マグネットロール及びその製造方法
【課題】複写機やプリンター等に使われているマグネットロールには、トナー等のパターン形成材料をより均一に感光体ドラムの上に供給させることが求められていた。
【解決手段】マグネットロールの表面を構成するロール６の表面に、ロールの外表面の長手方向に略平行に形成された複数本の溝を形成することで、前記ロールの回転に伴ってトナー等が前記ロールの中央部に搬送できるため、マグネットロールを回転させた時にトナー３の画像形成材料が、マグネットロールの端部から零れることなく、ロール中央部に引き寄せられ、より均一化できるため、ドラム全体にかすれや印字ムラの少ない画像を形成することができるマグネットロールを提供する。
【解決手段】マグネットロールの表面を構成するロール６の表面に、ロールの外表面の長手方向に略平行に形成された複数本の溝を形成することで、前記ロールの回転に伴ってトナー等が前記ロールの中央部に搬送できるため、マグネットロールを回転させた時にトナー３の画像形成材料が、マグネットロールの端部から零れることなく、ロール中央部に引き寄せられ、より均一化できるため、ドラム全体にかすれや印字ムラの少ない画像を形成することができるマグネットロールを提供する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機、プリンター、ファクシミリなどに用いられるマグネットロールとその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図１２を用いてマグネットロールの使われ方について説明する。図１２はマグネットロールの使われ方について説明する図であり、図１２（Ａ）はその斜視図、図１２（Ｂ）は断面図に相当する。図１２（Ａ）においてドラム１とマグネットロール２の間にトナー３がセットされている。なおトナー３は２成分系の場合、キャリアと呼ばれる直径数十μｍの磁性粉と、直径数μｍの微細な着色トナー粒子等から形成されることが多い。次に図１２（Ｂ）を用いて更に詳しく説明する。まず図１２（Ｂ）に示すように、ドラム１が矢印５の方向に回転する。このとき、マグネットロール２も矢印５ａのごとく回転しながら、ケース４の中のトナー３を、ドラム１の表面に付着させることになる。図１２に示すように、マグネットロール２を用いてドラム１にトナー３等を供給する場合、どうしてもマグネットロール２の両端からトナー３等が零れ落ちてしまいやすい。その結果、長時間の印字を行った場合、その印字品質に影響を与える可能性があった。
【０００３】
こうしたマグネットロール２はその複写プロセスの中で、特に磁気ブラシを形成して現像後の現像剤を剥離し、新しいトナー３等を供給する重要な部品である。
【０００４】
発明者らは特許文献１等で、トナー搬送時に、トナーがマグネットロールの長手方向端部でのトナーの搬送量を中央部よりも少なくするマグネットロールを提案した。
【０００５】
図１３を用いて更に詳しく説明する。図１３は発明者らが特許文献１で提案したマグネットロール２の一例を示す斜視図である。図１３（Ａ）において、ロール６Ａの表面には固定溝７が形成されている。そして固定溝７の中央部８での溝幅は広目に、周辺部９での溝は狭目に形成されている。このように溝幅をロールの長手方向で変化させることで、トナー搬送時にロール６Ａの端部にキャップ等を設けること無く、トナー３がロール６Ａの端部より外部へ零れてしまうことを防止していた。なおマグネットロール２は、ロール６Ａの内部にマグネット部品等を入れることで形成される。
【０００６】
更に図１３（Ｂ）を用いて詳しく説明する。図１３（Ｂ）はロール６Ａの外表面に規則性のある凹状パターンを設けて、更にこのパターンの密度を、前記ロールの長手方向中央部から端部にかけて徐々に小さくした例である。図１３（Ｂ）に示すような固定溝７ａ，７ｂからなる凹部パターンはロール６Ａを適当な保持治具に固定して、保持体の回転スピードを変えながらレーザー等で加工することで作成できる。なお図１３（Ｂ）において、固定溝７ａはロール６Ａの表側（正面側）、固定溝７ｂはロール６Ａの裏側に形成されたものであり、固定溝７ｂはロール６Ａの陰で見えないことを点線にて示している。
【０００７】
更に図１３（Ｂ）の場合、固定溝７の角度１０ｄ（図１３（Ｂ）では、ロールの長手方向に対する固定溝７の角度をそれぞれ角度１０ａ，１０ｂ，１０ｃとしている）が、ロール内での形成位置に変化してしまうため、ロール６Ａの表面にトナー３の送りにムラが出る可能性もあった。また図１３（Ｂ）の場合、固定溝７は一本の連続的なものであるので、固定溝７の一部がトナー等で詰まってしまった場合、そのトナー送りにムラが発生する可能性が考えられる。そこでその角度を小さく（つまり角度を寝かせる）することでトナーの搬送量を増加しても、固定溝７が一本のためにトナー等の搬送アップの効果が少ない可能性がある。また角度を小さくした状態で、その本数を増加しようとするとコストが発生する可能性がある。
【０００８】
また角度を大きく（例えば９０度）した場合、トナー等の搬送性が低下する可能性も考えられる。
【特許文献１】特開２００３−１８６３０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、従来の構成では、ロール６Ａ表面に形成された平行な溝の働きによってトナー３の搬送量を中央部よりも周辺部で減らすことができ、トナーのロール周辺部や端部からの零れ落ちを抑制したが、それでも場合によっては零れ落ちが発生する場合があり、ドラムへのトナー供給や印字に対する影響の可能性が有るという課題を有していた。
【００１０】
本課題は上記従来の課題を解決するもので、ロールの周辺部や端部から零れ落ちるトナー量を積極的に低減し、ドラムへのトナー供給を安定化させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
そしてこの目的を達成するために、ロールの外表面に長手方向に略平行に形成された複数本の溝を一定の角度で曲がらせることで、マグネットロールの回転を利用しながらトナーを周辺部から中央部へ積極的に戻そうとするものである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のマグネットロール及びその製造方法は、ロールの回転によってトナーを積極的にロールの中央部へ戻すことができるため、トナーの零れ落ちを防止すると共に、これらの印字への影響を低減することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
（実施の形態１）
以下、本発明の実施の形態１におけるマグネットロール及びその製造方法について、図面を参照しながら説明する。
【００１４】
図１は本発明の実施の形態１におけるマグネットロールの外観図である。
【００１５】
図１（Ａ）において、１１は可変溝、１２は矢印、１３は中央部、１４は周辺部、１５は末端部、１６は点線である。また図１（Ａ）の矢印１２における断面図が、図１（Ｂ）に相当する。
【００１６】
図１（Ａ）において、ロール６の外表面には複数本の可変溝１１が形成されており、図１（Ａ）において可変溝１１の中央部１３は互いに平行でかつロール６の円周方向に垂直に形成されている。また可変溝１１の左右の周辺部１４は、左右側共に任意の位置において一定の角度で曲がっている。そして可変溝１１は、ロール６の左右の末端部１５には形成されていない。
【００１７】
図１（Ｂ）は、矢印１２（及び点線１６で示すように）における図１（Ａ）の断面図である。図１（Ｂ）に示すロール６の内部は空洞であり、この空洞に所定のマグネット部材（図示していない）がセットされてマグネットロールを構成する。
【００１８】
図１（Ｃ）は、ロール６の表面に形成された可変溝１１の断面拡大図である。図１（Ｃ）に示すように、ロール６の表面には、半円状の可変溝１１が複数本形成されている。
【００１９】
次に図２を用いて、本実施形態の可変溝１１の効果について説明する。図２は可変溝の効果を模式的に説明する斜視図である。なお図２においてドラム等は図示していない。図２（Ａ）に示すように本実施の形態の可変溝１１が形成されたロール６を、矢印１７ａの方向に回転させると可変溝１１の効果によって、トナー３ａがあたかも箒（ほうき）で掃き寄せられるかのように、周辺部１４から中央部１３に搬送される。これは可変溝１１のパターンによって、トナー３ａに周辺部１４から中央部１３に向かおうとするベクトルが発生するためである。
【００２０】
次に比較のために従来例として図２（Ｂ）を用いて、ロール６ｂに可変溝１１が形成されていない場合について説明する。図２（Ｂ）においてロール６ｂの表面には可変溝１１は形成されていない。そのためロール６ｂが矢印１７ｃの方向に回転するに従って、トナー３ｂは中央部１３から周辺部１４へと矢印１７ｄに示す方向に自然に広がっていく。その結果ロール６ｂの中央部１３はトナー不足になる可能性がある。そしてロール６ｂの回転に伴い、トナー１１ｂは周辺部１４から末端部１５（図２においては図示していない）へと広がって行き、最後にはロール６ｂの端部より外部で零れてしまう。
【００２１】
なお従来の図１３（Ａ）や（Ｂ）の場合ではトナー等の掃き寄せ効果は得られにくい。また図１３（Ａ）の溝パターンの場合、図１３に示したようにトナー３を周辺部９から中央部８へ向かわせるベクトルは発生しにくい。
【００２２】
図１、図２では直線の組合せからなる可変溝を説明したが、可変溝は曲線から形成しても良い。そこで次に可変溝を曲線の組合せで可変溝を作成した場合について説明する。図３は複数の曲線からなる可変溝を説明する図である。図３（Ａ）、（Ｂ）に示すようにロール６ａ，６ｃの上には可変溝１１ａ，１１ｂが複数本、上に凸のパターンとして形成されている。このように円弧上の複数本の溝を、ロールの外表面の長手方向に略平行して形成させてもよい。図３（Ａ）と図３（Ｂ）の違いは可変溝１１ａ，１１ｂの中央部１３が周辺部１４に比べて細い（図３（Ａ））、太い（図３（Ｂ））等である。このように曲線を組合せて可変溝を設計することで、ロール６の回転に伴うトナー３の搬送をより滑らかにできる。
【００２３】
なお可変溝１１ａ，１１ｂはロール６の全周囲（３６０度の周囲全面）全てに形成される必要はない。例えば、ロール６の周辺に複数に分割された状態（ロール６の一部には可変溝が形成されていない部分を形成しても良い）で形成されても良い。このように可変溝１１ａ，１１ｂを複数に分割することで、感光性樹脂を用いて、可変溝１１ａ，１１ｂを形成する場合のマスクの露光時（特にフィルム状のマスクをロール６の周囲にグルグルと巻きつける場合、その巻き出しと巻き終わりがぴったり重ならない場合があり、その遊び部分に可変溝１１ａ，１１ｂを形成しないことができるので）の作業性を高められる。同様にエッチングレジスト等をロール６の表面に印刷する際にも、そのエッチングレジストのパターンのつなぎ部分を処理しやすくなる。
【００２４】
特に図３に示すように可変溝を円弧等で形成することで、端部での内側（中央部１３）へのトナー３の戻し量をコントロールしやすくなる。そして可変溝１１ａ，１１ｂの内部に入ったトナー３がロール６の回転に伴って、ロール６の中央部１３の方向へ滑らかで安定した搬送が可能になる。また中央部１３に近い側はトナーの戻し量を少な目（中央部１３では角度１０ｄを０度に近づける）にして、周辺部１４に近いほどトナーの戻し量を多くする（周辺部１４では次の図４で説明する角度１０ｄを大きくする）ことも可能である。こうしてトナー量を印字面積内で均一化できるため、中央部や周辺部でのトナーの変動による画像の影響が抑えられる。
【００２５】
このようにしてマグネットロールを構成するロール６の長手方向に略平行に形成された複数本の可変溝１１が、前記ロールの左右両端から任意の位置より一定の角度で曲がらせることで、図２や図３に示すようにトナーを、その回転に従って、積極的にロール中央部に搬送できる。
【００２６】
またこの可変溝は、図３に示すように円弧状として、これら複数本の溝を、ロールの長手方向に略平行して形成することで、その回転に従ってロール中央部に積極的に搬送できることは言うまでもない。
【００２７】
（実施の形態２）
実施の形態２では、可変溝を複数本の螺旋状パターンにした場合について、図４を用いて説明する。
【００２８】
図４は、複数の螺旋状パターンからなる可変溝を説明する模式図である。図４において、ロール６の外表面には、複数本からなる可変溝１１が形成されている。そして、この可変溝１１は、ロール６の周りに略平行に螺旋を形成する複数本が形成されている。
【００２９】
このように、可変溝を螺旋状（もしくはスパイラル状）とすることで、トナー３を一方向に均一に搬送できる。また可変溝の本数を複数本としてその本数を増加することで、角度１０ｄを小さくすることができるので、ロール６の回転（矢印１７ａ）によるトナー３への矢印１７ｂで示す搬送方向への運動ベクトルを大きくできるため、よりトナー３の搬送量を増加できる。更に詳しく説明する。角度１０ｄが大きい（角度が９０度に近い）場合、ロール６を矢印１７ａの方向に回転させても、矢印１７ｂの方向にトナー３は搬送されにくい。一方、角度１０ｄが小さい（例えば、６０度や３０度と小さい）の場合、ロール６を矢印１７ａの方向に回転させることで、矢印１７ｂの方向にトナー３を搬送させやすい。また可変溝１１の本数を増加することで、単位時間当たりのトナー３の搬送量を増加できる。
【００３０】
また角度１０ｄは、本マグネットロールが使われる複写機の仕様（例えば、複写速度や紙送り速度）に合わせて最適化できることは言うまでもない。
【００３１】
比較のために従来例として、図１３（Ｂ）の形状のロールを作成した。まずロールの表面にレジストを塗布し、これをレーザー加工機にセットし、レジスト塗布されたロールを回転させながらその上にレーザーを動かしながら照射し、一筆書きのようにして図１３（Ｂ）に示す固定溝７ａ，７ｂを作成した。しかし角度１０ａ，１０ｂ，１０ｃとロール６の中で色々変化させても、トナー３の搬送量が限られていた。これは固定溝７ａ，７ｂが一本であるためと思われた。つまりロールが１回転（３６０度）しないと、固定溝７ａ，７ｂによってトナー３が搬送されないためである。そこで角度１０を小さい状態で、ロール表面に複数本の固定溝７を形成しようと、再度レーザーで加工した。しかし最初の（１本目の加工溝を形成する）レーザーでレジスト除去された部分に、次の（２本目の加工溝を形成する）レーザー照射で飛散ったレジスト飛散物（ドロスと呼ばれる飛散物であり、レーザー照射で飛散ったレジスト部材）が、その近くに汚れとして再付着した。その結果、複数本の固定溝７を高精度に形成することは難しかった。そこで別の工法としてノズルからレジストを一筆書きのようにロール表面に塗布したが、作業時間が長くなった。
【００３２】
以上のようにしてスパイラル状の複数本からなる可変溝１１を作成し、その回転に従ってロール上のトナーを目的とする方向に積極的に搬送できる。
【００３３】
（実施の形態３）
実施の形態３では、可変溝を形成する凹部の形状について更に詳しく説明する。
【００３４】
図５は半円状の可変溝について説明する断面図である。図５において、１８は内接円、１９はＶ溝、２０は溜まりである。まず図５（Ａ）を用いて説明する。図５（Ａ）は本発明の可変溝の断面図であり、ロール６の回転によってトナー３が可変溝１１の中で運動する様子を模式的に示すものである。
【００３５】
また図５（Ａ）における内接円１８は、可変溝１１が円弧からなることを図示したものであり、可変溝１１の形成する曲率（Ｒ部）が円弧であり内接円１８の一部であることを模式的に示している。このように、可変溝１１の断面を円弧状（あるいは内接円１８のようなＲのある状態、なおＲは曲率の意味）とすることで、トナー３をその中に入れながら、矢印１２ａのようにロール６の回転と共にトナー３をスムーズに搬送させられる。
【００３６】
次に従来例との比較について、Ｖ溝を例に説明する。ここでＶ溝とはその断面形状がＶ字をしているものであり、例えばロールを押し出し加工等で成形して、その表面に凹部もしくは溝を形成する場合に得られる溝形状の代表例に相当する。このようなＶ溝１９の場合、図５（Ｂ）に示すように、トナー３ｂの動きが矢印１２ｂで示すように屈曲したものになってしまう。その結果、Ｖ溝１９の底にトナー３ｂが喰い込む場合や溜まってしまう可能性がある。またこれが溜まり２０を形成し、トナー３ｂの搬送阻害の一要因となる可能性がある。
【００３７】
一方、図５（Ａ）に示したような本実施の形態の場合、溝の断面が円になる関係で、トナー３は矢印１２ａに示すようにスムーズに送られ、長時間の安定した搬送が可能となる。また溝の底が均一であり、鋭角な部分がないため、溜まり２０も形成されにくい。
【００３８】
また図６は可変溝１１の溝幅を広くした場合について説明する断面図である。図６に示すように、可変溝１１の幅を広くすることで、トナー３の搬送量を増加させられる。更に底角（底部と壁部の交わる部分に相当）にＲ（曲率）を形成することで、溜まり２０が発生しにくい。特に図６に示すように可変溝１１の底隅には、Ｒ（図では内接円１８で表現）が形成されているため、矢印１７が示すようにトナー３が可変溝１１の中でスムーズに流動、搬送されやすい。そのためより微細で凝集性の可能性のあるトナー等を使った場合でも、長時間の安定した駆動（更には長時間での安定した微細パターンの形成）が可能となる。
【００３９】
また図６における内接円１８は可変溝１１の底角が一定の曲率をもって形成されていることを模式的に示すものである。図６に示すように可変溝１１を幅広としても、可変溝の底角に曲率を持たせることで、トナー３のスムーズな搬送が可能となる。
【００４０】
なお可変溝１１の幅は、０．０５ｍｍ以上５ｍｍ以下が望ましい。幅が０．０５ｍｍ未満の場合、トナー等に含まれる大きな粒子（例えば、キャリア）の搬送効果が得られにくい場合がある。また幅が５ｍｍを超えると、マグネットロールの曲率に比べて溝幅が大きくなり過ぎて、搬送効果が低下する場合がある。また溝の深さは０．０１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下が望ましい。溝の深さが０．０１ｍｍ未満の場合、トナー等の搬送効果が低下する場合がある。また溝の深さが０．２ｍｍを超えると、溝が深すぎてトナー等の搬送（あるいはトナーが溝に入ったり、出たりする動作にも）に影響が現れる場合がある。
【００４１】
また溝断面にＲ部を形成する場合、そのＲ部の直径は３０μｍ以上０．０２ｍｍ以下が望ましい。Ｒ部の直径が３０μｍ未満の場合、溝にトナー等が残りやすい（もしくは出にくい）場合がある。またＲ部の大きさを０．０２ｍｍより大きくするのは、エッチング技術を使う場合ではコストアップする可能性がある。
【００４２】
なおトナー３のもう一つの要素であるトナーの粒径は３μｍから１０μｍ程度のものを用いることが望ましい。この範囲のものは安価であり、多少粒度分布がばらついていたとしても、本発明の可変溝によってキャリア粉が搬送される以上、トナーの均一化が容易になり、より安定な印字が可能になる。
【００４３】
またトナーと同時に使うキャリアとしては、粒径３０μｍから８０μｍ程度のものを使うことが望ましい。この範囲のキャリアであれば、多少粒度分布がばらついたとしても、本発明の可変溝を使うことで、特に問題なく安定な印字が可能となる。
【００４４】
なお高品位の印字を行うには、キャリア、トナー共により小さな、あるいは粒度分布のシャープなものを使うことが望ましい。このような部材は、凝集しやすい場合があるが、本発明のような可変溝を使うことで、凝集発生を防止しながら、より均一に搬送できる。ここで凝集防止できる理由は、キャリアやトナーが可変溝の中で搬送される（あるいは転がされる、送られる）際に、解しの効果が得られるためである。
【００４５】
またロール表面に形成する可変溝の本数、角度、密度はそれぞれのプリンター用途によって最適化できる。
【００４６】
なお本実施の形態のマグネットロールの直径は１０ｍｍ以上から４０ｍｍ以下の程度が望ましい。直径を１０ｍｍ以上から４０ｍｍ以下とすることで、例えばカラー機種で１０から４５枚機／分、モノクロでは２５−１０５枚機／分程度に使いやすい。この場合、例えば、マグネットロールの直径を１８ｍｍで、Ａ４を４０枚／分で印字する場合、１枚の画像領域が縦２９７ｍｍであり、２９７／（１８×３．１４）＝２１０／分程度となる。以上、このような数字から、必要な可変溝の寸法やトナーの送り等を計算できる。
【００４７】
（実施の形態４）
実施の形態４では、本発明でのマグネットロールの製造方法の一例について図面を用いて説明する。
【００４８】
図７はロールの表面に可変溝を形成する様子を示す斜視図である。図７において、２１は感光性レジスト、２２は露光、２３はエッチング装置である。
【００４９】
まず図７（Ａ）に示すように、ロール６を用意する。次に図７（Ｂ）に示すようにロール６の表面に感光性レジスト２１を塗布する。なおロール６の左右の孔にゴムキャップ等で蓋をしておくことで、ロール６の内面（パイプの内側）に感光性レジスト２１が流れ込むことを防止できる。
【００５０】
次に図７（Ｃ）に示すようにして、感光性レジスト２１が塗布されたロール６にマスク（図７（Ｃ）では図示していない）をセットし、その上から露光２２を行う。その後、現像処理を行うことで、ロール６の上に感光性レジスト２１からなる可変溝パターン（図示していない）を形成する。その後、図７（Ｄ）に示すようにして、感光性レジスト２１によるパターンがその表面に形成されたロール６をエッチング装置２３にセットし、ロール６の表面をエッチングする。なお図７（Ｄ）において、エッチング装置２３の中のエッチング液や攪拌装置等は図示していない。またこうした工程において、ロール６の左右の孔に蓋をしておくことで、ロール６の内面への影響を抑えられる。
【００５１】
ロール６にアルミを使った場合、エッチング液として塩酸（濃度１ｗｔ％から１０ｗｔ％）を使うことが費用的に望ましい。濃度が１ｗｔ％未満の場合、エッチングに時間がかかりすぎる。また濃度が１０ｗｔ％を超えると取扱いに注意を要する。また電解エッチング（エッチング時に電圧を印加すること）を行っても良い。その場合、塩酸濃度は１ｗｔ％から１０ｗｔ％が望ましい。濃度１ｗｔ％未満の場合、エッチングに時間がかかりすぎる場合がある。また濃度１０ｗｔ％を超えると取扱いに注意を要する。また電解エッチングを行う場合は、陽極側をワーク側つまりロール６とすることが望ましく、また陰極側をロール６に形状を合わせた形状（例えば円筒状）にすることで、エッチングのバラツキを抑えられる。
【００５２】
またワーク（つまりロール６）を立ててエッチングすることができる。このようにワークを立てることで、発生した泡等をロール表面から逃がしやすくなり、エッチング時のバラツキを抑えられると共に、エッチング装置２３に浸漬するロール６の数を増やせる。またロール６を寝かせた状態でエッチング装置にセットする場合、ロール６は必要に応じて回転させることが望ましい。回転させることで、ロール６の表面に発生した泡等の影響を受けにくくなり、エッチング時のバラツキを抑えられる。このようにして感光性レジスト２１をロール６の表面全体に塗布した後、マスク（図７では図示していない）を介して、露光、現像することで、所定パターンを形成できる。
【００５３】
なおエッチングレジストとして、ＵＶ硬化の樹脂を用いることができる。例えば、ＵＶ効果の樹脂ペースト等を、所定の印刷機を使ってロール６の上に直接パターン状に印刷し、これをＵＶ硬化した後、図７（Ｄ）に示すようにしてエッチング装置２３でエッチングすることで、可変溝１１を形成できる。特にＵＶ硬化のレジストインキを使うことで、熱硬性のレジストインキに比べ取扱い（特に取扱い雰囲気温度の影響が小さくなるため）が簡単となり、製造したマグネットロールのバラツキを抑えられる。また加工時間も熱硬化インキの場合は１００℃〜１７０℃で２０分〜６０分の硬化時間が必要となるが、ＵＶ硬化インキの場合は１本当たり１５ｓ〜６０ｓの硬化時間で済むので、生産性を高められる。
【００５４】
またエッチング工程は、脱脂−レジスト形成−硬化−脱脂−水洗−エッチング−水洗−レジスト剥離−水洗−湯洗が望ましいが、工程によってはその一部を省くことも可能である。また脱脂剤、レジスト剥離剤としては、市販のものを使うことができる。また必要に応じて各槽に超音波装置を付けることで、各工程の処理バラツキを抑えられる。
【００５５】
またエッチング液濃度の管理、不純物管理、温度管理、ｐＨ管理、電気伝導度計等を用いた管理、電解エッチング時の電流密度の管理等を行うことで、工程のバラツキを抑えられる。
【００５６】
またロールとして、アルミやステンレスを切削加工したものを使う場合、その加工面（切削面）のＲｍａｘは１０μｍ以下と小さい方が望ましい。Ｒｍａｘが１０μｍより大きい場合、レジスト材料（感光性樹脂やＵＶ硬化樹脂等）を塗布した場合、前記レジスト材料にピンホールが発生する場合がある。さらに望ましくはＲｍａｘを５μｍ以下にすることが望ましい。例えばＲｍａｘを１０μｍ以下と小さくするためには、バフ研磨やサンドブラスト加工を行うことができる。こうした処理で、例えばＲｍａｘを１０μｍ以下（望ましくは５μｍ以下）と小さくすることで、レジスト材料の泡を減らせると共に、レジスト材料と下地との密着強度（あるいは剥離強度）を高められる。
【００５７】
また溝形成部（あるいは溝の底）の表面粗さもＲｍａｘを１０μｍ以下にコントロールすることが望ましい。この部分の表面粗さがＲｍａｘ１０μｍ以上の場合、トナー３が汚れとして残りやすい場合がある。なおＲｍａｘはＪＩＳ−Ｂ０６０１を使えるが、Ｒｚ（十点平均粗さ）に置き換えても良い。
【００５８】
このようにエッチングによって溝を形成し、その表面粗さ等も最適化することで、トナー等の搬送を安定化しやすい。
【００５９】
（実施の形態５）
実施の形態５では、本発明のマグネットロールに形成するパターンの一例について、図面を参照して説明する。
【００６０】
図８はロール表面に文字等を入れた場合について説明する斜視図である。図８において、２４は文字等である。図８（Ａ）に示すようにロール６の表面に文字等２４ａを形成し、これを可変溝としても良い。また文字等２４ａは、図８（Ａ）のようにロール６の長手方向に平行であっても良く、また図８（Ｂ）に示したように文字等２４ｂは斜めであっても良い。また図１から図６で示した可変溝１１に、図８（Ａ）、（Ｂ）で示した文字等２４ａ，２４ｂを組合わすのも良い。また文字等２４ａ，２４ｂは、図８等で示すような凹状としても良いし、後述する図９（Ｂ）、図１０（Ｂ）で示すような浮出し状（もしくは浮き彫り）としても良い。また文字等２４は文字や数字以外に、各種記号、マーク、商標、画像、網点、写真等であっても良いことは言うまでもない。また表面に文字、数字または記号等をエッチングで形成する場合、その文字、数字または記号は任意な位置に形成しても良い。
【００６１】
（実施の形態６）
実施の形態６では、可変溝の第１のバリエーションについて、図面を参照しながら説明する。
【００６２】
図９は可変溝の第１のバリエーションを説明する斜視図である。図９において、２５はマージン、２６ａ，２６ｂ，２６ｃは浮出し部である。まず図９（Ａ）を用いて説明する。図９（Ａ）は可変溝の第１のバリエーションを説明する斜視図であり、ロール６の表面には、短冊状の短い可変溝１１ｃが一定の角度（例えば図４で示した角度１０ｄ等）で傾いた状態で複数個が並んだ状態で形成されている。そして図９（Ａ）に示すように、複数の可変溝１１ｃの列が、マージン２５（もしくは一定の間隔）を保ちながら、ロール６の表面に複数列形成されている。図９（Ａ）に示すように、可変溝１１ｃを短冊状にして複数個をロール６の表面に並べることができる。このようにマージン２５を最初から設計に入れておくことで、ロール６の周囲に形成することで、マスクを使って露光した場合でも、ロール円周長と、マスクパターンの寸法誤差を、このマージン２５部分で処理（もしくは吸収）できる。また同様に印刷でレジストパターンを形成する場合でも印刷パターンのつなぎ目をこうしたマージン２５部分で処理（もしくは吸収）できる。
【００６３】
次に可変溝１１ｃを反転させた場合について図９（Ｂ）を用いて説明する。図９（Ｂ）においてロール６の末端部１５はエッチングされていない。そして中央部１３と周辺部１４は浮出し部２６ａを残してエッチングされている。図９（Ａ）において可変溝１１ｃはロール６の凹状に窪んでいる部分であるが、図９（Ｂ）においてはネガポジ（白黒逆転、もしくは凹凸反転）の関係になっている。つまり図９（Ｂ）において、図９（Ａ）の可変溝１１ｃの位置がエッチングされていない部分、つまり浮出し部２６ａとなっている。そして図９（Ｂ）の浮出し部２６ａ以外の部分は、凹部上にエッチングで窪んでいる。図９（Ｂ）で示すように、浮出し部２６ａに一定の角度を付けることで、図９（Ｂ）のロール６が所定方向に回転させると、浮出し部分２６ａがあたかも箒（ほうき）のように、トナー３（図９では図示していない）を求める所定方向に搬送することができる。
【００６４】
また図９（Ｂ）に示すように、ロール６の末端部１５を浮出し部２６ｂとする（エッチングしていない浮出し部分とする）ことで、ロール６の回転に伴って搬送したトナー３（図９（Ｂ）では図示していない）をこの浮出し部２６ｂで止めることができ、ロール６の末端部１５からロール６の外部への零れを防止できる。
【００６５】
（実施の形態７）
実施の形態７では、可変溝の第２のバリエーションについて、図面を参照しながら説明する。
【００６６】
図１０は可変溝の第２のバリエーションを説明する斜視図である。実施の形態６（あるいは図９）と実施の形態７（あるいは図１０）の違いは、可変溝１１ｃが同じ方向を向いている（実施の形態６や図９）のと、可変溝１１ｄ，１１ｅが異なる方向を向いている（実施の形態７や図１０）点である。そして図１０（Ａ）、（Ｂ）に示すように、可変溝１１ｄ，１１ｅをブロック状（もしくは行列や群状態）に設計して、更に各々の可変溝１１ｄ，１１ｅを図１０（Ａ）に示すようにそれぞれ独自の方向に形成できる。
【００６７】
図１０（Ａ）について更に詳しく説明する。図１０（Ａ）において、可変溝１１ｄと可変溝１１ｅは異なる傾き角度（図４で示した角度１０ｄに相当）で形成されている。そして複数個の可変溝１１ｄ（図１０（Ａ）では行状に並んでいる）と、複数個の可変溝１１ｅが形成する各々の行は、マージン２５を介して、ロール６の円周方向に並んでいる。このように、可変溝１１ｄ，１１ｅの角度を変化させることで、ロール６が回転した場合に、トナー３等（図１０では図示していない）を、左右にまんべんなく搬送（もしくは攪拌）できるため、トナー３の偏りを防止でき印字品質を安定化できる作用効果が得られる。またマージン２５を形成することで、ロール６の寸法バラツキと可変溝１１ｄ，１１ｅの形成位置のバラツキを吸収できることは言うまでもない。
【００６８】
更に図１０（Ｂ）は、可変溝１１ｄ，１１ｅ（共に図１０（Ａ））を、浮出し部２６ａ，２６ｂとした場合について説明する斜視図である。図１０（Ｂ）に示すように、トナー３等（図１０では図示していない）を浮出し部２６ａ，２６ｂが、あたかもブラシのようにしてトナー３等を攪拌、搬送することができる。また図１０（Ｂ）で示すように、ロール６の両端（末端部１５）に、浮出し部２６ｃを形成することで、ロール６の両端からトナー３等が零れ落ちることを防止できることは言うまでもない。
【００６９】
（実施の形態８）
実施の形態８では、レジスト材料をロール上に印刷する場合について、図面を参照しながら説明する。
【００７０】
図１１はロール上にレジスト材料を印刷する様子を示す図である。図１１において、２７は印刷部、２８は印刷パターンである。まず図１１（Ａ）を用いて説明する。図１１（Ａ）はロール６上にエッチング後に可変溝１１を形成するためのエッチングレジストインキを印刷する様子を示す斜視図である。図１１（Ａ）において、ロール６は所定治具（図示していない）に固定された状態で、矢印１７ｃの方向に回転する。そして印刷部２７は矢印１７ｂの方向に回転する。また印刷部２７の上には所定パターンが形成されている。そして、矢印１７ｃの方向に回転するロール６の上に、印刷部２７を矢印１７ｂの方向に回転させながら、軽くタッチさせると同時に、前記印刷部２７を矢印１７ａの方向に送る。このとき印刷部２７をロール６に対して所定角度傾けても良い。こうすることでロール６の表面に連続的に可変溝を形成するためのレジストパターン（図１１（Ａ）ではレジストパターンは図示していない）を印刷できる。このように印刷方法を工夫することで、連続印刷した場合でも、レジストパターン間のつなぎ部分を目立たなくできる。
【００７１】
図１１（Ｂ）は図１１（Ａ）でロール６の表面に印刷するレジストパターンの一例を、展開図として広げたものである。図１１（Ａ）と図１１（Ｂ）の間を結ぶ点線１６は、図１１（Ｂ）が図１１（Ａ）の展開図であることを説明するものである。図１１（Ｂ）のパターンを、クルクルと円柱状に巻きつけると、可変溝がエンドレス（印刷によるパターンのつなぎが目立たなく）である図１１（Ａ）のロール６が形成できる。図１１（Ｂ）において、印刷パターン２８が印刷部２７で印刷されたレジストパターンの一例であり、図１１（Ａ）のように印刷することで、複数のレジストパターンの間に、マージン２５を斜めに入れることができ、連続的な可変溝をロール６の表面に形成できる。
【００７２】
なお印刷方法としては、スクリーン印刷、凸版（フレキソ印刷と呼ばれるゴム凸版も含む）、オフセット印刷（シリコン系のゴムを転写体とした転写印刷、パッド印刷等も含む）を使うことができる。またこうした印刷工法を用いることで、ロールへの可変溝の加工コストを抑えられる。
【００７３】
またこうして作成したロールに、所定のマグネットやシャフト、軸受け等を組合せてマグネットロールとなる。
【００７４】
また溝断面にＲ部を設けることで、トナー３の搬送が安定化でき、そのＲ部は３０μｍ以上０．２ｍｍ以下が望ましい。
【００７５】
また溝形成部の表面粗さをＲｍａｘ１０μｍ以下とすることで、トナー３の搬送が安定化できる。
【産業上の利用可能性】
【００７６】
以上のように、本発明にかかるマグネットロール及びその製造方法は、その表面に形成した可変溝によってトナー等の搬送性を高められるために、ブリンターやコピー装置のより安定した印字特性が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００７７】
【図１】（Ａ）〜（Ｃ）は本発明の実施の形態１におけるマグネットロールの外観図及び断面図
【図２】可変溝の効果を説明する模式斜視図
【図３】複数の曲線からなる可変溝を説明する図
【図４】複数の螺旋状パターンからなる可変溝を説明する模式図
【図５】半円状の可変溝について説明する断面図
【図６】幅を広くし更に底角にＲを付けた可変溝について説明する断面図
【図７】ロールの表面に可変溝を形成する様子を示す斜視図
【図８】ロール表面に文字等を入れた場合について説明する斜視図
【図９】可変溝の第１のバリエーションを説明する斜視図
【図１０】可変溝の第２のバリエーションを説明する斜視図
【図１１】ロール上にレジスト材料を印刷する様子を示す図
【図１２】マグネットロールの使われ方について説明する図
【図１３】発明者らが特開２００３−１８６３０７号公報で提案したマグネットロールの一例を示す斜視図
【符号の説明】
【００７８】
１ ドラム
２ マグネットロール
３ トナー
４ ケース
５ 矢印
６ ロール
７ 固定溝
８ 中央部
９ 周辺部
１０ 角度
１１ 可変溝
１２ 矢印
１３ 中央部
１４ 周辺部
１５ 末端部
１６ 点線
１７ 矢印
１８ 角度
１９ 内接円
２０ 溜まり
２１ 感光性レジスト
２２ 露光
２３ エッチング装置
２４ 文字等
２５ マージン
２６ 浮出し部
２７ 印刷部
２８ 印刷パターン
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機、プリンター、ファクシミリなどに用いられるマグネットロールとその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図１２を用いてマグネットロールの使われ方について説明する。図１２はマグネットロールの使われ方について説明する図であり、図１２（Ａ）はその斜視図、図１２（Ｂ）は断面図に相当する。図１２（Ａ）においてドラム１とマグネットロール２の間にトナー３がセットされている。なおトナー３は２成分系の場合、キャリアと呼ばれる直径数十μｍの磁性粉と、直径数μｍの微細な着色トナー粒子等から形成されることが多い。次に図１２（Ｂ）を用いて更に詳しく説明する。まず図１２（Ｂ）に示すように、ドラム１が矢印５の方向に回転する。このとき、マグネットロール２も矢印５ａのごとく回転しながら、ケース４の中のトナー３を、ドラム１の表面に付着させることになる。図１２に示すように、マグネットロール２を用いてドラム１にトナー３等を供給する場合、どうしてもマグネットロール２の両端からトナー３等が零れ落ちてしまいやすい。その結果、長時間の印字を行った場合、その印字品質に影響を与える可能性があった。
【０００３】
こうしたマグネットロール２はその複写プロセスの中で、特に磁気ブラシを形成して現像後の現像剤を剥離し、新しいトナー３等を供給する重要な部品である。
【０００４】
発明者らは特許文献１等で、トナー搬送時に、トナーがマグネットロールの長手方向端部でのトナーの搬送量を中央部よりも少なくするマグネットロールを提案した。
【０００５】
図１３を用いて更に詳しく説明する。図１３は発明者らが特許文献１で提案したマグネットロール２の一例を示す斜視図である。図１３（Ａ）において、ロール６Ａの表面には固定溝７が形成されている。そして固定溝７の中央部８での溝幅は広目に、周辺部９での溝は狭目に形成されている。このように溝幅をロールの長手方向で変化させることで、トナー搬送時にロール６Ａの端部にキャップ等を設けること無く、トナー３がロール６Ａの端部より外部へ零れてしまうことを防止していた。なおマグネットロール２は、ロール６Ａの内部にマグネット部品等を入れることで形成される。
【０００６】
更に図１３（Ｂ）を用いて詳しく説明する。図１３（Ｂ）はロール６Ａの外表面に規則性のある凹状パターンを設けて、更にこのパターンの密度を、前記ロールの長手方向中央部から端部にかけて徐々に小さくした例である。図１３（Ｂ）に示すような固定溝７ａ，７ｂからなる凹部パターンはロール６Ａを適当な保持治具に固定して、保持体の回転スピードを変えながらレーザー等で加工することで作成できる。なお図１３（Ｂ）において、固定溝７ａはロール６Ａの表側（正面側）、固定溝７ｂはロール６Ａの裏側に形成されたものであり、固定溝７ｂはロール６Ａの陰で見えないことを点線にて示している。
【０００７】
更に図１３（Ｂ）の場合、固定溝７の角度１０ｄ（図１３（Ｂ）では、ロールの長手方向に対する固定溝７の角度をそれぞれ角度１０ａ，１０ｂ，１０ｃとしている）が、ロール内での形成位置に変化してしまうため、ロール６Ａの表面にトナー３の送りにムラが出る可能性もあった。また図１３（Ｂ）の場合、固定溝７は一本の連続的なものであるので、固定溝７の一部がトナー等で詰まってしまった場合、そのトナー送りにムラが発生する可能性が考えられる。そこでその角度を小さく（つまり角度を寝かせる）することでトナーの搬送量を増加しても、固定溝７が一本のためにトナー等の搬送アップの効果が少ない可能性がある。また角度を小さくした状態で、その本数を増加しようとするとコストが発生する可能性がある。
【０００８】
また角度を大きく（例えば９０度）した場合、トナー等の搬送性が低下する可能性も考えられる。
【特許文献１】特開２００３−１８６３０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、従来の構成では、ロール６Ａ表面に形成された平行な溝の働きによってトナー３の搬送量を中央部よりも周辺部で減らすことができ、トナーのロール周辺部や端部からの零れ落ちを抑制したが、それでも場合によっては零れ落ちが発生する場合があり、ドラムへのトナー供給や印字に対する影響の可能性が有るという課題を有していた。
【００１０】
本課題は上記従来の課題を解決するもので、ロールの周辺部や端部から零れ落ちるトナー量を積極的に低減し、ドラムへのトナー供給を安定化させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
そしてこの目的を達成するために、ロールの外表面に長手方向に略平行に形成された複数本の溝を一定の角度で曲がらせることで、マグネットロールの回転を利用しながらトナーを周辺部から中央部へ積極的に戻そうとするものである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のマグネットロール及びその製造方法は、ロールの回転によってトナーを積極的にロールの中央部へ戻すことができるため、トナーの零れ落ちを防止すると共に、これらの印字への影響を低減することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
（実施の形態１）
以下、本発明の実施の形態１におけるマグネットロール及びその製造方法について、図面を参照しながら説明する。
【００１４】
図１は本発明の実施の形態１におけるマグネットロールの外観図である。
【００１５】
図１（Ａ）において、１１は可変溝、１２は矢印、１３は中央部、１４は周辺部、１５は末端部、１６は点線である。また図１（Ａ）の矢印１２における断面図が、図１（Ｂ）に相当する。
【００１６】
図１（Ａ）において、ロール６の外表面には複数本の可変溝１１が形成されており、図１（Ａ）において可変溝１１の中央部１３は互いに平行でかつロール６の円周方向に垂直に形成されている。また可変溝１１の左右の周辺部１４は、左右側共に任意の位置において一定の角度で曲がっている。そして可変溝１１は、ロール６の左右の末端部１５には形成されていない。
【００１７】
図１（Ｂ）は、矢印１２（及び点線１６で示すように）における図１（Ａ）の断面図である。図１（Ｂ）に示すロール６の内部は空洞であり、この空洞に所定のマグネット部材（図示していない）がセットされてマグネットロールを構成する。
【００１８】
図１（Ｃ）は、ロール６の表面に形成された可変溝１１の断面拡大図である。図１（Ｃ）に示すように、ロール６の表面には、半円状の可変溝１１が複数本形成されている。
【００１９】
次に図２を用いて、本実施形態の可変溝１１の効果について説明する。図２は可変溝の効果を模式的に説明する斜視図である。なお図２においてドラム等は図示していない。図２（Ａ）に示すように本実施の形態の可変溝１１が形成されたロール６を、矢印１７ａの方向に回転させると可変溝１１の効果によって、トナー３ａがあたかも箒（ほうき）で掃き寄せられるかのように、周辺部１４から中央部１３に搬送される。これは可変溝１１のパターンによって、トナー３ａに周辺部１４から中央部１３に向かおうとするベクトルが発生するためである。
【００２０】
次に比較のために従来例として図２（Ｂ）を用いて、ロール６ｂに可変溝１１が形成されていない場合について説明する。図２（Ｂ）においてロール６ｂの表面には可変溝１１は形成されていない。そのためロール６ｂが矢印１７ｃの方向に回転するに従って、トナー３ｂは中央部１３から周辺部１４へと矢印１７ｄに示す方向に自然に広がっていく。その結果ロール６ｂの中央部１３はトナー不足になる可能性がある。そしてロール６ｂの回転に伴い、トナー１１ｂは周辺部１４から末端部１５（図２においては図示していない）へと広がって行き、最後にはロール６ｂの端部より外部で零れてしまう。
【００２１】
なお従来の図１３（Ａ）や（Ｂ）の場合ではトナー等の掃き寄せ効果は得られにくい。また図１３（Ａ）の溝パターンの場合、図１３に示したようにトナー３を周辺部９から中央部８へ向かわせるベクトルは発生しにくい。
【００２２】
図１、図２では直線の組合せからなる可変溝を説明したが、可変溝は曲線から形成しても良い。そこで次に可変溝を曲線の組合せで可変溝を作成した場合について説明する。図３は複数の曲線からなる可変溝を説明する図である。図３（Ａ）、（Ｂ）に示すようにロール６ａ，６ｃの上には可変溝１１ａ，１１ｂが複数本、上に凸のパターンとして形成されている。このように円弧上の複数本の溝を、ロールの外表面の長手方向に略平行して形成させてもよい。図３（Ａ）と図３（Ｂ）の違いは可変溝１１ａ，１１ｂの中央部１３が周辺部１４に比べて細い（図３（Ａ））、太い（図３（Ｂ））等である。このように曲線を組合せて可変溝を設計することで、ロール６の回転に伴うトナー３の搬送をより滑らかにできる。
【００２３】
なお可変溝１１ａ，１１ｂはロール６の全周囲（３６０度の周囲全面）全てに形成される必要はない。例えば、ロール６の周辺に複数に分割された状態（ロール６の一部には可変溝が形成されていない部分を形成しても良い）で形成されても良い。このように可変溝１１ａ，１１ｂを複数に分割することで、感光性樹脂を用いて、可変溝１１ａ，１１ｂを形成する場合のマスクの露光時（特にフィルム状のマスクをロール６の周囲にグルグルと巻きつける場合、その巻き出しと巻き終わりがぴったり重ならない場合があり、その遊び部分に可変溝１１ａ，１１ｂを形成しないことができるので）の作業性を高められる。同様にエッチングレジスト等をロール６の表面に印刷する際にも、そのエッチングレジストのパターンのつなぎ部分を処理しやすくなる。
【００２４】
特に図３に示すように可変溝を円弧等で形成することで、端部での内側（中央部１３）へのトナー３の戻し量をコントロールしやすくなる。そして可変溝１１ａ，１１ｂの内部に入ったトナー３がロール６の回転に伴って、ロール６の中央部１３の方向へ滑らかで安定した搬送が可能になる。また中央部１３に近い側はトナーの戻し量を少な目（中央部１３では角度１０ｄを０度に近づける）にして、周辺部１４に近いほどトナーの戻し量を多くする（周辺部１４では次の図４で説明する角度１０ｄを大きくする）ことも可能である。こうしてトナー量を印字面積内で均一化できるため、中央部や周辺部でのトナーの変動による画像の影響が抑えられる。
【００２５】
このようにしてマグネットロールを構成するロール６の長手方向に略平行に形成された複数本の可変溝１１が、前記ロールの左右両端から任意の位置より一定の角度で曲がらせることで、図２や図３に示すようにトナーを、その回転に従って、積極的にロール中央部に搬送できる。
【００２６】
またこの可変溝は、図３に示すように円弧状として、これら複数本の溝を、ロールの長手方向に略平行して形成することで、その回転に従ってロール中央部に積極的に搬送できることは言うまでもない。
【００２７】
（実施の形態２）
実施の形態２では、可変溝を複数本の螺旋状パターンにした場合について、図４を用いて説明する。
【００２８】
図４は、複数の螺旋状パターンからなる可変溝を説明する模式図である。図４において、ロール６の外表面には、複数本からなる可変溝１１が形成されている。そして、この可変溝１１は、ロール６の周りに略平行に螺旋を形成する複数本が形成されている。
【００２９】
このように、可変溝を螺旋状（もしくはスパイラル状）とすることで、トナー３を一方向に均一に搬送できる。また可変溝の本数を複数本としてその本数を増加することで、角度１０ｄを小さくすることができるので、ロール６の回転（矢印１７ａ）によるトナー３への矢印１７ｂで示す搬送方向への運動ベクトルを大きくできるため、よりトナー３の搬送量を増加できる。更に詳しく説明する。角度１０ｄが大きい（角度が９０度に近い）場合、ロール６を矢印１７ａの方向に回転させても、矢印１７ｂの方向にトナー３は搬送されにくい。一方、角度１０ｄが小さい（例えば、６０度や３０度と小さい）の場合、ロール６を矢印１７ａの方向に回転させることで、矢印１７ｂの方向にトナー３を搬送させやすい。また可変溝１１の本数を増加することで、単位時間当たりのトナー３の搬送量を増加できる。
【００３０】
また角度１０ｄは、本マグネットロールが使われる複写機の仕様（例えば、複写速度や紙送り速度）に合わせて最適化できることは言うまでもない。
【００３１】
比較のために従来例として、図１３（Ｂ）の形状のロールを作成した。まずロールの表面にレジストを塗布し、これをレーザー加工機にセットし、レジスト塗布されたロールを回転させながらその上にレーザーを動かしながら照射し、一筆書きのようにして図１３（Ｂ）に示す固定溝７ａ，７ｂを作成した。しかし角度１０ａ，１０ｂ，１０ｃとロール６の中で色々変化させても、トナー３の搬送量が限られていた。これは固定溝７ａ，７ｂが一本であるためと思われた。つまりロールが１回転（３６０度）しないと、固定溝７ａ，７ｂによってトナー３が搬送されないためである。そこで角度１０を小さい状態で、ロール表面に複数本の固定溝７を形成しようと、再度レーザーで加工した。しかし最初の（１本目の加工溝を形成する）レーザーでレジスト除去された部分に、次の（２本目の加工溝を形成する）レーザー照射で飛散ったレジスト飛散物（ドロスと呼ばれる飛散物であり、レーザー照射で飛散ったレジスト部材）が、その近くに汚れとして再付着した。その結果、複数本の固定溝７を高精度に形成することは難しかった。そこで別の工法としてノズルからレジストを一筆書きのようにロール表面に塗布したが、作業時間が長くなった。
【００３２】
以上のようにしてスパイラル状の複数本からなる可変溝１１を作成し、その回転に従ってロール上のトナーを目的とする方向に積極的に搬送できる。
【００３３】
（実施の形態３）
実施の形態３では、可変溝を形成する凹部の形状について更に詳しく説明する。
【００３４】
図５は半円状の可変溝について説明する断面図である。図５において、１８は内接円、１９はＶ溝、２０は溜まりである。まず図５（Ａ）を用いて説明する。図５（Ａ）は本発明の可変溝の断面図であり、ロール６の回転によってトナー３が可変溝１１の中で運動する様子を模式的に示すものである。
【００３５】
また図５（Ａ）における内接円１８は、可変溝１１が円弧からなることを図示したものであり、可変溝１１の形成する曲率（Ｒ部）が円弧であり内接円１８の一部であることを模式的に示している。このように、可変溝１１の断面を円弧状（あるいは内接円１８のようなＲのある状態、なおＲは曲率の意味）とすることで、トナー３をその中に入れながら、矢印１２ａのようにロール６の回転と共にトナー３をスムーズに搬送させられる。
【００３６】
次に従来例との比較について、Ｖ溝を例に説明する。ここでＶ溝とはその断面形状がＶ字をしているものであり、例えばロールを押し出し加工等で成形して、その表面に凹部もしくは溝を形成する場合に得られる溝形状の代表例に相当する。このようなＶ溝１９の場合、図５（Ｂ）に示すように、トナー３ｂの動きが矢印１２ｂで示すように屈曲したものになってしまう。その結果、Ｖ溝１９の底にトナー３ｂが喰い込む場合や溜まってしまう可能性がある。またこれが溜まり２０を形成し、トナー３ｂの搬送阻害の一要因となる可能性がある。
【００３７】
一方、図５（Ａ）に示したような本実施の形態の場合、溝の断面が円になる関係で、トナー３は矢印１２ａに示すようにスムーズに送られ、長時間の安定した搬送が可能となる。また溝の底が均一であり、鋭角な部分がないため、溜まり２０も形成されにくい。
【００３８】
また図６は可変溝１１の溝幅を広くした場合について説明する断面図である。図６に示すように、可変溝１１の幅を広くすることで、トナー３の搬送量を増加させられる。更に底角（底部と壁部の交わる部分に相当）にＲ（曲率）を形成することで、溜まり２０が発生しにくい。特に図６に示すように可変溝１１の底隅には、Ｒ（図では内接円１８で表現）が形成されているため、矢印１７が示すようにトナー３が可変溝１１の中でスムーズに流動、搬送されやすい。そのためより微細で凝集性の可能性のあるトナー等を使った場合でも、長時間の安定した駆動（更には長時間での安定した微細パターンの形成）が可能となる。
【００３９】
また図６における内接円１８は可変溝１１の底角が一定の曲率をもって形成されていることを模式的に示すものである。図６に示すように可変溝１１を幅広としても、可変溝の底角に曲率を持たせることで、トナー３のスムーズな搬送が可能となる。
【００４０】
なお可変溝１１の幅は、０．０５ｍｍ以上５ｍｍ以下が望ましい。幅が０．０５ｍｍ未満の場合、トナー等に含まれる大きな粒子（例えば、キャリア）の搬送効果が得られにくい場合がある。また幅が５ｍｍを超えると、マグネットロールの曲率に比べて溝幅が大きくなり過ぎて、搬送効果が低下する場合がある。また溝の深さは０．０１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下が望ましい。溝の深さが０．０１ｍｍ未満の場合、トナー等の搬送効果が低下する場合がある。また溝の深さが０．２ｍｍを超えると、溝が深すぎてトナー等の搬送（あるいはトナーが溝に入ったり、出たりする動作にも）に影響が現れる場合がある。
【００４１】
また溝断面にＲ部を形成する場合、そのＲ部の直径は３０μｍ以上０．０２ｍｍ以下が望ましい。Ｒ部の直径が３０μｍ未満の場合、溝にトナー等が残りやすい（もしくは出にくい）場合がある。またＲ部の大きさを０．０２ｍｍより大きくするのは、エッチング技術を使う場合ではコストアップする可能性がある。
【００４２】
なおトナー３のもう一つの要素であるトナーの粒径は３μｍから１０μｍ程度のものを用いることが望ましい。この範囲のものは安価であり、多少粒度分布がばらついていたとしても、本発明の可変溝によってキャリア粉が搬送される以上、トナーの均一化が容易になり、より安定な印字が可能になる。
【００４３】
またトナーと同時に使うキャリアとしては、粒径３０μｍから８０μｍ程度のものを使うことが望ましい。この範囲のキャリアであれば、多少粒度分布がばらついたとしても、本発明の可変溝を使うことで、特に問題なく安定な印字が可能となる。
【００４４】
なお高品位の印字を行うには、キャリア、トナー共により小さな、あるいは粒度分布のシャープなものを使うことが望ましい。このような部材は、凝集しやすい場合があるが、本発明のような可変溝を使うことで、凝集発生を防止しながら、より均一に搬送できる。ここで凝集防止できる理由は、キャリアやトナーが可変溝の中で搬送される（あるいは転がされる、送られる）際に、解しの効果が得られるためである。
【００４５】
またロール表面に形成する可変溝の本数、角度、密度はそれぞれのプリンター用途によって最適化できる。
【００４６】
なお本実施の形態のマグネットロールの直径は１０ｍｍ以上から４０ｍｍ以下の程度が望ましい。直径を１０ｍｍ以上から４０ｍｍ以下とすることで、例えばカラー機種で１０から４５枚機／分、モノクロでは２５−１０５枚機／分程度に使いやすい。この場合、例えば、マグネットロールの直径を１８ｍｍで、Ａ４を４０枚／分で印字する場合、１枚の画像領域が縦２９７ｍｍであり、２９７／（１８×３．１４）＝２１０／分程度となる。以上、このような数字から、必要な可変溝の寸法やトナーの送り等を計算できる。
【００４７】
（実施の形態４）
実施の形態４では、本発明でのマグネットロールの製造方法の一例について図面を用いて説明する。
【００４８】
図７はロールの表面に可変溝を形成する様子を示す斜視図である。図７において、２１は感光性レジスト、２２は露光、２３はエッチング装置である。
【００４９】
まず図７（Ａ）に示すように、ロール６を用意する。次に図７（Ｂ）に示すようにロール６の表面に感光性レジスト２１を塗布する。なおロール６の左右の孔にゴムキャップ等で蓋をしておくことで、ロール６の内面（パイプの内側）に感光性レジスト２１が流れ込むことを防止できる。
【００５０】
次に図７（Ｃ）に示すようにして、感光性レジスト２１が塗布されたロール６にマスク（図７（Ｃ）では図示していない）をセットし、その上から露光２２を行う。その後、現像処理を行うことで、ロール６の上に感光性レジスト２１からなる可変溝パターン（図示していない）を形成する。その後、図７（Ｄ）に示すようにして、感光性レジスト２１によるパターンがその表面に形成されたロール６をエッチング装置２３にセットし、ロール６の表面をエッチングする。なお図７（Ｄ）において、エッチング装置２３の中のエッチング液や攪拌装置等は図示していない。またこうした工程において、ロール６の左右の孔に蓋をしておくことで、ロール６の内面への影響を抑えられる。
【００５１】
ロール６にアルミを使った場合、エッチング液として塩酸（濃度１ｗｔ％から１０ｗｔ％）を使うことが費用的に望ましい。濃度が１ｗｔ％未満の場合、エッチングに時間がかかりすぎる。また濃度が１０ｗｔ％を超えると取扱いに注意を要する。また電解エッチング（エッチング時に電圧を印加すること）を行っても良い。その場合、塩酸濃度は１ｗｔ％から１０ｗｔ％が望ましい。濃度１ｗｔ％未満の場合、エッチングに時間がかかりすぎる場合がある。また濃度１０ｗｔ％を超えると取扱いに注意を要する。また電解エッチングを行う場合は、陽極側をワーク側つまりロール６とすることが望ましく、また陰極側をロール６に形状を合わせた形状（例えば円筒状）にすることで、エッチングのバラツキを抑えられる。
【００５２】
またワーク（つまりロール６）を立ててエッチングすることができる。このようにワークを立てることで、発生した泡等をロール表面から逃がしやすくなり、エッチング時のバラツキを抑えられると共に、エッチング装置２３に浸漬するロール６の数を増やせる。またロール６を寝かせた状態でエッチング装置にセットする場合、ロール６は必要に応じて回転させることが望ましい。回転させることで、ロール６の表面に発生した泡等の影響を受けにくくなり、エッチング時のバラツキを抑えられる。このようにして感光性レジスト２１をロール６の表面全体に塗布した後、マスク（図７では図示していない）を介して、露光、現像することで、所定パターンを形成できる。
【００５３】
なおエッチングレジストとして、ＵＶ硬化の樹脂を用いることができる。例えば、ＵＶ効果の樹脂ペースト等を、所定の印刷機を使ってロール６の上に直接パターン状に印刷し、これをＵＶ硬化した後、図７（Ｄ）に示すようにしてエッチング装置２３でエッチングすることで、可変溝１１を形成できる。特にＵＶ硬化のレジストインキを使うことで、熱硬性のレジストインキに比べ取扱い（特に取扱い雰囲気温度の影響が小さくなるため）が簡単となり、製造したマグネットロールのバラツキを抑えられる。また加工時間も熱硬化インキの場合は１００℃〜１７０℃で２０分〜６０分の硬化時間が必要となるが、ＵＶ硬化インキの場合は１本当たり１５ｓ〜６０ｓの硬化時間で済むので、生産性を高められる。
【００５４】
またエッチング工程は、脱脂−レジスト形成−硬化−脱脂−水洗−エッチング−水洗−レジスト剥離−水洗−湯洗が望ましいが、工程によってはその一部を省くことも可能である。また脱脂剤、レジスト剥離剤としては、市販のものを使うことができる。また必要に応じて各槽に超音波装置を付けることで、各工程の処理バラツキを抑えられる。
【００５５】
またエッチング液濃度の管理、不純物管理、温度管理、ｐＨ管理、電気伝導度計等を用いた管理、電解エッチング時の電流密度の管理等を行うことで、工程のバラツキを抑えられる。
【００５６】
またロールとして、アルミやステンレスを切削加工したものを使う場合、その加工面（切削面）のＲｍａｘは１０μｍ以下と小さい方が望ましい。Ｒｍａｘが１０μｍより大きい場合、レジスト材料（感光性樹脂やＵＶ硬化樹脂等）を塗布した場合、前記レジスト材料にピンホールが発生する場合がある。さらに望ましくはＲｍａｘを５μｍ以下にすることが望ましい。例えばＲｍａｘを１０μｍ以下と小さくするためには、バフ研磨やサンドブラスト加工を行うことができる。こうした処理で、例えばＲｍａｘを１０μｍ以下（望ましくは５μｍ以下）と小さくすることで、レジスト材料の泡を減らせると共に、レジスト材料と下地との密着強度（あるいは剥離強度）を高められる。
【００５７】
また溝形成部（あるいは溝の底）の表面粗さもＲｍａｘを１０μｍ以下にコントロールすることが望ましい。この部分の表面粗さがＲｍａｘ１０μｍ以上の場合、トナー３が汚れとして残りやすい場合がある。なおＲｍａｘはＪＩＳ−Ｂ０６０１を使えるが、Ｒｚ（十点平均粗さ）に置き換えても良い。
【００５８】
このようにエッチングによって溝を形成し、その表面粗さ等も最適化することで、トナー等の搬送を安定化しやすい。
【００５９】
（実施の形態５）
実施の形態５では、本発明のマグネットロールに形成するパターンの一例について、図面を参照して説明する。
【００６０】
図８はロール表面に文字等を入れた場合について説明する斜視図である。図８において、２４は文字等である。図８（Ａ）に示すようにロール６の表面に文字等２４ａを形成し、これを可変溝としても良い。また文字等２４ａは、図８（Ａ）のようにロール６の長手方向に平行であっても良く、また図８（Ｂ）に示したように文字等２４ｂは斜めであっても良い。また図１から図６で示した可変溝１１に、図８（Ａ）、（Ｂ）で示した文字等２４ａ，２４ｂを組合わすのも良い。また文字等２４ａ，２４ｂは、図８等で示すような凹状としても良いし、後述する図９（Ｂ）、図１０（Ｂ）で示すような浮出し状（もしくは浮き彫り）としても良い。また文字等２４は文字や数字以外に、各種記号、マーク、商標、画像、網点、写真等であっても良いことは言うまでもない。また表面に文字、数字または記号等をエッチングで形成する場合、その文字、数字または記号は任意な位置に形成しても良い。
【００６１】
（実施の形態６）
実施の形態６では、可変溝の第１のバリエーションについて、図面を参照しながら説明する。
【００６２】
図９は可変溝の第１のバリエーションを説明する斜視図である。図９において、２５はマージン、２６ａ，２６ｂ，２６ｃは浮出し部である。まず図９（Ａ）を用いて説明する。図９（Ａ）は可変溝の第１のバリエーションを説明する斜視図であり、ロール６の表面には、短冊状の短い可変溝１１ｃが一定の角度（例えば図４で示した角度１０ｄ等）で傾いた状態で複数個が並んだ状態で形成されている。そして図９（Ａ）に示すように、複数の可変溝１１ｃの列が、マージン２５（もしくは一定の間隔）を保ちながら、ロール６の表面に複数列形成されている。図９（Ａ）に示すように、可変溝１１ｃを短冊状にして複数個をロール６の表面に並べることができる。このようにマージン２５を最初から設計に入れておくことで、ロール６の周囲に形成することで、マスクを使って露光した場合でも、ロール円周長と、マスクパターンの寸法誤差を、このマージン２５部分で処理（もしくは吸収）できる。また同様に印刷でレジストパターンを形成する場合でも印刷パターンのつなぎ目をこうしたマージン２５部分で処理（もしくは吸収）できる。
【００６３】
次に可変溝１１ｃを反転させた場合について図９（Ｂ）を用いて説明する。図９（Ｂ）においてロール６の末端部１５はエッチングされていない。そして中央部１３と周辺部１４は浮出し部２６ａを残してエッチングされている。図９（Ａ）において可変溝１１ｃはロール６の凹状に窪んでいる部分であるが、図９（Ｂ）においてはネガポジ（白黒逆転、もしくは凹凸反転）の関係になっている。つまり図９（Ｂ）において、図９（Ａ）の可変溝１１ｃの位置がエッチングされていない部分、つまり浮出し部２６ａとなっている。そして図９（Ｂ）の浮出し部２６ａ以外の部分は、凹部上にエッチングで窪んでいる。図９（Ｂ）で示すように、浮出し部２６ａに一定の角度を付けることで、図９（Ｂ）のロール６が所定方向に回転させると、浮出し部分２６ａがあたかも箒（ほうき）のように、トナー３（図９では図示していない）を求める所定方向に搬送することができる。
【００６４】
また図９（Ｂ）に示すように、ロール６の末端部１５を浮出し部２６ｂとする（エッチングしていない浮出し部分とする）ことで、ロール６の回転に伴って搬送したトナー３（図９（Ｂ）では図示していない）をこの浮出し部２６ｂで止めることができ、ロール６の末端部１５からロール６の外部への零れを防止できる。
【００６５】
（実施の形態７）
実施の形態７では、可変溝の第２のバリエーションについて、図面を参照しながら説明する。
【００６６】
図１０は可変溝の第２のバリエーションを説明する斜視図である。実施の形態６（あるいは図９）と実施の形態７（あるいは図１０）の違いは、可変溝１１ｃが同じ方向を向いている（実施の形態６や図９）のと、可変溝１１ｄ，１１ｅが異なる方向を向いている（実施の形態７や図１０）点である。そして図１０（Ａ）、（Ｂ）に示すように、可変溝１１ｄ，１１ｅをブロック状（もしくは行列や群状態）に設計して、更に各々の可変溝１１ｄ，１１ｅを図１０（Ａ）に示すようにそれぞれ独自の方向に形成できる。
【００６７】
図１０（Ａ）について更に詳しく説明する。図１０（Ａ）において、可変溝１１ｄと可変溝１１ｅは異なる傾き角度（図４で示した角度１０ｄに相当）で形成されている。そして複数個の可変溝１１ｄ（図１０（Ａ）では行状に並んでいる）と、複数個の可変溝１１ｅが形成する各々の行は、マージン２５を介して、ロール６の円周方向に並んでいる。このように、可変溝１１ｄ，１１ｅの角度を変化させることで、ロール６が回転した場合に、トナー３等（図１０では図示していない）を、左右にまんべんなく搬送（もしくは攪拌）できるため、トナー３の偏りを防止でき印字品質を安定化できる作用効果が得られる。またマージン２５を形成することで、ロール６の寸法バラツキと可変溝１１ｄ，１１ｅの形成位置のバラツキを吸収できることは言うまでもない。
【００６８】
更に図１０（Ｂ）は、可変溝１１ｄ，１１ｅ（共に図１０（Ａ））を、浮出し部２６ａ，２６ｂとした場合について説明する斜視図である。図１０（Ｂ）に示すように、トナー３等（図１０では図示していない）を浮出し部２６ａ，２６ｂが、あたかもブラシのようにしてトナー３等を攪拌、搬送することができる。また図１０（Ｂ）で示すように、ロール６の両端（末端部１５）に、浮出し部２６ｃを形成することで、ロール６の両端からトナー３等が零れ落ちることを防止できることは言うまでもない。
【００６９】
（実施の形態８）
実施の形態８では、レジスト材料をロール上に印刷する場合について、図面を参照しながら説明する。
【００７０】
図１１はロール上にレジスト材料を印刷する様子を示す図である。図１１において、２７は印刷部、２８は印刷パターンである。まず図１１（Ａ）を用いて説明する。図１１（Ａ）はロール６上にエッチング後に可変溝１１を形成するためのエッチングレジストインキを印刷する様子を示す斜視図である。図１１（Ａ）において、ロール６は所定治具（図示していない）に固定された状態で、矢印１７ｃの方向に回転する。そして印刷部２７は矢印１７ｂの方向に回転する。また印刷部２７の上には所定パターンが形成されている。そして、矢印１７ｃの方向に回転するロール６の上に、印刷部２７を矢印１７ｂの方向に回転させながら、軽くタッチさせると同時に、前記印刷部２７を矢印１７ａの方向に送る。このとき印刷部２７をロール６に対して所定角度傾けても良い。こうすることでロール６の表面に連続的に可変溝を形成するためのレジストパターン（図１１（Ａ）ではレジストパターンは図示していない）を印刷できる。このように印刷方法を工夫することで、連続印刷した場合でも、レジストパターン間のつなぎ部分を目立たなくできる。
【００７１】
図１１（Ｂ）は図１１（Ａ）でロール６の表面に印刷するレジストパターンの一例を、展開図として広げたものである。図１１（Ａ）と図１１（Ｂ）の間を結ぶ点線１６は、図１１（Ｂ）が図１１（Ａ）の展開図であることを説明するものである。図１１（Ｂ）のパターンを、クルクルと円柱状に巻きつけると、可変溝がエンドレス（印刷によるパターンのつなぎが目立たなく）である図１１（Ａ）のロール６が形成できる。図１１（Ｂ）において、印刷パターン２８が印刷部２７で印刷されたレジストパターンの一例であり、図１１（Ａ）のように印刷することで、複数のレジストパターンの間に、マージン２５を斜めに入れることができ、連続的な可変溝をロール６の表面に形成できる。
【００７２】
なお印刷方法としては、スクリーン印刷、凸版（フレキソ印刷と呼ばれるゴム凸版も含む）、オフセット印刷（シリコン系のゴムを転写体とした転写印刷、パッド印刷等も含む）を使うことができる。またこうした印刷工法を用いることで、ロールへの可変溝の加工コストを抑えられる。
【００７３】
またこうして作成したロールに、所定のマグネットやシャフト、軸受け等を組合せてマグネットロールとなる。
【００７４】
また溝断面にＲ部を設けることで、トナー３の搬送が安定化でき、そのＲ部は３０μｍ以上０．２ｍｍ以下が望ましい。
【００７５】
また溝形成部の表面粗さをＲｍａｘ１０μｍ以下とすることで、トナー３の搬送が安定化できる。
【産業上の利用可能性】
【００７６】
以上のように、本発明にかかるマグネットロール及びその製造方法は、その表面に形成した可変溝によってトナー等の搬送性を高められるために、ブリンターやコピー装置のより安定した印字特性が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００７７】
【図１】（Ａ）〜（Ｃ）は本発明の実施の形態１におけるマグネットロールの外観図及び断面図
【図２】可変溝の効果を説明する模式斜視図
【図３】複数の曲線からなる可変溝を説明する図
【図４】複数の螺旋状パターンからなる可変溝を説明する模式図
【図５】半円状の可変溝について説明する断面図
【図６】幅を広くし更に底角にＲを付けた可変溝について説明する断面図
【図７】ロールの表面に可変溝を形成する様子を示す斜視図
【図８】ロール表面に文字等を入れた場合について説明する斜視図
【図９】可変溝の第１のバリエーションを説明する斜視図
【図１０】可変溝の第２のバリエーションを説明する斜視図
【図１１】ロール上にレジスト材料を印刷する様子を示す図
【図１２】マグネットロールの使われ方について説明する図
【図１３】発明者らが特開２００３−１８６３０７号公報で提案したマグネットロールの一例を示す斜視図
【符号の説明】
【００７８】
１ ドラム
２ マグネットロール
３ トナー
４ ケース
５ 矢印
６ ロール
７ 固定溝
８ 中央部
９ 周辺部
１０ 角度
１１ 可変溝
１２ 矢印
１３ 中央部
１４ 周辺部
１５ 末端部
１６ 点線
１７ 矢印
１８ 角度
１９ 内接円
２０ 溜まり
２１ 感光性レジスト
２２ 露光
２３ エッチング装置
２４ 文字等
２５ マージン
２６ 浮出し部
２７ 印刷部
２８ 印刷パターン
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ロールの外表面長手方向に略平行に形成された複数本の溝が、前記ロールの左右両端から任意の位置より一定の角度で曲がっているマグネットロール。
【請求項２】
円弧状の複数本の溝が、ロールの外表面に略平行して形成されているマグネットロール。
【請求項３】
スパイラル状の複数本からなる溝が、ロールの外表面に略並行に形成されているマグネットロール。
【請求項４】
ロールの外表面に文字、数字または記号がエッチングで形成された請求項１から３のいずれか一つに記載のマグネットロール。
【請求項５】
溝はエッチングによって形成され、その幅は０．０５ｍｍ以上５ｍｍ以下、その深さは０．０１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下である請求項１から３のいずれか一つに記載のマグネットロール。
【請求項６】
溝断面にＲ部を設けることを特徴とし、そのＲ部は３０μｍ以上０．２ｍｍ以下である請求項５に記載のマグネットロール。
【請求項７】
溝形成部の表面粗さをＲｍａｘ１０μｍ以下であることを特徴とする請求項５に記載のマグネットロール。
【請求項８】
請求項１から７のいずれか一つに記載のマグネットロールを製造するに際し、先ず所定のロールの表面に所定のレジストパターンを形成し、その後、幅が０．０５ｍｍ以上５ｍｍ以下、深さが０．０１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下の溝を複数本、エッチングによって形成するマグネットロールの製造方法。
【請求項１】
ロールの外表面長手方向に略平行に形成された複数本の溝が、前記ロールの左右両端から任意の位置より一定の角度で曲がっているマグネットロール。
【請求項２】
円弧状の複数本の溝が、ロールの外表面に略平行して形成されているマグネットロール。
【請求項３】
スパイラル状の複数本からなる溝が、ロールの外表面に略並行に形成されているマグネットロール。
【請求項４】
ロールの外表面に文字、数字または記号がエッチングで形成された請求項１から３のいずれか一つに記載のマグネットロール。
【請求項５】
溝はエッチングによって形成され、その幅は０．０５ｍｍ以上５ｍｍ以下、その深さは０．０１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下である請求項１から３のいずれか一つに記載のマグネットロール。
【請求項６】
溝断面にＲ部を設けることを特徴とし、そのＲ部は３０μｍ以上０．２ｍｍ以下である請求項５に記載のマグネットロール。
【請求項７】
溝形成部の表面粗さをＲｍａｘ１０μｍ以下であることを特徴とする請求項５に記載のマグネットロール。
【請求項８】
請求項１から７のいずれか一つに記載のマグネットロールを製造するに際し、先ず所定のロールの表面に所定のレジストパターンを形成し、その後、幅が０．０５ｍｍ以上５ｍｍ以下、深さが０．０１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下の溝を複数本、エッチングによって形成するマグネットロールの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【公開番号】特開２００６−３４３５４２（Ｐ２００６−３４３５４２Ａ）
【公開日】平成１８年１２月２１日（２００６．１２．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−１６９１４９（Ｐ２００５−１６９１４９）
【出願日】平成１７年６月９日（２００５．６．９）
【出願人】（０００００５８２１）松下電器産業株式会社 (73,050)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年１２月２１日（２００６．１２．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年６月９日（２００５．６．９）
【出願人】（０００００５８２１）松下電器産業株式会社 (73,050)
【Ｆターム（参考）】
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