フランジ部材付きパイプの製造方法
【課題】フランジ部材が端部に圧入固着されたフランジ部材付きパイプの製造方法であって、パイプの軸に対するフランジ部材の軸の同軸度を高めることができるフランジ部材付きパイプの製造方法を提供する。
【解決手段】フランジ部材付きパイプの製造方法は、素管１の外周面をスルーフィード研削する第１スルーフィード研削工程と、第１スルーフィード研削工程の後で、素管１の端部にフランジ部材２を圧入固着するフランジ部材圧入工程と、を含む。
【解決手段】フランジ部材付きパイプの製造方法は、素管１の外周面をスルーフィード研削する第１スルーフィード研削工程と、第１スルーフィード研削工程の後で、素管１の端部にフランジ部材２を圧入固着するフランジ部材圧入工程と、を含む。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、端部にフランジ部材が圧入固着されたフランジ部材付きパイプの製造方法及びフランジ部材付きパイプの製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子複写機、レーザプリンタ、ファクシミリ装置等に搭載される現像スリーブ、感光ドラム等は、金属製パイプから形成されている。このパイプは、高品位な画像を得るために高い表面精度が要求されるし、更に、高い寸法精度（例：真直度）が要求される。
【０００３】
この種のパイプの端部には、支軸部を有するフランジ部材がパイプの端面開口部を閉塞する状態に圧入固着されている。従来のこの種のパイプの製造方法として、例えば、特開平７−２９９７１０号公報（特許文献１）及び特開２０００−２８８８７９号公報（特許文献２）に開示された方法が知られている。これらの公報には、フランジ部材が端部に固着された素管の外周面を心なし研削（詳述するとスルーフィード研削又はインフィード研削）する工程が開示されている。
【０００４】
図６は、この種のパイプの製造方法の一例を説明する図である。この製造方法について同図を参照して説明すると、次のとおりである。
【０００５】
まず、パイプの素管１０１と、支軸部１０２ａを有するフランジ部材１０２とを準備する。次いで、素管１０１の端部にフランジ部材１０２を圧入固着する。次いで、素管１０１の外周面をスルーフィード研削することにより、素管１０１の外周面を所定の表面粗さに加工するとともに素管１０１の曲がり（振れ）を減少させる。次いで、素管１０１のインロー部とフランジ部材１０２の外周面とをそれぞれ旋削加工する。この工程で行われる加工を、インロー部の頭文字「Ｉ」とフランジ部材１０２の頭文字「Ｆ」とを合わせて「ＩＦ加工」と呼ぶ。次いで、素管１０１の外周面をインフィード研削することにより、素管１０１の外周面を所定の表面粗さに仕上げ加工するとともに素管１０１の曲がり（振れ）を更に減少させる。
【０００６】
なお、従来の心なし研削装置として、特開２００５−３２９５１７号公報（特許文献３）及び特開２００６−１２３１３２号公報（特許文献４）に開示された装置が知られている。
【特許文献１】特開平７−２９９７１０号公報
【特許文献２】特開２０００−２８８８７９号公報
【特許文献３】特開２００５−３２９５１７号公報
【特許文献４】特開２００６−１２３１３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
而して、上記のパイプの製造方法には次の欠点があった。すなわち、フランジ部材１０２が素管１０１の端部に圧入固着される前の状態では、素管１０１の軸は一般的に僅かなに曲がっている。このように曲がった素管１０１の端部にフランジ部材１０２を圧入すると、フランジ部材１０２の軸が素管１０１の軸に対して曲がった状態にフランジ部材１０２が素管１０１の端部に固着されてしまう。この状態のままで、素管１０１の外周面をスルーフィード研削しても、素管１０１の軸に対するフランジ部材１０２の軸の曲がりは残る。そのため、その後で素管１０１の外周面をインフィード研削しても、素管１０１の軸に対するフランジ部材１０２の軸の曲がりを大幅に除去することができなかった。
【０００８】
本発明は、上述した技術背景に鑑みてなされたもので、その目的は、端部にフランジ部材が圧入固着されたフランジ部材付きパイプの製造方法であって、パイプの軸に対するフランジ部材の軸の同軸度を高めることができるフランジ部材付きパイプの製造方法及び製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は以下の手段を提供する。
【００１０】
［１］ フランジ部材付きパイプの製造方法において、
素管の外周面をスルーフィード研削する第１スルーフィード研削工程と、
第１スルーフィード研削工程の後で、素管の端部にフランジ部材を圧入固着するフランジ部材圧入工程と、
を含むことを特徴とするフランジ部材付きパイプの製造方法。
【００１１】
［２］ フランジ部材圧入工程の後で、素管の外周面をスルーフィード研削する第２スルーフィード研削工程を含む前項１記載のフランジ部材付きパイプの製造方法。
【００１２】
［３］ 第２スルーフィード研削工程では、
平面視において研削砥石軸と調整砥石軸との間隔が素管の送り方向に漸次狭くなるように、研削砥石と調整砥石とが配置されたスルーフィード研削手段を用い、
研削砥石と調整砥石との間に、フランジ部材を前側にして素管を送ることにより、素管の外周面をスルーフィード研削する前項２記載のフランジ部材付きパイプの製造方法。
【００１３】
［４］ 第２スルーフィード研削工程の後で、素管の外周面をインフィード研削するインフィード研削工程を含む前項１〜３のいずれかに記載のフランジ部材付きパイプの製造方法。
【００１４】
［５］ 第２スルーフィード研削工程とインフィード研削工程との間に、フランジ部材の支軸部の外周面をＤカット又はＨカットするＤＨカット工程と、フランジ部材の外周面と素管のインロー部とのうち少なくとも一方を加工するＩＦ加工工程と、を備えている前項４記載のフランジ部材付きパイプの製造方法。
【００１５】
［６］ フランジ部材付きパイプの製造装置において、
素管の外周面をスルーフィード研削する第１スルーフィード研削手段と、
第１スルーフィード研削手段により素管の外周面をスルーフィード研削した後で、素管の端部にフランジ部材を圧入固着するフランジ部材圧入手段と、
を含むことを特徴とするフランジ部材付きパイプの製造装置。
【００１６】
［７］ フランジ部材圧入手段により素管の端部にフランジ部材を圧入固着した後で、素管の外周面をスルーフィード研削する第２スルーフィード研削手段を含む前項６記載のフランジ部材付きパイプの製造装置。
【００１７】
［８］ 第２スルーフィード研削手段は、
平面視において研削砥石軸と調整砥石軸との間隔が素管の送り方向に漸次狭くなるように配置された研削砥石と調整砥石とを備えるとともに、
研削砥石と調整砥石との間にフランジ部材を前側にして送られてきた素管の外周面をスルーフィード研削するものとなされている前項７記載のフランジ部材付きパイプの製造装置。
【００１８】
［９］ 第２スルーフィード研削手段により素管の外周面をスルーフィード研削した後で、素管の外周面をインフィード研削するインフィード研削手段を含む前項６〜８のいずれかに記載のフランジ部材付きパイプの製造装置。
【００１９】
［１０］ 第２スルーフィード研削手段により素管の外周面をスルーフィード研削した後であって、且つインフィード研削手段により素管の外周面をインフィード研削する前に、フランジ部材の支軸部の外周面をＤカット又はＨカットするＤＨカット手段と、フランジ部材の外周面と素管のインロー部とのうち少なくとも一方を加工するＩＦ加工手段と、を備えている前項９記載のフランジ部材付きパイプの製造装置。
【発明の効果】
【００２０】
本発明は以下の効果を奏する。
【００２１】
［１］の発明によれば、第１スルーフィード研削工程において、素管の外周面をスルーフィード研削することにより、素管の曲がり（振れ）を低減することができる。次いで、フランジ部材圧入工程では、このように曲がりが低減された素管の端部にフランジ部材を圧入固着することにより、素管（即ちパイプ）の軸に対するフランジ部材の軸の同軸度を高めることができる。
【００２２】
［２］の発明によれば、フランジ部材圧入工程の後で、素管の外周面をスルーフィード研削することにより、素管の曲がりを更に減少させることができる。
【００２３】
［３］の発明は次の効果を奏する。すなわち、フランジ部材圧入工程において、フランジ部材を素管の端部に圧入すると、素管の端部がその径方向外側に僅かに膨出して素管の端部の直径が局部的に増大し、その結果、素管の直径のその軸方向における均一性が低下するという問題が生じる。そこで、フランジ部材圧入工程の後で、素管の外周面をスルーフィード研削することとした（第２スルーフィード研削工程）。これにより、素管の端部の直径が素管のその他の部位の直径と同一になるように素管の端部の膨出を研削除去することができ、もって素管の直径のその軸方向における均一性を向上させることができる。しかるに、この第２スルーフィード研削工程において、スルーフィード研削手段として、もし仮に、平面視において研削砥石軸と調整砥石軸との間隔が素管の送り方向に一定になるように研削砥石と調整砥石とが配置されたスルーフィード手段を用いた場合には、各砥石の素管入り側の部分が損傷し易い。そこで、この難点を解消するため、［３］の発明では、スルーフィード研削手段として、平面視において研削砥石軸と調整砥石軸との間隔が素管の送り方向に漸次狭くなるように研削砥石と調整砥石とが配置されたスルーフィード研削手段を用いることとした。このスルーフィード研削手段における研削砥石と調整砥石との間に、フランジ部材を前側にして素管を送ることにより、素管の端部の膨出を研削除去することができる上、更に、各砥石の素管入り側の部分の損傷を防止することができる。
【００２４】
［４］の発明では、第２スルーフィード研削工程の後で、素管の外周面をインフィード研削することにより、素管の外周面を所定の表面粗さに仕上げ加工することができるとともに素管の曲がりをより一層減少させることができる。
【００２５】
［５］の発明では、フランジ部材の支軸部の外周面をＤカット又はＨカットすることができるし、フランジ部材の外周面と素管のインロー部とのうち少なくとも一方を加工することができる。
【００２６】
［６］〜［１０］の発明では、本発明に係るフランジ部材付きパイプの製造方法に好適に用いられるフランジ部材付きパイプの製造装置を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
次に、本発明の一実施形態について図面を参照して以下に説明する。
【００２８】
図１〜図５は、本発明の一実施形態に係るフランジ部材付きパイプの製造方法及び製造装置を説明する図である。
【００２９】
図１において、符号２０は本実施形態に係るフランジ部材付きパイプの製造装置であり、また符号３は本実施形態で製造されるフランジ部材付きパイプである。このパイプ３は、例えば、電子複写機、レーザプリンタ、ファクシミリ装置等に搭載される現像スリーブに用いられるパイプである。このパイプ３は、断面円形状のものであり、例えばアルミニウム（その合金を含む。以下同じ）製である。さらに、このパイプ３の一端部には、支軸部を有するフランジ部材２が圧入装着されている。このフランジ部材付きパイプの製造方法について図１を参照して以下に説明する。
【００３０】
まず、フランジ部材付きパイプ３の素管として、押出材からなる素管１Ａ、即ち押出素管１Ａを準備する。この押出素管１Ａは例えばアルミニウム製である。
【００３１】
この押出素管１Ａの一端部が縮径されるように押出素管１Ａの一端部をスエージング加工し、これにより押出素管１Ａの一端部に口付け部１ｚを形成する。この工程を「スエージング加工工程」という。このスエージング加工は、公知のスエージング加工装置（スエージング加工手段）を用いて行われる。
【００３２】
次いで、この押出素管１Ａを引抜き加工し、これにより引抜き素管１Ｂを得る。この工程を「引抜き加工工程」という。この引抜き加工は、引抜きダイス（図示せず）及びプラグ（図示せず）を有する公知の引抜き加工装置（引抜き加工手段）を用いて行われる。その後、この引抜き素管１Ｂの両端部をぞれぞれプレス剪断装置等により切除する。なお図１において、符号Ｃは切断線である。
【００３３】
次いで、引抜き素管１Ｂをロール矯正し、これにより引抜き素管１Ｂの曲がり（振れ）が減少するように引抜き素管１Ｂの曲がりを矯正する。この工程を「ロール矯正工程」という。このロール矯正は、例えば、複数個の矯正ロール４ａを有する公知のロール矯正装置４（ロール矯正手段）を用いて行われる。
【００３４】
その後、引抜き素管１Ｂを複数個に切断することにより、所定の長さの素管１を得る。この工程を「切断工程」という。この切断工程では、通常、引抜き素管１Ｂは所定長さに定尺切断される。この切断は、例えば、鋸刃（図示せず）を有する公知の切断装置（切断手段）を用いて行われる。
【００３５】
次いで、素管１の端面の周縁部を面取り加工する。この工程を「面取り加工工程」という。この面取り加工は、例えば、バイト（図示せず）を有する面取り加工装置（例：旋盤）（面取り加工手段）を用いて行われる。
【００３６】
その後、素管１の外周面をスルーフィード研削し、これにより素管１の曲がり（振れ）を低減する。この工程を「第１スルーフィード研削工程」という。
【００３７】
この第１スルーフィード研削工程では、図２〜４に示した第１スルーフィード研削手段５を用いてスルーフィード研削を行う。この第１スルーフィード研削手段５は、互いに左右方向に対向し且つ横向きに配置された研削砥石６と調整砥石７とを備えている。研削砥石６と調整砥石７は、図３に示すように、平面視において研削砥石軸６ａと調整砥石軸７ａとの間隔が素管の送り方向８に一定になるように配置されている。この第１スルーフィード研削手段５は、研削砥石６と調整砥石７との間に素管１を所定の送り手段（図示せず）により水平に送ることによって、素管１が両砥石６、７の間で挟まれた状態で素管１の外周面がスルーフィード研削するものとなされている。なお本明細書において、「平面視」とは、図３に示すように、素管の送り方向８と両砥石６、７の素管挟み方向９、９とに垂直な方向から見た状態をいう。
【００３８】
研削砥石６は略円柱状に形成されている。一方、調整砥石７は略鼓状に形成されている。なお図２〜４では、調整砥石７が略鼓状であることを分かり易くするため、調整砥石７の形状を鼓状に誇張して示している。図４に示すように、研削砥石６はその軸６ａが水平になるように配置されている。調整砥石７は、水平方向においてその素管出側の部分が素管入り側の部分よりも僅かに下側に位置した姿勢に配置されており、これにより、素管１の外周面を研削しながら素管１を送り方向８に前進させうるものとなされている。また図３の下段には、この第１スルーフィード研削手段５による素管１の削れ方が示されており、符号１ｂは素管１の研削部分を示している。
【００３９】
この第１スルーフィード研削工程では、素管１の端部にフランジ部材２がまだ圧入されていないので、素管１の端部は膨出していない。そのため、上記の第１スルーフィード研削手段５を用いて、すなわち、平面視において研削砥石軸６ａと調整砥石軸７ａとの間隔が素管の送り方向８に一定になるように研削砥石６と調整砥石７とが配置された第１スルーフィード研削手段５を用いて、素管１の外周面を研削しても、各砥石６、７の素管入り側の部分は殆ど損傷しない。
【００４０】
次いで、図１に示すように、支軸部２ａを有するフランジ部材２の基端部を素管１の一端面開口部内に圧入することにより、フランジ部材２を素管１の一端部に素管１の一端面開口部をフランジ部材２で閉塞する状態に固着する。この工程を「フランジ部材圧入工程」という。このフランジ部材２の圧入は、例えば油圧式圧入機（フランジ部材圧入手段）を用いて行われる。
【００４１】
フランジ部材２はアルミニウム製である。フランジ部材２の支軸部２ａは、この時点では断面円形状であり、フランジ部材２の軸に同軸状にフランジ部材２に一体形成されている。
【００４２】
このフランジ部材圧入工程において、フランジ部材２を素管１の端部に圧入すると、素管１の端部がその径方向外側に僅かに膨出して素管１の端部の直径が局部的に増大する。
【００４３】
その後、素管１の外周面をスルーフィード研削する。この工程を「第２スルーフィード研削工程」という。
【００４４】
この第２スルーフィード研削工程では、図５に示した第２スルーフィード研削手段１０を用いてスルーフィード研削を行う。この第２スルーフィード研削手段１０は、同図に示すように、平面視において研削砥石軸１１ａと調整砥石軸１２ａとの間隔が素管の送り方向８に漸次狭くなるように研削砥石１１と調整砥石１２とが配置されている。同図において、符号θは研削砥石軸１１ａと調整砥石軸１２ａとのなす角度であり、この角度θは例えば１〜１０°に設定されるのが望ましい。ただし本発明では、角度θは上記の範囲であることに限定されるものではない。
【００４５】
この第２スルーフィード研削手段１０は、研削砥石１１と調整砥石１２との間に、フランジ部材２を前側にして素管１を所定の送り手段（図示せず）により水平に送ることによって、素管１の外周面をスルーフード研削するものとなされている。この第２スルーフィード研削手段１０を用いて素管１の外周面をスルーフィード研削することにより、素管１の曲がりが更に低減されるし、その上、素管１の端部の直径が素管１のその他の部位の直径と同一になるように素管１の端部の膨出を研削除去され、もって素管１の直径のその軸方向における均一性が向上する。
【００４６】
なお図５の下段には、この第２スルーフィード研削手段１０による素管１の削れ方が示されており、符号１ｂは素管１の研削部分を示している。
【００４７】
この第２スルーフィード研削手段１０の他の構成は、上記第１スルーフィード研削手段５と同じである。
【００４８】
次いで、図１に示すように、素管１を所定の洗浄液（例：灯油）を用いて洗浄及び乾燥する。この工程を「洗浄及び乾燥工程」という。
【００４９】
その後、フランジ部材２の支軸部２ａの外周面をＤカット又はＨカットする。この工程を「ＤＨカット工程」という。なお図１では、フランジ部材２の支軸部２ａの外周面をＨカットではなくＤカットする場合を示している。このＤカット（又はＨカット）は、例えば切削用バイト（回転式）を有する切削機（ＤＨカット手段）を用いて行われる。符号２ｂは、フランジ部材２の支軸部２ａの外周面のＤカット部を示している。
【００５０】
次いで、素管１のインロー部１ｙとフランジ部材２の外周面とをそれぞれ旋削加工し、これにより素管１のインロー部１ｙの振れの精度及びフランジ部材２の振れの精度をそれぞれ向上させる。この工程で行われる加工を、インロー部１ｙの頭文字「Ｉ」とフランジ部材２の頭文字「Ｆ」とを合わせて「ＩＦ加工」と呼び、この工程を「ＩＦ加工工程」という。このＩＦ加工は、例えば、所定のバイト（図示せず）を有するＮＣ旋盤（ＩＦ加工手段）を用いて行われる。
【００５１】
なお本実施形態では、素管１のインロー部１ｙとフランジ部材２の外周面とをそれぞれ加工しているが、本発明では、その他に、素管１のインロー部１ｙとフランジ部材２の外周面とのうちいずれか一方だけを加工しても良い。
【００５２】
ここで、上記のＤＨカット工程及びＩＦ加工工程では、公知のクランプ手段（図示せず）により素管１を真直にクランプ固定した状態で、ＤＨカット及びＩＦ加工を行うのが望ましい。こうすることにより、フランジ部材２の支軸部２ａの外周面を精度良くＤカット又はＨカットすることができるし、また素管１のインロー部１ｙとフランジ部材２の外周面とをそれぞれ精度良く加工することができる。
【００５３】
その後、素管１の外周面を公知のインフィード研削装置（図示せず）（インフィード研削手段）を用いてインフィード研削し、これにより、素管１の外周面を所定の表面粗さに仕上げ加工するとともに素管１の曲がりを更に減少させる。この工程を「インフィード研削工程」という。
【００５４】
次いで、素管１を再度洗浄及び検査する。この工程を「再洗浄及び検査工程」という。この検査工程では、キズ、汚れ、曲がり（振れ）、寸法等について検査が行われる。
【００５５】
この検査工程で検査に合格したフランジ部材付き素管１は、現像スリーブ用のフランジ部材付きパイプ３として次の工程に搬送され、もって最終的に現像スリーブが製作される。
【００５６】
而して、上記実施形態のフランジ部材付きパイプ（即ち現像スリーブ用パイプ）の製造方法によれば、第１スルーフィード研削工程において、素管１の外周面をスルーフィード研削することにより、素管１の曲がり（振れ）を低減することができる。次いで、フランジ部材圧入工程では、このように曲がりが低減された素管１の端部にフランジ部材２を圧入固着することにより、素管１の軸に対するフランジ部材２の軸の同軸度を高めることができる。
【００５７】
さらに、フランジ部材圧入工程の後で、素管１の外周面をスルーフィード研削することにより、素管１の曲がりを更に減少させることができる。
【００５８】
さらに、本実施形態のフランジ部材付きパイプの製造方法には次の利点がある。
【００５９】
すなわち、フランジ部材圧入工程において、フランジ部材２を素管１の端部に圧入すると、上述したように、素管１の端部がその径方向外側に僅かに膨出して素管１の端部の直径が局部的に増大し、その結果、素管１の直径のその軸方向における均一性が低下するという問題が生じる。そこで、本実施形態では、フランジ部材圧入工程の後で、素管１の外周面をスルーフィード研削し（第２スルーフィード研削工程）、これにより、素管１の端部の直径が素管１のその他の部位の直径と同一になるように素管１の端部の膨出を研削除去することができ、もって素管１の直径のその軸方向における均一性を向上させることができる。しかるに、この第２スルーフィード研削工程において、スルーフィード研削手段として、もし仮に、図２〜図４に示した第１スルーフィード研削手段５のように、平面視において研削砥石軸６ａと調整砥石軸７ａとの間隔が素管の送り方向８に一定になるように研削砥石６と調整砥石７とが配置されたスルーフィード手段５を用いた場合には、各砥石６、７の素管入り側の部分が損傷し易い。そこで、この難点を解消するため、本実施形態では、スルーフィード研削手段として、図５に示すように、平面視において研削砥石軸１１ａと調整砥石軸１２ａとの間隔が素管の送り方向８に漸次狭くなるように研削砥石１１と調整砥石１２とが配置された第２スルーフィード研削手段１０を用いることとした。この第２スルーフィード研削手段１０における研削砥石１１と調整砥石１２との間に、フランジ部材２を前側にして素管１を送ることにより、素管１の端部の膨出を研削除去することができる上、更に、各砥石１１、１２の素管入り側の部分の損傷を防止することができる。
【００６０】
さらに、第２スルーフィード研削工程の後で、素管１の外周面をインフィード研削することにより、素管１の外周面を所定の表面粗さに仕上げ加工することができるとともに素管１の曲がりをより一層減少させることができる。
【００６１】
さらに、本実施形態のパイプの製造方法は、第２スルーフィード研削工程とインフィード研削工程との間に、フランジ部材２の支軸部２ａの外周面をＤカット又はＨカットするＤＨカット工程と、フランジ部材２の外周面と素管１のインロー部１ｙとをそれぞれ旋削加工するＩＦ加工工程と、を備えている。したがって、フランジ部材２の支軸部２ａの外周面をＤカット又はＨカットすることができるし、フランジ部材２の外周面と素管１のインロー部１ｙとをそれぞれ所定の形状や寸法に加工することができる。
【００６２】
以上で本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に示したものであることに限定されるものではなく、様々に変更可能である。
【００６３】
また本発明により製造されるフランジ部材付きパイプは、現像スリーブ用パイプ３であることに限定されるものではなく、様々なフランジ部材付きパイプに適用可能であり、その他に、例えば感光ドラム用パイプであっても良い。
【００６４】
また本発明では、素管１及びフランジ部材２はいずれもアルミニウム製であることに限定されるものではなく、アルミニウム以外の金属（例えば銅又はその合金）製であっても良いし、その他の材料製であっても良い。
【産業上の利用可能性】
【００６５】
本発明は、端部にフランジ部材が圧入固着されたフランジ部材付きパイプの製造方法及びフランジ部材付きパイプの製造装置に利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係るフランジ部材付きパイプの製造方法を示す工程図である。
【図２】図２は、同製造方法で用いられる第１スルーフィード研削手段の概略斜視図である。
【図３】図３は、同第１スルーフィード研削手段の概略平面図である。
【図４】図４は、同第１スルーフィード研削手段の概略側面図である。
【図５】図５は、同製造方法で用いられる第２スルーフィード研削手段の概略平面図である。
【図６】図６は、従来のフランジ部材付きパイプの製造方法を示す工程図である。
【符号の説明】
【００６７】
１：素管
１ｙ：インロー部
２：フランジ部材
２ａ：支軸部
２ｂ：Ｄカット部
３：フランジ部材付きパイプ
４：ロール矯正装置（ロール矯正手段）
５：第１スルーフィード研削手段
６：研削砥石
６ａ：研削砥石軸
７：調整砥石
７ａ：調整砥石軸
８：素管の送り方向
１０：第２スルーフィード研削手段
１１：研削砥石
１１ａ：研削砥石軸
１２：調整砥石
１２ａ：調整砥石軸
２０：フランジ部材付きパイプの製造装置
【技術分野】
【０００１】
本発明は、端部にフランジ部材が圧入固着されたフランジ部材付きパイプの製造方法及びフランジ部材付きパイプの製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子複写機、レーザプリンタ、ファクシミリ装置等に搭載される現像スリーブ、感光ドラム等は、金属製パイプから形成されている。このパイプは、高品位な画像を得るために高い表面精度が要求されるし、更に、高い寸法精度（例：真直度）が要求される。
【０００３】
この種のパイプの端部には、支軸部を有するフランジ部材がパイプの端面開口部を閉塞する状態に圧入固着されている。従来のこの種のパイプの製造方法として、例えば、特開平７−２９９７１０号公報（特許文献１）及び特開２０００−２８８８７９号公報（特許文献２）に開示された方法が知られている。これらの公報には、フランジ部材が端部に固着された素管の外周面を心なし研削（詳述するとスルーフィード研削又はインフィード研削）する工程が開示されている。
【０００４】
図６は、この種のパイプの製造方法の一例を説明する図である。この製造方法について同図を参照して説明すると、次のとおりである。
【０００５】
まず、パイプの素管１０１と、支軸部１０２ａを有するフランジ部材１０２とを準備する。次いで、素管１０１の端部にフランジ部材１０２を圧入固着する。次いで、素管１０１の外周面をスルーフィード研削することにより、素管１０１の外周面を所定の表面粗さに加工するとともに素管１０１の曲がり（振れ）を減少させる。次いで、素管１０１のインロー部とフランジ部材１０２の外周面とをそれぞれ旋削加工する。この工程で行われる加工を、インロー部の頭文字「Ｉ」とフランジ部材１０２の頭文字「Ｆ」とを合わせて「ＩＦ加工」と呼ぶ。次いで、素管１０１の外周面をインフィード研削することにより、素管１０１の外周面を所定の表面粗さに仕上げ加工するとともに素管１０１の曲がり（振れ）を更に減少させる。
【０００６】
なお、従来の心なし研削装置として、特開２００５−３２９５１７号公報（特許文献３）及び特開２００６−１２３１３２号公報（特許文献４）に開示された装置が知られている。
【特許文献１】特開平７−２９９７１０号公報
【特許文献２】特開２０００−２８８８７９号公報
【特許文献３】特開２００５−３２９５１７号公報
【特許文献４】特開２００６−１２３１３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
而して、上記のパイプの製造方法には次の欠点があった。すなわち、フランジ部材１０２が素管１０１の端部に圧入固着される前の状態では、素管１０１の軸は一般的に僅かなに曲がっている。このように曲がった素管１０１の端部にフランジ部材１０２を圧入すると、フランジ部材１０２の軸が素管１０１の軸に対して曲がった状態にフランジ部材１０２が素管１０１の端部に固着されてしまう。この状態のままで、素管１０１の外周面をスルーフィード研削しても、素管１０１の軸に対するフランジ部材１０２の軸の曲がりは残る。そのため、その後で素管１０１の外周面をインフィード研削しても、素管１０１の軸に対するフランジ部材１０２の軸の曲がりを大幅に除去することができなかった。
【０００８】
本発明は、上述した技術背景に鑑みてなされたもので、その目的は、端部にフランジ部材が圧入固着されたフランジ部材付きパイプの製造方法であって、パイプの軸に対するフランジ部材の軸の同軸度を高めることができるフランジ部材付きパイプの製造方法及び製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は以下の手段を提供する。
【００１０】
［１］ フランジ部材付きパイプの製造方法において、
素管の外周面をスルーフィード研削する第１スルーフィード研削工程と、
第１スルーフィード研削工程の後で、素管の端部にフランジ部材を圧入固着するフランジ部材圧入工程と、
を含むことを特徴とするフランジ部材付きパイプの製造方法。
【００１１】
［２］ フランジ部材圧入工程の後で、素管の外周面をスルーフィード研削する第２スルーフィード研削工程を含む前項１記載のフランジ部材付きパイプの製造方法。
【００１２】
［３］ 第２スルーフィード研削工程では、
平面視において研削砥石軸と調整砥石軸との間隔が素管の送り方向に漸次狭くなるように、研削砥石と調整砥石とが配置されたスルーフィード研削手段を用い、
研削砥石と調整砥石との間に、フランジ部材を前側にして素管を送ることにより、素管の外周面をスルーフィード研削する前項２記載のフランジ部材付きパイプの製造方法。
【００１３】
［４］ 第２スルーフィード研削工程の後で、素管の外周面をインフィード研削するインフィード研削工程を含む前項１〜３のいずれかに記載のフランジ部材付きパイプの製造方法。
【００１４】
［５］ 第２スルーフィード研削工程とインフィード研削工程との間に、フランジ部材の支軸部の外周面をＤカット又はＨカットするＤＨカット工程と、フランジ部材の外周面と素管のインロー部とのうち少なくとも一方を加工するＩＦ加工工程と、を備えている前項４記載のフランジ部材付きパイプの製造方法。
【００１５】
［６］ フランジ部材付きパイプの製造装置において、
素管の外周面をスルーフィード研削する第１スルーフィード研削手段と、
第１スルーフィード研削手段により素管の外周面をスルーフィード研削した後で、素管の端部にフランジ部材を圧入固着するフランジ部材圧入手段と、
を含むことを特徴とするフランジ部材付きパイプの製造装置。
【００１６】
［７］ フランジ部材圧入手段により素管の端部にフランジ部材を圧入固着した後で、素管の外周面をスルーフィード研削する第２スルーフィード研削手段を含む前項６記載のフランジ部材付きパイプの製造装置。
【００１７】
［８］ 第２スルーフィード研削手段は、
平面視において研削砥石軸と調整砥石軸との間隔が素管の送り方向に漸次狭くなるように配置された研削砥石と調整砥石とを備えるとともに、
研削砥石と調整砥石との間にフランジ部材を前側にして送られてきた素管の外周面をスルーフィード研削するものとなされている前項７記載のフランジ部材付きパイプの製造装置。
【００１８】
［９］ 第２スルーフィード研削手段により素管の外周面をスルーフィード研削した後で、素管の外周面をインフィード研削するインフィード研削手段を含む前項６〜８のいずれかに記載のフランジ部材付きパイプの製造装置。
【００１９】
［１０］ 第２スルーフィード研削手段により素管の外周面をスルーフィード研削した後であって、且つインフィード研削手段により素管の外周面をインフィード研削する前に、フランジ部材の支軸部の外周面をＤカット又はＨカットするＤＨカット手段と、フランジ部材の外周面と素管のインロー部とのうち少なくとも一方を加工するＩＦ加工手段と、を備えている前項９記載のフランジ部材付きパイプの製造装置。
【発明の効果】
【００２０】
本発明は以下の効果を奏する。
【００２１】
［１］の発明によれば、第１スルーフィード研削工程において、素管の外周面をスルーフィード研削することにより、素管の曲がり（振れ）を低減することができる。次いで、フランジ部材圧入工程では、このように曲がりが低減された素管の端部にフランジ部材を圧入固着することにより、素管（即ちパイプ）の軸に対するフランジ部材の軸の同軸度を高めることができる。
【００２２】
［２］の発明によれば、フランジ部材圧入工程の後で、素管の外周面をスルーフィード研削することにより、素管の曲がりを更に減少させることができる。
【００２３】
［３］の発明は次の効果を奏する。すなわち、フランジ部材圧入工程において、フランジ部材を素管の端部に圧入すると、素管の端部がその径方向外側に僅かに膨出して素管の端部の直径が局部的に増大し、その結果、素管の直径のその軸方向における均一性が低下するという問題が生じる。そこで、フランジ部材圧入工程の後で、素管の外周面をスルーフィード研削することとした（第２スルーフィード研削工程）。これにより、素管の端部の直径が素管のその他の部位の直径と同一になるように素管の端部の膨出を研削除去することができ、もって素管の直径のその軸方向における均一性を向上させることができる。しかるに、この第２スルーフィード研削工程において、スルーフィード研削手段として、もし仮に、平面視において研削砥石軸と調整砥石軸との間隔が素管の送り方向に一定になるように研削砥石と調整砥石とが配置されたスルーフィード手段を用いた場合には、各砥石の素管入り側の部分が損傷し易い。そこで、この難点を解消するため、［３］の発明では、スルーフィード研削手段として、平面視において研削砥石軸と調整砥石軸との間隔が素管の送り方向に漸次狭くなるように研削砥石と調整砥石とが配置されたスルーフィード研削手段を用いることとした。このスルーフィード研削手段における研削砥石と調整砥石との間に、フランジ部材を前側にして素管を送ることにより、素管の端部の膨出を研削除去することができる上、更に、各砥石の素管入り側の部分の損傷を防止することができる。
【００２４】
［４］の発明では、第２スルーフィード研削工程の後で、素管の外周面をインフィード研削することにより、素管の外周面を所定の表面粗さに仕上げ加工することができるとともに素管の曲がりをより一層減少させることができる。
【００２５】
［５］の発明では、フランジ部材の支軸部の外周面をＤカット又はＨカットすることができるし、フランジ部材の外周面と素管のインロー部とのうち少なくとも一方を加工することができる。
【００２６】
［６］〜［１０］の発明では、本発明に係るフランジ部材付きパイプの製造方法に好適に用いられるフランジ部材付きパイプの製造装置を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
次に、本発明の一実施形態について図面を参照して以下に説明する。
【００２８】
図１〜図５は、本発明の一実施形態に係るフランジ部材付きパイプの製造方法及び製造装置を説明する図である。
【００２９】
図１において、符号２０は本実施形態に係るフランジ部材付きパイプの製造装置であり、また符号３は本実施形態で製造されるフランジ部材付きパイプである。このパイプ３は、例えば、電子複写機、レーザプリンタ、ファクシミリ装置等に搭載される現像スリーブに用いられるパイプである。このパイプ３は、断面円形状のものであり、例えばアルミニウム（その合金を含む。以下同じ）製である。さらに、このパイプ３の一端部には、支軸部を有するフランジ部材２が圧入装着されている。このフランジ部材付きパイプの製造方法について図１を参照して以下に説明する。
【００３０】
まず、フランジ部材付きパイプ３の素管として、押出材からなる素管１Ａ、即ち押出素管１Ａを準備する。この押出素管１Ａは例えばアルミニウム製である。
【００３１】
この押出素管１Ａの一端部が縮径されるように押出素管１Ａの一端部をスエージング加工し、これにより押出素管１Ａの一端部に口付け部１ｚを形成する。この工程を「スエージング加工工程」という。このスエージング加工は、公知のスエージング加工装置（スエージング加工手段）を用いて行われる。
【００３２】
次いで、この押出素管１Ａを引抜き加工し、これにより引抜き素管１Ｂを得る。この工程を「引抜き加工工程」という。この引抜き加工は、引抜きダイス（図示せず）及びプラグ（図示せず）を有する公知の引抜き加工装置（引抜き加工手段）を用いて行われる。その後、この引抜き素管１Ｂの両端部をぞれぞれプレス剪断装置等により切除する。なお図１において、符号Ｃは切断線である。
【００３３】
次いで、引抜き素管１Ｂをロール矯正し、これにより引抜き素管１Ｂの曲がり（振れ）が減少するように引抜き素管１Ｂの曲がりを矯正する。この工程を「ロール矯正工程」という。このロール矯正は、例えば、複数個の矯正ロール４ａを有する公知のロール矯正装置４（ロール矯正手段）を用いて行われる。
【００３４】
その後、引抜き素管１Ｂを複数個に切断することにより、所定の長さの素管１を得る。この工程を「切断工程」という。この切断工程では、通常、引抜き素管１Ｂは所定長さに定尺切断される。この切断は、例えば、鋸刃（図示せず）を有する公知の切断装置（切断手段）を用いて行われる。
【００３５】
次いで、素管１の端面の周縁部を面取り加工する。この工程を「面取り加工工程」という。この面取り加工は、例えば、バイト（図示せず）を有する面取り加工装置（例：旋盤）（面取り加工手段）を用いて行われる。
【００３６】
その後、素管１の外周面をスルーフィード研削し、これにより素管１の曲がり（振れ）を低減する。この工程を「第１スルーフィード研削工程」という。
【００３７】
この第１スルーフィード研削工程では、図２〜４に示した第１スルーフィード研削手段５を用いてスルーフィード研削を行う。この第１スルーフィード研削手段５は、互いに左右方向に対向し且つ横向きに配置された研削砥石６と調整砥石７とを備えている。研削砥石６と調整砥石７は、図３に示すように、平面視において研削砥石軸６ａと調整砥石軸７ａとの間隔が素管の送り方向８に一定になるように配置されている。この第１スルーフィード研削手段５は、研削砥石６と調整砥石７との間に素管１を所定の送り手段（図示せず）により水平に送ることによって、素管１が両砥石６、７の間で挟まれた状態で素管１の外周面がスルーフィード研削するものとなされている。なお本明細書において、「平面視」とは、図３に示すように、素管の送り方向８と両砥石６、７の素管挟み方向９、９とに垂直な方向から見た状態をいう。
【００３８】
研削砥石６は略円柱状に形成されている。一方、調整砥石７は略鼓状に形成されている。なお図２〜４では、調整砥石７が略鼓状であることを分かり易くするため、調整砥石７の形状を鼓状に誇張して示している。図４に示すように、研削砥石６はその軸６ａが水平になるように配置されている。調整砥石７は、水平方向においてその素管出側の部分が素管入り側の部分よりも僅かに下側に位置した姿勢に配置されており、これにより、素管１の外周面を研削しながら素管１を送り方向８に前進させうるものとなされている。また図３の下段には、この第１スルーフィード研削手段５による素管１の削れ方が示されており、符号１ｂは素管１の研削部分を示している。
【００３９】
この第１スルーフィード研削工程では、素管１の端部にフランジ部材２がまだ圧入されていないので、素管１の端部は膨出していない。そのため、上記の第１スルーフィード研削手段５を用いて、すなわち、平面視において研削砥石軸６ａと調整砥石軸７ａとの間隔が素管の送り方向８に一定になるように研削砥石６と調整砥石７とが配置された第１スルーフィード研削手段５を用いて、素管１の外周面を研削しても、各砥石６、７の素管入り側の部分は殆ど損傷しない。
【００４０】
次いで、図１に示すように、支軸部２ａを有するフランジ部材２の基端部を素管１の一端面開口部内に圧入することにより、フランジ部材２を素管１の一端部に素管１の一端面開口部をフランジ部材２で閉塞する状態に固着する。この工程を「フランジ部材圧入工程」という。このフランジ部材２の圧入は、例えば油圧式圧入機（フランジ部材圧入手段）を用いて行われる。
【００４１】
フランジ部材２はアルミニウム製である。フランジ部材２の支軸部２ａは、この時点では断面円形状であり、フランジ部材２の軸に同軸状にフランジ部材２に一体形成されている。
【００４２】
このフランジ部材圧入工程において、フランジ部材２を素管１の端部に圧入すると、素管１の端部がその径方向外側に僅かに膨出して素管１の端部の直径が局部的に増大する。
【００４３】
その後、素管１の外周面をスルーフィード研削する。この工程を「第２スルーフィード研削工程」という。
【００４４】
この第２スルーフィード研削工程では、図５に示した第２スルーフィード研削手段１０を用いてスルーフィード研削を行う。この第２スルーフィード研削手段１０は、同図に示すように、平面視において研削砥石軸１１ａと調整砥石軸１２ａとの間隔が素管の送り方向８に漸次狭くなるように研削砥石１１と調整砥石１２とが配置されている。同図において、符号θは研削砥石軸１１ａと調整砥石軸１２ａとのなす角度であり、この角度θは例えば１〜１０°に設定されるのが望ましい。ただし本発明では、角度θは上記の範囲であることに限定されるものではない。
【００４５】
この第２スルーフィード研削手段１０は、研削砥石１１と調整砥石１２との間に、フランジ部材２を前側にして素管１を所定の送り手段（図示せず）により水平に送ることによって、素管１の外周面をスルーフード研削するものとなされている。この第２スルーフィード研削手段１０を用いて素管１の外周面をスルーフィード研削することにより、素管１の曲がりが更に低減されるし、その上、素管１の端部の直径が素管１のその他の部位の直径と同一になるように素管１の端部の膨出を研削除去され、もって素管１の直径のその軸方向における均一性が向上する。
【００４６】
なお図５の下段には、この第２スルーフィード研削手段１０による素管１の削れ方が示されており、符号１ｂは素管１の研削部分を示している。
【００４７】
この第２スルーフィード研削手段１０の他の構成は、上記第１スルーフィード研削手段５と同じである。
【００４８】
次いで、図１に示すように、素管１を所定の洗浄液（例：灯油）を用いて洗浄及び乾燥する。この工程を「洗浄及び乾燥工程」という。
【００４９】
その後、フランジ部材２の支軸部２ａの外周面をＤカット又はＨカットする。この工程を「ＤＨカット工程」という。なお図１では、フランジ部材２の支軸部２ａの外周面をＨカットではなくＤカットする場合を示している。このＤカット（又はＨカット）は、例えば切削用バイト（回転式）を有する切削機（ＤＨカット手段）を用いて行われる。符号２ｂは、フランジ部材２の支軸部２ａの外周面のＤカット部を示している。
【００５０】
次いで、素管１のインロー部１ｙとフランジ部材２の外周面とをそれぞれ旋削加工し、これにより素管１のインロー部１ｙの振れの精度及びフランジ部材２の振れの精度をそれぞれ向上させる。この工程で行われる加工を、インロー部１ｙの頭文字「Ｉ」とフランジ部材２の頭文字「Ｆ」とを合わせて「ＩＦ加工」と呼び、この工程を「ＩＦ加工工程」という。このＩＦ加工は、例えば、所定のバイト（図示せず）を有するＮＣ旋盤（ＩＦ加工手段）を用いて行われる。
【００５１】
なお本実施形態では、素管１のインロー部１ｙとフランジ部材２の外周面とをそれぞれ加工しているが、本発明では、その他に、素管１のインロー部１ｙとフランジ部材２の外周面とのうちいずれか一方だけを加工しても良い。
【００５２】
ここで、上記のＤＨカット工程及びＩＦ加工工程では、公知のクランプ手段（図示せず）により素管１を真直にクランプ固定した状態で、ＤＨカット及びＩＦ加工を行うのが望ましい。こうすることにより、フランジ部材２の支軸部２ａの外周面を精度良くＤカット又はＨカットすることができるし、また素管１のインロー部１ｙとフランジ部材２の外周面とをそれぞれ精度良く加工することができる。
【００５３】
その後、素管１の外周面を公知のインフィード研削装置（図示せず）（インフィード研削手段）を用いてインフィード研削し、これにより、素管１の外周面を所定の表面粗さに仕上げ加工するとともに素管１の曲がりを更に減少させる。この工程を「インフィード研削工程」という。
【００５４】
次いで、素管１を再度洗浄及び検査する。この工程を「再洗浄及び検査工程」という。この検査工程では、キズ、汚れ、曲がり（振れ）、寸法等について検査が行われる。
【００５５】
この検査工程で検査に合格したフランジ部材付き素管１は、現像スリーブ用のフランジ部材付きパイプ３として次の工程に搬送され、もって最終的に現像スリーブが製作される。
【００５６】
而して、上記実施形態のフランジ部材付きパイプ（即ち現像スリーブ用パイプ）の製造方法によれば、第１スルーフィード研削工程において、素管１の外周面をスルーフィード研削することにより、素管１の曲がり（振れ）を低減することができる。次いで、フランジ部材圧入工程では、このように曲がりが低減された素管１の端部にフランジ部材２を圧入固着することにより、素管１の軸に対するフランジ部材２の軸の同軸度を高めることができる。
【００５７】
さらに、フランジ部材圧入工程の後で、素管１の外周面をスルーフィード研削することにより、素管１の曲がりを更に減少させることができる。
【００５８】
さらに、本実施形態のフランジ部材付きパイプの製造方法には次の利点がある。
【００５９】
すなわち、フランジ部材圧入工程において、フランジ部材２を素管１の端部に圧入すると、上述したように、素管１の端部がその径方向外側に僅かに膨出して素管１の端部の直径が局部的に増大し、その結果、素管１の直径のその軸方向における均一性が低下するという問題が生じる。そこで、本実施形態では、フランジ部材圧入工程の後で、素管１の外周面をスルーフィード研削し（第２スルーフィード研削工程）、これにより、素管１の端部の直径が素管１のその他の部位の直径と同一になるように素管１の端部の膨出を研削除去することができ、もって素管１の直径のその軸方向における均一性を向上させることができる。しかるに、この第２スルーフィード研削工程において、スルーフィード研削手段として、もし仮に、図２〜図４に示した第１スルーフィード研削手段５のように、平面視において研削砥石軸６ａと調整砥石軸７ａとの間隔が素管の送り方向８に一定になるように研削砥石６と調整砥石７とが配置されたスルーフィード手段５を用いた場合には、各砥石６、７の素管入り側の部分が損傷し易い。そこで、この難点を解消するため、本実施形態では、スルーフィード研削手段として、図５に示すように、平面視において研削砥石軸１１ａと調整砥石軸１２ａとの間隔が素管の送り方向８に漸次狭くなるように研削砥石１１と調整砥石１２とが配置された第２スルーフィード研削手段１０を用いることとした。この第２スルーフィード研削手段１０における研削砥石１１と調整砥石１２との間に、フランジ部材２を前側にして素管１を送ることにより、素管１の端部の膨出を研削除去することができる上、更に、各砥石１１、１２の素管入り側の部分の損傷を防止することができる。
【００６０】
さらに、第２スルーフィード研削工程の後で、素管１の外周面をインフィード研削することにより、素管１の外周面を所定の表面粗さに仕上げ加工することができるとともに素管１の曲がりをより一層減少させることができる。
【００６１】
さらに、本実施形態のパイプの製造方法は、第２スルーフィード研削工程とインフィード研削工程との間に、フランジ部材２の支軸部２ａの外周面をＤカット又はＨカットするＤＨカット工程と、フランジ部材２の外周面と素管１のインロー部１ｙとをそれぞれ旋削加工するＩＦ加工工程と、を備えている。したがって、フランジ部材２の支軸部２ａの外周面をＤカット又はＨカットすることができるし、フランジ部材２の外周面と素管１のインロー部１ｙとをそれぞれ所定の形状や寸法に加工することができる。
【００６２】
以上で本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に示したものであることに限定されるものではなく、様々に変更可能である。
【００６３】
また本発明により製造されるフランジ部材付きパイプは、現像スリーブ用パイプ３であることに限定されるものではなく、様々なフランジ部材付きパイプに適用可能であり、その他に、例えば感光ドラム用パイプであっても良い。
【００６４】
また本発明では、素管１及びフランジ部材２はいずれもアルミニウム製であることに限定されるものではなく、アルミニウム以外の金属（例えば銅又はその合金）製であっても良いし、その他の材料製であっても良い。
【産業上の利用可能性】
【００６５】
本発明は、端部にフランジ部材が圧入固着されたフランジ部材付きパイプの製造方法及びフランジ部材付きパイプの製造装置に利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係るフランジ部材付きパイプの製造方法を示す工程図である。
【図２】図２は、同製造方法で用いられる第１スルーフィード研削手段の概略斜視図である。
【図３】図３は、同第１スルーフィード研削手段の概略平面図である。
【図４】図４は、同第１スルーフィード研削手段の概略側面図である。
【図５】図５は、同製造方法で用いられる第２スルーフィード研削手段の概略平面図である。
【図６】図６は、従来のフランジ部材付きパイプの製造方法を示す工程図である。
【符号の説明】
【００６７】
１：素管
１ｙ：インロー部
２：フランジ部材
２ａ：支軸部
２ｂ：Ｄカット部
３：フランジ部材付きパイプ
４：ロール矯正装置（ロール矯正手段）
５：第１スルーフィード研削手段
６：研削砥石
６ａ：研削砥石軸
７：調整砥石
７ａ：調整砥石軸
８：素管の送り方向
１０：第２スルーフィード研削手段
１１：研削砥石
１１ａ：研削砥石軸
１２：調整砥石
１２ａ：調整砥石軸
２０：フランジ部材付きパイプの製造装置
【特許請求の範囲】
【請求項１】
フランジ部材付きパイプの製造方法において、
素管の外周面をスルーフィード研削する第１スルーフィード研削工程と、
第１スルーフィード研削工程の後で、素管の端部にフランジ部材を圧入固着するフランジ部材圧入工程と、
を含むことを特徴とするフランジ部材付きパイプの製造方法。
【請求項２】
フランジ部材圧入工程の後で、素管の外周面をスルーフィード研削する第２スルーフィード研削工程を含む請求項１記載のフランジ部材付きパイプの製造方法。
【請求項３】
第２スルーフィード研削工程では、
平面視において研削砥石軸と調整砥石軸との間隔が素管の送り方向に漸次狭くなるように、研削砥石と調整砥石とが配置されたスルーフィード研削手段を用い、
研削砥石と調整砥石との間に、フランジ部材を前側にして素管を送ることにより、素管の外周面をスルーフィード研削する請求項２記載のフランジ部材付きパイプの製造方法。
【請求項４】
第２スルーフィード研削工程の後で、素管の外周面をインフィード研削するインフィード研削工程を含む請求項１〜３のいずれかに記載のフランジ部材付きパイプの製造方法。
【請求項５】
第２スルーフィード研削工程とインフィード研削工程との間に、フランジ部材の支軸部の外周面をＤカット又はＨカットするＤＨカット工程と、フランジ部材の外周面と素管のインロー部とのうち少なくとも一方を加工するＩＦ加工工程と、を備えている請求項４記載のフランジ部材付きパイプの製造方法。
【請求項６】
フランジ部材付きパイプの製造装置において、
素管の外周面をスルーフィード研削する第１スルーフィード研削手段と、
第１スルーフィード研削手段により素管の外周面をスルーフィード研削した後で、素管の端部にフランジ部材を圧入固着するフランジ部材圧入手段と、
を含むことを特徴とするフランジ部材付きパイプの製造装置。
【請求項７】
フランジ部材圧入手段により素管の端部にフランジ部材を圧入固着した後で、素管の外周面をスルーフィード研削する第２スルーフィード研削手段を含む請求項６記載のフランジ部材付きパイプの製造装置。
【請求項８】
第２スルーフィード研削手段は、
平面視において研削砥石軸と調整砥石軸との間隔が素管の送り方向に漸次狭くなるように配置された研削砥石と調整砥石とを備えるとともに、
研削砥石と調整砥石との間にフランジ部材を前側にして送られてきた素管の外周面をスルーフィード研削するものとなされている請求項７記載のフランジ部材付きパイプの製造装置。
【請求項９】
第２スルーフィード研削手段により素管の外周面をスルーフィード研削した後で、素管の外周面をインフィード研削するインフィード研削手段を含む請求項６〜８のいずれかに記載のフランジ部材付きパイプの製造装置。
【請求項１０】
第２スルーフィード研削手段により素管の外周面をスルーフィード研削した後であって、且つインフィード研削手段により素管の外周面をインフィード研削する前に、フランジ部材の支軸部の外周面をＤカット又はＨカットするＤＨカット手段と、フランジ部材の外周面と素管のインロー部とのうち少なくとも一方を加工するＩＦ加工手段と、を備えている請求項９記載のフランジ部材付きパイプの製造装置。
【請求項１】
フランジ部材付きパイプの製造方法において、
素管の外周面をスルーフィード研削する第１スルーフィード研削工程と、
第１スルーフィード研削工程の後で、素管の端部にフランジ部材を圧入固着するフランジ部材圧入工程と、
を含むことを特徴とするフランジ部材付きパイプの製造方法。
【請求項２】
フランジ部材圧入工程の後で、素管の外周面をスルーフィード研削する第２スルーフィード研削工程を含む請求項１記載のフランジ部材付きパイプの製造方法。
【請求項３】
第２スルーフィード研削工程では、
平面視において研削砥石軸と調整砥石軸との間隔が素管の送り方向に漸次狭くなるように、研削砥石と調整砥石とが配置されたスルーフィード研削手段を用い、
研削砥石と調整砥石との間に、フランジ部材を前側にして素管を送ることにより、素管の外周面をスルーフィード研削する請求項２記載のフランジ部材付きパイプの製造方法。
【請求項４】
第２スルーフィード研削工程の後で、素管の外周面をインフィード研削するインフィード研削工程を含む請求項１〜３のいずれかに記載のフランジ部材付きパイプの製造方法。
【請求項５】
第２スルーフィード研削工程とインフィード研削工程との間に、フランジ部材の支軸部の外周面をＤカット又はＨカットするＤＨカット工程と、フランジ部材の外周面と素管のインロー部とのうち少なくとも一方を加工するＩＦ加工工程と、を備えている請求項４記載のフランジ部材付きパイプの製造方法。
【請求項６】
フランジ部材付きパイプの製造装置において、
素管の外周面をスルーフィード研削する第１スルーフィード研削手段と、
第１スルーフィード研削手段により素管の外周面をスルーフィード研削した後で、素管の端部にフランジ部材を圧入固着するフランジ部材圧入手段と、
を含むことを特徴とするフランジ部材付きパイプの製造装置。
【請求項７】
フランジ部材圧入手段により素管の端部にフランジ部材を圧入固着した後で、素管の外周面をスルーフィード研削する第２スルーフィード研削手段を含む請求項６記載のフランジ部材付きパイプの製造装置。
【請求項８】
第２スルーフィード研削手段は、
平面視において研削砥石軸と調整砥石軸との間隔が素管の送り方向に漸次狭くなるように配置された研削砥石と調整砥石とを備えるとともに、
研削砥石と調整砥石との間にフランジ部材を前側にして送られてきた素管の外周面をスルーフィード研削するものとなされている請求項７記載のフランジ部材付きパイプの製造装置。
【請求項９】
第２スルーフィード研削手段により素管の外周面をスルーフィード研削した後で、素管の外周面をインフィード研削するインフィード研削手段を含む請求項６〜８のいずれかに記載のフランジ部材付きパイプの製造装置。
【請求項１０】
第２スルーフィード研削手段により素管の外周面をスルーフィード研削した後であって、且つインフィード研削手段により素管の外周面をインフィード研削する前に、フランジ部材の支軸部の外周面をＤカット又はＨカットするＤＨカット手段と、フランジ部材の外周面と素管のインロー部とのうち少なくとも一方を加工するＩＦ加工手段と、を備えている請求項９記載のフランジ部材付きパイプの製造装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２００９−１４２９５７（Ｐ２００９−１４２９５７Ａ）
【公開日】平成２１年７月２日（２００９．７．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−３２４６７６（Ｐ２００７−３２４６７６）
【出願日】平成１９年１２月１７日（２００７．１２．１７）
【出願人】（０００００２００４）昭和電工株式会社 (3,251)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年７月２日（２００９．７．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年１２月１７日（２００７．１２．１７）
【出願人】（０００００２００４）昭和電工株式会社 (3,251)
【Ｆターム（参考）】
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