バー塗布方法及び装置
【課題】バー塗布において、横段状ムラ、流動ムラ、縦スジ等の塗布故障を発生させずにウエブに薄膜塗布する。
【解決手段】ウエブ１８に、バー受け部材２２に支持されて回転する円柱状のバー２０を用いて塗布液を塗布するバー塗布装置１０において、バー受け部材２２のバー支持面４６におけるバー径方向に対応する断面形状は、バー２０を受ける円弧部分４８を少なくとも有する凹形状に形成され、バー２０の半径をＲ１、バー支持面４６の円弧部分４８の曲率半径をＲ２、バー支持面４６のうちバー２０をホールドしているホールド角度をθ１、Ｒ２の曲率を有する仮想円形５０の中心５２とバー支持面４６の両エッジ５４、５４とを結ぶ仮想直線５６が成すバー支持面領域角度をθ２、仮想直線５６のうちの仮想円形５０の外周からエッジ５４までの距離をΔとしたときに、４０°≦θ１＜θ２≦１８０°、１．０１≦Ｒ２／Ｒ１≦１．２０、Δ≧０．０３ｍｍを満たす。
【解決手段】ウエブ１８に、バー受け部材２２に支持されて回転する円柱状のバー２０を用いて塗布液を塗布するバー塗布装置１０において、バー受け部材２２のバー支持面４６におけるバー径方向に対応する断面形状は、バー２０を受ける円弧部分４８を少なくとも有する凹形状に形成され、バー２０の半径をＲ１、バー支持面４６の円弧部分４８の曲率半径をＲ２、バー支持面４６のうちバー２０をホールドしているホールド角度をθ１、Ｒ２の曲率を有する仮想円形５０の中心５２とバー支持面４６の両エッジ５４、５４とを結ぶ仮想直線５６が成すバー支持面領域角度をθ２、仮想直線５６のうちの仮想円形５０の外周からエッジ５４までの距離をΔとしたときに、４０°≦θ１＜θ２≦１８０°、１．０１≦Ｒ２／Ｒ１≦１．２０、Δ≧０．０３ｍｍを満たす。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はバー塗布方法及び装置に係り、特に直径が５ｍｍ〜１５ｍｍの細径な円柱状のバーによって、連続走行するウエブに塗布液を薄膜塗布するバー塗布方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より連続走行しているウエブに塗布液を塗布する方法として、各種の方法が提案されているが、特公昭５８−４５８９号公報等に示されるように、操作が容易で、かつ多大なスペースを要しないバー塗布方法が広く利用されている。しかし、バーは細長いために、ウエブやバーの僅かな振動により、ウエブの走行方向において段状の塗布厚みムラ（以下、段状ムラという）が発生し易く、この対策として本出願人は、特許文献１において、ウエブとバーのラップ角度を２．５〜３０°にすると共に、バー断面の最大径をＲｂとし、バー支持部材のバー受け部断面の円弧の曲率半径をＲｈとしたときに、Ｒｂ／Ｒｈが０．９〜１．０の範囲とし、バー支持部材のバーホールド角を９０°以上１８０°以下にするバー塗布方法を提案した。これにより、段状ムラを解決することができる。
【特許文献１】特開平９−２０１５６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、特許文献１のバー塗布方法を使用しても、ウエブに塗布液が塗布された塗布膜面に、バーの１回転周期で発生するウエブの幅方向に出る横段状ムラ、塗布液の流動に起因する不連続な流動ムラ、ウエブ長手方向（搬送方向）に直線状に出る縦スジ等の塗布故障を発生する場合があるという問題がある。特に、光学補償フィルム等の光学機能性フィルムの製造における塗布のように、ウエブに塗布される湿潤膜厚が１５μｍ以下の薄膜塗布においては、塗布後のレベリング効果が得られにくいために、これらの塗布故障が顕在化し易く問題になる。
【０００４】
本発明はこのような事情に鑑みて成されたもので、バー塗布において、横段状ムラ、流動ムラ、縦スジ等の塗布故障を発生させないように塗布液をウエブに薄膜塗布することができるので、例えば光学機能性フィルムの製造に好適なバー塗布方法及び装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
発明者はバー塗布における横段状ムラ、流動ムラ、縦スジ等の塗布故障の発生原因として次の知見を得た。即ち、バー塗布におけるバーは、両端が軸受に回転自在に支持されると共に、バーに撓みが発生しにくいようにバーはバー受け部材の断面凹形状なバー支持面に支持されている。しかしながら、連続走行するウエブにバーで塗布液を塗布する場合、バーは軸芯を中心に完全な円形を描いて回転するのではなく、バーにラップして走行するウエブの振動やバー自体の振動、バーの僅かな撓み等によりバーの振れ回り（揺れながら回転する）が発生する。特に、薄膜塗布を行うためにバー径を５〜１５ｍｍと細くした場合には、バーの振れ回りが発生し易い。この振れ回りや、振れ回りによりバーがバー支持面のエッジに当たることに起因して、上記の塗布故障が発生することが分かった。そして、これらの塗布故障を発生させないためには、バー受け部材のバー支持面をバーに対して特定の関係を有する形状にすることで、バーのバー支持面に対するホールド性を確保すると共に、振れ回りによりバーがバー支持面のエッジに当たり難くすることで解決できることが分かった。本発明はかかる知見に基づいて成されたものである。
【０００６】
本発明の請求項１のバー塗布装置は、前記目的を達成するために、連続走行しているウエブに、バー受け部材に支持されて回転する円柱状のバーを用いて塗布液を塗布するバー塗布装置において、前記バー受け部材の前記バーを支持するバー支持面におけるバー径方向に対応する断面形状は、前記バーを受ける円弧部分を少なくとも有する凹形状に形成され、前記バーを回転していない状態で前記バー支持面に支持させたときに、前記バーの半径をＲ１、前記バー支持面の前記円弧部分の曲率半径をＲ２、前記バー支持面のうち前記バーをホールドしているホールド角度をθ１、前記Ｒ２の曲率を有する仮想円形の中心と前記バー支持面の両エッジとを結ぶ仮想直線が成すバー支持面領域角度をθ２、前記仮想直線のうちの前記仮想円形の外周から前記エッジまでの距離をΔとしたときに、４０°≦θ１＜θ２≦１８０° …式１、１．０１≦Ｒ２／Ｒ１≦１．２０…式２、Δ≧０．０３ｍｍ…式３を全て満足するように前記バー支持面が形成されていることを特徴とする。
【０００７】
ここで、ホールド角度θ１とは、バー支持面の円弧部分のうち、Ｒ２の曲率半径で形成される仮想円形の中心からバーとバー支持面とが接触する接触円弧部分の両端に下ろした直線同士が成す角度を言う。即ち、バーがバー支持面に接触してホールド（抱かれている）されている部分の角度を言う。また、エッジとは、バー支持面の中央位置（円弧部分の中央位置）からバー支持面の端に向かって順番に接線を引いていったときに、前記中央位置での水平な接線が次第に立ち上がっていき、寝る方向に切り変わったときの切り変わり位置を言う。即ち接線の立ち上がりから寝る方向に切り変わることにより凸状のエッジが形成される。
【０００８】
請求項１によれば、上記した式１〜式３の全てを満足するように、バーに対してバー支持面が形成されているので、横段状ムラ、流動ムラ、縦スジ等の塗布故障を発生させないように塗布液をウエブに薄膜塗布することができる。即ち、式１及び式２を満足することで、バーのバー支持面へのホールド性を良好に確保しながら、バー支持面のエッジをバー周面から外側に逃がすことができる。このときのエッジの逃がし距離、即ちΔを０．０３ｍｍ以上にすることで、振れ回りによりバーがバー支持面のエッジに当たるのを防止できる。
【０００９】
請求項２は請求項１において、前記バーの直径が５〜１５ｍｍの範囲の太さであることを特徴とする。このように細いバーは撓み易いために振れ回りし易く、本発明の効果が一層発揮されるからである。
【００１０】
請求項３は請求項１又は２において、前記バー支持面における前記円弧部分の端から連続して前記エッジまでを直線で形成されていることを特徴とする。
【００１１】
請求項３は、請求項１の３つの式を満足するようにバー支持面を形成する好ましい一例であり、バーのバー支持面へのホールド性を高めながら、バー周面に対してバー支持面のエッジを外側に有効に逃がすためのバー支持面の形状として、バー支持面における円弧部分の端から連続してエッジまでを直線で形成するようにしたものである。
【００１２】
請求項４は請求項１〜３の何れか１において、前記バーは芯金にワイヤーを巻回したワイヤーバーであることを特徴とする。
【００１３】
バー塗布装置で使用するバーの種類としては、フラットバー、ワイヤーバー、溝切りバーの３種類があるが、こられの中ではワイヤーバーが塗布量を一番精度良く制御し易く、薄膜塗布に好適だからである。
【００１４】
請求項５は請求項４において、前記ワイヤーバーに巻回されるワイヤーの径は、０．０６ｍｍ〜０．４ｍｍであることを特徴とする。
【００１５】
ワイヤー径が０．４ｍｍで約１５μｍ厚みの塗布膜が形成され、横段状ムラ、流動ムラ、縦スジ等の塗布故障は、このような薄膜塗布する際に顕在化し易く、本発明の効果が一層発揮されるからである。ワイヤー径が０．０６ｍｍ〜０．２ｍｍにおいて本発明の効果が更に発揮される。
【００１６】
請求項６は請求項１〜５の何れか１において、前記バー支持面における長手方向の真直度は、バー１ｍ当たり０．２ｍｍ以下であることを特徴とする。
【００１７】
バー支持面の長手方向の真直度をバー１ｍ当たり０．２ｍｍ以下することで、バーの振れ回りを小さくでき、且つバーのバー支持面へのホールド性も向上するので、バーの回転時にバーがバー支持面に局所的に当たるのを防止する。
【００１８】
請求項７のバー塗布方法は前記目的を達成するために、請求項１〜６の何れか１のバー塗布装置でウエブに塗布液を塗布することを特徴とする。
【００１９】
これにより、バー塗布において、横段状ムラ、流動ムラ、縦スジ等の塗布故障を発生させないように塗布液をウエブに薄膜塗布することができる。
【００２０】
請求項８は請求項７において、前記バー塗布装置で前記ウエブに湿潤厚みで１５μｍ以下の塗布厚みになるように塗布液を塗布することを特徴とする。
【００２１】
横段状ムラ、流動ムラ、縦スジ等の塗布故障は、ウエブに湿潤厚みで１５μｍ以下の塗布厚みになるように薄膜塗布する際に顕在化し易く、このような薄膜塗布において本発明の効果が一層発揮されるからである。
【発明の効果】
【００２２】
本発明のバー塗布方法及び装置によれば、横段状ムラ、流動ムラ、縦スジ等の塗布故障を発生させないように塗布液をウエブに薄膜塗布することができる。従って、本発明は、例えば光学機能性フィルムの製造のように薄膜塗布における塗布膜面の表面性を改善する上で極めて有効である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、添付図面に従って、本発明に係るバー塗布方法及び装置の好ましい実施の形態について詳説する。
【００２４】
図１は本発明の実施態様を示すバー塗布装置の側面断面図であり、図２はバー塗布ヘッドの一部を断面で示した斜視図である。
【００２５】
図１及び図２に示すように、バー塗布装置１０は、バー塗布ヘッド１２を挟んでウエブ走行方向の上流側と下流側とに設けられた一対外のガイドローラ１４，１６によりウエブ１８がバー塗布ヘッド１２のバー２０にラップされた状態で塗布液が塗布される。
【００２６】
バー塗布ヘッド１２は、主として、両端が図示しない軸受により回転自在に支持されたバー２０と、そのバー２０の全長にわたって設けられ、バー２０に撓みが生ずるのを防止すると共にバー２０へ塗布液を供給する給液器としての機能を備えたバー受け部材２２と、バー受け部材２２との間に塗布液の給液路２４、２６を形成する上流側堰部材２８と下流側堰部材３０とで構成される。給液路２４、２６は、マニホールド３２とスロット３４とで構成され、マニホールド３２に給液された塗布液がスロット３４を介してウエブ１８の幅方向に均一に押し出される。これにより、バー２０に対してウエブ１８の搬送方向の上流側（以下、１次側という）には１次側ビード３６が形成され、下流側（以下、２次側という）には２次側ビード３８が形成される。この２次側ビード３８はバー２０とバー受け部材２２との間に空気を巻き込まないように作用する。これら１次側と２次側のビード３６，３８を形成する塗布液が回転するバー２０によってピックアップされることにより、バー２０にラップして連続走行するウエブ１８に塗布される。また、給液路２４、２６から１次側と２次側のビード３６，３８に供給された塗布液のうち余剰の塗布液は堰部材２８、３０の外側２８Ａ、３０Ａを流下する。
【００２７】
バー２０の回転は、ウエブ１８の走行によって従動回転する場合、駆動源を設けて回転駆動する場合の何れでも良く、また回転駆動する方向はウエブ１８の走行方向と同方法への回転でも、逆方向への回転でもよい。バー２０の種類としては、ワイヤーバー、溝切りバーを好適に使用することができ、特に光学補償フィルム等の光学機能性フィルムの製造のようにウエブ１８に塗布する湿潤膜厚が１５μｍ以下の薄膜塗布には、ワイヤーバー２０が塗布量を精度良く制御し易く薄膜塗布に好適である。ワイヤーバー２０は、図３に示すように、円柱状の芯金４０の表面にワイヤー４２を巻回してワイヤ列４４を形成することで作成される。ワイヤーバー２０は、図４に示すように、ワイヤー４２の太さを変えることで、ワイヤ列４４のワイヤー４２同士の間に保持する塗布液量を変えることができ、これにより所望厚みの塗布膜を精度良く塗布することができる。
【００２８】
図５に示すように、バー受け部材２２のバー２０を支持するバー支持面４６におけるバー径方向に対応する断面形状は、バー２０を受ける円弧部分４８を少なくとも有する凹形状に形成され、バー２０が回転していない状態でバー支持面４６に支持させたときに、バー２０の半径をＲ１、バー支持面４６の円弧部分４８の曲率半径をＲ２、バー支持面４６のうちバー２０をホールドしているホールド角度をθ１、Ｒ２の曲率を有する仮想円形５０の中心５２とバー支持面４６の両エッジ５４，５４とを結ぶ仮想直線５６，５６が成すバー支持面領域角度をθ２、仮想直線５６，５６のうちの仮想円形５０の外周からエッジ５４，５４までの距離をΔとしたときに、
４０°≦θ１＜θ２≦１８０° …式１、
１．０１≦Ｒ２／Ｒ１≦１．２０…式２、
Δ≧０．０３ｍｍ …式３を全て満足するようにバー２０に対してバー支持面４６が形成される。
【００２９】
ここで、ホールド角度θ１とは、バー支持面４６の円弧部分４８のうち、Ｒ２の曲率半径で形成される仮想円形５０の中心５２からバー２０とバー支持面４６とが接触する接触円弧部分の両端に下ろした直線５８，５８同士が成す角度を言う。即ち、バー２０がバー支持面４６に接触してホールド（抱かれている）されている部分の角度を言う。また、エッジ５４とは、バー支持面４６の中央位置６０（円弧部分の中央位置）からバー支持面４６の端に向かって順番に接線を引いていったときに、中央位置６０での水平な接線が次第に立ち上がっていき、寝る方向に切り変わったときの切り変わり位置を言う。即ち接線の立ち上がりから寝る方向に切り変わることにより凸状のエッジが形成される。このエッジ５４の定義については図６及び図７で詳しく説明する。尚、符号６２は、バー２０の中心である。
【００３０】
図６は上記した式１〜式３の３つの式を満足するようにバー支持面４６を形成する好ましい一例であり、バー支持面４６における円弧部分４８の両端から連続してエッジ５４までを長さＬの直線部分６４で形成するようにしたものである。このように、バー支持面４６を円弧部分４８と直線部分６４とで形成することにより、円弧部分４８によってバー２０をバー支持面４６にホールドするホールド角度θ１を大きくでき、しかも円弧部分４８に連続する直線部分６４によってバー２０の外周２０Ａに対してエッジ５４を外側に逃がし易くできる。直線の長さＬは、Δを０．０３ｍｍ以上にすることができる長さである。また、円弧部分４８と直線部分６４との境目６６は、ホールド角度θ１の領域よりもエッジ５４側に位置させることが好ましい。これにより、円弧部分４８と直線部分６４との境目６６にバー２０に接触する鈍角な角部（エッジ）が形成されない。
【００３１】
また、円弧部分４８と直線部分６４とでバー支持面４６を形成した場合には、図６に示すように、接線１〜５までは接線が次第に立ち上がる方向で推移し、接線５が直線部分Ｌと重なる。そして、エッジ面に接する接線６で立ち上がりから寝る方向に切り替わる。従って、接線５と接線６の交点がバー支持面４６の右側（図６の右側）のエッジ５４になる。バー支持面４６の左側（図６の右側）のエッジ５４も同様に接線の立ち上がる方向から寝る方向に切り替わる位置である。
【００３２】
また、バー支持面４６における長手方向の真直度は、バー１ｍ当たり０．２ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．１ｍｍ以下である。
【００３３】
次に、上記の如く構成されたバー塗布装置１０によりウエブ１８に塗布液を塗布する塗布方法を説明する。
【００３４】
塗布液は塗布ヘッド１２の給液路２４，２６内に供給されて１次側と２次側のビード３６，３８を形成し、回転するバー２０によってピックアップされウエブ１８に塗布される。この際、ウエブ１８とバー２０との接触部において塗布液の計量がおこなわれて所望の塗布量のみがウエブ１８に塗布され、他は堰部材２８，３０の外側面に沿って流下する。即ち、バー塗布においては、塗布液はビード３６，３８を介してウエブ１８に塗布されることになる。
【００３５】
塗布液はビード３６，３８を形成し適切に維持してゆくためには、バー２０によりピックアップされる塗布液量Ｑ1 がウエブ１８に塗布される塗布液量Ｑ2 と等しいか、或いはこれより大であることが要求される。一般にＱ1 ＞Ｑ2 であれば、１次側ビード３６への塗布液のインプットがアウトプットより大となるから、１次側ビード３６の大きさを一定に保つ場合は、この過剰の塗布液が１次側ビード３６外へ流出する。即ち、バー２０により掻き落された過剰の塗布液の一部は堰部材２８を越えて溢れ、堰部材２８の外側面に沿って流下する。こうして溢れ流下した塗布液は回収され、再び塗布液として再使用されることになる。
【００３６】
また、バー２０の回転があまり大きくなると、塗布液の種類によっては、バー２０とウエブ１８の下流側接触部近傍に泡が停留して塗布故障を発生したりすることがある。この泡はバー２０とバー受け部材２２との間に存在する空気がバー２０の回転により巻き込まれて発生するものと考えられるので、これを防止するために、図１に示す如くバー２０の下流側においても、バー２０に向けて塗布液を供給し、堰部材３０よりオーバフローさせて、泡防止用の２次側ビード３８を形成させて、空気が上流側へ巻き込まれないようにすることが好ましい。
【００３７】
かかるバー塗布において、本発明では、上記した式１〜式３の全てを満足するように、バー２０に対してバー支持面４６が形成されているので、横段状ムラ、流動ムラ、縦スジ等の塗布故障を発生させないように塗布液をウエブ１８に薄膜塗布することができる。即ち、式１により、４０°≦θ１＜θ２≦１８０°を満足することが必要である。これは、ホールド角度θ１よりもバー支持面領域角度θ２を大きくすることでバー支持面４６の形状がバー周面とエッジ５４との距離を確保できるようにし、且つホールド角度θ１を４０°を超えて大きく、且つ１８０°を超えないようにしたものである。ホールド角度θ１が４０°未満ではバー２０のバー支持面４６へのホールド性が悪くなり、バー２０が振れ回り易くなる。逆に、ホールド角度θ１が１８０°を超えると、バー支持面４６のエッジ５４がバー周面方向に近づくことになり距離Δを確保しづらくなるので、バー２０の振れ回りによりバー２０がエッジ５４に当たり易くなる。
【００３８】
また、式２により、１．０１≦Ｒ２／Ｒ１≦１．２０を満足することが必要である。これは、バー２０がバー支持面４６に支持され且つバー周面とエッジとの距離Δを確保するには、Ｒ２／Ｒ１が１．０１倍以上で大きいことが必要であり、Ｒ２／Ｒ１が１．２０を超えて大きくなり過ぎると、Δは大きくし易くなるが、バー２０のバー支持面４６に対するホールド性は悪くなる。この結果、バー２０の振れ回りのときにバー２０がバー支持面４６を登ってエッジ５４に当たり易くなる。
【００３９】
また、式３により、Δ≧０．０３ｍｍを満足する必要がある。このΔ＝０．０３ｍｍは、上記式１と式２により、バー２０のバー支持面４６へのホールド性の確保した上でのバー２０の振れ回りの際に、バー２０がエッジ５４に当たらないために最低限必要な距離である。
【００４０】
具体的な一例としては、図６のように、バー２０をホールドする下に凸な円弧部分４８に連続する直線部分６４を形成することにより、バー２０のバー支持面に対する良好なホールド性を確保でき、且つバー外周とエッジ５４との間に０．０３ｍｍ以上の距離Δを確保してエッジ５４を外側に逃がしてやることができる。これにより、バー塗布において、横段状ムラ、流動ムラ、縦スジ等の塗布故障を発生させないように塗布液をウエブ１８に薄膜塗布することができる。
【００４１】
更に、上記式１〜式３を満足するバー支持面４６を形成すると、バー支持面４６の両端部にはバー２０との間に楔形の空間７２が形成されることも上記の塗布故障を防止する一因と考えられる。即ち、この楔形の空間７２により、ビード３６，３８の塗布液がバー２０とバー支持面４６との間に流れ込み易くなり、バー２０とバー支持面４６との間に潤滑膜を形成する。この潤滑膜により、バー２０の回転がスムーズに行われ、振れ回りが小さくなることが推察される。
【００４２】
また、バー支持面４６の真直度をバー１ｍ当たり０．２ｍｍ以下、より好ましくは０．１ｍｍ以下にすることにより、回転するバー２０がバー支持面４６に局所的に当たるのを和らげることができ、これにより塗布故障の発生を一層抑制できる。また、この真直度と上記した潤滑膜との複合的な効果も期待できる。
【００４３】
本発明において、使用される塗布液はとくに限定されるものではなく、高分子化合物の水又は有機溶媒液，顔料水分散液，コロイド溶液等が利用しうる。また塗布液の物性も特に限定されるものではないが、粘度は低い方が適しており、１００ｃｐ以下、とくに５０ｃｐ以下の塗布液が適している。表面張力も特に限定されないが、５０ｄｙｎｅ／ｃｍ以下で特に好ましい結果が得られる。
【００４４】
また、本発明に使用されるウエブ１８としては、紙，プラスチックフイルム，レジンコーティッド紙，合成紙等が包含される。プラスチックフィルムの材質は、たとえば、ポリエチレン，ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリ酢酸ビニル，ポリ塩化ビニル，ポリスチレン等のビニル重合体、６，６−ナイロン，６−ナイロン等のポリアミド、ポリエチレンテレフタレート，ポリエチレン−２，６−ナフタレート等のポリエステル、ポリカーボネート、ヘルローストリアセテート，セルロースダイアセテート等のセルロースアセテート等が使用される。またレジンコーティッド紙に用いる樹脂としては、ポリエチレンをはじめとするポリオレフィンが代表的であるが、必しもこれに限定されない。ウエブの厚みも特に限定されないが、０．０１ｍｍ〜１．０ｍｍ程度のものが取扱い，汎用性より見て有利である。
【００４５】
本発明において使用されるバー２０は、ワイヤーバー、溝切りバーの何れでもよい。本発明においてワイヤーバーを使用する場合、バー２０の直径は５ｍｍ〜１５ｍｍ、好ましくは５ｍｍ〜１０ｍｍである。本発明で使用されるバー２０の直径は５〜１５ｍｍの範囲の細径のものが対象であり、長さが２ｍ以内のものが使用される。これは、バー２０が細長いが故に、バー２０の回転時に撓みに起因する振れ回りが発生し易いからである。また、バー２０の直径が５ｍｍ未満のものは、製作上において困難を生じてしまう。ワイヤー４２の径は０．０６〜０．４ｍｍ、好ましくは０．０６〜０．２ｍｍが適当である。これより大きいときは塗布量が多くなりすぎ、高速薄膜塗布に有効なバー塗布法の使用法として適切でなく、これより小さいときはワイヤー４２を巻いて高精度なワイヤーバーを製作することが困難になると共に強度的にも問題が出てくる。ワイヤー４２の材質としては金属が用いられるが、耐蝕性，耐摩耗性，強度等の観点からステンレス鋼が最も適している。このワイヤー４２には更に耐摩耗性を向上させるため、表面にメッキを施すことも出来る。とくにハードクロムメッキが適している。
【００４６】
このように、バー径５ｍｍ〜１５ｍｍ、ワイヤー径０．０６〜０．４ｍｍのワイヤーバーで粘度２ｃＰの塗布液をウエブ１８に塗布することで、湿潤厚みが５〜１５μｍの薄膜な塗布膜を得ることができる。
【００４７】
また、本発明において溝切りバーを使用する場合も、バーの直径は５ｍｍ〜１５ｍｍ、好ましくは５ｍｍ〜１０ｍｍである。溝のピッチは０．１〜０．５ｍｍ、好ましくは０．２〜０．３ｍｍが適当であり、断面形状としては正弦曲線に近似したものがとくに適している。しかしながら、必ずしもこの様な断面形状に限定されることなく、他の断面形状のものも使用することが出来る。一般に溝切りバーとワイヤーバーとは一定の対応関係があり、それぞれ断面における凸部の頂を結んだ線より下方にある室間の単位長さ当りの面積が等しい場合に、同一条件下における同一塗布量の塗布に適しているとされている。したがってこのような対応関係に基き、ワイヤーバーにおける知見より適切な薄切りバーを選定することができる。バー２０の材質としては、耐蝕性，強度の面より金属が好ましく、とくにステンレス鋼が適している。また溝切りバーの材質としては、耐蝕性，強度，耐摩耗性の面より金属とくにステンレス鋼が適している。
【００４８】
バー受け部材２２はバー２０が高速で回転するため、バー（ワイヤーバーにあってはワイヤー）２０との間の摩擦抵抗が小さい材質のものが選択されなければならない。本発明に好ましく用いられるバー受け部材２２の材質としては、例えば、フッ素樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂等を挙げることができ、これらのうちでもテフロン（米国ＤｕＰｏｎｔ社商品名）の名で知られるポリテトラフルオルエチレン、デルリン（米国ＤｕＰｏｎｔ社商品名）の名で知られるポリアセタール樹脂が摩擦係数，強度の点で特に好適である。更に、これらのプラスチック材料にグラスファイバー、グラファイト、二硫化モルブデン等の充填剤を添加したものも用いることができる。更には、バー受け部材２２を金属材料で製作した後、その表面に前述の如きプラスチック材料をコーティングしたり、貼り付けたりして、バー２０との間の摩擦係数を小さくさせてもよい。あるいは、各種金属材料に前述の如きプラスチック材料を含浸させたもの、例えば、アルミニウムにポリテトラフルオルエチレンを含浸させたものをバー支持部材に用いることも出来る。
【００４９】
本発明において、適当なビード３６，３８の大きさは各条件により適当な大きさを異にするが、これは塗布液の粘度等の物性，バー２０の構造と回転速度，ウエブ１８の走行速度等により変化するので、ビード３６，３８の大きさ自身を規定することはさしたる意義はなく、むしろコントロールしうるこれらのパラメータをいかに選ぶかを検討するのが現実的である。これらの条件をいかに選択すべきかは、複数のパラメータが複雑にからみ合っているため、結局のところ実験により決定すべきであるが、一般的に述べると、バー２０の回転周速度Ｖｂとウエブ１８の走行速度Ｖｗの相対比Ｖｂ／Ｖｗは１であることがおおく、この相対比を１とした場合、塗布におけるＶｗの限界速度は塗布液の粘度が小なる程、またバー径が小なる程、大きくなる傾向にあるが、粘度を下げることを目的とした塗布液の密度低下や、バーの小径化は乾燥ムラの悪化やバーの振れ回りを発生させるため、塗布液の粘度やバー径の最適化な組み合わせが必要である。
【００５０】
図７は、本発明のバー塗布装置１０を組み込んだ光学補償シートの製造ライン８０である。
【００５１】
光学機能フィルムの製造ライン８０は、図７に示されるように、送出機８２から予め配向膜形成用のポリマー層が形成された透明支持体であるウエブ１８が送り出される。次に、ウエブ１８はガイドローラ８４によってガイドされてラビング処理装置８６に送りこまれ、ラビングローラ８８は、ポリマー層にラビング処理が施される。ラビングローラ８８の下流には除塵機９０が設けられており、ウエブ１８の表面に付着した塵を取り除く。除塵機９０の下流には本発明のバー塗布ヘッド１２が設けられており、ディスコネマティック液晶を含む塗布液がウエブ１８に塗布される。塗布ヘッド１２の下流には、乾燥ゾーン９２、加熱ゾーン９４が順次設けられており、ウエブ１８上の塗布液が乾燥・加熱されて液晶層が形成される。更に、この下流には紫外線ランプ９６が設けられており、紫外線照射により、液晶を架橋させ、所望のポリマーを形成する。これにより、光学補償フィルムが製造され、製造された光学補償フィルムは巻取機９８に巻き取られる。
【実施例】
【００５２】
（実施例１）
図７に示した本発明のバー塗布装置１０を組み込んだ光学補償フィルムの製造ライン８０により光学補償フィルムを以下の条件で製造した。
【００５３】
ウエブ１８は、厚さ100 μｍのトリアセチルセルロース（フジタック、富士写真フィルム（株）製）の表面に長鎖アルキル変性ポバールの２重量％溶液をフィルム１ｍ2 当たり２５ｍｌになるように塗布後、６０°Ｃで1 分間乾燥させて配向膜用樹脂層を形成したものを使用した。このウエブ１８を、送出機８２から送り出すと共に５０ｍ／分で搬送しながらラビング処理装置８６によって配向膜用樹脂層表面にラビング処理を行って配向膜を形成した。ラビング処理におけるラビングローラ８８の押し付け圧力を、配向膜樹脂層の１ｃｍ2 あたり１０kgf/ｃｍ2 にすると共に、回転周速を５．０ｍ／秒にした。
【００５４】
そして、配向膜用樹脂層をラビング処理して得られた配向膜上に、本発明のバー塗布装置１０を使用して塗布液を塗布した。塗布液は、下記に示すディスコティック化合物ＴＥ−８のＲ（１）とＲ（２）の重量比で4 ：1 の混合物に対し、エチレンオキサイド変性トリメチロールプロパントリアクリレート（Ｖ♯３６０、大阪有機科学（株）製）を１０重量％、セルロースアセテートブチレート（ＣＡＢ５３１−１、イーストマンケミカル社製）を０．６重量％、光重合開始剤（イルガキュア９０７、日本チバガイギー（株）製）を３重量％、増感剤（カヤキュアーＤＥＴ−Ｘ、日本化薬（株）製）を１重量％、添加し、最終的にその混合物の３２重量％メチルエチルケトン溶液とした。その液晶性化合物を含む液に、さらにフッ素系界面活性剤（フルオロ脂肪族基含有共重合体、メガファックＦ７８０、大日本インキ（株）製）を０．３重量％添加し、塗布液として使用した。
【化１】
そして、真直度がバー１ｍ当たり０．１ｍｍのバー支持面４６に、バー径８ｍｍ及びワイヤー径０．０６ｍｍのワイヤーバー２０を支持すると共に、ウエブ１８を走行速度２０ｍ／分で走行させながらワイヤーバー２０も同速で順回転させ、バー塗布ヘッド１２から塗布液をウエブ１ｍ2 当たり５ｍｌ（湿潤膜厚５μｍ）になるように配向膜上に塗布した。
【００５５】
このとき、塗布ヘッド１２のバー受け部材２２のバー支持面４６は、Ｒ２／Ｒ１が１．０７、バー支持面４６におけるバー２０のホールド角度θ１が７４°、バー支持面領域角度θ２が１０２°、距離Δが０．０９ｍｍであった。即ち、本発明においてバー受け部材２２のバー支持面４６に必要とされる式１〜式３の条件を全て満足した場合である。
【００５６】
４０°≦θ１＜θ２≦１８０° …式１、
１．０１≦Ｒ２／Ｒ１≦１．２０…式２、
Δ≧０．０３ｍｍ …式３
このバー受け部材２２を有するバー塗布ヘッド１２で塗布液が塗布されたウエブ１８は、１００°Ｃに調整された乾燥ゾーン９２及び、１３０°Ｃに調整された加熱ゾーン９４を通過させてネマチック相を形成した後、この配向膜及び液晶性化合物相が塗布されたウエブ１８を連続搬送しながら、液晶層の表面に紫外線ランプ９６により紫外線を照射した。これにより、光学補償フィルムを製造した。
【００５７】
（実施例２）
塗布ヘッド１２のバー受け部材２２のバー支持面４６を次のように変えた以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。Ｒ２／Ｒ１が１．０９、バー支持面４６におけるバー２０のホールド角度θ１が６８°、バー支持面領域角度θ２が１０８°、距離Δが０．１４ｍｍであった。即ち、本発明のバー受け部材２２のバー支持面４６に必要とされる条件を全て満足した場合である。
【００５８】
（比較例１）
塗布ヘッド１２のバー受け部材２２のバー支持面４６を次のように変えた以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。Ｒ２／Ｒ１が１．００、バー支持面４６におけるバー２０のホールド角度θ１が７４°、バー支持面領域角度θ２が７４°、距離Δが０ｍｍであった。即ち、本発明のバー受け部材２２のバー支持面４６に必要とされる条件のうち、θ１＜θ２の規定、１．０１＜Ｒ２／Ｒ１＜１．２０の規定、及びΔ≧０．０３ｍｍを満足しない場合であり、図８のようにバー周面にバー支持面４６のエッジ５４が接触している場合である。
【００５９】
（比較例２）
塗布ヘッド１２のバー受け部材２２のバー支持面４６を次のように変えた以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。Ｒ２／Ｒ１が１．００、バー支持面４６におけるバー２０のホールド角度θ１が９０°、バー支持面領域角度θ２が９０°、距離Δが０ｍｍであった。即ち、本発明のバー受け部材２２のバー支持面４６に必要とされる条件のうち、θ１＜θ２の規定、１．０１＜Ｒ２／Ｒ１＜１．２０の規定、及びΔ≧０．０３ｍｍの規定を満足しない場合であり、図８のようにバー周面にバー支持面４６のエッジ５４が接触している場合である。比較例１と比較例２との違いは、比較例２は比較例１よりもθ１及びθ２が大きい。
【００６０】
（比較例３）
塗布ヘッド１２のバー受け部材２２のバー支持面４６を次のように変えた以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。Ｒ２／Ｒ１が１．０９、バー支持面４６におけるバー２０のホールド角度θ１が１８０°、バー支持面領域角度θ２が２０６°、距離Δが０．２０ｍｍであった。即ち、本発明のバー受け部材２２のバー支持面４６に必要とされる条件のうち、４０°≦θ１＜θ２≦１８０°におけるθ２が上限の１８０°を超える場合であり、図９に示すように、バー支持面４６のエッジ５４がバー２０の上半分に出るように形成されている場合である。
【００６１】
（比較例４）
塗布ヘッド１２のバー受け部材２２のバー支持面４６を次のように変えた以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。Ｒ２／Ｒ１が１．０９、バー支持面４６におけるバー２０のホールド角度θ１が３０°、バー支持面領域角度θ２が６０°、距離Δが０．１２ｍｍであった。即ち、本発明のバー受け部材２２のバー支持面４６に必要とされる条件のうち、４０°≦θ１＜θ２≦１８０°におけるθ１が下限の４０°を下回る場合であり、図１０に示すように、ホールド角度θ１が極めて小さい場合である。
【００６２】
（実施例３）
塗布ヘッド１２のバー受け部材２２のバー支持面４６を次のように変えた以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。Ｒ２／Ｒ１が１．０９、バー支持面４６におけるバー２０のホールド角度θ１が１２０°、バー支持面領域角度θ２が１８０°、距離Δが０．５２ｍｍであった。即ち、本発明のバー受け部材２２のバー支持面４６に必要とされる条件を全て満足した場合である。
【００６３】
（比較例５）
塗布ヘッド１２のバー受け部材２２のバー支持面４６を次のように変えた以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。Ｒ２／Ｒ１が１．０７、バー支持面４６におけるバー２０のホールド角度θ１が８２°、バー支持面領域角度θ２が９０°、距離Δが０．０２ｍｍであった。即ち、本発明のバー受け部材２２のバー支持面４６に必要とされる条件のうち、Δ≧０．０３ｍｍを満足しない場合であり、図１１に示すように、バー支持面４６の円弧部分４８の端に直線部分６４を形成するがΔが十分に確保されていない場合である。
【００６４】
（比較例６）
塗布ヘッド１２のバー受け部材２２のバー支持面４６を次のように変えた以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。Ｒ２／Ｒ１が１．００、バー支持面４６におけるバー２０のホールド角度θ１が７４°、バー支持面領域角度θ２が１０４°、距離Δが０．０８ｍｍであった。即ち、本発明のバー受け部材２２のバー支持面４６に必要とされる条件のうち、１．０１＜Ｒ２／Ｒ１＜１．２０の下限１．０１を下回る場合である。一見、比較例５の図１１に似ているが、比較例５はＲ２／Ｒ１が１．０７であるのに対し、比較例６はＲ２／Ｒ１が１．００であるために、円弧部分４８と直線部部分６４との境目にバー２０に接触する鈍角な角（エッジ）が形成されてしまう場合である。
【００６５】
（比較例７）
塗布ヘッド１２のバー受け部材２２のバー支持面４６を次のように変えた以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。Ｒ２／Ｒ１が１．４０、バー支持面４６におけるバー２０のホールド角度θ１が４２°、バー支持面領域角度θ２が７４°、距離Δが０．１９ｍｍであった。即ち、本発明のバー受け部材２２のバー支持面４６に必要とされる条件のうち、１．０１＜Ｒ２／Ｒ１＜１．２０の上限を超える場合であり、図１２に示すように、Ｒ２／Ｒ１が１．４０とバー支持面４６の円弧部分４８の曲率半径Ｒ２に対してバー２０の半径Ｒ１が７割程度しかない場合である。
【００６６】
（実施例４）
塗布ヘッド１２のバー受け部材２２のバー支持面４６を次のように変えた以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。Ｒ２／Ｒ１が１．０７、バー支持面４６におけるバー２０のホールド角度θ１が６０°、バー支持面領域角度θ２が１０２°、距離Δが０．３３ｍｍであった。即ち、本発明のバー受け部材２２のバー支持面４６に必要とされる条件を全て満足した場合である。
【００６７】
（実施例５）
塗布ヘッド１２のバー受け部材２２のバー支持面４６を次のように変えた以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。Ｒ２／Ｒ１が１．２０、バー支持面４６におけるバー２０のホールド角度θ１が６０°、バー支持面領域角度θ２が９８°、距離Δが０．２０ｍｍであった。即ち、本発明のバー受け部材２２のバー支持面４６に必要とされる条件を全て満足した場合である。
【００６８】
（実施例６）
塗布ヘッド１２のバー受け部材２２のバー支持面４６を次のように変えた以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。Ｒ２／Ｒ１が１．０１、バー支持面４６におけるバー２０のホールド角度θ１が７４°、バー支持面領域角度θ２が７６°、仮想直線のうちの仮想円形の外周からエッジまでの距離Δが０．０３ｍｍであった。即ち、本発明のバー受け部材２２のバー支持面４６に必要とされる条件を全て満足した場合である。
【００６９】
（比較例８）
塗布ヘッド１２のバー受け部材２２のバー支持面４６を次のように変えた以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。Ｒ２／Ｒ１が１．０９、バー支持面４６におけるバー２０のホールド角度θ１が１６０°、バー支持面領域角度θ２が１９０°、距離Δが０．１２ｍｍであった。即ち、本発明のバー受け部材２２のバー支持面４６に必要とされる条件のうち、４０°≦θ１＜θ２≦１８０°におけるθ２が条件の上限１８０°を１０°だけ上回る場合であり、図９に示すように、バー支持面４６のエッジ５４がバー２０の上半分に少しだけ出た位置に形成されている場合である。
【００７０】
実施例１〜６及び比較例１〜８の結果を表１に示す。
【００７１】
（評価方法）
評価項目はバー２０の１回転周期でウエブ１８の幅方向に発生する塗布ムラを横段状ムラ、塗布液の流動に起因する不連続なムラを流動ムラ、ウエブ１８の長手方向（搬送方向）に直線状に発生するスジムラを縦スジとして、目視により評価した。
【００７２】
評価レベルは、光学補償フィルムの品質評価において、製造品質レベルを十分に満たすレベルを◎、製造品質を満たすレベルを○、製造品質を満たさず不合格となるレベルを×とした３段階評価を行った。
【００７３】
評価結果を表１に示す。
【００７４】
【表１】
表１の比較例１、２及び図８から分かるように、バー２０の半径Ｒ１とバー支持面４６の円弧部分４８の曲率半径Ｒ２が同じ場合には、距離Δが無くなってバー２０の円周面がバー支持面４６のエッジ５４に接触した状態になるので、バー２０の振れ回りによりバー２０がエッジ５４に強く接触した部分から縦スジが発生し易くなる。
【００７５】
また、比較例３及び比較例８及び図９から分かるように、バー支持面領域角度θ２が１８０°を超えると、エッジ５４の位置がウエブ１８に近づきすぎるので、流動ムラが発生し易くなる。この場合、実施例３と比較例８との対比から分かるように、θ２が１８０°丁度の実施例３は流動ムラが○であるのに対してθ２が１９０°の比較例８は流動ムラが×になることから、θ２の上限は１８０°である。
【００７６】
また、比較例４及び図１０から分かるように、ホールド角度θ１が４０°未満では、バー２０のバー支持面４６へのホールド性が悪くなるのでバー２０の振れ回りが大きくなり、横段状ムラや縦スジが発生し易くなる。この場合、実施例５と比較例４との対比から分かるように、θ１が４０°丁度の実施例５は横段状ムラも縦スジも評価が○であるが、θ１が３０°の比較例４は横段状ムラも縦スジも評価が×であることから、θ１の下限は４０°である。
【００７７】
また、比較例５及び図１１から分かるように、距離Δが０．０３ｍｍ未満の場合には、縦スジが発生し易くなる。この場合、比較例５と実施例６との対比から分かるように、Δが０．０３ｍｍの実施例６は縦スジの評価が○であるのに対し、Δが０．０２ｍｍの比較例５は縦スジの評価が×であることから、Δの境界値は０．０３ｍｍである。即ち、Δはバー固有の振れ回りの影響を受けるため、塗布面における良好な品質を安定的に確保するためには、最低限の距離０．０３ｍｍを確保してエッジ５４にバー２０が接触しないようにする必要がある。
【００７８】
また、比較例６のように、バー２０の半径Ｒ１に対するバー支持面４６の円弧部分４８の曲率半径Ｒ２の比（Ｒ２／Ｒ１）が１．０１倍未満では、バー２０とバー支持面４６とが強く接触して縦スジが発生し易くなる。この場合、比較例６と実施例６の対比から分かるように、Ｒ２／Ｒ１が１．０１の実施例６は縦スジの評価が○であるのに対し、Ｒ２／Ｒ１が１．００の比較例６は縦スジの評価が×であることから、Ｒ２／Ｒ１の下限は１．０１である。逆に、比較例７及び図１２から分かるように、Ｒ２／Ｒ１が１．２０倍を超えて過度に大きいとバー２０の回転が不安定になり横段状ムラが発生し易い。この場合、比較例７と実施例５の対比から分かるように、Ｒ２／Ｒ１が１．２０の実施例５は横段状ムラの評価が○であるのに対し、Ｒ２／Ｒ１が１．４０の比較例７は横段状ムラの評価が×であることから、Ｒ２／Ｒ１の上限は１．２０である。
【００７９】
図１３は、表１には示さなかったが、従来の塗布ヘッドにおいてバー支持面の形状がＶ字型のものである。このタイプはバー２０の回転位置を固定する効果は高いものの、バー２０がバー支持面４６に強く押し付けられ、バー２０とバー支持面４６とが接触する部分から縦スジが発生し易い。
【００８０】
以上の試験結果から、バー塗布においては、バー受け部材２２のバー支持面４６とバー２０との関係が、次の３つの式をすべて満足することにより、横段状ムラ、流動ムラ、縦スジ等の塗布故障を発生させないように塗布液をウエブ１８に薄膜塗布することができる。従って、本発明は、例えば光学機能性フィルムの製造のように薄膜塗布における塗布膜面の表面性を改善する上で極めて有効である。
【００８１】
４０°≦θ１＜θ２≦１８０° …式１、
１．０１≦Ｒ２／Ｒ１≦１．２０…式２、
Δ≧０．０３ｍｍ …式３
【図面の簡単な説明】
【００８２】
【図１】本発明のバー塗布装置の側面断面図
【図２】本発明のバー塗布装置の一部を断面で示した斜視図
【図３】ワイヤーバーの説明図
【図４】ワイヤーバーにおける塗布液調整の説明図
【図５】本発明のバー塗布装置の塗布ヘッドにおけるバーとバー支持面との関係を説明する説明図
【図６】バー支持面が円弧部分と直線部分とで構成される場合のエッジを説明する説明図
【図７】本発明のバー塗布装置を組み込んだ光学補償シートの製造ラインの説明図
【図８】比較例１及び２におけるバーとバー支持面との関係を示す断面図
【図９】比較例３及び８におけるバーとバー支持面との関係を示す断面図
【図１０】比較例４におけるバーとバー支持面との関係を示す断面図
【図１１】比較例５におけるバーとバー支持面との関係を示す断面図
【図１２】比較例７におけるバーとバー支持面との関係を示す断面図
【図１３】バー支持面の形状がＶ字型の従来のバー塗布装置の断面図
【符号の説明】
【００８３】
１０…バー塗布装置、１２…バー塗布ヘッド、１４、１６…ガイドローラ、１８…ウエブ、２０…バー、２２…バー受け部材、２４、２６…給液路、２８…上流側堰部材、３０…下流側堰部材、３２…マニホールド、３４…スロット、３６…１次側ビード、３８…２次側ビード、４０…ワイヤーバーの芯金、４２…ワイヤー、４４…ワイヤ列、４６…バー支持面、４８…バー支持面の円弧部分、５０…仮想円形、５２…仮想円形の中心、５４…エッジ、５６…仮想直線、５８…直線、６０…バー支持面の中央位置、６２…バーの中心、６４…バー支持面の直線部分、７２…楔形の空間
【技術分野】
【０００１】
本発明はバー塗布方法及び装置に係り、特に直径が５ｍｍ〜１５ｍｍの細径な円柱状のバーによって、連続走行するウエブに塗布液を薄膜塗布するバー塗布方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より連続走行しているウエブに塗布液を塗布する方法として、各種の方法が提案されているが、特公昭５８−４５８９号公報等に示されるように、操作が容易で、かつ多大なスペースを要しないバー塗布方法が広く利用されている。しかし、バーは細長いために、ウエブやバーの僅かな振動により、ウエブの走行方向において段状の塗布厚みムラ（以下、段状ムラという）が発生し易く、この対策として本出願人は、特許文献１において、ウエブとバーのラップ角度を２．５〜３０°にすると共に、バー断面の最大径をＲｂとし、バー支持部材のバー受け部断面の円弧の曲率半径をＲｈとしたときに、Ｒｂ／Ｒｈが０．９〜１．０の範囲とし、バー支持部材のバーホールド角を９０°以上１８０°以下にするバー塗布方法を提案した。これにより、段状ムラを解決することができる。
【特許文献１】特開平９−２０１５６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、特許文献１のバー塗布方法を使用しても、ウエブに塗布液が塗布された塗布膜面に、バーの１回転周期で発生するウエブの幅方向に出る横段状ムラ、塗布液の流動に起因する不連続な流動ムラ、ウエブ長手方向（搬送方向）に直線状に出る縦スジ等の塗布故障を発生する場合があるという問題がある。特に、光学補償フィルム等の光学機能性フィルムの製造における塗布のように、ウエブに塗布される湿潤膜厚が１５μｍ以下の薄膜塗布においては、塗布後のレベリング効果が得られにくいために、これらの塗布故障が顕在化し易く問題になる。
【０００４】
本発明はこのような事情に鑑みて成されたもので、バー塗布において、横段状ムラ、流動ムラ、縦スジ等の塗布故障を発生させないように塗布液をウエブに薄膜塗布することができるので、例えば光学機能性フィルムの製造に好適なバー塗布方法及び装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
発明者はバー塗布における横段状ムラ、流動ムラ、縦スジ等の塗布故障の発生原因として次の知見を得た。即ち、バー塗布におけるバーは、両端が軸受に回転自在に支持されると共に、バーに撓みが発生しにくいようにバーはバー受け部材の断面凹形状なバー支持面に支持されている。しかしながら、連続走行するウエブにバーで塗布液を塗布する場合、バーは軸芯を中心に完全な円形を描いて回転するのではなく、バーにラップして走行するウエブの振動やバー自体の振動、バーの僅かな撓み等によりバーの振れ回り（揺れながら回転する）が発生する。特に、薄膜塗布を行うためにバー径を５〜１５ｍｍと細くした場合には、バーの振れ回りが発生し易い。この振れ回りや、振れ回りによりバーがバー支持面のエッジに当たることに起因して、上記の塗布故障が発生することが分かった。そして、これらの塗布故障を発生させないためには、バー受け部材のバー支持面をバーに対して特定の関係を有する形状にすることで、バーのバー支持面に対するホールド性を確保すると共に、振れ回りによりバーがバー支持面のエッジに当たり難くすることで解決できることが分かった。本発明はかかる知見に基づいて成されたものである。
【０００６】
本発明の請求項１のバー塗布装置は、前記目的を達成するために、連続走行しているウエブに、バー受け部材に支持されて回転する円柱状のバーを用いて塗布液を塗布するバー塗布装置において、前記バー受け部材の前記バーを支持するバー支持面におけるバー径方向に対応する断面形状は、前記バーを受ける円弧部分を少なくとも有する凹形状に形成され、前記バーを回転していない状態で前記バー支持面に支持させたときに、前記バーの半径をＲ１、前記バー支持面の前記円弧部分の曲率半径をＲ２、前記バー支持面のうち前記バーをホールドしているホールド角度をθ１、前記Ｒ２の曲率を有する仮想円形の中心と前記バー支持面の両エッジとを結ぶ仮想直線が成すバー支持面領域角度をθ２、前記仮想直線のうちの前記仮想円形の外周から前記エッジまでの距離をΔとしたときに、４０°≦θ１＜θ２≦１８０° …式１、１．０１≦Ｒ２／Ｒ１≦１．２０…式２、Δ≧０．０３ｍｍ…式３を全て満足するように前記バー支持面が形成されていることを特徴とする。
【０００７】
ここで、ホールド角度θ１とは、バー支持面の円弧部分のうち、Ｒ２の曲率半径で形成される仮想円形の中心からバーとバー支持面とが接触する接触円弧部分の両端に下ろした直線同士が成す角度を言う。即ち、バーがバー支持面に接触してホールド（抱かれている）されている部分の角度を言う。また、エッジとは、バー支持面の中央位置（円弧部分の中央位置）からバー支持面の端に向かって順番に接線を引いていったときに、前記中央位置での水平な接線が次第に立ち上がっていき、寝る方向に切り変わったときの切り変わり位置を言う。即ち接線の立ち上がりから寝る方向に切り変わることにより凸状のエッジが形成される。
【０００８】
請求項１によれば、上記した式１〜式３の全てを満足するように、バーに対してバー支持面が形成されているので、横段状ムラ、流動ムラ、縦スジ等の塗布故障を発生させないように塗布液をウエブに薄膜塗布することができる。即ち、式１及び式２を満足することで、バーのバー支持面へのホールド性を良好に確保しながら、バー支持面のエッジをバー周面から外側に逃がすことができる。このときのエッジの逃がし距離、即ちΔを０．０３ｍｍ以上にすることで、振れ回りによりバーがバー支持面のエッジに当たるのを防止できる。
【０００９】
請求項２は請求項１において、前記バーの直径が５〜１５ｍｍの範囲の太さであることを特徴とする。このように細いバーは撓み易いために振れ回りし易く、本発明の効果が一層発揮されるからである。
【００１０】
請求項３は請求項１又は２において、前記バー支持面における前記円弧部分の端から連続して前記エッジまでを直線で形成されていることを特徴とする。
【００１１】
請求項３は、請求項１の３つの式を満足するようにバー支持面を形成する好ましい一例であり、バーのバー支持面へのホールド性を高めながら、バー周面に対してバー支持面のエッジを外側に有効に逃がすためのバー支持面の形状として、バー支持面における円弧部分の端から連続してエッジまでを直線で形成するようにしたものである。
【００１２】
請求項４は請求項１〜３の何れか１において、前記バーは芯金にワイヤーを巻回したワイヤーバーであることを特徴とする。
【００１３】
バー塗布装置で使用するバーの種類としては、フラットバー、ワイヤーバー、溝切りバーの３種類があるが、こられの中ではワイヤーバーが塗布量を一番精度良く制御し易く、薄膜塗布に好適だからである。
【００１４】
請求項５は請求項４において、前記ワイヤーバーに巻回されるワイヤーの径は、０．０６ｍｍ〜０．４ｍｍであることを特徴とする。
【００１５】
ワイヤー径が０．４ｍｍで約１５μｍ厚みの塗布膜が形成され、横段状ムラ、流動ムラ、縦スジ等の塗布故障は、このような薄膜塗布する際に顕在化し易く、本発明の効果が一層発揮されるからである。ワイヤー径が０．０６ｍｍ〜０．２ｍｍにおいて本発明の効果が更に発揮される。
【００１６】
請求項６は請求項１〜５の何れか１において、前記バー支持面における長手方向の真直度は、バー１ｍ当たり０．２ｍｍ以下であることを特徴とする。
【００１７】
バー支持面の長手方向の真直度をバー１ｍ当たり０．２ｍｍ以下することで、バーの振れ回りを小さくでき、且つバーのバー支持面へのホールド性も向上するので、バーの回転時にバーがバー支持面に局所的に当たるのを防止する。
【００１８】
請求項７のバー塗布方法は前記目的を達成するために、請求項１〜６の何れか１のバー塗布装置でウエブに塗布液を塗布することを特徴とする。
【００１９】
これにより、バー塗布において、横段状ムラ、流動ムラ、縦スジ等の塗布故障を発生させないように塗布液をウエブに薄膜塗布することができる。
【００２０】
請求項８は請求項７において、前記バー塗布装置で前記ウエブに湿潤厚みで１５μｍ以下の塗布厚みになるように塗布液を塗布することを特徴とする。
【００２１】
横段状ムラ、流動ムラ、縦スジ等の塗布故障は、ウエブに湿潤厚みで１５μｍ以下の塗布厚みになるように薄膜塗布する際に顕在化し易く、このような薄膜塗布において本発明の効果が一層発揮されるからである。
【発明の効果】
【００２２】
本発明のバー塗布方法及び装置によれば、横段状ムラ、流動ムラ、縦スジ等の塗布故障を発生させないように塗布液をウエブに薄膜塗布することができる。従って、本発明は、例えば光学機能性フィルムの製造のように薄膜塗布における塗布膜面の表面性を改善する上で極めて有効である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、添付図面に従って、本発明に係るバー塗布方法及び装置の好ましい実施の形態について詳説する。
【００２４】
図１は本発明の実施態様を示すバー塗布装置の側面断面図であり、図２はバー塗布ヘッドの一部を断面で示した斜視図である。
【００２５】
図１及び図２に示すように、バー塗布装置１０は、バー塗布ヘッド１２を挟んでウエブ走行方向の上流側と下流側とに設けられた一対外のガイドローラ１４，１６によりウエブ１８がバー塗布ヘッド１２のバー２０にラップされた状態で塗布液が塗布される。
【００２６】
バー塗布ヘッド１２は、主として、両端が図示しない軸受により回転自在に支持されたバー２０と、そのバー２０の全長にわたって設けられ、バー２０に撓みが生ずるのを防止すると共にバー２０へ塗布液を供給する給液器としての機能を備えたバー受け部材２２と、バー受け部材２２との間に塗布液の給液路２４、２６を形成する上流側堰部材２８と下流側堰部材３０とで構成される。給液路２４、２６は、マニホールド３２とスロット３４とで構成され、マニホールド３２に給液された塗布液がスロット３４を介してウエブ１８の幅方向に均一に押し出される。これにより、バー２０に対してウエブ１８の搬送方向の上流側（以下、１次側という）には１次側ビード３６が形成され、下流側（以下、２次側という）には２次側ビード３８が形成される。この２次側ビード３８はバー２０とバー受け部材２２との間に空気を巻き込まないように作用する。これら１次側と２次側のビード３６，３８を形成する塗布液が回転するバー２０によってピックアップされることにより、バー２０にラップして連続走行するウエブ１８に塗布される。また、給液路２４、２６から１次側と２次側のビード３６，３８に供給された塗布液のうち余剰の塗布液は堰部材２８、３０の外側２８Ａ、３０Ａを流下する。
【００２７】
バー２０の回転は、ウエブ１８の走行によって従動回転する場合、駆動源を設けて回転駆動する場合の何れでも良く、また回転駆動する方向はウエブ１８の走行方向と同方法への回転でも、逆方向への回転でもよい。バー２０の種類としては、ワイヤーバー、溝切りバーを好適に使用することができ、特に光学補償フィルム等の光学機能性フィルムの製造のようにウエブ１８に塗布する湿潤膜厚が１５μｍ以下の薄膜塗布には、ワイヤーバー２０が塗布量を精度良く制御し易く薄膜塗布に好適である。ワイヤーバー２０は、図３に示すように、円柱状の芯金４０の表面にワイヤー４２を巻回してワイヤ列４４を形成することで作成される。ワイヤーバー２０は、図４に示すように、ワイヤー４２の太さを変えることで、ワイヤ列４４のワイヤー４２同士の間に保持する塗布液量を変えることができ、これにより所望厚みの塗布膜を精度良く塗布することができる。
【００２８】
図５に示すように、バー受け部材２２のバー２０を支持するバー支持面４６におけるバー径方向に対応する断面形状は、バー２０を受ける円弧部分４８を少なくとも有する凹形状に形成され、バー２０が回転していない状態でバー支持面４６に支持させたときに、バー２０の半径をＲ１、バー支持面４６の円弧部分４８の曲率半径をＲ２、バー支持面４６のうちバー２０をホールドしているホールド角度をθ１、Ｒ２の曲率を有する仮想円形５０の中心５２とバー支持面４６の両エッジ５４，５４とを結ぶ仮想直線５６，５６が成すバー支持面領域角度をθ２、仮想直線５６，５６のうちの仮想円形５０の外周からエッジ５４，５４までの距離をΔとしたときに、
４０°≦θ１＜θ２≦１８０° …式１、
１．０１≦Ｒ２／Ｒ１≦１．２０…式２、
Δ≧０．０３ｍｍ …式３を全て満足するようにバー２０に対してバー支持面４６が形成される。
【００２９】
ここで、ホールド角度θ１とは、バー支持面４６の円弧部分４８のうち、Ｒ２の曲率半径で形成される仮想円形５０の中心５２からバー２０とバー支持面４６とが接触する接触円弧部分の両端に下ろした直線５８，５８同士が成す角度を言う。即ち、バー２０がバー支持面４６に接触してホールド（抱かれている）されている部分の角度を言う。また、エッジ５４とは、バー支持面４６の中央位置６０（円弧部分の中央位置）からバー支持面４６の端に向かって順番に接線を引いていったときに、中央位置６０での水平な接線が次第に立ち上がっていき、寝る方向に切り変わったときの切り変わり位置を言う。即ち接線の立ち上がりから寝る方向に切り変わることにより凸状のエッジが形成される。このエッジ５４の定義については図６及び図７で詳しく説明する。尚、符号６２は、バー２０の中心である。
【００３０】
図６は上記した式１〜式３の３つの式を満足するようにバー支持面４６を形成する好ましい一例であり、バー支持面４６における円弧部分４８の両端から連続してエッジ５４までを長さＬの直線部分６４で形成するようにしたものである。このように、バー支持面４６を円弧部分４８と直線部分６４とで形成することにより、円弧部分４８によってバー２０をバー支持面４６にホールドするホールド角度θ１を大きくでき、しかも円弧部分４８に連続する直線部分６４によってバー２０の外周２０Ａに対してエッジ５４を外側に逃がし易くできる。直線の長さＬは、Δを０．０３ｍｍ以上にすることができる長さである。また、円弧部分４８と直線部分６４との境目６６は、ホールド角度θ１の領域よりもエッジ５４側に位置させることが好ましい。これにより、円弧部分４８と直線部分６４との境目６６にバー２０に接触する鈍角な角部（エッジ）が形成されない。
【００３１】
また、円弧部分４８と直線部分６４とでバー支持面４６を形成した場合には、図６に示すように、接線１〜５までは接線が次第に立ち上がる方向で推移し、接線５が直線部分Ｌと重なる。そして、エッジ面に接する接線６で立ち上がりから寝る方向に切り替わる。従って、接線５と接線６の交点がバー支持面４６の右側（図６の右側）のエッジ５４になる。バー支持面４６の左側（図６の右側）のエッジ５４も同様に接線の立ち上がる方向から寝る方向に切り替わる位置である。
【００３２】
また、バー支持面４６における長手方向の真直度は、バー１ｍ当たり０．２ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．１ｍｍ以下である。
【００３３】
次に、上記の如く構成されたバー塗布装置１０によりウエブ１８に塗布液を塗布する塗布方法を説明する。
【００３４】
塗布液は塗布ヘッド１２の給液路２４，２６内に供給されて１次側と２次側のビード３６，３８を形成し、回転するバー２０によってピックアップされウエブ１８に塗布される。この際、ウエブ１８とバー２０との接触部において塗布液の計量がおこなわれて所望の塗布量のみがウエブ１８に塗布され、他は堰部材２８，３０の外側面に沿って流下する。即ち、バー塗布においては、塗布液はビード３６，３８を介してウエブ１８に塗布されることになる。
【００３５】
塗布液はビード３６，３８を形成し適切に維持してゆくためには、バー２０によりピックアップされる塗布液量Ｑ1 がウエブ１８に塗布される塗布液量Ｑ2 と等しいか、或いはこれより大であることが要求される。一般にＱ1 ＞Ｑ2 であれば、１次側ビード３６への塗布液のインプットがアウトプットより大となるから、１次側ビード３６の大きさを一定に保つ場合は、この過剰の塗布液が１次側ビード３６外へ流出する。即ち、バー２０により掻き落された過剰の塗布液の一部は堰部材２８を越えて溢れ、堰部材２８の外側面に沿って流下する。こうして溢れ流下した塗布液は回収され、再び塗布液として再使用されることになる。
【００３６】
また、バー２０の回転があまり大きくなると、塗布液の種類によっては、バー２０とウエブ１８の下流側接触部近傍に泡が停留して塗布故障を発生したりすることがある。この泡はバー２０とバー受け部材２２との間に存在する空気がバー２０の回転により巻き込まれて発生するものと考えられるので、これを防止するために、図１に示す如くバー２０の下流側においても、バー２０に向けて塗布液を供給し、堰部材３０よりオーバフローさせて、泡防止用の２次側ビード３８を形成させて、空気が上流側へ巻き込まれないようにすることが好ましい。
【００３７】
かかるバー塗布において、本発明では、上記した式１〜式３の全てを満足するように、バー２０に対してバー支持面４６が形成されているので、横段状ムラ、流動ムラ、縦スジ等の塗布故障を発生させないように塗布液をウエブ１８に薄膜塗布することができる。即ち、式１により、４０°≦θ１＜θ２≦１８０°を満足することが必要である。これは、ホールド角度θ１よりもバー支持面領域角度θ２を大きくすることでバー支持面４６の形状がバー周面とエッジ５４との距離を確保できるようにし、且つホールド角度θ１を４０°を超えて大きく、且つ１８０°を超えないようにしたものである。ホールド角度θ１が４０°未満ではバー２０のバー支持面４６へのホールド性が悪くなり、バー２０が振れ回り易くなる。逆に、ホールド角度θ１が１８０°を超えると、バー支持面４６のエッジ５４がバー周面方向に近づくことになり距離Δを確保しづらくなるので、バー２０の振れ回りによりバー２０がエッジ５４に当たり易くなる。
【００３８】
また、式２により、１．０１≦Ｒ２／Ｒ１≦１．２０を満足することが必要である。これは、バー２０がバー支持面４６に支持され且つバー周面とエッジとの距離Δを確保するには、Ｒ２／Ｒ１が１．０１倍以上で大きいことが必要であり、Ｒ２／Ｒ１が１．２０を超えて大きくなり過ぎると、Δは大きくし易くなるが、バー２０のバー支持面４６に対するホールド性は悪くなる。この結果、バー２０の振れ回りのときにバー２０がバー支持面４６を登ってエッジ５４に当たり易くなる。
【００３９】
また、式３により、Δ≧０．０３ｍｍを満足する必要がある。このΔ＝０．０３ｍｍは、上記式１と式２により、バー２０のバー支持面４６へのホールド性の確保した上でのバー２０の振れ回りの際に、バー２０がエッジ５４に当たらないために最低限必要な距離である。
【００４０】
具体的な一例としては、図６のように、バー２０をホールドする下に凸な円弧部分４８に連続する直線部分６４を形成することにより、バー２０のバー支持面に対する良好なホールド性を確保でき、且つバー外周とエッジ５４との間に０．０３ｍｍ以上の距離Δを確保してエッジ５４を外側に逃がしてやることができる。これにより、バー塗布において、横段状ムラ、流動ムラ、縦スジ等の塗布故障を発生させないように塗布液をウエブ１８に薄膜塗布することができる。
【００４１】
更に、上記式１〜式３を満足するバー支持面４６を形成すると、バー支持面４６の両端部にはバー２０との間に楔形の空間７２が形成されることも上記の塗布故障を防止する一因と考えられる。即ち、この楔形の空間７２により、ビード３６，３８の塗布液がバー２０とバー支持面４６との間に流れ込み易くなり、バー２０とバー支持面４６との間に潤滑膜を形成する。この潤滑膜により、バー２０の回転がスムーズに行われ、振れ回りが小さくなることが推察される。
【００４２】
また、バー支持面４６の真直度をバー１ｍ当たり０．２ｍｍ以下、より好ましくは０．１ｍｍ以下にすることにより、回転するバー２０がバー支持面４６に局所的に当たるのを和らげることができ、これにより塗布故障の発生を一層抑制できる。また、この真直度と上記した潤滑膜との複合的な効果も期待できる。
【００４３】
本発明において、使用される塗布液はとくに限定されるものではなく、高分子化合物の水又は有機溶媒液，顔料水分散液，コロイド溶液等が利用しうる。また塗布液の物性も特に限定されるものではないが、粘度は低い方が適しており、１００ｃｐ以下、とくに５０ｃｐ以下の塗布液が適している。表面張力も特に限定されないが、５０ｄｙｎｅ／ｃｍ以下で特に好ましい結果が得られる。
【００４４】
また、本発明に使用されるウエブ１８としては、紙，プラスチックフイルム，レジンコーティッド紙，合成紙等が包含される。プラスチックフィルムの材質は、たとえば、ポリエチレン，ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリ酢酸ビニル，ポリ塩化ビニル，ポリスチレン等のビニル重合体、６，６−ナイロン，６−ナイロン等のポリアミド、ポリエチレンテレフタレート，ポリエチレン−２，６−ナフタレート等のポリエステル、ポリカーボネート、ヘルローストリアセテート，セルロースダイアセテート等のセルロースアセテート等が使用される。またレジンコーティッド紙に用いる樹脂としては、ポリエチレンをはじめとするポリオレフィンが代表的であるが、必しもこれに限定されない。ウエブの厚みも特に限定されないが、０．０１ｍｍ〜１．０ｍｍ程度のものが取扱い，汎用性より見て有利である。
【００４５】
本発明において使用されるバー２０は、ワイヤーバー、溝切りバーの何れでもよい。本発明においてワイヤーバーを使用する場合、バー２０の直径は５ｍｍ〜１５ｍｍ、好ましくは５ｍｍ〜１０ｍｍである。本発明で使用されるバー２０の直径は５〜１５ｍｍの範囲の細径のものが対象であり、長さが２ｍ以内のものが使用される。これは、バー２０が細長いが故に、バー２０の回転時に撓みに起因する振れ回りが発生し易いからである。また、バー２０の直径が５ｍｍ未満のものは、製作上において困難を生じてしまう。ワイヤー４２の径は０．０６〜０．４ｍｍ、好ましくは０．０６〜０．２ｍｍが適当である。これより大きいときは塗布量が多くなりすぎ、高速薄膜塗布に有効なバー塗布法の使用法として適切でなく、これより小さいときはワイヤー４２を巻いて高精度なワイヤーバーを製作することが困難になると共に強度的にも問題が出てくる。ワイヤー４２の材質としては金属が用いられるが、耐蝕性，耐摩耗性，強度等の観点からステンレス鋼が最も適している。このワイヤー４２には更に耐摩耗性を向上させるため、表面にメッキを施すことも出来る。とくにハードクロムメッキが適している。
【００４６】
このように、バー径５ｍｍ〜１５ｍｍ、ワイヤー径０．０６〜０．４ｍｍのワイヤーバーで粘度２ｃＰの塗布液をウエブ１８に塗布することで、湿潤厚みが５〜１５μｍの薄膜な塗布膜を得ることができる。
【００４７】
また、本発明において溝切りバーを使用する場合も、バーの直径は５ｍｍ〜１５ｍｍ、好ましくは５ｍｍ〜１０ｍｍである。溝のピッチは０．１〜０．５ｍｍ、好ましくは０．２〜０．３ｍｍが適当であり、断面形状としては正弦曲線に近似したものがとくに適している。しかしながら、必ずしもこの様な断面形状に限定されることなく、他の断面形状のものも使用することが出来る。一般に溝切りバーとワイヤーバーとは一定の対応関係があり、それぞれ断面における凸部の頂を結んだ線より下方にある室間の単位長さ当りの面積が等しい場合に、同一条件下における同一塗布量の塗布に適しているとされている。したがってこのような対応関係に基き、ワイヤーバーにおける知見より適切な薄切りバーを選定することができる。バー２０の材質としては、耐蝕性，強度の面より金属が好ましく、とくにステンレス鋼が適している。また溝切りバーの材質としては、耐蝕性，強度，耐摩耗性の面より金属とくにステンレス鋼が適している。
【００４８】
バー受け部材２２はバー２０が高速で回転するため、バー（ワイヤーバーにあってはワイヤー）２０との間の摩擦抵抗が小さい材質のものが選択されなければならない。本発明に好ましく用いられるバー受け部材２２の材質としては、例えば、フッ素樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂等を挙げることができ、これらのうちでもテフロン（米国ＤｕＰｏｎｔ社商品名）の名で知られるポリテトラフルオルエチレン、デルリン（米国ＤｕＰｏｎｔ社商品名）の名で知られるポリアセタール樹脂が摩擦係数，強度の点で特に好適である。更に、これらのプラスチック材料にグラスファイバー、グラファイト、二硫化モルブデン等の充填剤を添加したものも用いることができる。更には、バー受け部材２２を金属材料で製作した後、その表面に前述の如きプラスチック材料をコーティングしたり、貼り付けたりして、バー２０との間の摩擦係数を小さくさせてもよい。あるいは、各種金属材料に前述の如きプラスチック材料を含浸させたもの、例えば、アルミニウムにポリテトラフルオルエチレンを含浸させたものをバー支持部材に用いることも出来る。
【００４９】
本発明において、適当なビード３６，３８の大きさは各条件により適当な大きさを異にするが、これは塗布液の粘度等の物性，バー２０の構造と回転速度，ウエブ１８の走行速度等により変化するので、ビード３６，３８の大きさ自身を規定することはさしたる意義はなく、むしろコントロールしうるこれらのパラメータをいかに選ぶかを検討するのが現実的である。これらの条件をいかに選択すべきかは、複数のパラメータが複雑にからみ合っているため、結局のところ実験により決定すべきであるが、一般的に述べると、バー２０の回転周速度Ｖｂとウエブ１８の走行速度Ｖｗの相対比Ｖｂ／Ｖｗは１であることがおおく、この相対比を１とした場合、塗布におけるＶｗの限界速度は塗布液の粘度が小なる程、またバー径が小なる程、大きくなる傾向にあるが、粘度を下げることを目的とした塗布液の密度低下や、バーの小径化は乾燥ムラの悪化やバーの振れ回りを発生させるため、塗布液の粘度やバー径の最適化な組み合わせが必要である。
【００５０】
図７は、本発明のバー塗布装置１０を組み込んだ光学補償シートの製造ライン８０である。
【００５１】
光学機能フィルムの製造ライン８０は、図７に示されるように、送出機８２から予め配向膜形成用のポリマー層が形成された透明支持体であるウエブ１８が送り出される。次に、ウエブ１８はガイドローラ８４によってガイドされてラビング処理装置８６に送りこまれ、ラビングローラ８８は、ポリマー層にラビング処理が施される。ラビングローラ８８の下流には除塵機９０が設けられており、ウエブ１８の表面に付着した塵を取り除く。除塵機９０の下流には本発明のバー塗布ヘッド１２が設けられており、ディスコネマティック液晶を含む塗布液がウエブ１８に塗布される。塗布ヘッド１２の下流には、乾燥ゾーン９２、加熱ゾーン９４が順次設けられており、ウエブ１８上の塗布液が乾燥・加熱されて液晶層が形成される。更に、この下流には紫外線ランプ９６が設けられており、紫外線照射により、液晶を架橋させ、所望のポリマーを形成する。これにより、光学補償フィルムが製造され、製造された光学補償フィルムは巻取機９８に巻き取られる。
【実施例】
【００５２】
（実施例１）
図７に示した本発明のバー塗布装置１０を組み込んだ光学補償フィルムの製造ライン８０により光学補償フィルムを以下の条件で製造した。
【００５３】
ウエブ１８は、厚さ100 μｍのトリアセチルセルロース（フジタック、富士写真フィルム（株）製）の表面に長鎖アルキル変性ポバールの２重量％溶液をフィルム１ｍ2 当たり２５ｍｌになるように塗布後、６０°Ｃで1 分間乾燥させて配向膜用樹脂層を形成したものを使用した。このウエブ１８を、送出機８２から送り出すと共に５０ｍ／分で搬送しながらラビング処理装置８６によって配向膜用樹脂層表面にラビング処理を行って配向膜を形成した。ラビング処理におけるラビングローラ８８の押し付け圧力を、配向膜樹脂層の１ｃｍ2 あたり１０kgf/ｃｍ2 にすると共に、回転周速を５．０ｍ／秒にした。
【００５４】
そして、配向膜用樹脂層をラビング処理して得られた配向膜上に、本発明のバー塗布装置１０を使用して塗布液を塗布した。塗布液は、下記に示すディスコティック化合物ＴＥ−８のＲ（１）とＲ（２）の重量比で4 ：1 の混合物に対し、エチレンオキサイド変性トリメチロールプロパントリアクリレート（Ｖ♯３６０、大阪有機科学（株）製）を１０重量％、セルロースアセテートブチレート（ＣＡＢ５３１−１、イーストマンケミカル社製）を０．６重量％、光重合開始剤（イルガキュア９０７、日本チバガイギー（株）製）を３重量％、増感剤（カヤキュアーＤＥＴ−Ｘ、日本化薬（株）製）を１重量％、添加し、最終的にその混合物の３２重量％メチルエチルケトン溶液とした。その液晶性化合物を含む液に、さらにフッ素系界面活性剤（フルオロ脂肪族基含有共重合体、メガファックＦ７８０、大日本インキ（株）製）を０．３重量％添加し、塗布液として使用した。
【化１】
そして、真直度がバー１ｍ当たり０．１ｍｍのバー支持面４６に、バー径８ｍｍ及びワイヤー径０．０６ｍｍのワイヤーバー２０を支持すると共に、ウエブ１８を走行速度２０ｍ／分で走行させながらワイヤーバー２０も同速で順回転させ、バー塗布ヘッド１２から塗布液をウエブ１ｍ2 当たり５ｍｌ（湿潤膜厚５μｍ）になるように配向膜上に塗布した。
【００５５】
このとき、塗布ヘッド１２のバー受け部材２２のバー支持面４６は、Ｒ２／Ｒ１が１．０７、バー支持面４６におけるバー２０のホールド角度θ１が７４°、バー支持面領域角度θ２が１０２°、距離Δが０．０９ｍｍであった。即ち、本発明においてバー受け部材２２のバー支持面４６に必要とされる式１〜式３の条件を全て満足した場合である。
【００５６】
４０°≦θ１＜θ２≦１８０° …式１、
１．０１≦Ｒ２／Ｒ１≦１．２０…式２、
Δ≧０．０３ｍｍ …式３
このバー受け部材２２を有するバー塗布ヘッド１２で塗布液が塗布されたウエブ１８は、１００°Ｃに調整された乾燥ゾーン９２及び、１３０°Ｃに調整された加熱ゾーン９４を通過させてネマチック相を形成した後、この配向膜及び液晶性化合物相が塗布されたウエブ１８を連続搬送しながら、液晶層の表面に紫外線ランプ９６により紫外線を照射した。これにより、光学補償フィルムを製造した。
【００５７】
（実施例２）
塗布ヘッド１２のバー受け部材２２のバー支持面４６を次のように変えた以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。Ｒ２／Ｒ１が１．０９、バー支持面４６におけるバー２０のホールド角度θ１が６８°、バー支持面領域角度θ２が１０８°、距離Δが０．１４ｍｍであった。即ち、本発明のバー受け部材２２のバー支持面４６に必要とされる条件を全て満足した場合である。
【００５８】
（比較例１）
塗布ヘッド１２のバー受け部材２２のバー支持面４６を次のように変えた以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。Ｒ２／Ｒ１が１．００、バー支持面４６におけるバー２０のホールド角度θ１が７４°、バー支持面領域角度θ２が７４°、距離Δが０ｍｍであった。即ち、本発明のバー受け部材２２のバー支持面４６に必要とされる条件のうち、θ１＜θ２の規定、１．０１＜Ｒ２／Ｒ１＜１．２０の規定、及びΔ≧０．０３ｍｍを満足しない場合であり、図８のようにバー周面にバー支持面４６のエッジ５４が接触している場合である。
【００５９】
（比較例２）
塗布ヘッド１２のバー受け部材２２のバー支持面４６を次のように変えた以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。Ｒ２／Ｒ１が１．００、バー支持面４６におけるバー２０のホールド角度θ１が９０°、バー支持面領域角度θ２が９０°、距離Δが０ｍｍであった。即ち、本発明のバー受け部材２２のバー支持面４６に必要とされる条件のうち、θ１＜θ２の規定、１．０１＜Ｒ２／Ｒ１＜１．２０の規定、及びΔ≧０．０３ｍｍの規定を満足しない場合であり、図８のようにバー周面にバー支持面４６のエッジ５４が接触している場合である。比較例１と比較例２との違いは、比較例２は比較例１よりもθ１及びθ２が大きい。
【００６０】
（比較例３）
塗布ヘッド１２のバー受け部材２２のバー支持面４６を次のように変えた以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。Ｒ２／Ｒ１が１．０９、バー支持面４６におけるバー２０のホールド角度θ１が１８０°、バー支持面領域角度θ２が２０６°、距離Δが０．２０ｍｍであった。即ち、本発明のバー受け部材２２のバー支持面４６に必要とされる条件のうち、４０°≦θ１＜θ２≦１８０°におけるθ２が上限の１８０°を超える場合であり、図９に示すように、バー支持面４６のエッジ５４がバー２０の上半分に出るように形成されている場合である。
【００６１】
（比較例４）
塗布ヘッド１２のバー受け部材２２のバー支持面４６を次のように変えた以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。Ｒ２／Ｒ１が１．０９、バー支持面４６におけるバー２０のホールド角度θ１が３０°、バー支持面領域角度θ２が６０°、距離Δが０．１２ｍｍであった。即ち、本発明のバー受け部材２２のバー支持面４６に必要とされる条件のうち、４０°≦θ１＜θ２≦１８０°におけるθ１が下限の４０°を下回る場合であり、図１０に示すように、ホールド角度θ１が極めて小さい場合である。
【００６２】
（実施例３）
塗布ヘッド１２のバー受け部材２２のバー支持面４６を次のように変えた以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。Ｒ２／Ｒ１が１．０９、バー支持面４６におけるバー２０のホールド角度θ１が１２０°、バー支持面領域角度θ２が１８０°、距離Δが０．５２ｍｍであった。即ち、本発明のバー受け部材２２のバー支持面４６に必要とされる条件を全て満足した場合である。
【００６３】
（比較例５）
塗布ヘッド１２のバー受け部材２２のバー支持面４６を次のように変えた以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。Ｒ２／Ｒ１が１．０７、バー支持面４６におけるバー２０のホールド角度θ１が８２°、バー支持面領域角度θ２が９０°、距離Δが０．０２ｍｍであった。即ち、本発明のバー受け部材２２のバー支持面４６に必要とされる条件のうち、Δ≧０．０３ｍｍを満足しない場合であり、図１１に示すように、バー支持面４６の円弧部分４８の端に直線部分６４を形成するがΔが十分に確保されていない場合である。
【００６４】
（比較例６）
塗布ヘッド１２のバー受け部材２２のバー支持面４６を次のように変えた以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。Ｒ２／Ｒ１が１．００、バー支持面４６におけるバー２０のホールド角度θ１が７４°、バー支持面領域角度θ２が１０４°、距離Δが０．０８ｍｍであった。即ち、本発明のバー受け部材２２のバー支持面４６に必要とされる条件のうち、１．０１＜Ｒ２／Ｒ１＜１．２０の下限１．０１を下回る場合である。一見、比較例５の図１１に似ているが、比較例５はＲ２／Ｒ１が１．０７であるのに対し、比較例６はＲ２／Ｒ１が１．００であるために、円弧部分４８と直線部部分６４との境目にバー２０に接触する鈍角な角（エッジ）が形成されてしまう場合である。
【００６５】
（比較例７）
塗布ヘッド１２のバー受け部材２２のバー支持面４６を次のように変えた以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。Ｒ２／Ｒ１が１．４０、バー支持面４６におけるバー２０のホールド角度θ１が４２°、バー支持面領域角度θ２が７４°、距離Δが０．１９ｍｍであった。即ち、本発明のバー受け部材２２のバー支持面４６に必要とされる条件のうち、１．０１＜Ｒ２／Ｒ１＜１．２０の上限を超える場合であり、図１２に示すように、Ｒ２／Ｒ１が１．４０とバー支持面４６の円弧部分４８の曲率半径Ｒ２に対してバー２０の半径Ｒ１が７割程度しかない場合である。
【００６６】
（実施例４）
塗布ヘッド１２のバー受け部材２２のバー支持面４６を次のように変えた以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。Ｒ２／Ｒ１が１．０７、バー支持面４６におけるバー２０のホールド角度θ１が６０°、バー支持面領域角度θ２が１０２°、距離Δが０．３３ｍｍであった。即ち、本発明のバー受け部材２２のバー支持面４６に必要とされる条件を全て満足した場合である。
【００６７】
（実施例５）
塗布ヘッド１２のバー受け部材２２のバー支持面４６を次のように変えた以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。Ｒ２／Ｒ１が１．２０、バー支持面４６におけるバー２０のホールド角度θ１が６０°、バー支持面領域角度θ２が９８°、距離Δが０．２０ｍｍであった。即ち、本発明のバー受け部材２２のバー支持面４６に必要とされる条件を全て満足した場合である。
【００６８】
（実施例６）
塗布ヘッド１２のバー受け部材２２のバー支持面４６を次のように変えた以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。Ｒ２／Ｒ１が１．０１、バー支持面４６におけるバー２０のホールド角度θ１が７４°、バー支持面領域角度θ２が７６°、仮想直線のうちの仮想円形の外周からエッジまでの距離Δが０．０３ｍｍであった。即ち、本発明のバー受け部材２２のバー支持面４６に必要とされる条件を全て満足した場合である。
【００６９】
（比較例８）
塗布ヘッド１２のバー受け部材２２のバー支持面４６を次のように変えた以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。Ｒ２／Ｒ１が１．０９、バー支持面４６におけるバー２０のホールド角度θ１が１６０°、バー支持面領域角度θ２が１９０°、距離Δが０．１２ｍｍであった。即ち、本発明のバー受け部材２２のバー支持面４６に必要とされる条件のうち、４０°≦θ１＜θ２≦１８０°におけるθ２が条件の上限１８０°を１０°だけ上回る場合であり、図９に示すように、バー支持面４６のエッジ５４がバー２０の上半分に少しだけ出た位置に形成されている場合である。
【００７０】
実施例１〜６及び比較例１〜８の結果を表１に示す。
【００７１】
（評価方法）
評価項目はバー２０の１回転周期でウエブ１８の幅方向に発生する塗布ムラを横段状ムラ、塗布液の流動に起因する不連続なムラを流動ムラ、ウエブ１８の長手方向（搬送方向）に直線状に発生するスジムラを縦スジとして、目視により評価した。
【００７２】
評価レベルは、光学補償フィルムの品質評価において、製造品質レベルを十分に満たすレベルを◎、製造品質を満たすレベルを○、製造品質を満たさず不合格となるレベルを×とした３段階評価を行った。
【００７３】
評価結果を表１に示す。
【００７４】
【表１】
表１の比較例１、２及び図８から分かるように、バー２０の半径Ｒ１とバー支持面４６の円弧部分４８の曲率半径Ｒ２が同じ場合には、距離Δが無くなってバー２０の円周面がバー支持面４６のエッジ５４に接触した状態になるので、バー２０の振れ回りによりバー２０がエッジ５４に強く接触した部分から縦スジが発生し易くなる。
【００７５】
また、比較例３及び比較例８及び図９から分かるように、バー支持面領域角度θ２が１８０°を超えると、エッジ５４の位置がウエブ１８に近づきすぎるので、流動ムラが発生し易くなる。この場合、実施例３と比較例８との対比から分かるように、θ２が１８０°丁度の実施例３は流動ムラが○であるのに対してθ２が１９０°の比較例８は流動ムラが×になることから、θ２の上限は１８０°である。
【００７６】
また、比較例４及び図１０から分かるように、ホールド角度θ１が４０°未満では、バー２０のバー支持面４６へのホールド性が悪くなるのでバー２０の振れ回りが大きくなり、横段状ムラや縦スジが発生し易くなる。この場合、実施例５と比較例４との対比から分かるように、θ１が４０°丁度の実施例５は横段状ムラも縦スジも評価が○であるが、θ１が３０°の比較例４は横段状ムラも縦スジも評価が×であることから、θ１の下限は４０°である。
【００７７】
また、比較例５及び図１１から分かるように、距離Δが０．０３ｍｍ未満の場合には、縦スジが発生し易くなる。この場合、比較例５と実施例６との対比から分かるように、Δが０．０３ｍｍの実施例６は縦スジの評価が○であるのに対し、Δが０．０２ｍｍの比較例５は縦スジの評価が×であることから、Δの境界値は０．０３ｍｍである。即ち、Δはバー固有の振れ回りの影響を受けるため、塗布面における良好な品質を安定的に確保するためには、最低限の距離０．０３ｍｍを確保してエッジ５４にバー２０が接触しないようにする必要がある。
【００７８】
また、比較例６のように、バー２０の半径Ｒ１に対するバー支持面４６の円弧部分４８の曲率半径Ｒ２の比（Ｒ２／Ｒ１）が１．０１倍未満では、バー２０とバー支持面４６とが強く接触して縦スジが発生し易くなる。この場合、比較例６と実施例６の対比から分かるように、Ｒ２／Ｒ１が１．０１の実施例６は縦スジの評価が○であるのに対し、Ｒ２／Ｒ１が１．００の比較例６は縦スジの評価が×であることから、Ｒ２／Ｒ１の下限は１．０１である。逆に、比較例７及び図１２から分かるように、Ｒ２／Ｒ１が１．２０倍を超えて過度に大きいとバー２０の回転が不安定になり横段状ムラが発生し易い。この場合、比較例７と実施例５の対比から分かるように、Ｒ２／Ｒ１が１．２０の実施例５は横段状ムラの評価が○であるのに対し、Ｒ２／Ｒ１が１．４０の比較例７は横段状ムラの評価が×であることから、Ｒ２／Ｒ１の上限は１．２０である。
【００７９】
図１３は、表１には示さなかったが、従来の塗布ヘッドにおいてバー支持面の形状がＶ字型のものである。このタイプはバー２０の回転位置を固定する効果は高いものの、バー２０がバー支持面４６に強く押し付けられ、バー２０とバー支持面４６とが接触する部分から縦スジが発生し易い。
【００８０】
以上の試験結果から、バー塗布においては、バー受け部材２２のバー支持面４６とバー２０との関係が、次の３つの式をすべて満足することにより、横段状ムラ、流動ムラ、縦スジ等の塗布故障を発生させないように塗布液をウエブ１８に薄膜塗布することができる。従って、本発明は、例えば光学機能性フィルムの製造のように薄膜塗布における塗布膜面の表面性を改善する上で極めて有効である。
【００８１】
４０°≦θ１＜θ２≦１８０° …式１、
１．０１≦Ｒ２／Ｒ１≦１．２０…式２、
Δ≧０．０３ｍｍ …式３
【図面の簡単な説明】
【００８２】
【図１】本発明のバー塗布装置の側面断面図
【図２】本発明のバー塗布装置の一部を断面で示した斜視図
【図３】ワイヤーバーの説明図
【図４】ワイヤーバーにおける塗布液調整の説明図
【図５】本発明のバー塗布装置の塗布ヘッドにおけるバーとバー支持面との関係を説明する説明図
【図６】バー支持面が円弧部分と直線部分とで構成される場合のエッジを説明する説明図
【図７】本発明のバー塗布装置を組み込んだ光学補償シートの製造ラインの説明図
【図８】比較例１及び２におけるバーとバー支持面との関係を示す断面図
【図９】比較例３及び８におけるバーとバー支持面との関係を示す断面図
【図１０】比較例４におけるバーとバー支持面との関係を示す断面図
【図１１】比較例５におけるバーとバー支持面との関係を示す断面図
【図１２】比較例７におけるバーとバー支持面との関係を示す断面図
【図１３】バー支持面の形状がＶ字型の従来のバー塗布装置の断面図
【符号の説明】
【００８３】
１０…バー塗布装置、１２…バー塗布ヘッド、１４、１６…ガイドローラ、１８…ウエブ、２０…バー、２２…バー受け部材、２４、２６…給液路、２８…上流側堰部材、３０…下流側堰部材、３２…マニホールド、３４…スロット、３６…１次側ビード、３８…２次側ビード、４０…ワイヤーバーの芯金、４２…ワイヤー、４４…ワイヤ列、４６…バー支持面、４８…バー支持面の円弧部分、５０…仮想円形、５２…仮想円形の中心、５４…エッジ、５６…仮想直線、５８…直線、６０…バー支持面の中央位置、６２…バーの中心、６４…バー支持面の直線部分、７２…楔形の空間
【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続走行しているウエブに、バー受け部材に支持されて回転する円柱状のバーを用いて塗布液を塗布するバー塗布装置において、
前記バー受け部材の前記バーを支持するバー支持面におけるバー径方向に対応する断面形状は、前記バーを受ける円弧部分を少なくとも有する凹形状に形成され、
前記バーを回転していない状態で前記バー支持面に支持させたときに、前記バーの半径をＲ１、前記バー支持面の前記円弧部分の曲率半径をＲ２、前記バー支持面のうち前記バーをホールドしているホールド角度をθ１、前記Ｒ２の曲率を有する仮想円形の中心と前記バー支持面の両エッジとを結ぶ仮想直線が成すバー支持面領域角度をθ２、前記仮想直線のうちの前記仮想円形の外周から前記エッジまでの距離をΔとしたときに、
４０°≦θ１＜θ２≦１８０° …式１、
１．０１≦Ｒ２／Ｒ１≦１．２０…式２、
Δ≧０．０３ｍｍ …式３を全て満足するように前記バー支持面が形成されていることを特徴とするバー塗布装置。
【請求項２】
前記バーの直径が５〜１５ｍｍの範囲の太さであることを特徴とする請求項１のバー塗布装置。
【請求項３】
前記バー支持面における前記円弧部分の端から連続して前記エッジまでを直線で形成することを特徴とする請求項１又は２のバー塗布装置。
【請求項４】
前記バーは芯金にワイヤーを巻回したワイヤーバーであることを特徴とする請求項１〜３の何れか１のバー塗布装置。
【請求項５】
前記ワイヤーバーに巻回されるワイヤーの径は、０．０６ｍｍ〜０．４ｍｍであることを特徴とする請求項４のバー塗布装置。
【請求項６】
前記バー支持面における長手方向の真直度は、バー１ｍ当たり０．２ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜５の何れか１のバー塗布装置。
【請求項７】
請求項１〜６の何れか１のバー塗布装置でウエブに塗布液を塗布することを特徴とするバー塗布方法。
【請求項８】
前記バー塗布装置で前記ウエブに湿潤厚みで１５μｍ以下の塗布厚みになるように塗布液を塗布することを特徴とする請求項７のバー塗布方法。
【請求項１】
連続走行しているウエブに、バー受け部材に支持されて回転する円柱状のバーを用いて塗布液を塗布するバー塗布装置において、
前記バー受け部材の前記バーを支持するバー支持面におけるバー径方向に対応する断面形状は、前記バーを受ける円弧部分を少なくとも有する凹形状に形成され、
前記バーを回転していない状態で前記バー支持面に支持させたときに、前記バーの半径をＲ１、前記バー支持面の前記円弧部分の曲率半径をＲ２、前記バー支持面のうち前記バーをホールドしているホールド角度をθ１、前記Ｒ２の曲率を有する仮想円形の中心と前記バー支持面の両エッジとを結ぶ仮想直線が成すバー支持面領域角度をθ２、前記仮想直線のうちの前記仮想円形の外周から前記エッジまでの距離をΔとしたときに、
４０°≦θ１＜θ２≦１８０° …式１、
１．０１≦Ｒ２／Ｒ１≦１．２０…式２、
Δ≧０．０３ｍｍ …式３を全て満足するように前記バー支持面が形成されていることを特徴とするバー塗布装置。
【請求項２】
前記バーの直径が５〜１５ｍｍの範囲の太さであることを特徴とする請求項１のバー塗布装置。
【請求項３】
前記バー支持面における前記円弧部分の端から連続して前記エッジまでを直線で形成することを特徴とする請求項１又は２のバー塗布装置。
【請求項４】
前記バーは芯金にワイヤーを巻回したワイヤーバーであることを特徴とする請求項１〜３の何れか１のバー塗布装置。
【請求項５】
前記ワイヤーバーに巻回されるワイヤーの径は、０．０６ｍｍ〜０．４ｍｍであることを特徴とする請求項４のバー塗布装置。
【請求項６】
前記バー支持面における長手方向の真直度は、バー１ｍ当たり０．２ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜５の何れか１のバー塗布装置。
【請求項７】
請求項１〜６の何れか１のバー塗布装置でウエブに塗布液を塗布することを特徴とするバー塗布方法。
【請求項８】
前記バー塗布装置で前記ウエブに湿潤厚みで１５μｍ以下の塗布厚みになるように塗布液を塗布することを特徴とする請求項７のバー塗布方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【公開番号】特開２００６−８２０５９（Ｐ２００６−８２０５９Ａ）
【公開日】平成１８年３月３０日（２００６．３．３０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−２７２１６５（Ｐ２００４−２７２１６５）
【出願日】平成１６年９月１７日（２００４．９．１７）
【出願人】（０００００５２０１）富士写真フイルム株式会社 (7,609)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年３月３０日（２００６．３．３０）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年９月１７日（２００４．９．１７）
【出願人】（０００００５２０１）富士写真フイルム株式会社 (7,609)
【Ｆターム（参考）】
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