、各ピストン11,12,13は充填流体を介在して相互に力を伝達可能であり、最大の作動流体圧を受けたピストン11(or12or13)が開放位置へ移動するとともに他のピストン12,13(or11,13or11,12)を閉鎖位置へ移動させる。
【解決手段】複数のシリンダ室RS1,RS2,RS3と連通路RS0と複数の流体入口ポート21,22,23と流体出口ポート24と複数の連通孔31,32,33とを有するケーシング２と、作動流体圧を受ける受圧面11a,12a,13aを有する複数のピストン11,12,13と、シリンダ室RS1,RS2,RS3と連通路RS0とに充填された非圧縮性の充填流体とを備え、各連通孔31,32,33は閉鎖位置にあるときに閉鎖され且つ開放位置と中立位置にあるときに開放され、各ピストン11,12,13は充填流体を介在して相互に力を伝達可能であり、最大の作動流体圧を受けたピストン11(or12or13)が開放位置へ移動するとともに他のピストン12,13(or11,13or11,12)を閉鎖位置へ移動させる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、補助制動装置が複数装備された車両のブレーキシステムの流体圧回路に好適に使用される、チェックバルブに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、坂道発進補助装置やアンチスピンレギュレータ（ＡＳＲ）や作業用補助制動装置（ロックブレーキ）や自動制動装置といった補助制動装置を多数装備する車両が増加している。
車両の制動装置は通常、圧縮エアや作動油等の作動流体の流体圧を利用して制動を実施するが、補助制動装置も装備されたブレーキシステムでは、ブレーキペダルの踏み込み量に応じて制動するメインの制動装置の流体圧と各補助制動装置の流体圧とのうちの最も高い流体圧を制動に利用するように、流体圧回路を構成する必要がある。
【０００３】
上記のような補助制動装置を２つ装備した車両において、ブレーキシステムのエア回路を構成する場合、例えば図９に示すように、ダブルチェックバルブ１０１が２個使用されている。ダブルチェックバルブ１０１は公知のバルブであって、図１０に示すように、２系統の入力圧（エア圧）のうちの圧力が高いほうの入力ポート１０１ａを開き、圧力が高いほうの入力圧を出力ポート１０１ｂへ出力するようになっている。
【０００４】
図９に示すようなエア回路の構成によって、ブレーキペダル１０２の踏み込み量に応じてメインの制動装置のブレーキバルブ１０３が作動するとともに、各補助制動装置の制御用バルブ１０４，１０５が作動する場合、各制動装置の中の最も高いエア圧でホイールブレーキを作動させることが可能になっている。なお、図９において、符号１０６はエアタンクを示し、符号１０７はブレーキチャンバ又はブレーキブースタを示している。
【０００５】
また、例えば特許文献１には、アンチスピンレギュレータ（ＡＳＲ）を装備した車両のブレーキシステムのエア回路において、ダブルチェックバルブを使用した構成が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平９−２２３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上述のように補助制動装置を複数装備する車両においては、ブレーキシステムのエア回路にダブルチェックバルブを複数個使用する必要があり、部品点数の増加や回路の煩雑化を招いている。
また、エア圧を利用したブレーキシステムに限らず、油圧を利用するブレーキシステムやブレーキシステム以外の流体圧回路においても、回路を簡素に構成することが望まれている。
【０００８】
本発明はこのような課題に鑑みて案出されたもので、１つのバルブで３系統以上の入力圧に対応することができるようにした、チェックバルブを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、本発明のチェックバルブは、複数のシリンダ室と、前記複数のシリンダ室の各一端部において前記複数のシリンダ室を連通する連通路と、前記複数のシリンダ室の各他端部に各シリンダ室の軸線方向と同一方向に延びるようにそれぞれ設けられ、前記複数のシリンダ室それぞれを外部に開口する複数の流体入口ポートと、前記複数のシリンダ室それぞれの側壁に設けられた複数の連通孔と、前記複数の連通孔それぞれと連通し外部に開口する流体出口ポートと、を有するケーシングと、前記複数のシリンダ室の各内部に移動可能にそれぞれ収容され、前記複数の流体入口ポートそれぞれに導入される作動流体の圧力を作動流体圧として受ける受圧面をそれぞれ有する複数のピストンと、前記複数のピストンによって封鎖された前記複数のシリンダ室と前記連通路とに充填された非圧縮性の充填流体と、をそなえ、前記複数の連通孔はそれぞれ、前記複数のピストンのうちの対応するピストンが前記各シリンダ室の各他端部側に設定された閉鎖位置にあるときに閉鎖され、一方、前記各シリンダ室の各一端部側に設定された開放位置にあるときと前記閉鎖位置と前記開放位置との間の中立位置にあるときに開放され、前記複数のピストンは何れも前記充填流体を介在して相互に力を伝達可能であって、前記複数のピストンのうち前記受圧面に最大の作動流体圧を受けたピストンが前記開放位置へ移動するとともに、前記充填流体を介在して他の全てのピストンを前記閉鎖位置へ移動させ、また、何れのピストンも前記受圧面に作動流体圧を受けていないときには前記中立位置に位置していることを特徴としている。
【００１０】
なお、前記各シリンダ室の各一端部側に設けられ、前記各ピストンの前記開放位置より先への移動を規制するストッパをそなえていることが好ましい。また、前記各シリンダ室の各他端部に設けられ、前記各ピストンが前記閉鎖位置に移動した際に前記各ピストンと密着して対応する前記流体入口ポートを閉塞するシール部材をそなえていることが好ましい。
【００１１】
また、前記複数のピストンの各受圧面の面積は互いに等しく、さらに、前記複数のシリンダ室は、軸線方向が互いに平行に形成されていることが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のチェックバルブによれば、１つのバルブで３系統以上の入力圧に対応することができる。したがって、例えば従来２個のダブルチェックバルブを必要とした３系統の入力がある流体圧回路において、１つのチェックバルブのみで対応することができる。その結果、従来の流体圧回路よりも配管やコネクタ類を削減することができ、部品点数削減，回路の簡素化，省スペース化，コスト低減，流体圧制御時の応答性向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施形態に係るチェックバルブを示す模式的な縦断面図である。
【図２】本発明の一実施形態に係るチェックバルブを示す模式図であり、図１のＡ−Ａ矢視断面図である。
【図３】本発明の一実施形態に係るチェックバルブを示す模式図であり、図１のＢ−Ｂ矢視断面図である。
【図４】（ａ），（ｂ）ともに、本発明の一実施形態に係るチェックバルブの作動を説明するための模式的な縦断面図である。
【図５】本発明の一実施形態に係るチェックバルブが介装されたブレーキシステムのエア回路を示す模式図である。
【図６】本発明の変形例に係るチェックバルブを示す模式的な横断面図である。
【図７】本発明の別の変形例に係るチェックバルブを示す模式的な横断面図であって、（ａ）は入力系統が３つの場合、（ｂ）は入力系統が４つの場合、（ｃ）は入力系統が５つの場合を示している。
【図８】本発明のさらに別の変形例に係るチェックバルブを示す模式図であって、（ａ）はその側面視図、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ矢視断面図、（ｃ）は（ａ）のＤ−Ｄ矢視断面図である。
【図９】従来技術に係るダブルチェックバルブが介装されたブレーキシステムのエア回路を示す模式図である。
【図１０】従来技術に係るダブルチェックバルブを示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、図面により本発明のチェックバルブの実施の形態について説明する。
＜構成＞
図５に示すように、本実施形態のチェックバルブ１は、車両のブレーキシステムのエア回路（流体圧回路）に好適に使用されるものである。図５では、図９と同じ構成部材には同じ符号を付している。つまり、図５に示すエア回路は、３つのブレーキ系統があるエア回路であって、エアタンク１０６からのエアが作動流体として使用され、ブレーキペダル１０２の踏み込み量に応じて作動するメインの制動装置のブレーキバルブ１０３から出力されるエア圧と、第１の補助制動装置の制御用バルブ１０４から出力されるエア圧と、第２の補助制動装置の制御用バルブ１０５から出力されるエア圧とが、各エア配管を通してチェックバルブ１の入力ポート（後述の入力ポート２１，２２，２３）に入力され、各エア圧（後述の入力圧Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３）のうちの最大の圧力が出力ポート（後述の出力ポート２４）から出力されて、ブレーキチャンバ（又はブレーキブースタ）１０７に作用するように構成されている。
【００１５】
チェックバルブ１は、図１に示すように、ケーシング２と、第１〜第３のピストン１１，１２，１３とをそなえている。
ケーシング２は、第１〜第３の３つのシリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３と、第１〜第３の３つの入力ポート（流体入口ポート）２１，２２，２３と、１つの出力ポート（流体出口ポート）２４とを有している。
【００１６】
各シリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３は、何れも円筒状に形成されるとともに、その軸線方向が互いに平行に形成されている。また、各シリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３は、その一端部において連通路ＲＳ０によって連通するように形成されている。さらに、図２及び図３に示すように、各シリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３の側壁には、各シリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３と出力ポート２４とを連通する連通孔３１，３２，３３が形成されている。
【００１７】
各入力ポート２１，２２，２３は、図１に示すように、各シリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３の他端部にそれぞれ設けられ、各シリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３を外部（ケーシング外部）に開口するようになっている。各入力ポート２１，２２，２３は、各シリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３の軸線方向と同一方向に延びるように直線状に形成されている。また、各入力ポート２１，２２，２３の直径は、各シリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３の直径よりも小さく設定されている。
【００１８】
出力ポート２４は、上述のように各連通孔３１，３２，３３に連通し、入力ポート２１，２２，２３の軸線方向と直交する方向に延びるように直線状に形成され、外部に開口するようになっている。
第１〜第３のピストン１１，１２，１３はそれぞれ、シリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３の内部を下限位置（閉鎖位置）と上限位置（開放位置）との間で移動可能に収容されている。また、各ピストン１１，１２，１３は受圧面１１ａ，１２ａ，１３ａを有している。各受圧面１１ａ，１２ａ，１３ａは、各ピストン１１，１２，１３の入力ポート２１，２２，２３側の端面であり、入力ポート２１，２２，２３に導入されるエア（作動流体）の圧力（作動流体圧，入力圧）Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３を受けるようになっている。また、各受圧面１１ａ，１２ａ，１３ａの面積は互いに等しくなるように形成されている。
【００１９】
各シリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３の連通路ＲＳ０の手前の位置にはストッパ４１が取り付けられており、各ピストン１１，１２，１３はストッパ４１によって上限位置より先の一端部側への移動を規制されている。換言すれば、ストッパ４１はピストン１１，１２，１３の上限位置を規定している。また、各シリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３の他端部の入力ポート２１，２２，２３との境界位置には環状のシール部材４２が取り付けられている。各ピストン１１，１２，１３は、各入力ポート２１，２２，２３の直径が各シリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３の直径よりも小さい構造とシール部材４２とよって下限位置より先の他端部側への移動を規制されているとともに、各ピストン１１，１２，１３が下限位置へ移動した際に各ピストン１１，１２，１３の受圧面１１ａ，１２ａ，１３ａがシール部材４２に密着して各入力ポート２１，２２，２３を閉塞するようになっている。
【００２０】
ピストン１１，１２，１３によって封鎖されたシリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３と連通路ＲＳ０とには、非圧縮性の流体（充填流体）が充填されている。充填流体としては、例えばブレーキフルードが利用される。ブレーキフルードは低粘度で圧力による体積変化が小さく、広い温度域で非圧縮性流体として使用することができるという利点がある。３つのピストン１１，１２，１３は、この充填流体を介在して軸線方向の力を相互に伝達可能になっており、３つのピストン１１，１２，１３のうち、受圧面１１ａ，１２ａ，１３ａに最大の入力圧Ｐ１（又はＰ２、又はＰ３）を受けたピストン１１（又は１２、又は１３）が上限位置へ移動し、充填流体を介在して残りの全てのピストン１２，１３（又は、１１，１３、又は１１，１２）を下限位置へ移動させるようになっている。
【００２１】
あるピストン１１（又は１２、又は１３）が上限位置へ移動したときには、そのピストン１１（又は１２、又は１３）が収容されているシリンダ室ＲＳ１（又はＲＳ２、又はＲＳ３）の連通孔３１（又は３２、又は３３）が開放され、その最大の入力圧Ｐ１（又はＰ２、又はＰ３）を出力ポート２４へ出力し、一方、他のピストン１２，１３（又は１１，１３、又は１１，１２）は、ピストン１１（又は１２、又は１３）が充填流体に加える力によって充填流体に押されて下限位置へ移動し、他のピストン１２，１３（又は１１，１３、又は１１，１２）が収容されているシリンダ室ＲＳ２，ＲＳ３（又はＲＳ１，ＲＳ３、又はＲＳ１，ＲＳ２）の連通孔３２，３３（又は３１，３３、又は３１，３２）を閉鎖するようになっている。
【００２２】
本実施形態では、耐久性を考慮してピストン１１，１２，１３を金属製としており、ピストン１１，１２，１３の側面には、シール性を確保するために例えばＯリング等の環状のシール部材（図示略）が取り付けられている。また、ストッパ４１とシール部材４２とはゴム等の弾性部材で形成されている。
何れの入力ポート２１，２２，２３にもエアが導入されておらず、何れのピストン１１，１２，１３も受圧面１１ａ，１２ａ，１３ａに入力圧Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３を受けていない中立時には、全てのピストン１１，１２，１３は、下限位置と上限位置との間の中立位置に位置している。各連通孔３１，３２，３３は、各ピストン１１，１２，１３が中立位置にあるときに各連通孔３１，３２，３３の一部又は全部が開放されるように、その位置が設定されている。また、各連通孔３１，３２，３３の位置は、各ピストン１１，１２，１３が上限位置にあるときには各連通孔３１，３２，３３の全部が開放され、各ピストン１１，１２，１３が下限位置にあるときには各連通孔３１，３２，３３の全部が閉鎖されるように設定されている。ピストン１１，１２，１３が中立位置にあるときに連通孔３１，３２，３３が開放されるのは、各入力ポート２１，２２，２３に均等な入力圧Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３が作用したときのブレーキのかかりを保証するためである。
【００２３】
＜作用・効果＞
本発明の一実施形態に係るチェックバルブは上述のように構成されているので、以下のような作用および効果を奏する。
各ピストン１１，１２，１３は、受圧部１１ａ，１２ａ，１３ａに入力圧Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３を受圧することにより、シリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３内を軸線方向に移動する。
【００２４】
全ての入力圧Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３がゼロである（もしくは、均等な大きさで入力圧Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３が入力される）中立時には、各ピストン１１，１２，１３は中立位置にあり、各入力ポート２１，２２，２３は連通孔３１，３２，３３を介して出力ポート２４に連通している。
そして、図４（ａ）に、中立時（２点鎖線で示す状態）から入力圧Ｐ１〜Ｐ３が「入力圧Ｐ１＞入力圧Ｐ２，Ｐ３」の大きさで生じた場合のチェックバルブ１の作動を示す。
【００２５】
入力圧Ｐ１によって、各ピストン１１，１２，１３から充填流体に加わる力のうち第１のピストン１１からの力が最大となるため、第１のピストン１１が上限位置へ移動し、充填流体を介在して他のピストン１２，１３を付勢して下限位置へ移動させて、第１の入力ポート２１のみが開き、第２及び第３の入力ポート２２，２３は閉じる。その結果、第１の入力ポート２１から導入されるエアの入力圧Ｐ１が連通孔３１を通って出力圧として出力ポート２４へ出力されるとともに、他の２つの入力側系統へ入力圧Ｐ１が流出するのを防止することができる。
【００２６】
続いて、この図４（ａ）の状態から「入力圧Ｐ２＞入力圧Ｐ１，Ｐ３」の状態へ移行した場合の作動を図４（ｂ）に示す。
入力圧Ｐ１，Ｐ２によって、第１のピストン１１と第２のピストン１２とから充填流体に加わる力の関係が逆転し、第２のピストン１２からの力が最大となるため、第２の入力ポート２２が開き、第１の入力ポート２１は閉じる。なお、第３の入力ポート２３は閉じたままである。その結果、入力圧Ｐ２が連通孔３２を通って出力圧として出力ポート２４へ出力されるとともに、他の２つの入力側系統へ入力圧Ｐ２が流出するのを防止することができる。
【００２７】
このようなチェックバルブ１であれば、３つの入力圧Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３のうちの最も高い入力圧を出力圧として出力することができ、１つのバルブで３系統の入力圧Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３に対応することができる。したがって、従来２個のダブルチェックバルブを必要とした３系統の入力がある回路において、図５に示すように、１つのチェックバルブ１のみで対応することができる。そして、従来の流体圧回路よりも配管やコネクタ類を削減することができ、部品点数削減，回路の簡素化，省スペース化，コスト低減，流体圧制御時の応答性向上を図ることができる。
［その他］
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変更することが可能である。
【００２８】
例えば、上記実施形態では、各ピストン１１，１２，１３の受圧面１１ａ，１２ａ，１３ａの面積が互いに等しくなるように形成されているが、互いに異なる面積に形成されても良い。ただし、各ピストン１１，１２，１３のストローク量や連通孔３１，３２，３３の位置の設定を容易にするために、受圧面１１ａ，１２ａ，１３ａの面積は互いに等しいことが好ましい。
【００２９】
また、上記実施形態では、ストッパ４１をケーシング２とは別体に備えて上限位置を規定し、ピストン１１，１２，１３の移動を規制するようにしたが、例えば、上限位置におけるケーシング２の形状を変更し、ケーシング２の一部をシリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３内側に突起させて突起部を設ける等して、ストッパ４１の替わりとしても良い。
また、上記実施形態では、チェックバルブ１を３系統の入力圧が作用するトリプルチェックバルブとして説明したが、ケーシングのシリンダ室の数やピストンの数を増やして、ケーシング内の充填流体に４系統以上の入力圧が作用するマルチチェックバルブとしても良い。
【００３０】
また、上記実施形態では、図３に示すようにシリンダ室が横断面視で１直線に並ぶとともにその軸線方向が互いに平行に形成されて、複数の入力圧が１方向から入力されるように構成されているが、このような構成に限定されない。
例えば、図６に第１の変形例のチェックバルブ５０の横断面図を示して説明すると、複数のシリンダ室ＲＳ５１のうち半分を１つの直線上に並べるとともに残りの半分を別のもう１つの直線上に並べ、また、その軸線方向が互いに平行になるように構成しても良い。この場合、偶数個（図６では４個であるがこれに限らない）のシリンダ室ＲＳ５１を対称的に並べると構造がより簡素になるという利点がある。なお、図６において、符号５２は出力ポートを示し、符号５３は連通孔を示し、符号５４はケーシングを示している。ただし、図３に示す実施形態のように、シリンダ室が横断面視で一直線に並ぶとともにその軸線方向が互いに平行に形成され、複数の入力圧が１方向から入力されるように構成されていれば、チェックバルブの構成をより簡素且つ小型にすることができるという利点がある。
【００３１】
また、図７（ａ）〜（ｃ）に第２の変形例のチェックバルブ６０，７０，８０の横断面図を示して説明すると、複数のシリンダ室ＲＳ６１，ＲＳ７１，ＲＳ８１の各中心軸点が１つの環上に並ぶように構成しても良い。この場合、例えば、前記環の中心部に出力ポート６２，７２，８２の基部（出力ポート基部）６２ａ，７２ａ，８２ａを設ける。そして、各シリンダ室ＲＳ６１，ＲＳ７１，ＲＳ８１の側壁に形成された連通孔６３，７３，８３から出力ポート基部６２ａ，７２ａ，８２ａに向かって延びる通路（第１の出力ポート通路）６２ｂ，７２ｂ，８２ｂを形成するとともに、出力ポート基部６２ａ，７２ａ，８２ａからケーシング６４，７４，８４外部に向かって延びる通路（第２の出力ポート通路）６２ｃ，７２ｃ，８２ｃを形成するようにすると良い。
【００３２】
また、図８（ａ）〜（ｃ）に第３の変形例のチェックバルブ９０を示して説明すると、複数のシリンダ室ＲＳ９１は軸線方向が互いに平行に形成されることに限定されず、複数の入力圧が４方向から入力されるように構成しても良い。この場合、出力ポート９２が、各シリンダ室ＲＳ９１に設けられた各連通孔９３に連通し外部に開口するように、ケーシング９４の背面側に設けられていれば好ましい。
【００３３】
つまり、本発明のチェックバルブは少なくとも、ケーシングが、複数のシリンダ室と、複数のシリンダ室の各一端部において複数のシリンダ室を連通する連通路と、複数のシリンダ室の各他端部に各シリンダ室の軸線方向と同一方向に延びるようにそれぞれ設けられ、複数のシリンダ室それぞれを外部に開口する複数の入力ポートと、複数のシリンダ室それぞれの側壁に設けられた複数の連通孔と、複数の連通孔それぞれと連通し外部に開口する出力ポートとを有するように構成する。また、複数のシリンダ室の各内部に移動可能にそれぞれ収容され、複数の流体入口ポートそれぞれに導入されるエア（作動流体）の圧力を入力圧（作動流体圧）として受ける受圧面をそれぞれ有する複数のピストンと、複数のピストンによって封鎖された複数のシリンダ室と連通路とに充填された非圧縮性の充填流体とをそなえる。さらに、複数の連通孔がそれぞれ、複数のピストンのうちの対応するピストンが各シリンダ室の各他端部側に設定された閉鎖位置にあるときに閉鎖され、一方、各シリンダ室の各一端部側に設定された開放位置にあるときと閉鎖位置と開放位置との間の中立位置にあるときに開放され、複数のピストンは何れも充填流体を介在して相互に力を伝達可能であって、複数のピストンのうち受圧面に最大の作動流体圧を受けたピストンが開放位置へ移動するとともに、充填流体を介在して他の全てのピストンを閉鎖位置へ移動させ、また、何れのピストンも受圧面に作動流体圧を受けていないときには中立位置に位置するように構成すれば良い。
【００３４】
このようにチェックバルブを構成すれば、複数の入力圧のうちの最も高い入力圧を出力圧として出力することができ、３系統以上の入力圧に適切に対応することができる。ただし、本発明のチェックバルブの構成は、シリンダ室やピストンや入力ポートや連通孔の数を２つにして２系統の入力圧に対応するものとしても構わない。
また、上記実施形態では、チェックバルブ１は車両のブレーキシステムのエア回路に使用され、チェックバルブ１にはエアが流通するものとして説明したが、エアの替わりに作動油が作動流体として流通するようにしても良い。また、チェックバルブ１は車両のブレーキシステムの回路に使用されると説明したが、車両のブレーキシステムの回路以外の流体圧回路に使用しても良い。
【符号の説明】
【００３５】
１ チェックバルブ
２ ケーシング
１１，１２，１３ ピストン
１１ａ，１２ａ，１３ａ 受圧面
２１，２２，２３ 入力ポート（流体入口ポート）
２４ 出力ポート（流体出口ポート）
３１，３２，３３ 連通孔
４１ ストッパ
４２ シール部材
ＲＳ０ 連通路
ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３ シリンダ室
【技術分野】
【０００１】
本発明は、補助制動装置が複数装備された車両のブレーキシステムの流体圧回路に好適に使用される、チェックバルブに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、坂道発進補助装置やアンチスピンレギュレータ（ＡＳＲ）や作業用補助制動装置（ロックブレーキ）や自動制動装置といった補助制動装置を多数装備する車両が増加している。
車両の制動装置は通常、圧縮エアや作動油等の作動流体の流体圧を利用して制動を実施するが、補助制動装置も装備されたブレーキシステムでは、ブレーキペダルの踏み込み量に応じて制動するメインの制動装置の流体圧と各補助制動装置の流体圧とのうちの最も高い流体圧を制動に利用するように、流体圧回路を構成する必要がある。
【０００３】
上記のような補助制動装置を２つ装備した車両において、ブレーキシステムのエア回路を構成する場合、例えば図９に示すように、ダブルチェックバルブ１０１が２個使用されている。ダブルチェックバルブ１０１は公知のバルブであって、図１０に示すように、２系統の入力圧（エア圧）のうちの圧力が高いほうの入力ポート１０１ａを開き、圧力が高いほうの入力圧を出力ポート１０１ｂへ出力するようになっている。
【０００４】
図９に示すようなエア回路の構成によって、ブレーキペダル１０２の踏み込み量に応じてメインの制動装置のブレーキバルブ１０３が作動するとともに、各補助制動装置の制御用バルブ１０４，１０５が作動する場合、各制動装置の中の最も高いエア圧でホイールブレーキを作動させることが可能になっている。なお、図９において、符号１０６はエアタンクを示し、符号１０７はブレーキチャンバ又はブレーキブースタを示している。
【０００５】
また、例えば特許文献１には、アンチスピンレギュレータ（ＡＳＲ）を装備した車両のブレーキシステムのエア回路において、ダブルチェックバルブを使用した構成が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平９−２２３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上述のように補助制動装置を複数装備する車両においては、ブレーキシステムのエア回路にダブルチェックバルブを複数個使用する必要があり、部品点数の増加や回路の煩雑化を招いている。
また、エア圧を利用したブレーキシステムに限らず、油圧を利用するブレーキシステムやブレーキシステム以外の流体圧回路においても、回路を簡素に構成することが望まれている。
【０００８】
本発明はこのような課題に鑑みて案出されたもので、１つのバルブで３系統以上の入力圧に対応することができるようにした、チェックバルブを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、本発明のチェックバルブは、複数のシリンダ室と、前記複数のシリンダ室の各一端部において前記複数のシリンダ室を連通する連通路と、前記複数のシリンダ室の各他端部に各シリンダ室の軸線方向と同一方向に延びるようにそれぞれ設けられ、前記複数のシリンダ室それぞれを外部に開口する複数の流体入口ポートと、前記複数のシリンダ室それぞれの側壁に設けられた複数の連通孔と、前記複数の連通孔それぞれと連通し外部に開口する流体出口ポートと、を有するケーシングと、前記複数のシリンダ室の各内部に移動可能にそれぞれ収容され、前記複数の流体入口ポートそれぞれに導入される作動流体の圧力を作動流体圧として受ける受圧面をそれぞれ有する複数のピストンと、前記複数のピストンによって封鎖された前記複数のシリンダ室と前記連通路とに充填された非圧縮性の充填流体と、をそなえ、前記複数の連通孔はそれぞれ、前記複数のピストンのうちの対応するピストンが前記各シリンダ室の各他端部側に設定された閉鎖位置にあるときに閉鎖され、一方、前記各シリンダ室の各一端部側に設定された開放位置にあるときと前記閉鎖位置と前記開放位置との間の中立位置にあるときに開放され、前記複数のピストンは何れも前記充填流体を介在して相互に力を伝達可能であって、前記複数のピストンのうち前記受圧面に最大の作動流体圧を受けたピストンが前記開放位置へ移動するとともに、前記充填流体を介在して他の全てのピストンを前記閉鎖位置へ移動させ、また、何れのピストンも前記受圧面に作動流体圧を受けていないときには前記中立位置に位置していることを特徴としている。
【００１０】
なお、前記各シリンダ室の各一端部側に設けられ、前記各ピストンの前記開放位置より先への移動を規制するストッパをそなえていることが好ましい。また、前記各シリンダ室の各他端部に設けられ、前記各ピストンが前記閉鎖位置に移動した際に前記各ピストンと密着して対応する前記流体入口ポートを閉塞するシール部材をそなえていることが好ましい。
【００１１】
また、前記複数のピストンの各受圧面の面積は互いに等しく、さらに、前記複数のシリンダ室は、軸線方向が互いに平行に形成されていることが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のチェックバルブによれば、１つのバルブで３系統以上の入力圧に対応することができる。したがって、例えば従来２個のダブルチェックバルブを必要とした３系統の入力がある流体圧回路において、１つのチェックバルブのみで対応することができる。その結果、従来の流体圧回路よりも配管やコネクタ類を削減することができ、部品点数削減，回路の簡素化，省スペース化，コスト低減，流体圧制御時の応答性向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施形態に係るチェックバルブを示す模式的な縦断面図である。
【図２】本発明の一実施形態に係るチェックバルブを示す模式図であり、図１のＡ−Ａ矢視断面図である。
【図３】本発明の一実施形態に係るチェックバルブを示す模式図であり、図１のＢ−Ｂ矢視断面図である。
【図４】（ａ），（ｂ）ともに、本発明の一実施形態に係るチェックバルブの作動を説明するための模式的な縦断面図である。
【図５】本発明の一実施形態に係るチェックバルブが介装されたブレーキシステムのエア回路を示す模式図である。
【図６】本発明の変形例に係るチェックバルブを示す模式的な横断面図である。
【図７】本発明の別の変形例に係るチェックバルブを示す模式的な横断面図であって、（ａ）は入力系統が３つの場合、（ｂ）は入力系統が４つの場合、（ｃ）は入力系統が５つの場合を示している。
【図８】本発明のさらに別の変形例に係るチェックバルブを示す模式図であって、（ａ）はその側面視図、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ矢視断面図、（ｃ）は（ａ）のＤ−Ｄ矢視断面図である。
【図９】従来技術に係るダブルチェックバルブが介装されたブレーキシステムのエア回路を示す模式図である。
【図１０】従来技術に係るダブルチェックバルブを示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、図面により本発明のチェックバルブの実施の形態について説明する。
＜構成＞
図５に示すように、本実施形態のチェックバルブ１は、車両のブレーキシステムのエア回路（流体圧回路）に好適に使用されるものである。図５では、図９と同じ構成部材には同じ符号を付している。つまり、図５に示すエア回路は、３つのブレーキ系統があるエア回路であって、エアタンク１０６からのエアが作動流体として使用され、ブレーキペダル１０２の踏み込み量に応じて作動するメインの制動装置のブレーキバルブ１０３から出力されるエア圧と、第１の補助制動装置の制御用バルブ１０４から出力されるエア圧と、第２の補助制動装置の制御用バルブ１０５から出力されるエア圧とが、各エア配管を通してチェックバルブ１の入力ポート（後述の入力ポート２１，２２，２３）に入力され、各エア圧（後述の入力圧Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３）のうちの最大の圧力が出力ポート（後述の出力ポート２４）から出力されて、ブレーキチャンバ（又はブレーキブースタ）１０７に作用するように構成されている。
【００１５】
チェックバルブ１は、図１に示すように、ケーシング２と、第１〜第３のピストン１１，１２，１３とをそなえている。
ケーシング２は、第１〜第３の３つのシリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３と、第１〜第３の３つの入力ポート（流体入口ポート）２１，２２，２３と、１つの出力ポート（流体出口ポート）２４とを有している。
【００１６】
各シリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３は、何れも円筒状に形成されるとともに、その軸線方向が互いに平行に形成されている。また、各シリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３は、その一端部において連通路ＲＳ０によって連通するように形成されている。さらに、図２及び図３に示すように、各シリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３の側壁には、各シリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３と出力ポート２４とを連通する連通孔３１，３２，３３が形成されている。
【００１７】
各入力ポート２１，２２，２３は、図１に示すように、各シリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３の他端部にそれぞれ設けられ、各シリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３を外部（ケーシング外部）に開口するようになっている。各入力ポート２１，２２，２３は、各シリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３の軸線方向と同一方向に延びるように直線状に形成されている。また、各入力ポート２１，２２，２３の直径は、各シリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３の直径よりも小さく設定されている。
【００１８】
出力ポート２４は、上述のように各連通孔３１，３２，３３に連通し、入力ポート２１，２２，２３の軸線方向と直交する方向に延びるように直線状に形成され、外部に開口するようになっている。
第１〜第３のピストン１１，１２，１３はそれぞれ、シリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３の内部を下限位置（閉鎖位置）と上限位置（開放位置）との間で移動可能に収容されている。また、各ピストン１１，１２，１３は受圧面１１ａ，１２ａ，１３ａを有している。各受圧面１１ａ，１２ａ，１３ａは、各ピストン１１，１２，１３の入力ポート２１，２２，２３側の端面であり、入力ポート２１，２２，２３に導入されるエア（作動流体）の圧力（作動流体圧，入力圧）Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３を受けるようになっている。また、各受圧面１１ａ，１２ａ，１３ａの面積は互いに等しくなるように形成されている。
【００１９】
各シリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３の連通路ＲＳ０の手前の位置にはストッパ４１が取り付けられており、各ピストン１１，１２，１３はストッパ４１によって上限位置より先の一端部側への移動を規制されている。換言すれば、ストッパ４１はピストン１１，１２，１３の上限位置を規定している。また、各シリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３の他端部の入力ポート２１，２２，２３との境界位置には環状のシール部材４２が取り付けられている。各ピストン１１，１２，１３は、各入力ポート２１，２２，２３の直径が各シリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３の直径よりも小さい構造とシール部材４２とよって下限位置より先の他端部側への移動を規制されているとともに、各ピストン１１，１２，１３が下限位置へ移動した際に各ピストン１１，１２，１３の受圧面１１ａ，１２ａ，１３ａがシール部材４２に密着して各入力ポート２１，２２，２３を閉塞するようになっている。
【００２０】
ピストン１１，１２，１３によって封鎖されたシリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３と連通路ＲＳ０とには、非圧縮性の流体（充填流体）が充填されている。充填流体としては、例えばブレーキフルードが利用される。ブレーキフルードは低粘度で圧力による体積変化が小さく、広い温度域で非圧縮性流体として使用することができるという利点がある。３つのピストン１１，１２，１３は、この充填流体を介在して軸線方向の力を相互に伝達可能になっており、３つのピストン１１，１２，１３のうち、受圧面１１ａ，１２ａ，１３ａに最大の入力圧Ｐ１（又はＰ２、又はＰ３）を受けたピストン１１（又は１２、又は１３）が上限位置へ移動し、充填流体を介在して残りの全てのピストン１２，１３（又は、１１，１３、又は１１，１２）を下限位置へ移動させるようになっている。
【００２１】
あるピストン１１（又は１２、又は１３）が上限位置へ移動したときには、そのピストン１１（又は１２、又は１３）が収容されているシリンダ室ＲＳ１（又はＲＳ２、又はＲＳ３）の連通孔３１（又は３２、又は３３）が開放され、その最大の入力圧Ｐ１（又はＰ２、又はＰ３）を出力ポート２４へ出力し、一方、他のピストン１２，１３（又は１１，１３、又は１１，１２）は、ピストン１１（又は１２、又は１３）が充填流体に加える力によって充填流体に押されて下限位置へ移動し、他のピストン１２，１３（又は１１，１３、又は１１，１２）が収容されているシリンダ室ＲＳ２，ＲＳ３（又はＲＳ１，ＲＳ３、又はＲＳ１，ＲＳ２）の連通孔３２，３３（又は３１，３３、又は３１，３２）を閉鎖するようになっている。
【００２２】
本実施形態では、耐久性を考慮してピストン１１，１２，１３を金属製としており、ピストン１１，１２，１３の側面には、シール性を確保するために例えばＯリング等の環状のシール部材（図示略）が取り付けられている。また、ストッパ４１とシール部材４２とはゴム等の弾性部材で形成されている。
何れの入力ポート２１，２２，２３にもエアが導入されておらず、何れのピストン１１，１２，１３も受圧面１１ａ，１２ａ，１３ａに入力圧Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３を受けていない中立時には、全てのピストン１１，１２，１３は、下限位置と上限位置との間の中立位置に位置している。各連通孔３１，３２，３３は、各ピストン１１，１２，１３が中立位置にあるときに各連通孔３１，３２，３３の一部又は全部が開放されるように、その位置が設定されている。また、各連通孔３１，３２，３３の位置は、各ピストン１１，１２，１３が上限位置にあるときには各連通孔３１，３２，３３の全部が開放され、各ピストン１１，１２，１３が下限位置にあるときには各連通孔３１，３２，３３の全部が閉鎖されるように設定されている。ピストン１１，１２，１３が中立位置にあるときに連通孔３１，３２，３３が開放されるのは、各入力ポート２１，２２，２３に均等な入力圧Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３が作用したときのブレーキのかかりを保証するためである。
【００２３】
＜作用・効果＞
本発明の一実施形態に係るチェックバルブは上述のように構成されているので、以下のような作用および効果を奏する。
各ピストン１１，１２，１３は、受圧部１１ａ，１２ａ，１３ａに入力圧Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３を受圧することにより、シリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３内を軸線方向に移動する。
【００２４】
全ての入力圧Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３がゼロである（もしくは、均等な大きさで入力圧Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３が入力される）中立時には、各ピストン１１，１２，１３は中立位置にあり、各入力ポート２１，２２，２３は連通孔３１，３２，３３を介して出力ポート２４に連通している。
そして、図４（ａ）に、中立時（２点鎖線で示す状態）から入力圧Ｐ１〜Ｐ３が「入力圧Ｐ１＞入力圧Ｐ２，Ｐ３」の大きさで生じた場合のチェックバルブ１の作動を示す。
【００２５】
入力圧Ｐ１によって、各ピストン１１，１２，１３から充填流体に加わる力のうち第１のピストン１１からの力が最大となるため、第１のピストン１１が上限位置へ移動し、充填流体を介在して他のピストン１２，１３を付勢して下限位置へ移動させて、第１の入力ポート２１のみが開き、第２及び第３の入力ポート２２，２３は閉じる。その結果、第１の入力ポート２１から導入されるエアの入力圧Ｐ１が連通孔３１を通って出力圧として出力ポート２４へ出力されるとともに、他の２つの入力側系統へ入力圧Ｐ１が流出するのを防止することができる。
【００２６】
続いて、この図４（ａ）の状態から「入力圧Ｐ２＞入力圧Ｐ１，Ｐ３」の状態へ移行した場合の作動を図４（ｂ）に示す。
入力圧Ｐ１，Ｐ２によって、第１のピストン１１と第２のピストン１２とから充填流体に加わる力の関係が逆転し、第２のピストン１２からの力が最大となるため、第２の入力ポート２２が開き、第１の入力ポート２１は閉じる。なお、第３の入力ポート２３は閉じたままである。その結果、入力圧Ｐ２が連通孔３２を通って出力圧として出力ポート２４へ出力されるとともに、他の２つの入力側系統へ入力圧Ｐ２が流出するのを防止することができる。
【００２７】
このようなチェックバルブ１であれば、３つの入力圧Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３のうちの最も高い入力圧を出力圧として出力することができ、１つのバルブで３系統の入力圧Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３に対応することができる。したがって、従来２個のダブルチェックバルブを必要とした３系統の入力がある回路において、図５に示すように、１つのチェックバルブ１のみで対応することができる。そして、従来の流体圧回路よりも配管やコネクタ類を削減することができ、部品点数削減，回路の簡素化，省スペース化，コスト低減，流体圧制御時の応答性向上を図ることができる。
［その他］
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変更することが可能である。
【００２８】
例えば、上記実施形態では、各ピストン１１，１２，１３の受圧面１１ａ，１２ａ，１３ａの面積が互いに等しくなるように形成されているが、互いに異なる面積に形成されても良い。ただし、各ピストン１１，１２，１３のストローク量や連通孔３１，３２，３３の位置の設定を容易にするために、受圧面１１ａ，１２ａ，１３ａの面積は互いに等しいことが好ましい。
【００２９】
また、上記実施形態では、ストッパ４１をケーシング２とは別体に備えて上限位置を規定し、ピストン１１，１２，１３の移動を規制するようにしたが、例えば、上限位置におけるケーシング２の形状を変更し、ケーシング２の一部をシリンダ室ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３内側に突起させて突起部を設ける等して、ストッパ４１の替わりとしても良い。
また、上記実施形態では、チェックバルブ１を３系統の入力圧が作用するトリプルチェックバルブとして説明したが、ケーシングのシリンダ室の数やピストンの数を増やして、ケーシング内の充填流体に４系統以上の入力圧が作用するマルチチェックバルブとしても良い。
【００３０】
また、上記実施形態では、図３に示すようにシリンダ室が横断面視で１直線に並ぶとともにその軸線方向が互いに平行に形成されて、複数の入力圧が１方向から入力されるように構成されているが、このような構成に限定されない。
例えば、図６に第１の変形例のチェックバルブ５０の横断面図を示して説明すると、複数のシリンダ室ＲＳ５１のうち半分を１つの直線上に並べるとともに残りの半分を別のもう１つの直線上に並べ、また、その軸線方向が互いに平行になるように構成しても良い。この場合、偶数個（図６では４個であるがこれに限らない）のシリンダ室ＲＳ５１を対称的に並べると構造がより簡素になるという利点がある。なお、図６において、符号５２は出力ポートを示し、符号５３は連通孔を示し、符号５４はケーシングを示している。ただし、図３に示す実施形態のように、シリンダ室が横断面視で一直線に並ぶとともにその軸線方向が互いに平行に形成され、複数の入力圧が１方向から入力されるように構成されていれば、チェックバルブの構成をより簡素且つ小型にすることができるという利点がある。
【００３１】
また、図７（ａ）〜（ｃ）に第２の変形例のチェックバルブ６０，７０，８０の横断面図を示して説明すると、複数のシリンダ室ＲＳ６１，ＲＳ７１，ＲＳ８１の各中心軸点が１つの環上に並ぶように構成しても良い。この場合、例えば、前記環の中心部に出力ポート６２，７２，８２の基部（出力ポート基部）６２ａ，７２ａ，８２ａを設ける。そして、各シリンダ室ＲＳ６１，ＲＳ７１，ＲＳ８１の側壁に形成された連通孔６３，７３，８３から出力ポート基部６２ａ，７２ａ，８２ａに向かって延びる通路（第１の出力ポート通路）６２ｂ，７２ｂ，８２ｂを形成するとともに、出力ポート基部６２ａ，７２ａ，８２ａからケーシング６４，７４，８４外部に向かって延びる通路（第２の出力ポート通路）６２ｃ，７２ｃ，８２ｃを形成するようにすると良い。
【００３２】
また、図８（ａ）〜（ｃ）に第３の変形例のチェックバルブ９０を示して説明すると、複数のシリンダ室ＲＳ９１は軸線方向が互いに平行に形成されることに限定されず、複数の入力圧が４方向から入力されるように構成しても良い。この場合、出力ポート９２が、各シリンダ室ＲＳ９１に設けられた各連通孔９３に連通し外部に開口するように、ケーシング９４の背面側に設けられていれば好ましい。
【００３３】
つまり、本発明のチェックバルブは少なくとも、ケーシングが、複数のシリンダ室と、複数のシリンダ室の各一端部において複数のシリンダ室を連通する連通路と、複数のシリンダ室の各他端部に各シリンダ室の軸線方向と同一方向に延びるようにそれぞれ設けられ、複数のシリンダ室それぞれを外部に開口する複数の入力ポートと、複数のシリンダ室それぞれの側壁に設けられた複数の連通孔と、複数の連通孔それぞれと連通し外部に開口する出力ポートとを有するように構成する。また、複数のシリンダ室の各内部に移動可能にそれぞれ収容され、複数の流体入口ポートそれぞれに導入されるエア（作動流体）の圧力を入力圧（作動流体圧）として受ける受圧面をそれぞれ有する複数のピストンと、複数のピストンによって封鎖された複数のシリンダ室と連通路とに充填された非圧縮性の充填流体とをそなえる。さらに、複数の連通孔がそれぞれ、複数のピストンのうちの対応するピストンが各シリンダ室の各他端部側に設定された閉鎖位置にあるときに閉鎖され、一方、各シリンダ室の各一端部側に設定された開放位置にあるときと閉鎖位置と開放位置との間の中立位置にあるときに開放され、複数のピストンは何れも充填流体を介在して相互に力を伝達可能であって、複数のピストンのうち受圧面に最大の作動流体圧を受けたピストンが開放位置へ移動するとともに、充填流体を介在して他の全てのピストンを閉鎖位置へ移動させ、また、何れのピストンも受圧面に作動流体圧を受けていないときには中立位置に位置するように構成すれば良い。
【００３４】
このようにチェックバルブを構成すれば、複数の入力圧のうちの最も高い入力圧を出力圧として出力することができ、３系統以上の入力圧に適切に対応することができる。ただし、本発明のチェックバルブの構成は、シリンダ室やピストンや入力ポートや連通孔の数を２つにして２系統の入力圧に対応するものとしても構わない。
また、上記実施形態では、チェックバルブ１は車両のブレーキシステムのエア回路に使用され、チェックバルブ１にはエアが流通するものとして説明したが、エアの替わりに作動油が作動流体として流通するようにしても良い。また、チェックバルブ１は車両のブレーキシステムの回路に使用されると説明したが、車両のブレーキシステムの回路以外の流体圧回路に使用しても良い。
【符号の説明】
【００３５】
１ チェックバルブ
２ ケーシング
１１，１２，１３ ピストン
１１ａ，１２ａ，１３ａ 受圧面
２１，２２，２３ 入力ポート（流体入口ポート）
２４ 出力ポート（流体出口ポート）
３１，３２，３３ 連通孔
４１ ストッパ
４２ シール部材
ＲＳ０ 連通路
ＲＳ１，ＲＳ２，ＲＳ３ シリンダ室
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のシリンダ室と、前記複数のシリンダ室の各一端部において前記複数のシリンダ室を連通する連通路と、前記複数のシリンダ室の各他端部に各シリンダ室の軸線方向と同一方向に延びるようにそれぞれ設けられ、前記複数のシリンダ室それぞれを外部に開口する複数の流体入口ポートと、前記複数のシリンダ室それぞれの側壁に設けられた複数の連通孔と、前記複数の連通孔それぞれと連通し外部に開口する流体出口ポートと、を有するケーシングと、
前記複数のシリンダ室の各内部に移動可能にそれぞれ収容され、前記複数の流体入口ポートそれぞれに導入される作動流体の圧力を作動流体圧として受ける受圧面をそれぞれ有する複数のピストンと、
前記複数のピストンによって封鎖された前記複数のシリンダ室と前記連通路とに充填された非圧縮性の充填流体と、をそなえ、
前記複数の連通孔はそれぞれ、前記複数のピストンのうちの対応するピストンが前記各シリンダ室の各他端部側に設定された閉鎖位置にあるときに閉鎖され、一方、前記各シリンダ室の各一端部側に設定された開放位置にあるときと前記閉鎖位置と前記開放位置との間の中立位置にあるときに開放され、
前記複数のピストンは何れも前記充填流体を介在して相互に力を伝達可能であって、前記複数のピストンのうち前記受圧面に最大の作動流体圧を受けたピストンが前記開放位置へ移動するとともに、前記充填流体を介在して他の全てのピストンを前記閉鎖位置へ移動させ、また、何れのピストンも前記受圧面に作動流体圧を受けていないときには前記中立位置に位置している
ことを特徴とする、チェックバルブ。
【請求項２】
前記各シリンダ室の各一端部側に設けられ、前記各ピストンの前記開放位置より先への移動を規制するストッパをそなえた
ことを特徴とする、請求項１記載のチェックバルブ。
【請求項３】
前記各シリンダ室の各他端部に設けられ、前記各ピストンが前記閉鎖位置に移動した際に前記各ピストンと密着して対応する前記流体入口ポートを閉塞するシール部材をそなえた
ことを特徴とする、請求項１又は２記載のチェックバルブ。
【請求項４】
前記複数のピストンの各受圧面の面積は互いに等しい
ことを特徴とする、請求項１〜３の何れか１項に記載のチェックバルブ。
【請求項５】
前記複数のシリンダ室は、軸線方向が互いに平行に形成されている
ことを特徴とする、請求項１〜４の何れか１項に記載のチェックバルブ。
【請求項１】
複数のシリンダ室と、前記複数のシリンダ室の各一端部において前記複数のシリンダ室を連通する連通路と、前記複数のシリンダ室の各他端部に各シリンダ室の軸線方向と同一方向に延びるようにそれぞれ設けられ、前記複数のシリンダ室それぞれを外部に開口する複数の流体入口ポートと、前記複数のシリンダ室それぞれの側壁に設けられた複数の連通孔と、前記複数の連通孔それぞれと連通し外部に開口する流体出口ポートと、を有するケーシングと、
前記複数のシリンダ室の各内部に移動可能にそれぞれ収容され、前記複数の流体入口ポートそれぞれに導入される作動流体の圧力を作動流体圧として受ける受圧面をそれぞれ有する複数のピストンと、
前記複数のピストンによって封鎖された前記複数のシリンダ室と前記連通路とに充填された非圧縮性の充填流体と、をそなえ、
前記複数の連通孔はそれぞれ、前記複数のピストンのうちの対応するピストンが前記各シリンダ室の各他端部側に設定された閉鎖位置にあるときに閉鎖され、一方、前記各シリンダ室の各一端部側に設定された開放位置にあるときと前記閉鎖位置と前記開放位置との間の中立位置にあるときに開放され、
前記複数のピストンは何れも前記充填流体を介在して相互に力を伝達可能であって、前記複数のピストンのうち前記受圧面に最大の作動流体圧を受けたピストンが前記開放位置へ移動するとともに、前記充填流体を介在して他の全てのピストンを前記閉鎖位置へ移動させ、また、何れのピストンも前記受圧面に作動流体圧を受けていないときには前記中立位置に位置している
ことを特徴とする、チェックバルブ。
【請求項２】
前記各シリンダ室の各一端部側に設けられ、前記各ピストンの前記開放位置より先への移動を規制するストッパをそなえた
ことを特徴とする、請求項１記載のチェックバルブ。
【請求項３】
前記各シリンダ室の各他端部に設けられ、前記各ピストンが前記閉鎖位置に移動した際に前記各ピストンと密着して対応する前記流体入口ポートを閉塞するシール部材をそなえた
ことを特徴とする、請求項１又は２記載のチェックバルブ。
【請求項４】
前記複数のピストンの各受圧面の面積は互いに等しい
ことを特徴とする、請求項１〜３の何れか１項に記載のチェックバルブ。
【請求項５】
前記複数のシリンダ室は、軸線方向が互いに平行に形成されている
ことを特徴とする、請求項１〜４の何れか１項に記載のチェックバルブ。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２０１１−１２２６３１（Ｐ２０１１−１２２６３１Ａ）
【公開日】平成２３年６月２３日（２０１１．６．２３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２７９７８０（Ｐ２００９−２７９７８０）
【出願日】平成２１年１２月９日（２００９．１２．９）
【出願人】（３０３００２１５８）三菱ふそうトラック・バス株式会社 (1,037)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年６月２３日（２０１１．６．２３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年１２月９日（２００９．１２．９）
【出願人】（３０３００２１５８）三菱ふそうトラック・バス株式会社 (1,037)
【Ｆターム（参考）】
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