ディスプレイ用光学シート及びその製造方法
【課題】光学シート同士を接着させた際の接着強度が低下することがなく、簡易な工程で、かつ高品質に製造するのに好適な光学シート、ディスプレイ用光学シート及びディスプレイ用光学シートの製造方法を提供する。
【解決手段】シートの平面サイズが製品サイズ以上である光学シート１２、１４、１６、１８に、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む水溶液を、乾燥後の厚みが０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲になるように塗膜を形成し、この光学シートを積層した後、この光学シート同士を少なくとも１以上の接合箇所１０Ａにおいて接着し、接着後の光学シートの積層体の周縁を製品サイズに裁断する。
【解決手段】シートの平面サイズが製品サイズ以上である光学シート１２、１４、１６、１８に、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む水溶液を、乾燥後の厚みが０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲になるように塗膜を形成し、この光学シートを積層した後、この光学シート同士を少なくとも１以上の接合箇所１０Ａにおいて接着し、接着後の光学シートの積層体の周縁を製品サイズに裁断する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディスプレイ用光学シート及びその製造方法に係り、例えばプリズムシート及び光拡散シートが一体的に形成されたディスプレイ用光学シート及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、液晶表示素子や有機ＥＬ等の電子ディスプレイの用途に、導光板等の光源からの光を拡散させるフィルムや、正面方向に光を集光するレンズフィルム等が用いられている。
【０００３】
この場合、各種の光学フィルム（シート）を積層して使用する例が多い。たとえば、特許文献１においては、反射型偏光フィルムと位相差フィルムと半透過半反射層とが任意の順番で積層され、更に、これら３層の外側に吸収型偏光フィルムが積層されてなる半透過半反射性偏光フィルムが提供されている。そして、光源装置と液晶セルとの間に５層ものフィルムが介在しており、この構成により、画面輝度が高められ、又は消費電力が抑えられるとされている。
【０００４】
また、特許文献２〜４においては、１枚の光拡散フィルムとレンズフィルムの機能を一体化したフィルムが開示されている。
【特許文献１】特開２００４−１８４５７５号公報
【特許文献２】特開平７−２３０００１号公報
【特許文献３】特許第３１２３００６号公報
【特許文献４】特開平５−３４１１３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記の従来の構成において、何層ものフィルムを積層するには多数の工程を経ることが求められ、工程が複雑になるとともにコストアップは避けられない。
【０００６】
また、レンチキュラーレンズやプリズムシートのような平板レンズは表面が傷つき易く、また汚れ易いので、表面に保護シートが貼られた状態で納品される形態が一般的である。
【０００７】
ところが、このような保護シートは、平板レンズから剥離された後には、廃却されるのみであり、資源として無駄であるのみならず、コストアップの要因ともなり、好ましくない。また、保護シートを平板レンズから剥離する作業が必要であり、その分だけ生産性を落すことともなる。更に、保護シートを平板レンズから剥離する際に剥離帯電により塵埃等のコンタミネーションを平板レンズに付着させ易く、品質面でも問題が多い。
【０００８】
また、何層ものフィルム（シート）を積層する際に、積層時の擦れ、熱膨張・熱収縮による擦れ、ハンドリングによる擦れ等の原因でフィルムに傷を生じさせ易い。
【０００９】
そして、液晶表示パネル用バックライトライトユニットの組み立て工程や、それに用いる光学シートを所定の形状に打ち抜いたり切断する加工工程では、シート表面への塵埃付着の防止のために、イオナイザ−等による除電エアを吹き付けたり、帯電防止剤の水溶液を塗布したり、スプレ−等により帯電防止剤の被膜を設けたりすることが行われている。
【００１０】
しかしながら、除電エアによる方法は組立てラインや加工工程での一時的帯電防止であるため、組み立てメーカーへの運送後など長期間経過後の使用時（組み立て時）においては帯電防止効果はなく、また、帯電防止剤の被膜を設けたディスプレイ用光学シートは、光学的性能の均一性に欠け、また、拡散シートとプリズムシートを貼り合わせて複合化する二次加工において、表面に付着した帯電防止剤によって接着強度が低下するという問題があった。
【００１１】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、液晶表示素子等のディスプレイ用途に使用されるシート状物の積層体を、シート状物同士の接着強度が低下することがなく、簡易な工程で、かつ高品質に製造するのに好適なディスプレイ用光学シート及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
請求項１に係る本発明は、２枚以上の光学シートが積層されており、前記光学シート同士が少なくとも１以上の箇所において接着されているディスプレイ用光学シートであって、前記光学シートのそれぞれの合わせ面の少なくとも一方には、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む塗膜が、０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲の厚みになるように設けられていることを特徴とするディスプレイ用光学シートを提供する。
【００１３】
ここで、光学シートとは、光学的な機能を備える各種シートの総称であり、拡散シート、偏光版（拡散シートフィルム）、各種レンズシート（レンチキュラーレンズ、フライアイレンズ（蠅の目レンズ）、プリズムシート等）が代表的であるが、殆ど光学的な機能を果たさない保護シート（保護フィルム）等も含むものとする。
【００１４】
本発明によれば、光学シートの少なくともそれぞれの合わせ面の一方には、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む塗膜が、０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲の厚みになるように設けられていることにより、光学シートに帯電防止効果が付与され、さらには、２枚以上の光学シート同士を接着させることで貼り合わせて複合化する二次加工において、接着面が通常の取り扱いでは剥がれることがなくなる。即ち、本発明者は、水溶性帯電防止剤だけでなくフッ素系界面活性剤を含む塗膜により、帯電防止効果が付与されるだけでなく、帯電防止剤によって接着強度が低下することが抑制され、接着性が向上するということを見出した。つまり、帯電防止剤によるフィルム同士の付着性の低下を、フッ素系界面活性剤により濡れ性を出すことで帯電防止効果を損なうことなく改善することができる。ここで、塗膜の厚みが０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲であるのは、０．０３ｇ／ｍ2 よりも薄いと帯電防止効果が得られないばかりでなく濡れ性が得られないからであり、０．２ｇ／ｍ2 よりも厚いと可視光により光学特性および外観に影響してしまうからである。
【００１５】
よって、本発明に係るディスプレイ用光学シートは、長期にわたって帯電防止性に優れることはもちろん、互いの光学シート同士との接着性にも優れ、しかも膜厚が可視光線波長以下のものであるため基材の透明性樹脂の透明性を何ら損なわず、表面外観も未処理品と全く同様であり、更には防曇性が良好で温度変化などによるバックライトユニット内部での曇りが著しく改善され、耐擦傷性も向上するという効果がある。これにより、加工工程だけでなく、バックライト組み立て工程においても光学シートの取り扱い時の塵埃付着が減り、品質が向上する。
【００１６】
また、請求項２に係る本発明は、１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシートの少なくとも１枚の表面及び／又は裏面に光拡散シートが積層されており、前記レンズシートと前記光拡散シートとが少なくとも１以上の箇所において接着されているディスプレイ用光学シートであって、前記レンズシートと、前記光拡散シートと、のそれぞれの合わせ面の少なくとも一方には、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む塗膜が、０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲の厚みになるように設けられていることを特徴とするディスプレイ用光学シートを提供する。
【００１７】
さらに、請求項３に係る本発明は、１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシートの２枚が積層されており、光拡散シートが前記レンズシートの積層体の表面及び／又は裏面に積層されており、前記レンズシート同士及び前記レンズシートと前記拡散シートとが少なくとも１以上の箇所において接着されているディスプレイ用光学シートであって、前記レンズシート同士及び前記レンズシートと前記拡散シートとのそれぞれの合わせ面の少なくとも一方には、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む塗膜が、０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲の厚みになるように設けられていることを特徴とするディスプレイ用光学シートを提供する。
【００１８】
これらの発明は、請求項１のディスプレイ用光学シートの発明において、光学シートを、光拡散シートとレンズシートとについて記載したものである。
【００１９】
なお、「レンズシート」とは、レンチキュラーレンズやプリズムシートが代表的であり、他に回折格子等も含まれる。
【００２０】
そして、請求項４は、請求項１〜３の発明において、前記水溶性帯電防止剤は、カチオン系帯電防止剤であることを特徴とする。
【００２１】
光学シートの帯電防止においては、水溶性帯電防止剤がカチオン系帯電防止剤であることで、薄い膜厚でも十分な帯電防止効果を出すことができる。
【００２２】
請求項５に係る本発明は、シートの平面サイズが製品サイズ以上である２枚以上の光学シートのそれぞれの合わせ面の少なくとも一方に、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む水溶液を乾燥後の厚みが０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲になるように塗膜を形成する塗膜形成工程と、シートの平面サイズが製品サイズ以上である前記２枚以上の光学シートを積層する積層工程と、前記２枚以上の光学シート同士を少なくとも１以上の箇所において接着する接合工程と、前記２枚以上の光学シートの積層体を製品サイズに裁断する裁断工程と、を備えることを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法を提供する。
【００２３】
本発明によれば、平面サイズが製品サイズ以上の２枚以上の光学シートを積層し、この積層体を製品サイズに裁断し、光学シート同士を少なくとも１以上の箇所において接合する。
【００２４】
したがって、何枚ものフィルム（シート）をそれぞれ製品サイズに裁断する工程が省け、何層ものフィルム（シート）を位置決めしながら積層する工程も省ける。また、保護シートによる上記の問題も生じず、コスト面及び品質面でも有利である。
【００２５】
さらに、塗布工程において、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む水溶液を乾燥後の厚みが０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲になるように塗布するので、フィルム同士の接着性が向上する。
【００２６】
以上より、本発明によれば、シート状物同士の接着強度が低下することがなく、簡易な工程で、かつ高品質に製造するのに好適なディスプレイ用光学シートの製造方法を提供することができる。
【００２７】
ここで、「シートの平面サイズが製品サイズ以上」とあることより、レンズシート又は拡散シートの平面サイズが製品サイズより大である場合のみならず、レンズシート又は拡散シートの平面サイズが製品サイズと同一の場合も含まれる。このような場合、裁断工程において、レンズシート又は拡散シートの１辺以上が裁断されないこともあり得る。
【００２８】
また、請求項６に係る本発明は、軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたシートの平面サイズが製品サイズ以上であるレンズシートとシートの平面サイズが製品サイズ以上である光拡散シートのそれぞれの合わせ面の少なくとも一方に、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む水溶液を乾燥後の厚みが０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲になるように塗膜を形成する塗膜形成工程と、前記レンズシートの少なくとも１枚に対し、光拡散シートを前記レンズシートの表面及び／又は裏面に配して積層する積層工程と、前記レンズシートと光前記拡散シートとを少なくとも１以上の箇所において接着する接合工程と、前記光拡散シートと前記レンズシートとの積層体を製品サイズに裁断する裁断工程と、を備えることを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法を提供する。
【００２９】
さらに、請求項７に係る本発明は、軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたシートの平面サイズが製品サイズ以上であるレンズシートとシートの平面サイズが製品サイズ以上である光拡散シートのそれぞれの合わせ面の少なくとも一方に、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む水溶液を乾燥後の厚みが０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲になるように塗膜を形成する塗膜形成工程と、前記レンズシートの２枚を積層し、光拡散シートを前記レンズシートの積層体の表面及び／又は裏面に配して積層する積層工程と、前記レンズシート同士及び前記レンズシートと前記光拡散シートとを少なくとも１以上の箇所において接着する接合工程と、前記光拡散シートと前記レンズシートとの積層体の周縁を製品サイズに裁断する裁断工程と、を備えることを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法を提供する。
【００３０】
これらの発明は、請求項５のディスプレイ用光学シートの製造方法の発明において、光学シートを、光拡散シートとレンズシートとについて記載したものである。
【００３１】
そして、請求項８は、請求項５〜７の発明において、前記塗膜工程は、エアロゾル噴霧法により塗布を行うことを特徴とする。
【００３２】
このエアロゾル噴霧法では、光拡散シートやプリズムシートなどの光学シートの表面に優れた濡れ特性が得られ、粒子が凝集することもなく均一な薄膜状に広がるため、各種の多様な表面形状の光学シートであっても、エアロゾル噴霧下に曝すだけで、該シートに極薄膜の均一な塗膜を容易に形成させることが可能となる。
【発明の効果】
【００３３】
以上説明したように、本発明によれば、光学シート同士を接着させた際の接着強度が低下することがなく、簡易な工程で、かつ高品質に製造するのに好適なディスプレイ用光学シート及びその製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
以下、添付図面に基づいて、本発明の実施態様について説明する。先ず、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの例（第１〜第６実施形態）の構成を説明し、次いでこれらのディスプレイ用光学シートの製造方法について説明する。
【００３５】
図１は、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの例（第１実施形態）の構成を示す断面図である。
【００３６】
このディスプレイ用光学シート１０は、下から順に、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が積層されてなる光学シートのモジュールである。
【００３７】
第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８は、透明なフィルム（支持体）の表面（片面）にビーズをバインダーで固定したシートであり、所定の光拡散性能を有するものである。第１の拡散シート１２と第２の拡散シート１８とはビーズの径（平均粒径）が異なっており、光拡散性能も異なっている。
【００３８】
第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８に使用される透明なフィルム（支持体）には、樹脂フィルムを使用できる。樹脂フィルの材質としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリエステル、ポリオレフィン、アクリル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリアミド、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、二軸延伸を行ったポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミドイミド、ポリイミド、芳香族ポリアミド、セルロースアシレート、セルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースダイアセテート等の公知のものが使用できる。これらのうち、特に、ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィンが好ましく使用できる。
【００３９】
第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８のビーズの径は、１００μｍ以下であることが必要であり、２５μｍ以下であることが好ましい。たとえば所定の分布７〜３８μｍの範囲で、平均粒径が１７μｍとできる。
【００４０】
第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６は、１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシートであり、たとえば、ピッチを５０μｍと、凹凸高さを２５μｍと、凸部の頂角を９０度（直角）とできる。
【００４１】
この第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とは、凸状レンズ（プリズム）の軸が略直交する向きに配されている。すなわち、図１において、第１のプリズムシート１４の凸状レンズの軸は紙面に垂直方向に配されており、第２のプリズムシート１６の凸状レンズの軸は紙面に平行方向に配されている。なお、図１においては、第２のプリズムシート１６の断面が凸状のレンズである旨が理解できるように、実際とは異なった向きに示されている。
【００４２】
第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６の材質及び製法は、公知の各種態様が採り得る。たとえば、ダイより押し出したシート状の樹脂材料を、この樹脂材料の押し出し速度と略同速度で回転する転写ローラ（プリズムシートの反転型が表面に形成されている）と、この転写ローラに対向配置され同速度で回転するニップローラ板とで挟圧し、転写ローラ表面の凹凸形状を樹脂材料に転写する樹脂シートの製造方法が採用できる。
【００４３】
また、ホットプレスにより、プリズムシートの反転型が表面に形成されている転写型板（スタンパー）と樹脂板とを積層し、熱転写によりプレス成形する樹脂シートの製造方法が採用できる。
【００４４】
このような製造方法に使用される樹脂材料としては、熱可塑性樹脂を用いることができ、たとえば、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマー等が挙げられる。
【００４５】
また、他の製造方法として、第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８に使用されるのと同様の透明なフィルム（ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィン等）の表面に、凹凸ローラ（プリズムシートの反転型が表面に形成されている）表面の凹凸を転写形成する樹脂シートの製造方法が採用できる。
【００４６】
より具体的には、表面に接着剤と樹脂とが順次塗布されることにより、接着剤層と樹脂層（たとえばＵＶ硬化性樹脂）とが２層以上に形成されている透明なフィルムを連続走行させ、この透明なフィルムを回転する凹凸ローラに巻き掛け、樹脂層に凹凸ローラ表面の凹凸を転写し、透明なフィルムが凹凸ローラに巻き掛けられている状態で樹脂層を硬化させる（たとえばＵＶ照射する）凹凸状シートの製造方法が採用できる。なお、接着剤はなくてもよい。
【００４７】
なお、第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６の製法は、上記の例に限定される訳ではなく、表面に所望の凹凸形状が形成できる方法であれば、他の製法も採用できる。
【００４８】
図１に示されるように、ディスプレイ用光学シート１０の左右の端部は、接合部１０Ａにより各層が一体化されている。この接合部１０Ａは、例えば、各シート（第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６）の上面に接着剤を塗布し接着されている。
【００４９】
以上に説明したディスプレイ用光学シート１０は、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。この場合、既述した各種のメリット（ディスプレイ用光学シートを従来より簡易な工程で低コストで、かつ高品質に製造できる）に加え、液晶表示素子のアセンブル作業も非常に容易となるというメリットが得られる。
【００５０】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの他の例（第２実施形態）について説明する。図２は、ディスプレイ用光学シート２０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００５１】
このディスプレイ用光学シート２０は、下から順に、拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、及び第２のプリズムシート１６が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第２の拡散シート１８が省略されている。
【００５２】
図２に示されるように、ディスプレイ用光学シート２０の左右の端部は、接合部２０Ａにより各層が一体化されている。この接合方法は、第１実施形態と略同様である。
【００５３】
以上に説明したディスプレイ用光学シート２０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００５４】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの更に他の例（第３実施形態）について説明する。図３は、ディスプレイ用光学シート３０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）及び図２（第１実施形態）と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００５５】
このディスプレイ用光学シート３０は、下から順に、第１の拡散シート１２、プリズムシート１４、及び第２の拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。
【００５６】
このディスプレイ用光学シート３０は、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されているものである。
【００５７】
図３に示されるように、ディスプレイ用光学シート３０の左右の端部は、接合部３０Ａにより各層が一体化されている。この接合方法は、第１実施形態と略同様である。
【００５８】
以上に説明したディスプレイ用光学シート３０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００５９】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの更に他の例（第４実施形態）について説明する。図４は、ディスプレイ用光学シート４０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）、図２（第２実施形態）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００６０】
このディスプレイ用光学シート４０は、下から順に、拡散シート１２、及びプリズムシート１４が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第２の拡散シート１８が省略され、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されている。
【００６１】
図４に示されるように、ディスプレイ用光学シート４０の左右の端部は、接合部４０Ａにより各層が一体化されている。この接合方法は、第１実施形態と略同様である。
【００６２】
以上に説明したディスプレイ用光学シート４０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００６３】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの他の例（第５実施形態）について説明する。図５は、ディスプレイ用光学シート５０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）、図２（第２実施形態）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００６４】
このディスプレイ用光学シート５０は、下から順に、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第１の拡散シート１２が省略されている。
【００６５】
図５に示されるように、ディスプレイ用光学シート５０の左右の端部は、接合部５０Ａにより各層が一体化されている。この接合方法は、第１実施形態と略同様である。
【００６６】
以上に説明したディスプレイ用光学シート５０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００６７】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの他の例（第６実施形態）について説明する。図６は、ディスプレイ用光学シート５０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）、図２（第２実施形態）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００６８】
このディスプレイ用光学シート６０は、下から順に、第１のプリズムシート１４、及び拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第１の拡散シート１２が省略され、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されている。
【００６９】
図６に示されるように、ディスプレイ用光学シート６０の左右の端部は、接合部６０Ａにより各層が一体化されている。この接合方法は、第１実施形態と略同様である。
【００７０】
以上に説明したディスプレイ用光学シート６０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００７１】
次に、ディスプレイ用光学シートの製造方法（第１〜第６の製造方法）について説明する。この製造方法は、既述のディスプレイ用光学シート１０〜６０に共通して適用できるものであるが、説明の便宜より４層構成のディスプレイ用光学シート（第１実施形態）に適用した場合について説明する。
【００７２】
図７は、第１の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン１１の構成図である。図の左端部に設けられているロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂは、それぞれ、既述の図１に示される第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が巻回されたロールである。
【００７３】
このロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂは、図示しない繰り出し手段の回転軸にそれぞれ軸支されており、ロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂより第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８がそれぞれ略同一速度で繰り出し可能となっている。
【００７４】
繰り出された第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８は、それぞれ後述する塗膜形成手段Ｐ、Ｐ…で水溶性帯電防止剤およびフッ素系界面活性剤からなる塗膜が形成され（塗膜形成工程）、ガイドローラＧ、Ｇ…に支持されながら、最終的には、後述するレーザヘッド２４の上流側において積層されるようになっている（積層工程）。
【００７５】
塗布手段Ｐでは、それぞれ第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８の少なくとも表面に、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む塗膜が、０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲の厚みになるように形成される。
【００７６】
また、水溶性帯電防止剤およびフッ素系界面活性剤の水溶液を光拡散シート１２、１８およびプリズムシート１４、１６に塗膜を形成する方法は特に限定されず、ハケ等による塗布法、浸漬法、スプレ−法、エアロゾル噴霧法など各種の方法が可能であるが、エアロゾル噴霧法とりわけ超音波発振器を利用したミスト発生法によるエアロゾル噴霧法が光学性能の維持および外観の点で、最も好ましい。このエアロゾル噴霧法では、光拡散シート１２、１８およびプリズムシート１４、１６表面に優れた濡れ特性が得られ、粒子が凝集することもなく均一な薄膜状に広がるため、各種の多様な表面形状の光拡散シート１２、１８およびプリズムシート１４、１６であっても、エアロゾル噴霧下に曝すだけで、該シートの表裏両面に同時に極薄膜の均一な塗膜を容易に形成させることが可能となる。このエアロゾル噴霧法それ自体は従来公知の方法が適用される。
【００７７】
使用される水溶性帯電防止剤は、合成樹脂の帯電防止に通常使用される水溶性の帯電防止剤であって、たとえばラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライド、ラウリルジエタノ−ルアミン、ステアリルアミン塩酸塩等のカチオン系帯電防止剤、アルキルリン酸ジエタノ−ルアミン、アルキルリン酸カリウム、アルキルベンゼンスルホン酸塩類等のアニオン系帯電防止剤、ポリエチレングリコ−ルモノオレ−ト、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレ−ト等の非イオン系帯電防止剤を挙げることができるが、これらの中でも特にカチオン系帯電防止剤が好ましく使用される。光拡散シートやプリズムシートなどの光学シートの帯電防止においては、水溶性帯電防止剤がカチオン系帯電防止剤であることで、薄い膜厚でも十分な帯電防止効果を出すことができる。
【００７８】
また、フッ素系界面活性剤としては、例えばフロロアルキルカルボン酸塩（アルカリ金属塩、アルカリ土類金属得、アミン塩）、パ−フロロアルキルカルボン酸塩、フロロアルキル燐酸エステル塩、パ−フロロアルキル燐酸エステル塩、ポリオキシエチレ・パ−フロロアルキル燐酸エステル塩、パ−フロロアルキル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレ・パ−フロロアルキル硫酸エステル塩、パ−フロロアルキルスルホンアミド誘導体、パ−フロロアルキルアミン塩、パ−フロロアルキル第４級アンモニウム塩、パ−フロロアルキルイミダゾリジン誘導体、パ−フロロアルキルベタイン、ポリオキシエチレパ−フロロアルキルフェノ−ル、ポリオキシエチレパ−フロロアルキルアミン、パ−フロロアルキルカルボン酸ソルビタンエステル等が挙げられる。
【００７９】
このような界面活性剤の具体例としては、１６−フロロヘキサデシルカルボン酸ナトリウム、パ−フルオロオクチルカルボン酸Ｎ，Ｎ−ジエタノ−ルアミン、パ−フロロデシル燐酸エステルナトリウム、パ−フルオロオクチル燐酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンパ−フロロオクチル燐酸エステルナトリウム、Ｎ−ポリオキシエチレン−Ｎ−エチルパ−フロロオクチルスルホンアミド、Ｎ，Ｎ−ジ（ポリオキシエチレン）パ−フロロオクチルスルホンアミド、Ｎ−ポリオキシエチレン−Ｎ−ブチルパ−フロロデシルスルホンアミド、Ｎ−ポリオキシエチレン−Ｎ−エチルパ−フロロオクタデシルスルホンアミド、パ−フロロオクタデシル−Ｎ−エチルジメチルアンモニウム塩、パ−フロロドデシルトリメチルアンモニウム塩、パ−フロロオクタデシルベタイン、ポリオキシエチレンパ−フロロオクチルエ−テル、ポリオキシエチレンパ−フロロオクタデセニルエ−テル、ポリオキシエチレンパ−フロロヘキシルアミンおよびパ−フロロドデシルカルボン酸ソルビタンエステル等があり、これらは単独あるいは２種類以上を組合せて使用される。
【００８０】
また、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む塗膜の膜厚は、水溶液中の水溶性帯電防止剤やフッ素系界面活性剤の濃度あるいは処理時間等の塗布条件により適宜調整することができるが、乾燥後に０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲の厚みになるようすることにより、拡散シートやプリズムシートなどの光学シートに帯電防止効果を付与することができ、さらには、後述する光学シート同士を接着させることで貼り合わせて複合化する二次加工において、接着面が通常の取り扱いでは剥がれることがなくなる。即ち、水溶性帯電防止剤だけでなくフッ素系界面活性剤を含む塗膜により、帯電防止効果が付与されるだけでなく、帯電防止剤によって接着強度が低下することが抑制され、接着性が向上する。つまり、帯電防止剤によるフィルム同士の付着性の低下を、フッ素系界面活性剤により濡れ性を出すことで帯電防止効果を損なうことなく改善することができる。ここで、塗膜の厚みが０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲であるのは、０．０３ｇ／ｍ2 よりも薄いと帯電防止効果が得られないばかりでなく濡れ性が得られないからであり、０．２ｇ／ｍ2 よりも厚いと可視光により光学特性および外観に影響してしまうからである。
【００８１】
なお、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む水溶液の塗膜の形成を塗膜形成手段Ｐ、Ｐ…で行ったのち、これを乾燥することにより塗膜が形成されるが、乾燥方法自体は、たとえば室温での風乾、所定の温度条件下での放置、温風吹きつけなどの通常公知の方法で行えばよい。
【００８２】
レーザヘッド２４を含むレーザ光照射装置としては、波長が３５５〜１０６４ｎｍのＹＡＧレーザ照射装置、半導体レーザ照射装置、波長が９〜１１μｍの炭酸ガスレーザ照射装置等が採用できる。発振方式は連続発振でもパルス発振でもよいが、裁断と略同時に溶着を行うにはパルス発振による点付けが、外見上の仕上がりもよく好適である。
【００８３】
裁断（裁断工程）と略同時に溶着（接合工程）を行うのに必要な出力及び周波数は、素材の送り速度、レーザ光のスキャン速度、素材の厚さ等により異なるが、概ね、出力は２〜５０Ｗが、周波数は１００ｋＨｚ以下の条件で良好な溶着結果が得られる。
【００８４】
レーザヘッド２４は、Ｘ方向（シート幅方向）又はＸＹ方向に移動できるＸ駆動ロボット軸又はＸＹ駆動ロボット軸に取り付けられており、任意の位置への位置決めや任意の軌跡移動を行うことができる。レーザ光の照射パターンに応じてレーザヘッド２４ごと移動させてもよいが、レーザヘッド２４を別置き（固定）にして、レーザ光のみを光ファイバーにより導波することでＸＹ方向の移動機構を簡素化することもできる。
【００８５】
なお、レーザヘッド２４による裁断時及び溶着時に発生する煙を吸引する公知の機構（吸引装置等）を設けることもできる。
【００８６】
このレーザヘッド２４よりレーザ光を積層体周縁の被裁断・接合箇所に照射し、照射ス
ポット一定の速度で移動させながら、積層体の周縁を製品サイズに裁断するとともに溶融させて接合する。
【００８７】
一方、レーザヘッド２４によりディスプレイ用光学シート１０が打ち抜かれたシートの積層体３４は、巻き取り装置（詳細は不図示）の巻き取りロール３６に巻き取られる。
【００８８】
以上のディスプレイ用光学シートの第１の製造方法によれば、以下の効果が得られる。
【００８９】
１）傷故障削減効果
レンズシート（第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６）の上面、下面に傷がつくとレンズ効果のせいもあって、傷が目立ってしまう。一方、拡散シート（第１の拡散シート１２、第２の拡散シート１８）の下面に傷がついた場合は、光が拡散されるので傷は目立たない。このようなことから、レンズシートへの傷付きを防止することが傷故障削減に繋がる。傷は、シート加工後の取扱時に付くことが多いが、レンズシートを拡散シートと複合化することにより、拡散シートが保護シートの役割を果たすため、傷付きによる故障が削減できる。特に、レンズシートが表面に出ない、第１の例のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）、及び第２の例のディスプレイ用光学シート３０（図３参照）においてその効果が大きい。
【００９０】
さらに、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む水溶液の塗布によって、塗膜はシート表面を保護し、塗膜を設けないものと比べ、耐擦傷性が向上する。よって、さらに、傷付きによる故障が削減できる。
【００９１】
２）組立工数削減効果
たとえば、液晶表示素子の組み立てにおいて、第１の例のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）を使用した場合には、組立工数はディスプレイ用光学シート１０を組み込む１工程だけなのに対し、従来品を使用した場合には、第１の拡散シートの組み込み⇒第１のレンズシートの裏面保護シート剥し⇒第１のレンズシートの表面保護シート剥し⇒第１のレンズシートの組み込み⇒第２のレンズシートの裏面保護シート剥し⇒第２のレンズシートの表面保護シート剥し⇒第２のレンズシートの組み込み⇒第２の拡散シートの組み込み、と８工程必要となる。このように、第１の製造方法によれば、大幅な組立工数削減を達成でき、製品コストの低減ができる。
【００９２】
３）保護シートの削減効果
レンズシートには、傷付き防止のために保護シートを表裏に貼着することが多い。この保護シートは、レンズシートを組み込んだ後は廃却するものであり、非常に無駄である。本実施形態によれば、拡散シートを保護シートの役割とすることで、この保護シートを節約することができる。
【００９３】
具体的には、第４の例のディスプレイ用光学シート４０（図４参照）、及び第６の例のディスプレイ用光学シート６０（図６参照）において保護シートを１枚削減でき、第３の例のディスプレイ用光学シート３０（図３参照）において保護シートを２枚削減でき、第２の例のディスプレイ用光学シート２０（図２参照）、及び第５の例のディスプレイ用光学シート５０（図５参照）において保護シートを３枚削減でき、第１の例のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）において保護シートを４枚削減できる。
【００９４】
４）塵埃付着防止効果
レンズシートや拡散シートなどの光学フィルムは、加工工程においてフィルム表面は帯電しやすいため、塵埃が付着しやすい。このような塵埃の付着を防止することができるので、塵埃が混入しない高品質なディスプレイ用光学シートを提供することができる。
【００９５】
５）接着性の向上効果
レンズシートや拡散シートなどの光学シート同士を接着させることで複合化する二次加工において、フッ素系界面活性剤を含む塗布層によって、接着面が通常の取り扱いでは剥がれることがなくなる。よって、ディスプレイ用光学シートの加工後の取扱時に剥がれてしまうことで対応を要する時間的コストの削減に繋がる。
【００９６】
次に、ディスプレイ用光学シートの第２の製造方法について説明する。図８は、第２の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン２１の構成図である。なお、第１の製造方法に係るディスプレイ用光学シート製造ライン１１（図７参照）と同一、類似の部材については、同一の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【００９７】
このディスプレイ用光学シート製造ライン２１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン１１のレーザヘッド２４に代えて、ディスペンサ４２、４４、４６及び打ち抜きプレス装置４８が採用されている。
【００９８】
このディスペンサ４２、４４及び４６は、それぞれ接着剤を先端より吐出する供給装置である。ディスペンサ４２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを接着するために、第１の拡散シート１２に接着剤を供給するものであり、ディスペンサ４４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを接着するために、第１のプリズムシート１４に接着剤を供給するものであり、ディスペンサ４６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを接着するために、第２のプリズムシート１６に接着剤を供給するものである。
【００９９】
ディスペンサ４２、４４及び４６より供給される接着剤は、熱又は触媒の助けにより接着される接着剤であることが好ましい。具体的には、シリコン系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ポリエステル系接着剤、エポキシ系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、アクリル系接着剤など一般的な接着剤を用いることができる。
【０１００】
ディスプレイ用光学シート１０〜６０は、高温で使用する可能性があるため、常温〜１２０°Ｃでも安定している接着剤が好ましい。これらの中で、エポキシ系接着剤は強度、耐熱性に優れているため、好適に利用できる。シアノアクリレート系接着剤は、即効性と強度に優れているため、効率的なディスプレイ用光学シートの作製に利用できる。ポリエステル系接着剤は、強度、加工性に優れているため、特に好適である。
【０１０１】
これらの接着剤は、接着方法によって熱硬化型、ホットメルト型、２液混合型に大別されるが、好ましくは連続生産が可能な熱硬化型又はホットメルト型が使用される。どの接着剤を使用した場合でも、その塗布厚さは、０．５μｍ〜５０μｍが好ましい。
【０１０２】
また、下流のプレスローラ（ガイドローラＧ）までの間に、接着剤を乾燥させる乾燥手段を設けるのが好ましい。この乾燥手段としては、特に制限はなく、公知の乾燥方法、たとえば、温風や熱風による乾燥、脱湿風による乾燥、等が挙げられる。
【０１０３】
ディスペンサ４２、４４及び４６はＸ方向（シート幅方向）又はＸＹ方向に移動できるＸ駆動ロボット軸又はＸＹ駆動ロボット軸に取り付けられ、任意の位置への位置決めや任意の軌跡移動を行うことができるようになっている。
【０１０４】
これらのディスペンサ４２、４４及び４６より接着剤を積層体周縁の被接合箇所に供給し、積層体を搬送しながら下流のプレスローラ（ガイドローラＧ）により積層体の周縁を接合する。
【０１０５】
ディスペンサ４２、４４及び４６の下流の打ち抜きプレス装置４８は、積層体の周縁を製品サイズに裁断する装置である。この打ち抜きプレス装置４８では、接着された部分の中心部分に刃物が入るようにすることにより、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。
【０１０６】
次に、ディスプレイ用光学シートの第３の製造方法について説明する。図９は、第３の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン３１の構成図である。なお、第１の製造方法に係るディスプレイ用光学シート製造ライン１１及び第２の製造方法に係るディスプレイ用光学シート製造ライン２１（図７及び図８参照）と同一、類似の部材については、同一の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【０１０７】
このディスプレイ用光学シート製造ライン３１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン２１のディスペンサ４２、４４、４６に代えてテープ供給装置５２、５４、５６が採用されている。このテープ供給装置５２、５４及び５６は、それぞれ両面テープを先端より供給する供給装置である。
【０１０８】
テープ供給装置５２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを接着するために、第１の拡散シート１２の表面に両面テープを供給するものであり、テープ供給装置５４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを接着するために、第１のプリズムシート１４の表面に両面テープを供給するものであり、テープ供給装置５６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを接着するために、第２のプリズムシート１６に両面テープを供給するものである。
【０１０９】
テープ供給装置５２、５４及び５６より供給される両面テープは、両面に粘着剤が塗布されたものである。この両面テープの粘着剤としては、高粘着性アクリル共重合樹脂が使用できるが、それ以外にはたとえば、シリコン系、天然ゴム系、合成ゴム系等の粘着剤が使用でき、耐熱性、耐クリープ性等の物理強度、価格等を総合的に考慮すればアクリル系粘着剤を用いるのが好ましい。
【０１１０】
両面テープを供給するテープ供給装置５２、５４及び５６は、市販されている汎用のテープディスペンサーを使うことで対応可能である。テープ供給装置５２、５４及び５６はＸ方向（シート幅方向）の任意の位置に移動可能な１軸の移動機構に取り付けられており、打抜きパターンに応じて両面テープ貼りの位置を可変させることができる。
【０１１１】
また、テープ供給装置５２、５４及び５６の固定部分にはピボット機構があり、シートの送り速度に同期させてテープ供給装置５２、５４及び５６の位置をかえることで、斜め方向へのテープ貼りパターンにも対応可能な機構となっている。
【０１１２】
次に、ディスプレイ用光学シートの第４の製造方法について説明する。図１０は、第４の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン４１の構成図である。なお、第１の製造方法〜第３の製造方法に係るディスプレイ用光学シート製造ライン（図７〜図９参照）と同一、類似の部材については、同一の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【０１１３】
このディスプレイ用光学シート製造ライン４１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン２１のディスペンサ４２、４４、４６に代えて超音波ホーン６２、６４、６６が採用されている。この超音波ホーン６２、６４及び６６は、それぞれプレスローラ（ガイドローラＧ）の下流側に配されている。
【０１１４】
この超音波ホーン６２、６４及び６６は、２枚以上の積層されたシートを融着させる装置である。すなわち、超音波ホーン６２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを融着させるものであり、超音波ホーン６４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを融着させるものであり、超音波ホーン６６は、第２のプリズムシート１６の接合部１９と第２の拡散シート１８とを融着させるものである。
【０１１５】
超音波ホーン６２、６４及び６６（超音波溶着装置）としては、従来より公知であり、エアシリンダでホーンを昇降させる形式のものや、サーボモータによりホーンを昇降させる型式のものが知られているが、シートに荷重を加えながら超音波振動を付与してシート同士を溶着できるものであれば、どのような型式の超音波溶着装置でも適用可能である。
【０１１６】
超音波ホーン６２、６４及び６６の位置制御は、打抜きパターンがシートの送り方向に対して水平の場合は、シートの幅方向への位置切替だけでよいが、斜めに打抜くようなパターンに対応する場合には、超音波ホーン６２、６４及び６６の走行方向が任意の向きに可変できるような首振り機構を設け、シートの移動量と同期させて幅方向へ移動させることで対応可能である。
【０１１７】
超音波ホーン６２、６４及び６６の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。
【０１１８】
次に、ディスプレイ用光学シートの第５の製造方法について説明する。図１１は、第５の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン５１の構成図である。第１の製造方法〜第４の製造方法のディスプレイ用光学シート製造ラインと同一、類似の部材については、同一の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【０１１９】
このディスプレイ用光学シート製造ライン５１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン４１の超音波ホーン６２、６４及び６６に代えてレーザヘッド７２、７４、７６が採用されている。このレーザヘッド７２、７４、７６は、超音波ホーン６２、６４及び６６と同様に、それぞれプレスローラ（ガイドローラＧ）の下流側に配されている。
【０１２０】
このレーザヘッド７２、７４、７６は、超音波ホーン６２、６４及び６６と同様に、２枚以上の積層されたシートを融着させる装置である。すなわち、レーザヘッド７２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを融着させるものであり、レーザヘッド７４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを融着させるものであり、レーザヘッド７６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを融着させるものである。
【０１２１】
なお、レーザヘッド７２、７４、７６は、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１におけるレーザヘッド２４と異なり、接合工程にのみ使用され、裁断工程は打ち抜きプレス装置４８により行われる。ただし、レーザヘッド７２、７４、７６の基本的な仕様や周辺の構成は、第１の製造方法と略同様である。
【０１２２】
レーザヘッド７２、７４及び７６の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。
【０１２３】
次に、ディスプレイ用光学シートの第６の製造方法について説明する。図１２は、第６の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン６１の構成図である。なお、第１の製造方法〜第５の製造方法に係るディスプレイ用光学シート製造ライン（図７〜図１１参照）と同一、類似の部材については、同一の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【０１２４】
このディスプレイ用光学シート製造ライン６１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン５１の３台のレーザヘッド７２、７４及び７６に代えて１台のレーザヘッド７８が採用されている。このレーザヘッド７８は、プレスローラ（ガイドローラＧ）の下流側に配されている。
【０１２５】
このレーザヘッド７８は、２枚以上の積層されたシートを融着させる装置である。すなわち、レーザヘッド７８は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８との積層体を融着させるものである。
【０１２６】
なお、レーザヘッド７８は、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１におけるレーザヘッド２４と異なり、接合工程にのみ使用され、裁断工程は打ち抜きプレス装置４８により行われる。ただし、レーザヘッド７８の基本的な仕様や周辺の構成は、第１の製造方法と略同様である。
【０１２７】
レーザヘッド７８の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。
【０１２８】
図１３は、第１の製造方法において、積層体より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の平面配置を説明する図であり、図１４は、第２〜第６の製造方法において、積層体より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の平面配置を説明する図である。
【０１２９】
図１３において、（Ａ）は、積層体の搬送方向に対して平行な融着（接合工程）及び打ち抜き（裁断工程）を行う状態を示し、（Ｂ）は、積層体の搬送方向に対して斜め方向に融着（接合工程）及び打ち抜き（裁断工程）を行う状態を示す。図において、積層体より打抜かれるシートの周縁部の点は、融着箇所を示す。
【０１３０】
図１４において、（Ａ）は、積層体の搬送方向に対して平行および直交する方向に融着又は接着（接合工程）を行う状態を示し、（Ｂ）は、積層体の搬送方向に対して斜め方向に融着又は接着（接合工程）を行う状態を示す。図において、積層体より打抜かれるシートの周縁部の点は、融着箇所又は接着箇所を示す。
【０１３１】
以上、説明したように、本発明によれば、ディスプレイ用光学シートを製造する際に、光学シート同士を接着させた際の接着強度が低下することがなく、簡易な工程で、かつ高品質に製造することができる。
【０１３２】
また、本発明によれば、以下の効果も得られる。
【０１３３】
１）コストの削減、薄型化による製品価値の向上
大型液晶テレビに用いられる光学シートは剛性が必要なため、支持体の厚さをそれぞれ従来より２倍程度に厚くしたものが用いられている。しかしながら、本発明による光学シートは、シートを複合化したものであるため、それぞれの厚さを厚くせずとも充分に剛性を持たせることができ、各層の厚さを減らすことができる。
【０１３４】
２）集光効果の低減防止による性能の向上
レンズシートの傷付き防止(傷を目立たなくする目的)のために、裏面をマット処理している製品もある。本発明による光学シートではその必要がなく、生産コストが削減できるのみならず、マット処理による集光効果低減防止が可能であり、性能が向上する。
【０１３５】
３）防曇性の向上
光学シートの少なくとも表面に水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む塗膜が、０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲の厚みになるように設けられていることで、液晶表示装置のバックライトユニット内部で本発明に係るディスプレイ用光学シートを使用したときの温度変化などによる曇りが著しく改善された。
【０１３６】
以上、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法の実施形態の各例について説明したが、本発明は上記実施形態の例に限定されるものではなく、各種の態様が採り得る。
【０１３７】
たとえば、本実施形態の例では、いずれの場合においても第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６のプリズムが上向きになっているが、このプリズムを下向きにして積層することもできる。
【０１３８】
また、ディスプレイ用光学シートの層構成も実施形態の例に限定されるものではなく、たとえば、保護シートを上下面に積層することもできる。
【０１３９】
さらに、本実施形態の例では、ディスプレイ用光学シート製造ラインにおいて水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む水溶液を塗布手段Ｐ、Ｐ…で塗布を行っているが、プリズムシートや拡散シートの製造において塗布する形態も可能である。
【０１４０】
以上のような構成であっても、本実施形態と同様に作用し、同様の効果が得られるからである。
【実施例】
【０１４１】
［プリズムシートの作成］
第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６に使用するプリズムシートを作成した。このプリズムシートは、第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６に共通して使用する。
【０１４２】
・樹脂液の調整
図１５の表に示す化合物を記載の重量比にて混合し、５０°Ｃに加熱して撹拌溶解し、樹脂液を得た。なお、各化合物の名称と内容は以下の通りである。
【０１４３】
ＥＢ３７００：エベクリル３７００、ダイセルＵＣ（株）製、
ビスフェノールＡタイプエポキシアクリレート、
（粘度：２２００ｍＰａ・ｓ／６５°Ｃ）
ＢＰＥ２００：ＮＫエステルＢＰＥ−２００、新中村化学（株）製、
エチレンオキシド付加ビスフェノールＡメタクリル酸エステル、
（粘度：５９０ｍＰａ・ｓ／２５°Ｃ）
ＢＲ−３１ ：ニューフロンティアＢＲ−３１、第一工業製薬工業（株）製、
トリブロモフェノキシエチルアクリレート、
（常温で固体、融点５０°Ｃ以上）
ＬＲ８８９３Ｘ：Ｌｕｃｉｒｉｎ ＬＲ８８９３Ｘ、ＢＡＳＦ（株）製の北ラジカル発生
剤、
エチル−２，４，６−トリメチルベンゾイルエトキシフェニルオスフィンオキシド
ＭＥＫ ：メチルエチルケトン
図１６に示される構成のプリズムシートの製造装置を使用してプリズムシートの製造を行った。
【０１４４】
シートＷとして、幅５００ｍｍ、厚さ１００μｍの透明なＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）のフィルムを使用した。
【０１４５】
エンボスローラ８３として、長さ（シートＷの幅方向）が７００ｍｍ、直径が３００ｍｍのＳ４５Ｃ製で表面の材質をニッケルとしたローラを使用した。ローラの表面の略５００ｍｍ幅の全周に、ダイヤモンドバイト（シングルポイント）を使用した切削加工により、ローラ軸方向のピッチが５０μｍの溝を形成した。溝の断面形状は、頂角が９０度の三角形状で、溝の底部も平坦部分のない９０度の三角形状である。すなわち、溝幅は５０μｍであり、溝深さは約２５μｍである。この溝は、ローラの周方向に継ぎ目がないエンドレスとなるので、このエンボスローラ８３により、シートＷに断面が三角形のレンチキュラーレンズ（プリズムシート）が形成できる。ローラの表面には、溝加工後にニッケルメッキを施した。
【０１４６】
塗布手段８２として、エクストルージョンタイプの塗布ヘッド８２Ｃを用いたダイコータを使用した。
【０１４７】
塗布液Ｆ（樹脂液）として、図１５の表に記載した組成の液を使用した。塗布液Ｆ（樹脂）の湿潤状態の厚さは有機溶剤乾燥後の膜厚が２０μｍになるように、塗布ヘッド８２Ｃへの各塗布液Ｆの供給量を、供給装置８２Ｂにより制御した。
【０１４８】
乾燥手段８９として熱風循環式の乾燥装置を用いた。熱風の温度は１００°Ｃとした。
ニップローラ８４として、直径が２００ｍｍで、表面にゴム硬度が９０のシリコンゴムの層を形成したローラを使用した。エンボスローラ８３とニップローラ８４とでシートＷを押圧するニップ圧（実効のニップ圧）は、０．５Ｐａとした。
樹脂硬化手段８５として、メタルハライドランプを使用し、１０００ｍＪ／ｃｍ２のエネルギーで照射を行った。
【０１４９】
以上により、凹凸パタ−ンが形成されたプリズムシートを得た。
【０１５０】
［第１の拡散シート１２の作成］
下塗り層、バックコート層、光拡散層の順に、以下の方法により各層を形成することにより、第１の拡散シート１２（下用拡散シート）を作製した。
・下塗り層
厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（支持体）の片面に、下記組成
の下塗り層用塗布液としてのＡ液を、ワイヤーバー（ワイヤーサイズ：＃１０）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、膜厚が１．５μｍの下塗り層を得た。
【０１５１】
（下塗り層用塗布液）
メタノール ４１６５ｇ
ジュリマーＳＰ−５０Ｔ（日本純薬社製） １４９５ｇ
シクロヘキサノン ３３９ｇ
ジュリマーＭＢ−１Ｘ（日本純薬社製） １．８５ｇ
（有機粒子：ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径６．２μｍの球状超微粒子）
・バックコート層
前記支持体の、下塗り層を塗布した反対側の面に、下記組成のバックコート層用塗布液としてのＢ液を、ワイヤーバー（ワイヤーサイズ：＃１０）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、膜厚が２．０μｍのバックコート層を得た。
【０１５２】
（バックコート層用塗布液）
メタノール ４１７１ｇ
ジュリマーＳＰ−６５Ｔ（日本純薬社製） １４８７ｇ
シクロヘキサノン ３４０ｇ
ジュリマーＭＢ−１Ｘ（日本純薬社製） ２．６８ｇ
（有機粒子：ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径６．２μｍの球状超微粒子）
・光拡散層
上記で作成した支持体の下塗り層側に、下記組成の光拡散層用塗布液としてのＣ液を、ワイターバー（ワイヤーサイズ：＃２２）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、光拡散層を得た。なお、後述するが、この光拡散層は、Ｃ液を調製した直後に塗布したものと、Ｃ液を調整して２時間静置した後に塗布したものとをそれぞれ得た。
【０１５３】
（光拡散層用塗布液）
シクロヘキサノン ２０．８４ｇ
ディスパロンＰＦＡ−２３０ 固形分濃度２０質量％ ０．７４ｇ
（粒子沈降防止剤：脂肪酸アミド、楠本化成社製）
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１１７、三菱レーヨン社製）２０質量％メチルエチルケトン溶液 １７．８５ｇ
ジュリマーＭＢ−２０Ｘ（日本純薬社製） １１．２９ｇ
（有機粒子；ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径１８μｍの球状超微粒子）
Ｆ７８０Ｆ（大日本インキ社製） ０．０３ｇ
（メチルエチルケトン ３０質量％溶液）
［第２の拡散シート１８の作成］
上記の第１の拡散シート１２の光拡散層のジュリマーＭＢ−２０Ｘの添加量を１１．２９ｇから、１．１３ｇに変更した以外は、上記の第１の拡散シート１２と同一の条件及び同一のフローで第２の拡散シート１８（上用拡散シート）を作製した。
【０１５４】
［ディスプレイ用光学シート１０の作成：実施例］
市販の超音波発振型エアロゾル噴霧装置を使用し、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライドを２重量％、フッ素系非イオン系界面活性剤を０．２重量％含む水溶液の微細なミスト下に、各シート（第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８）を５秒間曝し、その後自然乾燥して、膜厚０．０４ｇ／ｍ2 の塗膜を有するシートを得た。これらのサンプルの表面固有抵抗値を測定し、また、光拡散シートとプリズムシートを重ね合わせて４辺を市販の超音波溶着シール装置により接着して複合シートを作製した。
【０１５５】
［ディスプレイ用光学シートの作成：比較例］
各シート（第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８）を重ね合わせて４辺を市販の超音波溶着シール装置により接着して複合シートを作製した。
【０１５６】
［ディスプレイ用光学シートの評価］
実施例のディスプレイ用光学シートは、表面固有抵抗値は２．５×１０10Ωと、塵埃付着を防止するのに十分な小さい抵抗値となり、接着強度も通常の取り扱いで剥がれることはなく十分で、光学性能および外観についても問題はなかった。
【０１５７】
接着強度の比較として、通常の取り扱いを、実施例、比較例それぞれ１００セット行い、剥がれが認められたものをＮＧとした。実施例は１００セットのうち、ＮＧは１セットのみであった。これに対し、比較例は１００セットのうち、ＮＧは２４セットであった。以上の比較結果より、本発明の実施例によれば、帯電防止効果があり、シート同士の接着性が向上した。
【図面の簡単な説明】
【０１５８】
【図１】第１の例に係るディスプレイ用光学シートの断面構成を示す図
【図２】第２の例に係るディスプレイ用光学シートの断面構成を示す図
【図３】第３の例に係るディスプレイ用光学シートの断面構成を示す図
【図４】第４の例に係るディスプレイ用光学シートの断面構成を示す図
【図５】第５の例に係るディスプレイ用光学シートの断面構成を示す図
【図６】第６の例に係るディスプレイ用光学シートの断面構成を示す図
【図７】第１の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図８】第２の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図９】第３の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図１０】第４の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図１１】第５の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図１２】第６の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図１３】第１の製造方法において、積層体より打抜かれるシートの平面配置を説明する図
【図１４】第２〜第６の製造方法において、積層体より打抜かれるシートの平面配置を説明する図
【図１５】プリズムシートの作成に使用される樹脂液の組成を示す表
【図１６】プリズムシートの製造装置の構成図
【符号の説明】
【０１５９】
１０…ディスプレイ用光学シート、１１…ディスプレイ用光学シート製造ライン、１２…第１の拡散シート、１２Ｂ…ロール、１４…第１のプリズムシート、１６…第２のプリズムシート、１８…第２の拡散シート、２０…ディスプレイ用光学シート、２０…固形分濃度、２１…ディスプレイ用光学シート製造ライン、２４…レーザヘッド、２６…コンベア、２８…吸着横移載装置、３０…ディスプレイ用光学シート、３１…ディスプレイ用光学シート製造ライン、３２…集積装置、３４…積層体、３６…ロール、４０…ディスプレイ用光学シート、４１…ディスプレイ用光学シート製造ライン、４２…ディスペンサ、４４…ディスペンサ、４６…ディスペンサ、４８…プレス装置、５０…融点、５１…ディスプレイ用光学シート製造ライン、５２…テープ供給装置、５４…テープ供給装置、５６…テープ供給装置、６０…ディスプレイ用光学シート、６１…ディスプレイ用光学シート製造ライン、６２…超音波ホーン、６４…超音波ホーン、６６…超音波ホーン、７２…レーザヘッド、７４…レーザヘッド、７６…レーザヘッド、７８…レーザヘッド、８２…塗布手段、８２Ｂ…供給装置、８２Ｃ…塗布ヘッド、８３…エンボスローラ、８４…ニップローラ、８５…樹脂硬化手段、Ｇ…ガイドローラ、Ｐ…塗膜形成手段（エアロゾル噴霧装置）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディスプレイ用光学シート及びその製造方法に係り、例えばプリズムシート及び光拡散シートが一体的に形成されたディスプレイ用光学シート及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、液晶表示素子や有機ＥＬ等の電子ディスプレイの用途に、導光板等の光源からの光を拡散させるフィルムや、正面方向に光を集光するレンズフィルム等が用いられている。
【０００３】
この場合、各種の光学フィルム（シート）を積層して使用する例が多い。たとえば、特許文献１においては、反射型偏光フィルムと位相差フィルムと半透過半反射層とが任意の順番で積層され、更に、これら３層の外側に吸収型偏光フィルムが積層されてなる半透過半反射性偏光フィルムが提供されている。そして、光源装置と液晶セルとの間に５層ものフィルムが介在しており、この構成により、画面輝度が高められ、又は消費電力が抑えられるとされている。
【０００４】
また、特許文献２〜４においては、１枚の光拡散フィルムとレンズフィルムの機能を一体化したフィルムが開示されている。
【特許文献１】特開２００４−１８４５７５号公報
【特許文献２】特開平７−２３０００１号公報
【特許文献３】特許第３１２３００６号公報
【特許文献４】特開平５−３４１１３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記の従来の構成において、何層ものフィルムを積層するには多数の工程を経ることが求められ、工程が複雑になるとともにコストアップは避けられない。
【０００６】
また、レンチキュラーレンズやプリズムシートのような平板レンズは表面が傷つき易く、また汚れ易いので、表面に保護シートが貼られた状態で納品される形態が一般的である。
【０００７】
ところが、このような保護シートは、平板レンズから剥離された後には、廃却されるのみであり、資源として無駄であるのみならず、コストアップの要因ともなり、好ましくない。また、保護シートを平板レンズから剥離する作業が必要であり、その分だけ生産性を落すことともなる。更に、保護シートを平板レンズから剥離する際に剥離帯電により塵埃等のコンタミネーションを平板レンズに付着させ易く、品質面でも問題が多い。
【０００８】
また、何層ものフィルム（シート）を積層する際に、積層時の擦れ、熱膨張・熱収縮による擦れ、ハンドリングによる擦れ等の原因でフィルムに傷を生じさせ易い。
【０００９】
そして、液晶表示パネル用バックライトライトユニットの組み立て工程や、それに用いる光学シートを所定の形状に打ち抜いたり切断する加工工程では、シート表面への塵埃付着の防止のために、イオナイザ−等による除電エアを吹き付けたり、帯電防止剤の水溶液を塗布したり、スプレ−等により帯電防止剤の被膜を設けたりすることが行われている。
【００１０】
しかしながら、除電エアによる方法は組立てラインや加工工程での一時的帯電防止であるため、組み立てメーカーへの運送後など長期間経過後の使用時（組み立て時）においては帯電防止効果はなく、また、帯電防止剤の被膜を設けたディスプレイ用光学シートは、光学的性能の均一性に欠け、また、拡散シートとプリズムシートを貼り合わせて複合化する二次加工において、表面に付着した帯電防止剤によって接着強度が低下するという問題があった。
【００１１】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、液晶表示素子等のディスプレイ用途に使用されるシート状物の積層体を、シート状物同士の接着強度が低下することがなく、簡易な工程で、かつ高品質に製造するのに好適なディスプレイ用光学シート及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
請求項１に係る本発明は、２枚以上の光学シートが積層されており、前記光学シート同士が少なくとも１以上の箇所において接着されているディスプレイ用光学シートであって、前記光学シートのそれぞれの合わせ面の少なくとも一方には、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む塗膜が、０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲の厚みになるように設けられていることを特徴とするディスプレイ用光学シートを提供する。
【００１３】
ここで、光学シートとは、光学的な機能を備える各種シートの総称であり、拡散シート、偏光版（拡散シートフィルム）、各種レンズシート（レンチキュラーレンズ、フライアイレンズ（蠅の目レンズ）、プリズムシート等）が代表的であるが、殆ど光学的な機能を果たさない保護シート（保護フィルム）等も含むものとする。
【００１４】
本発明によれば、光学シートの少なくともそれぞれの合わせ面の一方には、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む塗膜が、０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲の厚みになるように設けられていることにより、光学シートに帯電防止効果が付与され、さらには、２枚以上の光学シート同士を接着させることで貼り合わせて複合化する二次加工において、接着面が通常の取り扱いでは剥がれることがなくなる。即ち、本発明者は、水溶性帯電防止剤だけでなくフッ素系界面活性剤を含む塗膜により、帯電防止効果が付与されるだけでなく、帯電防止剤によって接着強度が低下することが抑制され、接着性が向上するということを見出した。つまり、帯電防止剤によるフィルム同士の付着性の低下を、フッ素系界面活性剤により濡れ性を出すことで帯電防止効果を損なうことなく改善することができる。ここで、塗膜の厚みが０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲であるのは、０．０３ｇ／ｍ2 よりも薄いと帯電防止効果が得られないばかりでなく濡れ性が得られないからであり、０．２ｇ／ｍ2 よりも厚いと可視光により光学特性および外観に影響してしまうからである。
【００１５】
よって、本発明に係るディスプレイ用光学シートは、長期にわたって帯電防止性に優れることはもちろん、互いの光学シート同士との接着性にも優れ、しかも膜厚が可視光線波長以下のものであるため基材の透明性樹脂の透明性を何ら損なわず、表面外観も未処理品と全く同様であり、更には防曇性が良好で温度変化などによるバックライトユニット内部での曇りが著しく改善され、耐擦傷性も向上するという効果がある。これにより、加工工程だけでなく、バックライト組み立て工程においても光学シートの取り扱い時の塵埃付着が減り、品質が向上する。
【００１６】
また、請求項２に係る本発明は、１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシートの少なくとも１枚の表面及び／又は裏面に光拡散シートが積層されており、前記レンズシートと前記光拡散シートとが少なくとも１以上の箇所において接着されているディスプレイ用光学シートであって、前記レンズシートと、前記光拡散シートと、のそれぞれの合わせ面の少なくとも一方には、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む塗膜が、０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲の厚みになるように設けられていることを特徴とするディスプレイ用光学シートを提供する。
【００１７】
さらに、請求項３に係る本発明は、１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシートの２枚が積層されており、光拡散シートが前記レンズシートの積層体の表面及び／又は裏面に積層されており、前記レンズシート同士及び前記レンズシートと前記拡散シートとが少なくとも１以上の箇所において接着されているディスプレイ用光学シートであって、前記レンズシート同士及び前記レンズシートと前記拡散シートとのそれぞれの合わせ面の少なくとも一方には、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む塗膜が、０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲の厚みになるように設けられていることを特徴とするディスプレイ用光学シートを提供する。
【００１８】
これらの発明は、請求項１のディスプレイ用光学シートの発明において、光学シートを、光拡散シートとレンズシートとについて記載したものである。
【００１９】
なお、「レンズシート」とは、レンチキュラーレンズやプリズムシートが代表的であり、他に回折格子等も含まれる。
【００２０】
そして、請求項４は、請求項１〜３の発明において、前記水溶性帯電防止剤は、カチオン系帯電防止剤であることを特徴とする。
【００２１】
光学シートの帯電防止においては、水溶性帯電防止剤がカチオン系帯電防止剤であることで、薄い膜厚でも十分な帯電防止効果を出すことができる。
【００２２】
請求項５に係る本発明は、シートの平面サイズが製品サイズ以上である２枚以上の光学シートのそれぞれの合わせ面の少なくとも一方に、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む水溶液を乾燥後の厚みが０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲になるように塗膜を形成する塗膜形成工程と、シートの平面サイズが製品サイズ以上である前記２枚以上の光学シートを積層する積層工程と、前記２枚以上の光学シート同士を少なくとも１以上の箇所において接着する接合工程と、前記２枚以上の光学シートの積層体を製品サイズに裁断する裁断工程と、を備えることを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法を提供する。
【００２３】
本発明によれば、平面サイズが製品サイズ以上の２枚以上の光学シートを積層し、この積層体を製品サイズに裁断し、光学シート同士を少なくとも１以上の箇所において接合する。
【００２４】
したがって、何枚ものフィルム（シート）をそれぞれ製品サイズに裁断する工程が省け、何層ものフィルム（シート）を位置決めしながら積層する工程も省ける。また、保護シートによる上記の問題も生じず、コスト面及び品質面でも有利である。
【００２５】
さらに、塗布工程において、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む水溶液を乾燥後の厚みが０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲になるように塗布するので、フィルム同士の接着性が向上する。
【００２６】
以上より、本発明によれば、シート状物同士の接着強度が低下することがなく、簡易な工程で、かつ高品質に製造するのに好適なディスプレイ用光学シートの製造方法を提供することができる。
【００２７】
ここで、「シートの平面サイズが製品サイズ以上」とあることより、レンズシート又は拡散シートの平面サイズが製品サイズより大である場合のみならず、レンズシート又は拡散シートの平面サイズが製品サイズと同一の場合も含まれる。このような場合、裁断工程において、レンズシート又は拡散シートの１辺以上が裁断されないこともあり得る。
【００２８】
また、請求項６に係る本発明は、軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたシートの平面サイズが製品サイズ以上であるレンズシートとシートの平面サイズが製品サイズ以上である光拡散シートのそれぞれの合わせ面の少なくとも一方に、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む水溶液を乾燥後の厚みが０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲になるように塗膜を形成する塗膜形成工程と、前記レンズシートの少なくとも１枚に対し、光拡散シートを前記レンズシートの表面及び／又は裏面に配して積層する積層工程と、前記レンズシートと光前記拡散シートとを少なくとも１以上の箇所において接着する接合工程と、前記光拡散シートと前記レンズシートとの積層体を製品サイズに裁断する裁断工程と、を備えることを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法を提供する。
【００２９】
さらに、請求項７に係る本発明は、軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたシートの平面サイズが製品サイズ以上であるレンズシートとシートの平面サイズが製品サイズ以上である光拡散シートのそれぞれの合わせ面の少なくとも一方に、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む水溶液を乾燥後の厚みが０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲になるように塗膜を形成する塗膜形成工程と、前記レンズシートの２枚を積層し、光拡散シートを前記レンズシートの積層体の表面及び／又は裏面に配して積層する積層工程と、前記レンズシート同士及び前記レンズシートと前記光拡散シートとを少なくとも１以上の箇所において接着する接合工程と、前記光拡散シートと前記レンズシートとの積層体の周縁を製品サイズに裁断する裁断工程と、を備えることを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法を提供する。
【００３０】
これらの発明は、請求項５のディスプレイ用光学シートの製造方法の発明において、光学シートを、光拡散シートとレンズシートとについて記載したものである。
【００３１】
そして、請求項８は、請求項５〜７の発明において、前記塗膜工程は、エアロゾル噴霧法により塗布を行うことを特徴とする。
【００３２】
このエアロゾル噴霧法では、光拡散シートやプリズムシートなどの光学シートの表面に優れた濡れ特性が得られ、粒子が凝集することもなく均一な薄膜状に広がるため、各種の多様な表面形状の光学シートであっても、エアロゾル噴霧下に曝すだけで、該シートに極薄膜の均一な塗膜を容易に形成させることが可能となる。
【発明の効果】
【００３３】
以上説明したように、本発明によれば、光学シート同士を接着させた際の接着強度が低下することがなく、簡易な工程で、かつ高品質に製造するのに好適なディスプレイ用光学シート及びその製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
以下、添付図面に基づいて、本発明の実施態様について説明する。先ず、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの例（第１〜第６実施形態）の構成を説明し、次いでこれらのディスプレイ用光学シートの製造方法について説明する。
【００３５】
図１は、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの例（第１実施形態）の構成を示す断面図である。
【００３６】
このディスプレイ用光学シート１０は、下から順に、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が積層されてなる光学シートのモジュールである。
【００３７】
第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８は、透明なフィルム（支持体）の表面（片面）にビーズをバインダーで固定したシートであり、所定の光拡散性能を有するものである。第１の拡散シート１２と第２の拡散シート１８とはビーズの径（平均粒径）が異なっており、光拡散性能も異なっている。
【００３８】
第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８に使用される透明なフィルム（支持体）には、樹脂フィルムを使用できる。樹脂フィルの材質としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリエステル、ポリオレフィン、アクリル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリアミド、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、二軸延伸を行ったポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミドイミド、ポリイミド、芳香族ポリアミド、セルロースアシレート、セルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースダイアセテート等の公知のものが使用できる。これらのうち、特に、ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィンが好ましく使用できる。
【００３９】
第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８のビーズの径は、１００μｍ以下であることが必要であり、２５μｍ以下であることが好ましい。たとえば所定の分布７〜３８μｍの範囲で、平均粒径が１７μｍとできる。
【００４０】
第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６は、１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシートであり、たとえば、ピッチを５０μｍと、凹凸高さを２５μｍと、凸部の頂角を９０度（直角）とできる。
【００４１】
この第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とは、凸状レンズ（プリズム）の軸が略直交する向きに配されている。すなわち、図１において、第１のプリズムシート１４の凸状レンズの軸は紙面に垂直方向に配されており、第２のプリズムシート１６の凸状レンズの軸は紙面に平行方向に配されている。なお、図１においては、第２のプリズムシート１６の断面が凸状のレンズである旨が理解できるように、実際とは異なった向きに示されている。
【００４２】
第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６の材質及び製法は、公知の各種態様が採り得る。たとえば、ダイより押し出したシート状の樹脂材料を、この樹脂材料の押し出し速度と略同速度で回転する転写ローラ（プリズムシートの反転型が表面に形成されている）と、この転写ローラに対向配置され同速度で回転するニップローラ板とで挟圧し、転写ローラ表面の凹凸形状を樹脂材料に転写する樹脂シートの製造方法が採用できる。
【００４３】
また、ホットプレスにより、プリズムシートの反転型が表面に形成されている転写型板（スタンパー）と樹脂板とを積層し、熱転写によりプレス成形する樹脂シートの製造方法が採用できる。
【００４４】
このような製造方法に使用される樹脂材料としては、熱可塑性樹脂を用いることができ、たとえば、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマー等が挙げられる。
【００４５】
また、他の製造方法として、第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８に使用されるのと同様の透明なフィルム（ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィン等）の表面に、凹凸ローラ（プリズムシートの反転型が表面に形成されている）表面の凹凸を転写形成する樹脂シートの製造方法が採用できる。
【００４６】
より具体的には、表面に接着剤と樹脂とが順次塗布されることにより、接着剤層と樹脂層（たとえばＵＶ硬化性樹脂）とが２層以上に形成されている透明なフィルムを連続走行させ、この透明なフィルムを回転する凹凸ローラに巻き掛け、樹脂層に凹凸ローラ表面の凹凸を転写し、透明なフィルムが凹凸ローラに巻き掛けられている状態で樹脂層を硬化させる（たとえばＵＶ照射する）凹凸状シートの製造方法が採用できる。なお、接着剤はなくてもよい。
【００４７】
なお、第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６の製法は、上記の例に限定される訳ではなく、表面に所望の凹凸形状が形成できる方法であれば、他の製法も採用できる。
【００４８】
図１に示されるように、ディスプレイ用光学シート１０の左右の端部は、接合部１０Ａにより各層が一体化されている。この接合部１０Ａは、例えば、各シート（第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６）の上面に接着剤を塗布し接着されている。
【００４９】
以上に説明したディスプレイ用光学シート１０は、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。この場合、既述した各種のメリット（ディスプレイ用光学シートを従来より簡易な工程で低コストで、かつ高品質に製造できる）に加え、液晶表示素子のアセンブル作業も非常に容易となるというメリットが得られる。
【００５０】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの他の例（第２実施形態）について説明する。図２は、ディスプレイ用光学シート２０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００５１】
このディスプレイ用光学シート２０は、下から順に、拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、及び第２のプリズムシート１６が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第２の拡散シート１８が省略されている。
【００５２】
図２に示されるように、ディスプレイ用光学シート２０の左右の端部は、接合部２０Ａにより各層が一体化されている。この接合方法は、第１実施形態と略同様である。
【００５３】
以上に説明したディスプレイ用光学シート２０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００５４】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの更に他の例（第３実施形態）について説明する。図３は、ディスプレイ用光学シート３０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）及び図２（第１実施形態）と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００５５】
このディスプレイ用光学シート３０は、下から順に、第１の拡散シート１２、プリズムシート１４、及び第２の拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。
【００５６】
このディスプレイ用光学シート３０は、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されているものである。
【００５７】
図３に示されるように、ディスプレイ用光学シート３０の左右の端部は、接合部３０Ａにより各層が一体化されている。この接合方法は、第１実施形態と略同様である。
【００５８】
以上に説明したディスプレイ用光学シート３０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００５９】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの更に他の例（第４実施形態）について説明する。図４は、ディスプレイ用光学シート４０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）、図２（第２実施形態）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００６０】
このディスプレイ用光学シート４０は、下から順に、拡散シート１２、及びプリズムシート１４が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第２の拡散シート１８が省略され、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されている。
【００６１】
図４に示されるように、ディスプレイ用光学シート４０の左右の端部は、接合部４０Ａにより各層が一体化されている。この接合方法は、第１実施形態と略同様である。
【００６２】
以上に説明したディスプレイ用光学シート４０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００６３】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの他の例（第５実施形態）について説明する。図５は、ディスプレイ用光学シート５０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）、図２（第２実施形態）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００６４】
このディスプレイ用光学シート５０は、下から順に、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第１の拡散シート１２が省略されている。
【００６５】
図５に示されるように、ディスプレイ用光学シート５０の左右の端部は、接合部５０Ａにより各層が一体化されている。この接合方法は、第１実施形態と略同様である。
【００６６】
以上に説明したディスプレイ用光学シート５０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００６７】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの他の例（第６実施形態）について説明する。図６は、ディスプレイ用光学シート５０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）、図２（第２実施形態）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００６８】
このディスプレイ用光学シート６０は、下から順に、第１のプリズムシート１４、及び拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第１の拡散シート１２が省略され、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されている。
【００６９】
図６に示されるように、ディスプレイ用光学シート６０の左右の端部は、接合部６０Ａにより各層が一体化されている。この接合方法は、第１実施形態と略同様である。
【００７０】
以上に説明したディスプレイ用光学シート６０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００７１】
次に、ディスプレイ用光学シートの製造方法（第１〜第６の製造方法）について説明する。この製造方法は、既述のディスプレイ用光学シート１０〜６０に共通して適用できるものであるが、説明の便宜より４層構成のディスプレイ用光学シート（第１実施形態）に適用した場合について説明する。
【００７２】
図７は、第１の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン１１の構成図である。図の左端部に設けられているロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂは、それぞれ、既述の図１に示される第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が巻回されたロールである。
【００７３】
このロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂは、図示しない繰り出し手段の回転軸にそれぞれ軸支されており、ロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂより第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８がそれぞれ略同一速度で繰り出し可能となっている。
【００７４】
繰り出された第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８は、それぞれ後述する塗膜形成手段Ｐ、Ｐ…で水溶性帯電防止剤およびフッ素系界面活性剤からなる塗膜が形成され（塗膜形成工程）、ガイドローラＧ、Ｇ…に支持されながら、最終的には、後述するレーザヘッド２４の上流側において積層されるようになっている（積層工程）。
【００７５】
塗布手段Ｐでは、それぞれ第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８の少なくとも表面に、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む塗膜が、０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲の厚みになるように形成される。
【００７６】
また、水溶性帯電防止剤およびフッ素系界面活性剤の水溶液を光拡散シート１２、１８およびプリズムシート１４、１６に塗膜を形成する方法は特に限定されず、ハケ等による塗布法、浸漬法、スプレ−法、エアロゾル噴霧法など各種の方法が可能であるが、エアロゾル噴霧法とりわけ超音波発振器を利用したミスト発生法によるエアロゾル噴霧法が光学性能の維持および外観の点で、最も好ましい。このエアロゾル噴霧法では、光拡散シート１２、１８およびプリズムシート１４、１６表面に優れた濡れ特性が得られ、粒子が凝集することもなく均一な薄膜状に広がるため、各種の多様な表面形状の光拡散シート１２、１８およびプリズムシート１４、１６であっても、エアロゾル噴霧下に曝すだけで、該シートの表裏両面に同時に極薄膜の均一な塗膜を容易に形成させることが可能となる。このエアロゾル噴霧法それ自体は従来公知の方法が適用される。
【００７７】
使用される水溶性帯電防止剤は、合成樹脂の帯電防止に通常使用される水溶性の帯電防止剤であって、たとえばラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライド、ラウリルジエタノ−ルアミン、ステアリルアミン塩酸塩等のカチオン系帯電防止剤、アルキルリン酸ジエタノ−ルアミン、アルキルリン酸カリウム、アルキルベンゼンスルホン酸塩類等のアニオン系帯電防止剤、ポリエチレングリコ−ルモノオレ−ト、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレ−ト等の非イオン系帯電防止剤を挙げることができるが、これらの中でも特にカチオン系帯電防止剤が好ましく使用される。光拡散シートやプリズムシートなどの光学シートの帯電防止においては、水溶性帯電防止剤がカチオン系帯電防止剤であることで、薄い膜厚でも十分な帯電防止効果を出すことができる。
【００７８】
また、フッ素系界面活性剤としては、例えばフロロアルキルカルボン酸塩（アルカリ金属塩、アルカリ土類金属得、アミン塩）、パ−フロロアルキルカルボン酸塩、フロロアルキル燐酸エステル塩、パ−フロロアルキル燐酸エステル塩、ポリオキシエチレ・パ−フロロアルキル燐酸エステル塩、パ−フロロアルキル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレ・パ−フロロアルキル硫酸エステル塩、パ−フロロアルキルスルホンアミド誘導体、パ−フロロアルキルアミン塩、パ−フロロアルキル第４級アンモニウム塩、パ−フロロアルキルイミダゾリジン誘導体、パ−フロロアルキルベタイン、ポリオキシエチレパ−フロロアルキルフェノ−ル、ポリオキシエチレパ−フロロアルキルアミン、パ−フロロアルキルカルボン酸ソルビタンエステル等が挙げられる。
【００７９】
このような界面活性剤の具体例としては、１６−フロロヘキサデシルカルボン酸ナトリウム、パ−フルオロオクチルカルボン酸Ｎ，Ｎ−ジエタノ−ルアミン、パ−フロロデシル燐酸エステルナトリウム、パ−フルオロオクチル燐酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンパ−フロロオクチル燐酸エステルナトリウム、Ｎ−ポリオキシエチレン−Ｎ−エチルパ−フロロオクチルスルホンアミド、Ｎ，Ｎ−ジ（ポリオキシエチレン）パ−フロロオクチルスルホンアミド、Ｎ−ポリオキシエチレン−Ｎ−ブチルパ−フロロデシルスルホンアミド、Ｎ−ポリオキシエチレン−Ｎ−エチルパ−フロロオクタデシルスルホンアミド、パ−フロロオクタデシル−Ｎ−エチルジメチルアンモニウム塩、パ−フロロドデシルトリメチルアンモニウム塩、パ−フロロオクタデシルベタイン、ポリオキシエチレンパ−フロロオクチルエ−テル、ポリオキシエチレンパ−フロロオクタデセニルエ−テル、ポリオキシエチレンパ−フロロヘキシルアミンおよびパ−フロロドデシルカルボン酸ソルビタンエステル等があり、これらは単独あるいは２種類以上を組合せて使用される。
【００８０】
また、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む塗膜の膜厚は、水溶液中の水溶性帯電防止剤やフッ素系界面活性剤の濃度あるいは処理時間等の塗布条件により適宜調整することができるが、乾燥後に０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲の厚みになるようすることにより、拡散シートやプリズムシートなどの光学シートに帯電防止効果を付与することができ、さらには、後述する光学シート同士を接着させることで貼り合わせて複合化する二次加工において、接着面が通常の取り扱いでは剥がれることがなくなる。即ち、水溶性帯電防止剤だけでなくフッ素系界面活性剤を含む塗膜により、帯電防止効果が付与されるだけでなく、帯電防止剤によって接着強度が低下することが抑制され、接着性が向上する。つまり、帯電防止剤によるフィルム同士の付着性の低下を、フッ素系界面活性剤により濡れ性を出すことで帯電防止効果を損なうことなく改善することができる。ここで、塗膜の厚みが０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲であるのは、０．０３ｇ／ｍ2 よりも薄いと帯電防止効果が得られないばかりでなく濡れ性が得られないからであり、０．２ｇ／ｍ2 よりも厚いと可視光により光学特性および外観に影響してしまうからである。
【００８１】
なお、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む水溶液の塗膜の形成を塗膜形成手段Ｐ、Ｐ…で行ったのち、これを乾燥することにより塗膜が形成されるが、乾燥方法自体は、たとえば室温での風乾、所定の温度条件下での放置、温風吹きつけなどの通常公知の方法で行えばよい。
【００８２】
レーザヘッド２４を含むレーザ光照射装置としては、波長が３５５〜１０６４ｎｍのＹＡＧレーザ照射装置、半導体レーザ照射装置、波長が９〜１１μｍの炭酸ガスレーザ照射装置等が採用できる。発振方式は連続発振でもパルス発振でもよいが、裁断と略同時に溶着を行うにはパルス発振による点付けが、外見上の仕上がりもよく好適である。
【００８３】
裁断（裁断工程）と略同時に溶着（接合工程）を行うのに必要な出力及び周波数は、素材の送り速度、レーザ光のスキャン速度、素材の厚さ等により異なるが、概ね、出力は２〜５０Ｗが、周波数は１００ｋＨｚ以下の条件で良好な溶着結果が得られる。
【００８４】
レーザヘッド２４は、Ｘ方向（シート幅方向）又はＸＹ方向に移動できるＸ駆動ロボット軸又はＸＹ駆動ロボット軸に取り付けられており、任意の位置への位置決めや任意の軌跡移動を行うことができる。レーザ光の照射パターンに応じてレーザヘッド２４ごと移動させてもよいが、レーザヘッド２４を別置き（固定）にして、レーザ光のみを光ファイバーにより導波することでＸＹ方向の移動機構を簡素化することもできる。
【００８５】
なお、レーザヘッド２４による裁断時及び溶着時に発生する煙を吸引する公知の機構（吸引装置等）を設けることもできる。
【００８６】
このレーザヘッド２４よりレーザ光を積層体周縁の被裁断・接合箇所に照射し、照射ス
ポット一定の速度で移動させながら、積層体の周縁を製品サイズに裁断するとともに溶融させて接合する。
【００８７】
一方、レーザヘッド２４によりディスプレイ用光学シート１０が打ち抜かれたシートの積層体３４は、巻き取り装置（詳細は不図示）の巻き取りロール３６に巻き取られる。
【００８８】
以上のディスプレイ用光学シートの第１の製造方法によれば、以下の効果が得られる。
【００８９】
１）傷故障削減効果
レンズシート（第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６）の上面、下面に傷がつくとレンズ効果のせいもあって、傷が目立ってしまう。一方、拡散シート（第１の拡散シート１２、第２の拡散シート１８）の下面に傷がついた場合は、光が拡散されるので傷は目立たない。このようなことから、レンズシートへの傷付きを防止することが傷故障削減に繋がる。傷は、シート加工後の取扱時に付くことが多いが、レンズシートを拡散シートと複合化することにより、拡散シートが保護シートの役割を果たすため、傷付きによる故障が削減できる。特に、レンズシートが表面に出ない、第１の例のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）、及び第２の例のディスプレイ用光学シート３０（図３参照）においてその効果が大きい。
【００９０】
さらに、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む水溶液の塗布によって、塗膜はシート表面を保護し、塗膜を設けないものと比べ、耐擦傷性が向上する。よって、さらに、傷付きによる故障が削減できる。
【００９１】
２）組立工数削減効果
たとえば、液晶表示素子の組み立てにおいて、第１の例のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）を使用した場合には、組立工数はディスプレイ用光学シート１０を組み込む１工程だけなのに対し、従来品を使用した場合には、第１の拡散シートの組み込み⇒第１のレンズシートの裏面保護シート剥し⇒第１のレンズシートの表面保護シート剥し⇒第１のレンズシートの組み込み⇒第２のレンズシートの裏面保護シート剥し⇒第２のレンズシートの表面保護シート剥し⇒第２のレンズシートの組み込み⇒第２の拡散シートの組み込み、と８工程必要となる。このように、第１の製造方法によれば、大幅な組立工数削減を達成でき、製品コストの低減ができる。
【００９２】
３）保護シートの削減効果
レンズシートには、傷付き防止のために保護シートを表裏に貼着することが多い。この保護シートは、レンズシートを組み込んだ後は廃却するものであり、非常に無駄である。本実施形態によれば、拡散シートを保護シートの役割とすることで、この保護シートを節約することができる。
【００９３】
具体的には、第４の例のディスプレイ用光学シート４０（図４参照）、及び第６の例のディスプレイ用光学シート６０（図６参照）において保護シートを１枚削減でき、第３の例のディスプレイ用光学シート３０（図３参照）において保護シートを２枚削減でき、第２の例のディスプレイ用光学シート２０（図２参照）、及び第５の例のディスプレイ用光学シート５０（図５参照）において保護シートを３枚削減でき、第１の例のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）において保護シートを４枚削減できる。
【００９４】
４）塵埃付着防止効果
レンズシートや拡散シートなどの光学フィルムは、加工工程においてフィルム表面は帯電しやすいため、塵埃が付着しやすい。このような塵埃の付着を防止することができるので、塵埃が混入しない高品質なディスプレイ用光学シートを提供することができる。
【００９５】
５）接着性の向上効果
レンズシートや拡散シートなどの光学シート同士を接着させることで複合化する二次加工において、フッ素系界面活性剤を含む塗布層によって、接着面が通常の取り扱いでは剥がれることがなくなる。よって、ディスプレイ用光学シートの加工後の取扱時に剥がれてしまうことで対応を要する時間的コストの削減に繋がる。
【００９６】
次に、ディスプレイ用光学シートの第２の製造方法について説明する。図８は、第２の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン２１の構成図である。なお、第１の製造方法に係るディスプレイ用光学シート製造ライン１１（図７参照）と同一、類似の部材については、同一の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【００９７】
このディスプレイ用光学シート製造ライン２１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン１１のレーザヘッド２４に代えて、ディスペンサ４２、４４、４６及び打ち抜きプレス装置４８が採用されている。
【００９８】
このディスペンサ４２、４４及び４６は、それぞれ接着剤を先端より吐出する供給装置である。ディスペンサ４２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを接着するために、第１の拡散シート１２に接着剤を供給するものであり、ディスペンサ４４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを接着するために、第１のプリズムシート１４に接着剤を供給するものであり、ディスペンサ４６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを接着するために、第２のプリズムシート１６に接着剤を供給するものである。
【００９９】
ディスペンサ４２、４４及び４６より供給される接着剤は、熱又は触媒の助けにより接着される接着剤であることが好ましい。具体的には、シリコン系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ポリエステル系接着剤、エポキシ系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、アクリル系接着剤など一般的な接着剤を用いることができる。
【０１００】
ディスプレイ用光学シート１０〜６０は、高温で使用する可能性があるため、常温〜１２０°Ｃでも安定している接着剤が好ましい。これらの中で、エポキシ系接着剤は強度、耐熱性に優れているため、好適に利用できる。シアノアクリレート系接着剤は、即効性と強度に優れているため、効率的なディスプレイ用光学シートの作製に利用できる。ポリエステル系接着剤は、強度、加工性に優れているため、特に好適である。
【０１０１】
これらの接着剤は、接着方法によって熱硬化型、ホットメルト型、２液混合型に大別されるが、好ましくは連続生産が可能な熱硬化型又はホットメルト型が使用される。どの接着剤を使用した場合でも、その塗布厚さは、０．５μｍ〜５０μｍが好ましい。
【０１０２】
また、下流のプレスローラ（ガイドローラＧ）までの間に、接着剤を乾燥させる乾燥手段を設けるのが好ましい。この乾燥手段としては、特に制限はなく、公知の乾燥方法、たとえば、温風や熱風による乾燥、脱湿風による乾燥、等が挙げられる。
【０１０３】
ディスペンサ４２、４４及び４６はＸ方向（シート幅方向）又はＸＹ方向に移動できるＸ駆動ロボット軸又はＸＹ駆動ロボット軸に取り付けられ、任意の位置への位置決めや任意の軌跡移動を行うことができるようになっている。
【０１０４】
これらのディスペンサ４２、４４及び４６より接着剤を積層体周縁の被接合箇所に供給し、積層体を搬送しながら下流のプレスローラ（ガイドローラＧ）により積層体の周縁を接合する。
【０１０５】
ディスペンサ４２、４４及び４６の下流の打ち抜きプレス装置４８は、積層体の周縁を製品サイズに裁断する装置である。この打ち抜きプレス装置４８では、接着された部分の中心部分に刃物が入るようにすることにより、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。
【０１０６】
次に、ディスプレイ用光学シートの第３の製造方法について説明する。図９は、第３の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン３１の構成図である。なお、第１の製造方法に係るディスプレイ用光学シート製造ライン１１及び第２の製造方法に係るディスプレイ用光学シート製造ライン２１（図７及び図８参照）と同一、類似の部材については、同一の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【０１０７】
このディスプレイ用光学シート製造ライン３１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン２１のディスペンサ４２、４４、４６に代えてテープ供給装置５２、５４、５６が採用されている。このテープ供給装置５２、５４及び５６は、それぞれ両面テープを先端より供給する供給装置である。
【０１０８】
テープ供給装置５２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを接着するために、第１の拡散シート１２の表面に両面テープを供給するものであり、テープ供給装置５４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを接着するために、第１のプリズムシート１４の表面に両面テープを供給するものであり、テープ供給装置５６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを接着するために、第２のプリズムシート１６に両面テープを供給するものである。
【０１０９】
テープ供給装置５２、５４及び５６より供給される両面テープは、両面に粘着剤が塗布されたものである。この両面テープの粘着剤としては、高粘着性アクリル共重合樹脂が使用できるが、それ以外にはたとえば、シリコン系、天然ゴム系、合成ゴム系等の粘着剤が使用でき、耐熱性、耐クリープ性等の物理強度、価格等を総合的に考慮すればアクリル系粘着剤を用いるのが好ましい。
【０１１０】
両面テープを供給するテープ供給装置５２、５４及び５６は、市販されている汎用のテープディスペンサーを使うことで対応可能である。テープ供給装置５２、５４及び５６はＸ方向（シート幅方向）の任意の位置に移動可能な１軸の移動機構に取り付けられており、打抜きパターンに応じて両面テープ貼りの位置を可変させることができる。
【０１１１】
また、テープ供給装置５２、５４及び５６の固定部分にはピボット機構があり、シートの送り速度に同期させてテープ供給装置５２、５４及び５６の位置をかえることで、斜め方向へのテープ貼りパターンにも対応可能な機構となっている。
【０１１２】
次に、ディスプレイ用光学シートの第４の製造方法について説明する。図１０は、第４の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン４１の構成図である。なお、第１の製造方法〜第３の製造方法に係るディスプレイ用光学シート製造ライン（図７〜図９参照）と同一、類似の部材については、同一の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【０１１３】
このディスプレイ用光学シート製造ライン４１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン２１のディスペンサ４２、４４、４６に代えて超音波ホーン６２、６４、６６が採用されている。この超音波ホーン６２、６４及び６６は、それぞれプレスローラ（ガイドローラＧ）の下流側に配されている。
【０１１４】
この超音波ホーン６２、６４及び６６は、２枚以上の積層されたシートを融着させる装置である。すなわち、超音波ホーン６２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを融着させるものであり、超音波ホーン６４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを融着させるものであり、超音波ホーン６６は、第２のプリズムシート１６の接合部１９と第２の拡散シート１８とを融着させるものである。
【０１１５】
超音波ホーン６２、６４及び６６（超音波溶着装置）としては、従来より公知であり、エアシリンダでホーンを昇降させる形式のものや、サーボモータによりホーンを昇降させる型式のものが知られているが、シートに荷重を加えながら超音波振動を付与してシート同士を溶着できるものであれば、どのような型式の超音波溶着装置でも適用可能である。
【０１１６】
超音波ホーン６２、６４及び６６の位置制御は、打抜きパターンがシートの送り方向に対して水平の場合は、シートの幅方向への位置切替だけでよいが、斜めに打抜くようなパターンに対応する場合には、超音波ホーン６２、６４及び６６の走行方向が任意の向きに可変できるような首振り機構を設け、シートの移動量と同期させて幅方向へ移動させることで対応可能である。
【０１１７】
超音波ホーン６２、６４及び６６の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。
【０１１８】
次に、ディスプレイ用光学シートの第５の製造方法について説明する。図１１は、第５の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン５１の構成図である。第１の製造方法〜第４の製造方法のディスプレイ用光学シート製造ラインと同一、類似の部材については、同一の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【０１１９】
このディスプレイ用光学シート製造ライン５１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン４１の超音波ホーン６２、６４及び６６に代えてレーザヘッド７２、７４、７６が採用されている。このレーザヘッド７２、７４、７６は、超音波ホーン６２、６４及び６６と同様に、それぞれプレスローラ（ガイドローラＧ）の下流側に配されている。
【０１２０】
このレーザヘッド７２、７４、７６は、超音波ホーン６２、６４及び６６と同様に、２枚以上の積層されたシートを融着させる装置である。すなわち、レーザヘッド７２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを融着させるものであり、レーザヘッド７４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを融着させるものであり、レーザヘッド７６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを融着させるものである。
【０１２１】
なお、レーザヘッド７２、７４、７６は、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１におけるレーザヘッド２４と異なり、接合工程にのみ使用され、裁断工程は打ち抜きプレス装置４８により行われる。ただし、レーザヘッド７２、７４、７６の基本的な仕様や周辺の構成は、第１の製造方法と略同様である。
【０１２２】
レーザヘッド７２、７４及び７６の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。
【０１２３】
次に、ディスプレイ用光学シートの第６の製造方法について説明する。図１２は、第６の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン６１の構成図である。なお、第１の製造方法〜第５の製造方法に係るディスプレイ用光学シート製造ライン（図７〜図１１参照）と同一、類似の部材については、同一の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【０１２４】
このディスプレイ用光学シート製造ライン６１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン５１の３台のレーザヘッド７２、７４及び７６に代えて１台のレーザヘッド７８が採用されている。このレーザヘッド７８は、プレスローラ（ガイドローラＧ）の下流側に配されている。
【０１２５】
このレーザヘッド７８は、２枚以上の積層されたシートを融着させる装置である。すなわち、レーザヘッド７８は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８との積層体を融着させるものである。
【０１２６】
なお、レーザヘッド７８は、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１におけるレーザヘッド２４と異なり、接合工程にのみ使用され、裁断工程は打ち抜きプレス装置４８により行われる。ただし、レーザヘッド７８の基本的な仕様や周辺の構成は、第１の製造方法と略同様である。
【０１２７】
レーザヘッド７８の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。
【０１２８】
図１３は、第１の製造方法において、積層体より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の平面配置を説明する図であり、図１４は、第２〜第６の製造方法において、積層体より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の平面配置を説明する図である。
【０１２９】
図１３において、（Ａ）は、積層体の搬送方向に対して平行な融着（接合工程）及び打ち抜き（裁断工程）を行う状態を示し、（Ｂ）は、積層体の搬送方向に対して斜め方向に融着（接合工程）及び打ち抜き（裁断工程）を行う状態を示す。図において、積層体より打抜かれるシートの周縁部の点は、融着箇所を示す。
【０１３０】
図１４において、（Ａ）は、積層体の搬送方向に対して平行および直交する方向に融着又は接着（接合工程）を行う状態を示し、（Ｂ）は、積層体の搬送方向に対して斜め方向に融着又は接着（接合工程）を行う状態を示す。図において、積層体より打抜かれるシートの周縁部の点は、融着箇所又は接着箇所を示す。
【０１３１】
以上、説明したように、本発明によれば、ディスプレイ用光学シートを製造する際に、光学シート同士を接着させた際の接着強度が低下することがなく、簡易な工程で、かつ高品質に製造することができる。
【０１３２】
また、本発明によれば、以下の効果も得られる。
【０１３３】
１）コストの削減、薄型化による製品価値の向上
大型液晶テレビに用いられる光学シートは剛性が必要なため、支持体の厚さをそれぞれ従来より２倍程度に厚くしたものが用いられている。しかしながら、本発明による光学シートは、シートを複合化したものであるため、それぞれの厚さを厚くせずとも充分に剛性を持たせることができ、各層の厚さを減らすことができる。
【０１３４】
２）集光効果の低減防止による性能の向上
レンズシートの傷付き防止(傷を目立たなくする目的)のために、裏面をマット処理している製品もある。本発明による光学シートではその必要がなく、生産コストが削減できるのみならず、マット処理による集光効果低減防止が可能であり、性能が向上する。
【０１３５】
３）防曇性の向上
光学シートの少なくとも表面に水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む塗膜が、０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲の厚みになるように設けられていることで、液晶表示装置のバックライトユニット内部で本発明に係るディスプレイ用光学シートを使用したときの温度変化などによる曇りが著しく改善された。
【０１３６】
以上、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法の実施形態の各例について説明したが、本発明は上記実施形態の例に限定されるものではなく、各種の態様が採り得る。
【０１３７】
たとえば、本実施形態の例では、いずれの場合においても第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６のプリズムが上向きになっているが、このプリズムを下向きにして積層することもできる。
【０１３８】
また、ディスプレイ用光学シートの層構成も実施形態の例に限定されるものではなく、たとえば、保護シートを上下面に積層することもできる。
【０１３９】
さらに、本実施形態の例では、ディスプレイ用光学シート製造ラインにおいて水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む水溶液を塗布手段Ｐ、Ｐ…で塗布を行っているが、プリズムシートや拡散シートの製造において塗布する形態も可能である。
【０１４０】
以上のような構成であっても、本実施形態と同様に作用し、同様の効果が得られるからである。
【実施例】
【０１４１】
［プリズムシートの作成］
第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６に使用するプリズムシートを作成した。このプリズムシートは、第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６に共通して使用する。
【０１４２】
・樹脂液の調整
図１５の表に示す化合物を記載の重量比にて混合し、５０°Ｃに加熱して撹拌溶解し、樹脂液を得た。なお、各化合物の名称と内容は以下の通りである。
【０１４３】
ＥＢ３７００：エベクリル３７００、ダイセルＵＣ（株）製、
ビスフェノールＡタイプエポキシアクリレート、
（粘度：２２００ｍＰａ・ｓ／６５°Ｃ）
ＢＰＥ２００：ＮＫエステルＢＰＥ−２００、新中村化学（株）製、
エチレンオキシド付加ビスフェノールＡメタクリル酸エステル、
（粘度：５９０ｍＰａ・ｓ／２５°Ｃ）
ＢＲ−３１ ：ニューフロンティアＢＲ−３１、第一工業製薬工業（株）製、
トリブロモフェノキシエチルアクリレート、
（常温で固体、融点５０°Ｃ以上）
ＬＲ８８９３Ｘ：Ｌｕｃｉｒｉｎ ＬＲ８８９３Ｘ、ＢＡＳＦ（株）製の北ラジカル発生
剤、
エチル−２，４，６−トリメチルベンゾイルエトキシフェニルオスフィンオキシド
ＭＥＫ ：メチルエチルケトン
図１６に示される構成のプリズムシートの製造装置を使用してプリズムシートの製造を行った。
【０１４４】
シートＷとして、幅５００ｍｍ、厚さ１００μｍの透明なＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）のフィルムを使用した。
【０１４５】
エンボスローラ８３として、長さ（シートＷの幅方向）が７００ｍｍ、直径が３００ｍｍのＳ４５Ｃ製で表面の材質をニッケルとしたローラを使用した。ローラの表面の略５００ｍｍ幅の全周に、ダイヤモンドバイト（シングルポイント）を使用した切削加工により、ローラ軸方向のピッチが５０μｍの溝を形成した。溝の断面形状は、頂角が９０度の三角形状で、溝の底部も平坦部分のない９０度の三角形状である。すなわち、溝幅は５０μｍであり、溝深さは約２５μｍである。この溝は、ローラの周方向に継ぎ目がないエンドレスとなるので、このエンボスローラ８３により、シートＷに断面が三角形のレンチキュラーレンズ（プリズムシート）が形成できる。ローラの表面には、溝加工後にニッケルメッキを施した。
【０１４６】
塗布手段８２として、エクストルージョンタイプの塗布ヘッド８２Ｃを用いたダイコータを使用した。
【０１４７】
塗布液Ｆ（樹脂液）として、図１５の表に記載した組成の液を使用した。塗布液Ｆ（樹脂）の湿潤状態の厚さは有機溶剤乾燥後の膜厚が２０μｍになるように、塗布ヘッド８２Ｃへの各塗布液Ｆの供給量を、供給装置８２Ｂにより制御した。
【０１４８】
乾燥手段８９として熱風循環式の乾燥装置を用いた。熱風の温度は１００°Ｃとした。
ニップローラ８４として、直径が２００ｍｍで、表面にゴム硬度が９０のシリコンゴムの層を形成したローラを使用した。エンボスローラ８３とニップローラ８４とでシートＷを押圧するニップ圧（実効のニップ圧）は、０．５Ｐａとした。
樹脂硬化手段８５として、メタルハライドランプを使用し、１０００ｍＪ／ｃｍ２のエネルギーで照射を行った。
【０１４９】
以上により、凹凸パタ−ンが形成されたプリズムシートを得た。
【０１５０】
［第１の拡散シート１２の作成］
下塗り層、バックコート層、光拡散層の順に、以下の方法により各層を形成することにより、第１の拡散シート１２（下用拡散シート）を作製した。
・下塗り層
厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（支持体）の片面に、下記組成
の下塗り層用塗布液としてのＡ液を、ワイヤーバー（ワイヤーサイズ：＃１０）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、膜厚が１．５μｍの下塗り層を得た。
【０１５１】
（下塗り層用塗布液）
メタノール ４１６５ｇ
ジュリマーＳＰ−５０Ｔ（日本純薬社製） １４９５ｇ
シクロヘキサノン ３３９ｇ
ジュリマーＭＢ−１Ｘ（日本純薬社製） １．８５ｇ
（有機粒子：ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径６．２μｍの球状超微粒子）
・バックコート層
前記支持体の、下塗り層を塗布した反対側の面に、下記組成のバックコート層用塗布液としてのＢ液を、ワイヤーバー（ワイヤーサイズ：＃１０）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、膜厚が２．０μｍのバックコート層を得た。
【０１５２】
（バックコート層用塗布液）
メタノール ４１７１ｇ
ジュリマーＳＰ−６５Ｔ（日本純薬社製） １４８７ｇ
シクロヘキサノン ３４０ｇ
ジュリマーＭＢ−１Ｘ（日本純薬社製） ２．６８ｇ
（有機粒子：ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径６．２μｍの球状超微粒子）
・光拡散層
上記で作成した支持体の下塗り層側に、下記組成の光拡散層用塗布液としてのＣ液を、ワイターバー（ワイヤーサイズ：＃２２）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、光拡散層を得た。なお、後述するが、この光拡散層は、Ｃ液を調製した直後に塗布したものと、Ｃ液を調整して２時間静置した後に塗布したものとをそれぞれ得た。
【０１５３】
（光拡散層用塗布液）
シクロヘキサノン ２０．８４ｇ
ディスパロンＰＦＡ−２３０ 固形分濃度２０質量％ ０．７４ｇ
（粒子沈降防止剤：脂肪酸アミド、楠本化成社製）
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１１７、三菱レーヨン社製）２０質量％メチルエチルケトン溶液 １７．８５ｇ
ジュリマーＭＢ−２０Ｘ（日本純薬社製） １１．２９ｇ
（有機粒子；ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径１８μｍの球状超微粒子）
Ｆ７８０Ｆ（大日本インキ社製） ０．０３ｇ
（メチルエチルケトン ３０質量％溶液）
［第２の拡散シート１８の作成］
上記の第１の拡散シート１２の光拡散層のジュリマーＭＢ−２０Ｘの添加量を１１．２９ｇから、１．１３ｇに変更した以外は、上記の第１の拡散シート１２と同一の条件及び同一のフローで第２の拡散シート１８（上用拡散シート）を作製した。
【０１５４】
［ディスプレイ用光学シート１０の作成：実施例］
市販の超音波発振型エアロゾル噴霧装置を使用し、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライドを２重量％、フッ素系非イオン系界面活性剤を０．２重量％含む水溶液の微細なミスト下に、各シート（第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８）を５秒間曝し、その後自然乾燥して、膜厚０．０４ｇ／ｍ2 の塗膜を有するシートを得た。これらのサンプルの表面固有抵抗値を測定し、また、光拡散シートとプリズムシートを重ね合わせて４辺を市販の超音波溶着シール装置により接着して複合シートを作製した。
【０１５５】
［ディスプレイ用光学シートの作成：比較例］
各シート（第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８）を重ね合わせて４辺を市販の超音波溶着シール装置により接着して複合シートを作製した。
【０１５６】
［ディスプレイ用光学シートの評価］
実施例のディスプレイ用光学シートは、表面固有抵抗値は２．５×１０10Ωと、塵埃付着を防止するのに十分な小さい抵抗値となり、接着強度も通常の取り扱いで剥がれることはなく十分で、光学性能および外観についても問題はなかった。
【０１５７】
接着強度の比較として、通常の取り扱いを、実施例、比較例それぞれ１００セット行い、剥がれが認められたものをＮＧとした。実施例は１００セットのうち、ＮＧは１セットのみであった。これに対し、比較例は１００セットのうち、ＮＧは２４セットであった。以上の比較結果より、本発明の実施例によれば、帯電防止効果があり、シート同士の接着性が向上した。
【図面の簡単な説明】
【０１５８】
【図１】第１の例に係るディスプレイ用光学シートの断面構成を示す図
【図２】第２の例に係るディスプレイ用光学シートの断面構成を示す図
【図３】第３の例に係るディスプレイ用光学シートの断面構成を示す図
【図４】第４の例に係るディスプレイ用光学シートの断面構成を示す図
【図５】第５の例に係るディスプレイ用光学シートの断面構成を示す図
【図６】第６の例に係るディスプレイ用光学シートの断面構成を示す図
【図７】第１の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図８】第２の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図９】第３の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図１０】第４の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図１１】第５の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図１２】第６の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図１３】第１の製造方法において、積層体より打抜かれるシートの平面配置を説明する図
【図１４】第２〜第６の製造方法において、積層体より打抜かれるシートの平面配置を説明する図
【図１５】プリズムシートの作成に使用される樹脂液の組成を示す表
【図１６】プリズムシートの製造装置の構成図
【符号の説明】
【０１５９】
１０…ディスプレイ用光学シート、１１…ディスプレイ用光学シート製造ライン、１２…第１の拡散シート、１２Ｂ…ロール、１４…第１のプリズムシート、１６…第２のプリズムシート、１８…第２の拡散シート、２０…ディスプレイ用光学シート、２０…固形分濃度、２１…ディスプレイ用光学シート製造ライン、２４…レーザヘッド、２６…コンベア、２８…吸着横移載装置、３０…ディスプレイ用光学シート、３１…ディスプレイ用光学シート製造ライン、３２…集積装置、３４…積層体、３６…ロール、４０…ディスプレイ用光学シート、４１…ディスプレイ用光学シート製造ライン、４２…ディスペンサ、４４…ディスペンサ、４６…ディスペンサ、４８…プレス装置、５０…融点、５１…ディスプレイ用光学シート製造ライン、５２…テープ供給装置、５４…テープ供給装置、５６…テープ供給装置、６０…ディスプレイ用光学シート、６１…ディスプレイ用光学シート製造ライン、６２…超音波ホーン、６４…超音波ホーン、６６…超音波ホーン、７２…レーザヘッド、７４…レーザヘッド、７６…レーザヘッド、７８…レーザヘッド、８２…塗布手段、８２Ｂ…供給装置、８２Ｃ…塗布ヘッド、８３…エンボスローラ、８４…ニップローラ、８５…樹脂硬化手段、Ｇ…ガイドローラ、Ｐ…塗膜形成手段（エアロゾル噴霧装置）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
2枚以上の光学シートが積層されており、前記光学シート同士が少なくとも１以上の箇所において接着されているディスプレイ用光学シートであって、
前記2枚以上の光学シートのそれぞれの合わせ面の少なくとも一方には、
水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む塗膜が、０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲の厚みになるように設けられていることを特徴とするディスプレイ用光学シート。
【請求項２】
１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシートの少なくとも１枚の表面及び／又は裏面に光拡散シートが積層されており、前記レンズシートと前記光拡散シートとが少なくとも１以上の箇所において接着されているディスプレイ用光学シートであって、
前記レンズシートと、前記光拡散シートと、のそれぞれの合わせ面の少なくとも一方には、
水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む塗膜が、０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲の厚みになるように設けられていることを特徴とするディスプレイ用光学シート。
【請求項３】
１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシートの２枚が積層されており、光拡散シートが前記レンズシートの積層体の表面及び／又は裏面に積層されており、前記レンズシート同士及び前記レンズシートと前記拡散シートとが少なくとも１以上の箇所において接着されているディスプレイ用光学シートであって、
前記レンズシート同士及び前記レンズシートと前記拡散シートとのそれぞれの合わせ面の少なくとも一方には、
水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む塗膜が、０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲の厚みになるように設けられていることを特徴とするディスプレイ用光学シート。
【請求項４】
前記水溶性帯電防止剤は、カチオン系帯電防止剤であることを特徴とする請求項１〜３に記載のディスプレイ用光学シート。
【請求項５】
シートの平面サイズが製品サイズ以上である２枚以上の光学シートのそれぞれの合わせ面の少なくとも一方に、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む水溶液を乾燥後の厚みが０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲になるように塗膜を形成する塗膜形成工程と、
シートの平面サイズが製品サイズ以上である前記２枚以上の光学シートを積層する積層工程と、
前記２枚以上の光学シート同士を少なくとも１以上の箇所において接着する接合工程と、
前記２枚以上の光学シートの積層体を製品サイズに裁断する裁断工程と、
を備えることを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項６】
軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたシートの平面サイズが製品サイズ以上であるレンズシートとシートの平面サイズが製品サイズ以上である光拡散シートのそれぞれの合わせ面の少なくとも一方に、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む水溶液を乾燥後の厚みが０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲になるように塗膜を形成する塗膜形成工程と、
前記レンズシートの少なくとも１枚に対し、光拡散シートを前記レンズシートの表面及び／又は裏面に配して積層する積層工程と、
前記レンズシートと光前記拡散シートとを少なくとも１以上の箇所において接着する接合工程と、
前記光拡散シートと前記レンズシートとの積層体を製品サイズに裁断する裁断工程と、
を備えることを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項７】
軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたシートの平面サイズが製品サイズ以上であるレンズシートとシートの平面サイズが製品サイズ以上である光拡散シートのそれぞれの合わせ面の少なくとも一方に、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む水溶液を乾燥後の厚みが０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲になるように塗膜を形成する塗膜形成工程と、
前記レンズシートの２枚を積層し、光拡散シートを前記レンズシートの積層体の表面及び／又は裏面に配して積層する積層工程と、
前記レンズシート同士及び前記レンズシートと前記光拡散シートとを少なくとも１以上の箇所において接着する接合工程と、
前記光拡散シートと前記レンズシートとの積層体の周縁を製品サイズに裁断する裁断工程と、
を備えることを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項８】
前記塗膜を形成する塗膜形成工程は、エアロゾル噴霧法により塗布を行うことを特徴とする請求項５〜７の何れか１に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項１】
2枚以上の光学シートが積層されており、前記光学シート同士が少なくとも１以上の箇所において接着されているディスプレイ用光学シートであって、
前記2枚以上の光学シートのそれぞれの合わせ面の少なくとも一方には、
水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む塗膜が、０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲の厚みになるように設けられていることを特徴とするディスプレイ用光学シート。
【請求項２】
１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシートの少なくとも１枚の表面及び／又は裏面に光拡散シートが積層されており、前記レンズシートと前記光拡散シートとが少なくとも１以上の箇所において接着されているディスプレイ用光学シートであって、
前記レンズシートと、前記光拡散シートと、のそれぞれの合わせ面の少なくとも一方には、
水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む塗膜が、０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲の厚みになるように設けられていることを特徴とするディスプレイ用光学シート。
【請求項３】
１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシートの２枚が積層されており、光拡散シートが前記レンズシートの積層体の表面及び／又は裏面に積層されており、前記レンズシート同士及び前記レンズシートと前記拡散シートとが少なくとも１以上の箇所において接着されているディスプレイ用光学シートであって、
前記レンズシート同士及び前記レンズシートと前記拡散シートとのそれぞれの合わせ面の少なくとも一方には、
水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む塗膜が、０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲の厚みになるように設けられていることを特徴とするディスプレイ用光学シート。
【請求項４】
前記水溶性帯電防止剤は、カチオン系帯電防止剤であることを特徴とする請求項１〜３に記載のディスプレイ用光学シート。
【請求項５】
シートの平面サイズが製品サイズ以上である２枚以上の光学シートのそれぞれの合わせ面の少なくとも一方に、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む水溶液を乾燥後の厚みが０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲になるように塗膜を形成する塗膜形成工程と、
シートの平面サイズが製品サイズ以上である前記２枚以上の光学シートを積層する積層工程と、
前記２枚以上の光学シート同士を少なくとも１以上の箇所において接着する接合工程と、
前記２枚以上の光学シートの積層体を製品サイズに裁断する裁断工程と、
を備えることを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項６】
軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたシートの平面サイズが製品サイズ以上であるレンズシートとシートの平面サイズが製品サイズ以上である光拡散シートのそれぞれの合わせ面の少なくとも一方に、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む水溶液を乾燥後の厚みが０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲になるように塗膜を形成する塗膜形成工程と、
前記レンズシートの少なくとも１枚に対し、光拡散シートを前記レンズシートの表面及び／又は裏面に配して積層する積層工程と、
前記レンズシートと光前記拡散シートとを少なくとも１以上の箇所において接着する接合工程と、
前記光拡散シートと前記レンズシートとの積層体を製品サイズに裁断する裁断工程と、
を備えることを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項７】
軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたシートの平面サイズが製品サイズ以上であるレンズシートとシートの平面サイズが製品サイズ以上である光拡散シートのそれぞれの合わせ面の少なくとも一方に、水溶性帯電防止剤とフッ素系界面活性剤とを含む水溶液を乾燥後の厚みが０．０３〜０．２ｇ／ｍ2 の範囲になるように塗膜を形成する塗膜形成工程と、
前記レンズシートの２枚を積層し、光拡散シートを前記レンズシートの積層体の表面及び／又は裏面に配して積層する積層工程と、
前記レンズシート同士及び前記レンズシートと前記光拡散シートとを少なくとも１以上の箇所において接着する接合工程と、
前記光拡散シートと前記レンズシートとの積層体の周縁を製品サイズに裁断する裁断工程と、
を備えることを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項８】
前記塗膜を形成する塗膜形成工程は、エアロゾル噴霧法により塗布を行うことを特徴とする請求項５〜７の何れか１に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【公開番号】特開２００７−７８８８５（Ｐ２００７−７８８８５Ａ）
【公開日】平成１９年３月２９日（２００７．３．２９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−２６４４６０（Ｐ２００５−２６４４６０）
【出願日】平成１７年９月１２日（２００５．９．１２）
【出願人】（３０６０３７３１１）富士フイルム株式会社 (25,513)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年３月２９日（２００７．３．２９）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年９月１２日（２００５．９．１２）
【出願人】（３０６０３７３１１）富士フイルム株式会社 (25,513)
【Ｆターム（参考）】
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