モータ製造方法、モータ
【課題】平角導線を用いた分布巻きコイルを軸心方向から容易にスロット内に挿入できるモータを提供すること。
【解決手段】平角導線２０を三角形状に巻回する第１工程と、三角形状に巻回されたコイル導線をＬ字形状に折り曲げる第２工程と、Ｌ字形状の平角導線２０を２つのスロット内導線部を形成するように拡げる第３工程と、を有し、第２工程では、三角形状の最長辺部Ｔ１を押圧成形する第１回転治具２１の先端当接部２１ａが、最長辺部Ｔ１の同じ位置である当接点Ｔ１ａに当接していること、三角形状の最短辺部Ｔ３の折り曲げ部位と、最短辺部Ｔ３を押圧成形する第２回転治具２３の回転中心が、同じ位置Ｐ１にあること、を特徴とする。
【解決手段】平角導線２０を三角形状に巻回する第１工程と、三角形状に巻回されたコイル導線をＬ字形状に折り曲げる第２工程と、Ｌ字形状の平角導線２０を２つのスロット内導線部を形成するように拡げる第３工程と、を有し、第２工程では、三角形状の最長辺部Ｔ１を押圧成形する第１回転治具２１の先端当接部２１ａが、最長辺部Ｔ１の同じ位置である当接点Ｔ１ａに当接していること、三角形状の最短辺部Ｔ３の折り曲げ部位と、最短辺部Ｔ３を押圧成形する第２回転治具２３の回転中心が、同じ位置Ｐ１にあること、を特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、平角導線を用いた分布巻きコイルとステータコアとを備えるステータと、中心軸を備えるロータとを有するモータに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、断面が約１ｍｍ×約１０ｍｍの平角導線を用いた分布巻きコイルを、ステータコアのスロット内に挿入して組み付けることは、丸細線と違って平角導線が強い剛性を持ち、変形しにくいため、困難であった。その問題を解決するために、色々な提案がなされている。
特許文献１においては、ティースの周りに形成されたスロット内に、導線を巻回したコイルを、径方向の内側から外側に向かって挿入するときに、挿入しやすくするため、導線の幅やコイル傾斜角度を工夫することが提案されている。
一方、特許文献２においては、スロット内に挿入される導線を重ね巻きしてコイルを構成し、それを挿入治具に装着し、挿入治具をステータコア内に配置し、挿入治具からステータコアのスロットに、コイルを挿入する方法が開示されている。
また、特許文献３には、分布巻きコイルにおいて、挿入する先端部を軸心側に折り曲げることが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開2002-051489号公報
【特許文献２】特開2008-167567号公報
【特許文献３】国際公開WO 92/01327
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来のステータコアへコイルを挿入する方法には、次のような問題があった。
すなわち、特許文献１のように、各ティースに対して、各別にコイルを挿入する方法では、ティース数に応じた回数の挿入を行わなければならず、挿入に時間がかかる問題があった。また、挿入装置が複雑化し、大型化する問題があった。
また、特許文献２のように、挿入治具を用いた場合には、挿入はうまくいったとしても、挿入治具内で弾性変形されていたコイルをスロット内に挿入した後で、コイルがスプリングバックにより変形し、導線の一部がスロットから外に飛び出す問題があった。
【０００５】
特許文献１、２の技術では、いずれも、ティース・スロットに対して、径方向の内側から外側に向かって、コイルを挿入するものであるから、上記問題が発生するのであり、コイルを軸心方向からスロット内に挿入できれば、上記問題を解決できるということに、本出願人は思い至った。
しかし、集中巻きのコイルならば、挿入する先端部を軸心側に折り曲げれば、残りの部分をスロット内に挿入することは容易であるが、分布巻きコイルでは、折り曲げる部分の形状が複雑であり、折り曲げること自体が困難であるという問題があった。
集中巻きコイルで、挿入する先端部を折り曲げる技術として、特許文献３の技術が開示されているが、特許文献３の技術では、折り曲げ箇所の異なる複数の導体を、個別に製造して、組み合わせていくため、製造に時間がかかり、コストが高い問題があった。
【０００６】
本出願人らは、上記問題点を解決するために、特願2010-095759号を出願して、平角導線を巻いた分布巻きコイルを備えるステータと、中心軸を備えるロータとを有するモータのモータ製造方法において、コイル導線を三角形状に巻回する第１工程と、三角形状に巻回された前記コイル導線をＬ字形状に折り曲げる第２工程と、Ｌ字形状の前記コイル導線を２つのスロット内導線部を形成するように拡げる第３工程と、を有するモータ製造方法を提案した。
本出願人らは、特願2010-095759号出願後も、引き続き開発を行い、第２工程において、三角形状に巻回されたコイル導線をＬ字形状に折り曲げる精度が、後工程（特に第３工程）の効率化に大きな影響を与えることを発見した。そのため、第２工程において、高い精度でＬ字形状に折り曲げる方法が必要とされていた。
また、第２工程において、成形するための治具と平角導線の間に滑りが生じると、平角導線に延びが発生したり、表面の絶縁被膜が損傷を受ける恐れがあった。
【０００７】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、平角導線を用いた分布巻
きコイルを軸心方向から容易にスロット内に挿入できる低コストのモータを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明のモータ、及びモータ製造方法は、次のような構成を有している。
（１）平角導線を巻いた分布巻きコイルを備えるステータと、中心軸を備えるロータとを有するモータのモータ製造方法において、コイル導線を三角形状に巻回する第１工程と、三角形状に巻回された前記コイル導線をＬ字形状に折り曲げる第２工程と、Ｌ字形状の前記コイル導線を２つのスロット内導線部を形成するように拡げる第３工程と、を有し、第２工程では工程の期間中、三角形状の最長辺部を押圧成形する第１回転治具の先端が、最長辺部の同じ位置に当接していること、三角形状の最短辺部の折り曲げ部位と、前記最短辺部を押圧成形する第２回転治具の回転中心が、同じ位置にあること、を特徴とする。
【０００９】
（２）（１）に記載するモータ製造方法において、前記第２工程では、第３回転治具が、前記最長辺部の中間辺側に配置され、前記コイルの一端のコイルエンド部を、同心円状の半円に形成すること、を有することを特徴とする。
（３）（１）または（２）に記載するモータ製造方法において、前記分布巻きコイルを、前記ステータのスロットに対して、軸心方向から挿入する第４工程と、を有することを特徴とする。
【００１０】
（４）（１）乃至（３）に記載するいずれか１つのモータ製造方法において、最長辺部と中間辺部のなす内周円の曲率半径、中間辺部と最短辺部のなす内周円の曲率半径、及び中間辺部と最短辺部のなす内周円の曲率半径が、第２工程の前後で変化しないこと、中間辺部の長さが、第２工程の前後で変化しないこと、を特徴とする。
（５）（１）乃至（４）に記載するいずれか１つのモータ製造方法により製造されるモータであって、前記コイルの一端のコイルエンド部が、前記ステータコアのスロット内導線に対して、前記ロータ側に折り曲げられていること、前記一端のコイルエンド部が、前記ステータコアの内周面より前記ロータの軸心側に位置すること、前記一端のコイルエンド部、及び他端のコイルエンド部が、複数の前記平角導線をフラットワイズ方向に重ね巻きしたものであること、前記一端のコイルエンド部が、同心円状の半円を形成していること、前記他端のコイルエンド部が、同心円状の半円を形成していること、を特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
次に、本発明に係るモータ、及びモータ製造方法の作用及び効果について説明する。
（１）平角導線を巻いた分布巻きコイルを備えるステータと、中心軸を備えるロータとを有するモータのモータ製造方法において、コイル導線を三角形状に巻回する第1工程と、三角形状に巻回された前記コイル導線をＬ字形状に折り曲げる第２工程と、Ｌ字形状の前記コイル導線を２つのスロット内導線部を形成するように拡げる第３工程と、を有し、第２工程では工程の期間中、三角形状の最長辺部を押圧成形する第１回転治具の先端が、最長辺部の同じ位置に当接していること、三角形状の最短辺部の折り曲げ部位と、前記最短辺部を押圧成形する第２回転治具の回転中心が、同じ位置にあること、を特徴とするので、第１回転治具・第２回転治具と平角導線との間で滑りが生じることがなく、平角導線に延びが発生したり、表面の絶縁被膜が損傷を受ける恐れがない。また、高い精度でＬ字形状に折り曲げることができ、後工程（特に第３工程）の効率化に貢献できる。
【００１２】
さらに、一端のコイルエンド部Ａ側を先頭として、ステータのスロットに対して、軸心側からコイルを挿入しようとするときに、一端のコイルエンドＡは、ステータコアの内周面の内側を通過するため、コイルを軸心方向からスロット内に容易に挿入することができる。挿入するときに、コイルを弾性変形させることがないので、スプリングバックにより、コイルの一部がスロット内から飛び出すことがない。また、複数の平角導線をフラットワイズ方向に重ね巻きしたものを、重ね巻きした状態で複数本同時に折り曲げるため、製造工程を単純化でき、コストを低減することができる。
【００１３】
（２）（１）に記載するモータ製造方法において、前記第２工程では、第３回転治具が、前記最長辺部の中間辺側に配置され、前記コイルの一端のコイルエンド部を、同心円状の半円に形成すること、を有することを特徴とするので、高い精度でＬ字形状に折り曲げることができ、後工程（特に第３工程）の効率化に貢献できる。
【００１４】
（３）（１）または（２）に記載するモータ製造方法において、前記分布巻きコイルを、前記ステータのスロットに対して、軸心方向から挿入する第４工程と、を有することを特徴とするので、一端のコイルエンド部Ａ側を先頭として、ステータのスロットに対して、軸心側からコイルを挿入しようとするときに、一端のコイルエンドＡは、ステータコアの内周面の内側を通過するため、コイルを軸心方向からスロット内に容易に挿入することができる。挿入するときに、コイルを弾性変形させることがないので、スプリングバックにより、コイルの一部がスロット内から飛び出すことがない。
【００１５】
（４）（１）乃至（３）に記載するいずれか１つのモータ製造方法において、最長辺部と中間辺部のなす内周円の曲率半径、中間辺部と最短辺部のなす内周円の曲率半径、及び中間辺部と最短辺部のなす内周円の曲率半径が、第２工程の前後で変化しないこと、中間辺部の長さが、第２工程の前後で変化しないこと、を特徴とするので、折り曲げ成形後のＬ字形状の各部寸法を高い精度で成形することができる。
【００１６】
（５）本発明のモータは、（１）乃至（４）に記載するいずれか１つのモータ製造方法により製造されるモータであって、前記コイルの一端のコイルエンド部が、前記ステータコアのスロット内導線に対して、前記ロータ側に折り曲げられていること、前記一端のコイルエンド部が、前記ステータコアの内周面より前記ロータの軸心側に位置すること、前記一端のコイルエンド部、及び他端のコイルエンド部が、複数の前記平角導線をフラットワイズ方向に重ね巻きしたものであること、前記一端のコイルエンド部が、同心円状の半円を形成していること、前記他端のコイルエンド部が、同心円状の半円を形成していること、を特徴とするので、一端のコイルエンド部Ａ側を先頭として、ステータのスロットに対して、軸心側からコイルを挿入しようとするときに、一端のコイルエンドＡは、ステータコアの内周面の内側を通過するため、コイルを軸心方向からスロット内に容易に挿入することができる。挿入するときに、コイルを弾性変形させることがないので、スプリングバックにより、コイルの一部がスロット内から飛び出すことがない。また、複数の平角導線をフラットワイズ方向に重ね巻きしたものを、重ね巻きした状態で複数本同時に折り曲げるため、製造工程を単純化でき、コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】基準ユニット１１の斜視図である。
【図２】基準ユニット１１の正面図である。
【図３】基準ユニット１１の平面図である。
【図４】基準ユニット１１の右側面図である。
【図５】基準ユニット１１の製造工程のうち、巻取り工程を示す図である。
【図６】基準ユニット１１の製造工程のうち、折り曲げ工程の後の平角導線２０の形状を示す図である。
【図７】基準ユニット１１の製造工程のうち、折り曲げ工程の前の平角導線２０の形状を示す図である。
【図８】基準ユニット１１の製造工程のうち、折り曲げ工程を示す第１図である。
【図９】基準ユニット１１の製造工程のうち、折り曲げ工程を示す第２図である。
【図１０】基準ユニット１１の製造工程のうち、折り曲げ工程を示す第３図である。
【図１１】基準ユニット１１の製造工程のうち、折り曲げ工程を示す第４図である。
【図１２】基準ユニット１１の製造工程のうち、拡張工程を示す第１図である。
【図１３】基準ユニット１１の製造工程のうち、拡張工程を示す第２図である。
【図１４】基準ユニット１１の製造工程のうち、拡張工程を示す第３図である。
【図１５】基準ユニット１１をステータコア１３に挿入する挿入工程を示す第１図である。
【図１６】コイル籠１２の全体を示す図である。
【図１７】コイル籠１２の全体を示す平面図である。
【図１８】コイル籠１２の正面図である。
【図１９】基準ユニット１１をステータコア１３に挿入する挿入工程を示す第１図である。
【図２０】基準ユニット１１をステータコア１３に挿入する挿入工程を示す第２図である。
【図２１】基準ユニット１１をステータコア１３に挿入する挿入工程を示す第３図である。
【図２２】基準ユニット１１をステータコア１３に挿入する挿入工程を示す第４図である。
【図２３】ロータ４２をステータ１０に挿入する挿入工程を示す第１図である。
【図２４】ロータ４２をステータ１０に挿入する挿入工程を示す第２図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
次に、本発明の一実施形態のモータ、及びモータ製造方法について図面を参照して説明する。
図１に、５本の平角導線を同時に成形した基準ユニット１１の斜視図を示す。図２に、図１の基準ユニット１１の正面図を示し、図３に図１を上から見た平面図を示し、図４に図１の右側面図を示す。
基準ユニット１１は、スロット内に配置されるスロット内導線部ＳＡ、スロット内導線部ＳＢを備える。
図１に示すように、スロット内導線部ＳＡは、５本の平角導線が長辺面（フラットワイズ面)を接触させて重ね合わされたもので、第１スロット内導線部ＳＡ１、第２スロット
内導線部ＳＡ２、第３スロット内導線部ＳＡ３、第４スロット内導線部ＳＡ４、及び第５スロット内導線部ＳＡ５の集合体を示している。また、図４に示すように、スロット内導線部ＳＢは、５本の平角導線が長辺面（フラットワイズ面)を接触させて重ね合わされた
もので、第１スロット内導線部ＳＢ１、第２スロット内導線部ＳＢ２、第３スロット内導線部ＳＢ３、第４スロット内導線部ＳＢ４、及び第５スロット内導線部ＳＢ５の集合体を示している。
【００１９】
図１の上側に位置するコイルエンド部の中央には、上側同心円部Ｇが形成されている。図４に示すように、上側同心円部Ｇは、第２同心円部Ｇ２、第３同心円部Ｇ３、第４同心円部Ｇ４、及び第５同心円部Ｇ５の４本の平角導線の集合体である。第１同心円部が含まれていないのは、後で説明する傾斜部ＥＡ１が端子Ｍとして、外部に突出しているためである。
スロット内導線部ＳＡの上端には、折り曲げ部ＩＡが形成されている。平角導線は、折り曲げ部ＩＡで、図２に示すように、上側同心円部Ｇの方向に折り曲げられている。上側同心円部Ｇとスロット内導線部ＳＡとの間には、傾斜部ＥＡが形成されている。折り曲げ部ＩＡは、図３に示すように、５本の平角導線の折り曲げ部ＩＡ１、ＩＡ２、ＩＡ３、ＩＡ４、ＩＡ５の集合体を示している。傾斜部ＥＡは、図１、図４に示すように、５本の平角導線の傾斜部ＥＡ１、ＥＡ２、ＥＡ３、ＥＡ４、ＥＡ５の集合体を示している。
傾斜部ＥＡにおいては、５本の平角導線が、図４に示すように、スロット内導線ＳＡと同様に、径方向（図４の左右方向）に重ね合わされている。
【００２０】
スロット内導線部ＳＢの上端には、折り曲げ部ＩＢが形成されている。平角導線は、折り曲げ部ＩＢで、図２に示すように、上側同心円部Ｇの方向に折り曲げられている。上側同心円部Ｇとスロット内導線部ＳＢとの間には、傾斜部ＥＢが形成されている。折り曲げ部ＩＢは、図３に示すように、５本の平角導線の折り曲げ部ＩＢ１、ＩＢ２、ＩＢ３、ＩＢ４、ＩＢ５の集合体を示している。傾斜部ＥＢは、図４に示すように、５本の平角導線の傾斜部ＥＢ１、ＥＢ２、ＥＢ３、ＥＢ４、ＥＢ５の集合体を示している。
傾斜部ＥＢにおいては、５本の平角導線が、図４に示すように、スロット内導線ＳＢと同様に、径方向（図４の左右方向）に重ね合わされている。
【００２１】
図４に示すように、傾斜部ＥＡの最内周部に位置するＥＡ１の端子Ｍは、折り曲げられて外部に突出している。また、傾斜部ＥＢの最外周に位置するＥＢ５の端子Ｎは、折り曲げられて外部に突出している。
スロット内導線部ＳＡの下端には、折り曲げ部ＪＡが形成されている。平角導線は、折り曲げ部ＪＡで、図３に示すように、９０度内周側（図の左方向）に折り曲げられている。折り曲げ部ＪＡは、図４示すように、５本の平角導線の折り曲げ部ＪＡ１、ＪＡ２、ＪＡ３、ＪＡ４、ＪＡ５の集合体を示している。
また、スロット内導線部ＳＢの下端には、折り曲げ部ＪＢが形成されている。平角導線は、折り曲げ部ＪＢで、図３に示すように、９０度内周側（図の左方向）に折り曲げられ
ている。図４に示すように、５本の平角導線の折り曲げ部ＪＢ１、ＪＢ２、ＪＢ３、ＪＢ４、ＪＢ５の集合体を示している。
【００２２】
内周側先端部には、下側同心円部Ｈが形成されている。図２に示すように、折り曲げ部ＪＡと下側同心円部Ｈとの間には、水平部ＦＡが形成されている。折り曲げ部ＪＢと下側同心円部Ｈとの間には、水平部ＦＢが形成されている。
下側同心円部Ｈは、図４に示すように、５本の平角導線の下側同心円部Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３、Ｈ４、Ｈ５の集合体を示している。
水平部ＦＡは、図２に示すように、５本の平角導線の水平部ＦＡ１、ＦＡ２、ＦＡ３、ＦＡ４、ＦＡ５の集合体を示している。ここで、水平部ＦＡにおいては、５本の平角導線の水平部は、図２に示すように、軸心方向（図２の上下方向）に重ね合わされている。
また、水平部ＦＢは、図２に示すように、５本の平角導線の水平部ＦＢ１、ＦＢ２、ＦＢ３、ＦＢ４、ＦＢ５の集合体を示している。ここで、水平部ＦＢにおいては、５本の平角導線の水平部は、図２に示すように、軸心方向（図２の上下方向）に重ね合わされている。
【００２３】
次に、基準ユニット１１の製造方法を説明する。基準ユニット１１の製造方法は、巻取り工程、折り曲げ工程、及び拡張工程を有している。
図５に、基準ユニット１１の製造工程のうち、巻取り工程を示す。
断面が平べったい三角形状の金型１９が、中心軸１９ａを中心に回転可能に設けられている。
金型１９に平角導線２０の先端２０ａを固定し、金型１９を、中心軸１９ａを中心に矢印Ｐで示す方向に回転させ、平角導線２０を５周金型１９に巻きつける。このとき、平角導線２０は、フラットワイズ方向に巻き重ねられる。すなわち、断面が約１．８ｍｍ×約３．３ｍｍの平角導線の約３．３ｍｍの長辺を重ね合わせて巻き重ねている。
【００２４】
次に、折り曲げ工程について説明する。
図６に基準ユニット１１の製造工程のうち、折り曲げ工程の後の平角導線２０の形状を示す。図７に基準ユニット１１の製造工程のうち、折り曲げ工程の前の平角導線２０の形状を示す。
図７において、三角形状に巻かれた平角導線２０は、最長辺部Ｔ１、中間辺部Ｔ２、及び最短辺部Ｔ３を備えている。ここで、最長辺部Ｔ１と中間辺部Ｔ２のなす内周円Ｔ１ａの曲率半径は、ｒ３である。また、中間辺部Ｔ２と最短辺部Ｔ３のなす内周円Ｔ２ａの曲率半径は、ｒ２である。また、最短辺部Ｔ３と最長辺部Ｔ１のなす内周円Ｔ３ａの曲率半径は、ｒ１である。
中間辺部Ｔ２の長さ（直線部分の長さ）は、ｌ１である。また、中間辺部Ｔ２と最長辺部Ｔ１とのなす外周円の半径は、ｌ２である。
【００２５】
後で説明する折り曲げ工程の後では、図６に示すように、Ｌ字形状に成形された平角導線２０は、最長辺部Ｔ１が、長辺部Ｔ４と短辺部Ｔ５に分離されており、さらに中間辺部Ｔ２、及び最短辺部Ｔ３を備えている。ここで、長辺部Ｔ４と中間辺部Ｔ２のなす内周円Ｔ１ａの曲率半径は、Ｒ３である。また、中間辺部Ｔ２と最短辺部Ｔ３のなす内周円Ｔ２ａの曲率半径は、Ｒ２である。また、最短辺部Ｔ３と短辺部Ｔ５のなす内周円Ｔ３ａの曲率半径は、Ｒ１である。
中間辺部Ｔ２の長さ（直線部分の長さ）は、Ｌ１である。また、中間辺部Ｔ２と長辺部Ｔ４とのなす外周円の半径は、Ｌ２である
ここで、本実施例では、Ｌ１＝ｌ１、Ｌ２＝ｌ２、Ｒ１＝ｒ１、Ｒ２＝ｒ２、Ｒ３＝ｒ３としている。
【００２６】
次に、図８〜図１１により、折り曲げ工程を説明する。図８〜図１１は、順次、折り曲げ工程の時系列的な変化を示している。
巻取り工程で、５周分巻き取った平角導線２０を金型１９から外して、図８に示す位置にセットする。この状態で、三角形状の平角導線２０の中間辺部Ｔ２が荷重受け治具２４の一対の当接部２４ａ、２４ｂの先端面に当接している。加重受け治具２４は、ベースに固定されている。三角形状の平角導線２０の最短辺Ｔ３の内周面には、形状整合治具２８が配置されている。形状整合治具２８は、図示しないバネによりベースに取付けられており、平角導線２０の変形に合わせて移動する。また、折り曲げ工程終了後は、平角導線２０を搬出すると、バネにより元の位置に復帰する。
【００２７】
最短辺部Ｔ３に対向して、第２回転治具２２が配置されている。第２回転治具２２は、従動歯車２６に固設され、最短辺部Ｔ３の内周辺に位置する点Ｐ２（図中×印で示す。）を中心として回動可能に保持されている。ここで、三角形状の最短辺部Ｔ３の折り曲げ部位も、点Ｐ２である。従動歯車２６は、駆動歯車１２２とギア連結している。第２回転治具２２の最短辺部Ｔ３と対向する面は、傾斜の異なる２つの当接面２２ａ、２２ｂを備えている。
【００２８】
また、最長辺部Ｔ１に対向して、第１回転治具２１が配置されている。第１回転治具２１は、従動歯車２５に固設され、最長辺部Ｔ３の内周辺に位置する点Ｐ１を中心として回動可能に保持されている。従動歯車２５は、駆動歯車１２１とギア連結している。第１回転歯車２１の最長辺部Ｔ１と対向する部分は、突出した形状である当接部２１ａを備えている。
また、最長辺部Ｔ１と中間辺部Ｔ２のなす外周面の、最長辺部Ｔ１側に対向して、第３回転治具２３が配置されている。第３回転治具２３は、従動歯車２７に固設され、中間辺部Ｔ２の外周辺に位置する点Ｐ３（図示せず。）を中心として回動可能に保持されている。従動歯車２７は、駆動歯車１２３とギア連結している。第３回転歯車２３の最長辺部Ｔ１と対向する面は、傾斜の異なる２つの当接面２３ａ、２３ｂを備えている。
【００２９】
次に、駆動歯車１２１、１２２、１２３が、いずれも時計回りに適宜回転される。駆動歯車１２１、１２２、１２３には、各別にモータが接続しており、各々が個別に制御可能である。
始めに、第１回転治具２１の当接部２１ａが、最長辺部Ｔ１の当接点Ｔ１ｂに当接する。それと同時に、第２回転治具２２の当接面２２ｂが最短辺部Ｔ３の外周先端付近に当接する。第１回転治具２１と第２回転治具２２の協働作業により、最長辺部Ｔ１を当接部２１ａで折り曲げられ始める。折り曲げられた途中の状態を図９に示す。
ここで、最長辺部Ｔ１の当接点Ｔ１ｂは、点Ｐ１を中心にして回転移動するので、当接点Ｔ１ｂにおいて、常に第１回転治具２１の当接部２１ａと当接している。そのため、最長辺部Ｔ１と第１回転治具２１との間で滑りが発生することなく、平角導線２０の絶縁被膜が損傷されることがない。
【００３０】
次に、第１回転治具２１の当接部２１ａが、最長辺部Ｔ１を中間辺部Ｔ２に全面に渡って押し付けた状態を図１０に示す。この状態では、最短辺部Ｔ３は、折り曲げの途中である。図１０の状態で、第１回転治具２１は、回転を停止する。次に、第１回転治具２１の側面２１ｂを基準として、第２回転治具２２が、最短辺部Ｔ３をさらに折り曲げて、図１１に示すように、最短辺部Ｔ３が、側面２１ｂに全面に渡って押し付けられた状態となる。これにより、最長辺部Ｔ１が、直交する関係にある長辺部Ｔ４と短辺部Ｔ５が形成される。
同時に、第３回転治具２３の当接面が、最長辺部Ｔ１の中間辺部となす外周円の外側に当接して、同心円状の半円の形状を整える。
【００３１】
以上、詳細に説明したように、折り曲げ工程では、三角形状の最長辺部Ｔ１を押圧成形する第１回転治具２１の先端当接部２１ａが、最長辺部Ｔ１の同じ位置である当接点Ｔ１ｂに、折り曲げ工程中、常に当接していること、三角形状の最短辺部Ｔ３の折り曲げ部位Ｐ２（図中×印で示す。）と、最短辺部Ｔ３を押圧成形する第２回転治具２２の回転中心が、同じ位置Ｐ２にあること、を特徴とするので、第１回転治具２１・第２回転治具２２と平角導線２０との間で滑りが生じることがなく、平角導線２０に延びが発生したり、表面の絶縁被膜が損傷を受ける恐れがない。また、高い精度でＬ字形状に折り曲げることができ、後工程（特に第３工程）の効率化に貢献できる。
【００３２】
また、折り曲げ工程では、第３回転治具２３が、最長辺部Ｔ１の中間辺部Ｔ２側に配置され、平角導線２０の一端のコイルエンド部を、同心円状の半円に形成すること、を有することを特徴とするので、正確な半円形状を成形することができると共に、高い精度でＬ字形状に折り曲げることができ、後工程（特に第３工程）の効率化に貢献できる。
ここで、同心円状の半円は、コイルエンド部において、他の平角導線の同心円状の半円と重なり合わされる。そのとき、正確に半円に成形されていることにより、密に集積することができ、コイルエンドをコンパクトにすることができる。
【００３３】
また、最長辺部Ｔ１と中間辺部Ｔ２のなす内周円Ｔ１ａの曲率半径Ｒ３、中間辺部Ｔ２と最短辺部Ｔ３のなす内周円Ｔ２ａの曲率半径Ｒ２、及び最長辺部Ｔ１と最短辺部Ｔ３のなす内周円Ｔ３ａの曲率半径Ｒ１が、第２工程の前後で変化しないこと、中間辺部の長さＬ１が、第２工程の前後で変化しないこと、を特徴とするので、折り曲げ成形後のＬ字形状の各部寸法を高い精度で成形することができる。
【００３４】
次に、拡張工程を説明する。
図９に、基準ユニット１１の製造工程のうち、拡張工程の第１図を示す。図１３に、拡張工程の第２図を示す。図１４に、図９の側面図を示す。
図９及び図１４に示すように、上側同心円部Ｇ（５本の平角導線）を、一対のチャック爪３３（３３Ａ、３３Ｂ）が把持する。下側同心円部Ｈ（５本の平角導線）は、一対のガイド爪４０（４０Ａ、４０Ｂ）に固定される。スロット内導線部ＳＡ（５本の平角導線）は、一対のチャック爪３２（３２Ａ、３２Ｂ）に把持される。スロット内導線部ＳＢ（５本の平角導線）は、一対のチャック爪３１（３１Ａ、３１Ｂ）に把持される。
ここで、一対のチャック爪３２（３２Ａ、３２Ｂ）、及び一対のチャック爪３１（３１Ａ、３１Ｂ）は、中心軸３４を中心に各別に回転可能に保持されている。ベース板３６は、２本のガイド棒３８の先端に固定されている。２本のガイド棒３８は、固定された固定部
３９に摺動可能に保持されている。固定部３９の両側には、一対のエアシリンダ３７の本体が固設されている。また、ベース板３６には、一対のエアシリンダ３７のロッド先端が連結されており、エアシリンダ３７の駆動により、ガイド棒３８及びベース板３６は、固定部３９に対して摺動する。ベース板３６には、一対のリンク機構３５Ａ、３５Ｂが付設され、リンク機構３５Ａは、チャック爪３２のベース板に接続され、リンク機構３５Ｂは、チャック爪３１のベース板に接続している。
【００３５】
この構成により、図９に示すように、平角導線２０を各々把持した状態で、エアシリンダ３７を駆動する。これにより、ベース板３６が摺動して、図１３の位置に来ると、一対のチャック爪３２（３２Ａ、３２Ｂ）は、スロット内導線部ＳＡを把持したまま、図１３において、時計回りに回転し、スロット内導線部ＳＡを、上側同心円部Ｇ及び下側同心円部Ｈに対して、時計回りの所定の位置まで塑性変形させる。
同時に、一対のチャック爪３１（３１Ａ、３１Ｂ）は、スロット内導線部ＳＢを把持したまま、図１３において、反時計回りに回転し、スロット内導線部ＳＢを、上側同心円部Ｇ及び下側同心円部Ｈに対して、反時計回りの所定の位置まで塑性変形させる。
次に、端子Ｍ及び端子Ｎを折り曲げて塑性変形させる。これにより、基準ユニット１１が完成する。
【００３６】
次に、製造された基準ユニットを複数重ね合わせる。
図１５に、６個の基準ユニット１１であるＵ相第１基準ユニットＵ１、Ｕ相の第２基準ユニットＵ２、Ｖ相の第１基準ユニットＶ１、Ｖ相の第２基準ユニットＶ２、Ｗ相の第１基準ユニットＷ１、Ｗ相の第２基準ユニットＷ２を重ね合わせた状態を斜視図で示す。第１基準ユニットと第２基準ユニットのスロット内導線部が１つのティースの両側に挿入されるため、６個の基準ユニット１１が１つの単位となる。
基準ユニットＵ１、Ｕ２、Ｖ１、Ｖ２、Ｗ１、Ｗ２の傾斜部Ｕ１ＥＢ、Ｕ２ＥＢ、Ｖ１ＥＢ、Ｖ２ＥＢ、Ｗ１ＥＢ、Ｗ２ＥＢにおいては、５本の平角導線（ＥＢ１〜ＥＢ５）が、ステータコア１３（ロータ）の径方向に重ね合わされている。
【００３７】
Ｕ相の第２基準ユニットＵ２の傾斜部Ｕ２ＥＢは、Ｕ相の第１基準ユニットの傾斜部Ｕ１ＥＢに対して、軸心方向で下側（ステータコア１３の方向）に重ね合わされている。同様に、Ｖ相第１基準ユニットＶ１の傾斜部Ｖ１ＥＢは、Ｕ相の第２基準ユニットＵ２の傾斜部Ｕ２ＥＢの軸心方向の下側に重ね合わされている。
すなわち、隣り合うスロット内に配置される基準ユニットＵ１、Ｕ２、Ｖ１、Ｖ２、Ｗ１、Ｗ２においては、傾斜部Ｕ１ＥＢ、Ｕ２ＥＢ、Ｖ１ＥＢ、Ｖ２ＥＢ、Ｗ１ＥＢ、Ｗ２ＥＢは、時計回りで、順次直前の傾斜部ＥＢの軸心方向で下側に位置して重ね合わされている。
【００３８】
基準ユニットＵ１、Ｕ２、Ｖ１、Ｖ２、Ｗ１、Ｗ２の傾斜部Ｕ１ＥＡ、Ｕ２ＥＡ、Ｖ１ＥＡ、Ｖ２ＥＡ、Ｗ１ＥＡ、Ｗ２ＥＡにおいては、５本の平角導線（ＥＡ１〜ＥＡ５）が、ステータコア１３（ロータ）の径方向に重ね合わされている。
Ｕ相の第２基準ユニットＵ２の傾斜部Ｕ２ＥＡは、Ｕ相の第１基準ユニットの傾斜部Ｕ１ＥＡに対して、軸心方向で４上側（ステータコア１３と反対方向）に重ね合わされている。同様に、Ｖ相第１基準ユニットＶ１の傾斜部Ｖ１ＥＡは、な相の第２基準ユニットＵ２の傾斜部Ｕ２ＥＡの軸心方向の上側に重ね合わされている。
すなわち、隣り合うスロット内に配置される基準ユニットＵ１、Ｕ２、Ｖ１、Ｖ２、Ｗ１、Ｗ２においては、傾斜部Ｕ１ＥＡ、Ｕ２ＥＡ、Ｖ１ＥＡ、Ｖ２ＥＡ、Ｗ１ＥＡ、Ｗ２ＥＡは、時計回りで、順次直前の傾斜部ＥＢの軸心方向で上側に位置して重ね合わされている。
【００３９】
基準ユニットＵ１、Ｕ２、Ｖ１、Ｖ２、Ｗ１、Ｗ２の水平部ＵＦＢ１、Ｕ２ＦＢ、Ｖ１
ＦＢ、Ｖ２ＦＢ、Ｗ１ＦＢ、Ｗ２ＦＢにおいては、５本の平角導線（ＦＢ１〜ＦＢ５）が、ステータコア１３（ロータ）の軸心方向に重ね合わされている。
Ｕ相の第２基準ユニットＵ２の水平部Ｕ２ＦＢは、Ｕ相の第１基準ユニットＵ１の水平部Ｕ１ＦＢに対して、径方向で時計回りに外周の位置で重ね合わされている。Ｖ相の基準ユニットＶ１の水平部Ｖ１ＦＢは、Ｕ相の第２基準ユニットＵ２の水平部Ｕ２ＦＢに対して、径方向で時計回りに外周の位置で重ね合わされている。
すなわち、図１５に示すように、隣り合うスロット内に配置される基準ユニットＵ１、Ｕ２、Ｖ１、Ｖ２、Ｗ１、Ｗ２においては、水平部Ｕ１Ｂ１、Ｕ２ＦＢ、Ｖ１ＦＢ、Ｖ２ＦＢ、Ｗ１ＦＢ、Ｗ２ＦＢは、時計回りで、順次直前の水平部ＦＢの径方向で時計回りに外周の位置で重ね合わされている。
【００４０】
基準ユニットＵ１、Ｕ２、Ｖ１、Ｖ２、Ｗ１、Ｗ２の水平部Ｕ１ＦＡ、Ｕ２ＦＡ、Ｖ１ＦＡ、Ｖ２ＦＡ、Ｗ１ＦＡ、Ｗ２ＦＡにおいては、５本の平角導線（ＦＡ１〜ＦＡ５）が、ステータコア１３（ロータ）の軸心方向に重ね合わされている。
Ｕ相の第２基準ユニットＵ２の水平部Ｕ２ＦＡは、Ｕ相の第１基準ユニットＵ１の水平部Ｕ１ＦＡに対して、径方向で時計回りに内周の位置で重ね合わされている。Ｖ相の基準ユニットＶ１の水平部Ｖ１ＦＡは、Ｕ相の第２基準ユニットＵ２の水平部Ｕ２ＦＡに対して、径方向で時計回りに内周の位置で重ね合わされている。
すなわち、図１５に示すように、隣り合うスロット内に配置される基準ユニットＵ１、Ｕ２、Ｖ１、Ｖ２、Ｗ１、Ｗ２においては、水平部Ｕ１ＦＡ、Ｕ２ＦＡ、Ｖ１ＦＡ、Ｖ２ＦＡ、Ｗ１ＦＡ、Ｗ２ＦＡは、時計回りで、順次直前の水平部ＦＢの径方向で時計回りに内周の位置で重ね合わされている。
【００４１】
上側同心円部Ｕ１Ｇ、Ｕ２Ｇ、Ｖ１Ｇ、Ｖ２Ｇ、Ｗ１Ｇ、Ｗ２Ｇは、径方向に順次整列している。
下側同心円部Ｕ１Ｈ、Ｕ２Ｈ、Ｖ１Ｈ、Ｖ２Ｈ、Ｗ１Ｈ、Ｗ２Ｈは、径方向に順次整列している。
【００４２】
基準ユニット１１を２４個重ね合わせると、半円形状となる。これらを２組製造して、合体させることにより、４８個の基準ユニット１１を重ね合わせた円形状のコイル籠１２が完成する。
基準ユニット１１が、４８個重ね合わされたコイル籠１２の構成を、図１６に斜視図で示す。コイル籠１２の平面図（図１６を上から見た図）を図１７に示す。コイル籠１２の正面図を図１８に示す。本実施の形態のモータのステータのステータコアは、４８個のスロット、４８個のティースを有している。
各基準ユニット１１は、２個のスロット内導線部ＳＡ、ＳＢを有しており、スロット内導線部ＳＡとスロット内導線部ＳＢとは、図４に示すように、径方向（図４の上下方向）で５本の平角導線の厚み分ずれて位置している。
【００４３】
図１７に示すように、Ｕ相の第１基準ユニットＵ１、Ｕ相の第２基準ユニットＵ２、Ｖ相の第１基準ユニットＶ１、Ｖ相の第２基準ユニットＶ２、Ｗ相の第１基準ユニットＷ１、Ｗ相の第２基準ユニットＷ２が順次重ね合わされている。続いて、Ｕ相の２つの基準ユニット、Ｖ相の２つの基準ユニット、Ｗ相の２つの基準ユニットが順次重ね合わされて、最後は、Ｕ相の第１５基準ユニットＵ１５、Ｕ相の第１６基準ユニット、Ｖ相の第１５基準ユニットＶ１５、Ｖ相の第１６基準ユニットＶ１６、Ｗ相の第１５基準ユニットＷ１５、Ｗ相の第１６基準ユニットＷ１６で終わる。Ｕ、Ｖ、Ｗの３相で各１６個の基準ユニット１１を有するため、合計４８個の基準ユニット１１を有している。
１つのスロット内には、１組５本の平角導線が、２組（計１０本）挿入されている。
【００４４】
次に、コイル籠１２をステータコア１３に挿入する方法について説明する。図１９に、コイル籠１２の下側部をステータコア１３に半分ほど挿入した状態を示す。図１９では、コイル籠１２の全体を記載すると、わかりにくくなるため、コイル籠１２の一部である６組の基準ユニットＵ１、Ｕ２、Ｖ１、Ｖ２、Ｗ１、Ｗ２（図７に示すものと同じ。）のみを記載している。ここでは、コイル籠１２の一部である６組の基準ユニットＵ１、Ｕ２、Ｖ１、Ｖ２、Ｗ１、Ｗ２の挿入作用について説明するが、コイル籠１２全体もここでの説明と同じ挿入作用である。また、インシュレータの記載を省略しているが、コイル籠１２を挿入する前に、ステータコア１３の各スロット部Ｓにインシュレータを装着しておくと良い。
図１９に示すように、下側同心円部Ｕ１Ｈ、Ｕ２Ｈ、Ｖ１Ｈ、Ｖ２Ｈ、Ｗ１Ｈ、Ｗ２Ｈ、水平部ＵＦＢ１、Ｕ２ＦＢ、Ｖ１ＦＢ、Ｖ２ＦＢ、Ｗ１ＦＢ、Ｗ２ＦＢ、及び水平部Ｕ１ＦＡ、Ｕ２ＦＡ、Ｖ１ＦＡ、Ｖ２ＦＡ、Ｗ１ＦＡ、Ｗ２ＦＡは、ステータコア１３のティース１３ａ先端の内周面１３ｂよりも、ステータ１３の中心線側に位置している。
【００４５】
したがって、スロット内導線部Ｕ１ＳＢ、Ｕ２ＳＢ、Ｖ１ＳＢ、Ｖ２ＳＢ、Ｗ１ＳＢ、Ｗ２ＳＢ、及びスロット内Ｕ１ＳＡ、Ｕ２ＳＡ、Ｖ１ＳＡ、Ｖ２ＳＡ、Ｗ１ＳＡ、Ｗ２ＳＡを、図１９の上側からステータ１３の中心軸の軸心方向に下向きに、第１スロットＳ１から第１２スロットＳ１２に挿入するときに、下側同心円部Ｈ、水平部ＦＢ、及び水平部ＦＡがステータコア１３と干渉することがないため、コイル籠１２をステータコア１３のスロットＳに挿入することができる。
ここで、例えば、第１スロットＳ１の外周側（奥側）に、Ｕ相の第１基準ユニットＵ１の５本のスロット内導線部Ｕ１ＳＢ（ＳＢ１〜ＳＢ５）が挿入される。もう一方のスロット内導線Ｕ１ＳＡ（ＳＡ１〜ＳＡ５）は、第７スロットＳ７の内周側（手前側）に挿入される。
【００４６】
第１スロットＳ１の内周側には、図示しないＵ相の第１６基準ユニットＵ１６の５本のスロット内導線部Ｕ１６ＳＢ（ＳＢ１〜ＳＢ５）が挿入される。これにより、第１スロットには、スロット内導線部Ｕ１ＳＡとスロット内導線部Ｕ１６ＳＢの計１０本の平角導線が挿入される。
同様に、第７スロットＳ７の外周側には、図示しないＵ相の第３基準ユニットＵ３の５本のスロット内導線部Ｕ３ＳＢ（ＳＢ１〜ＳＢ５）が挿入される。これにより、第７スロットには、スロット内導線部Ｕ１ＳＡ（ＳＡ１〜ＳＡ５）と、スロット内導線部Ｕ３ＳＢ（ＳＢ１〜ＳＢ５）の計１０本の平角導線が挿入される。
【００４７】
図２０に、コイル籠１２がステータコア１３に対して、所定の位置まで挿入された状態を示す。図２１に、図２０を、ステータコア１３を上方向から軸心に沿って見た平面図を示す。図２２に、図２１の正面図を示す。
図２１においては、端子Ｎは、端子Ｍの下側に位置しており、見えない。図２１で、端子Ｕ１Ｎが見えているのは、Ｕ１６Ｍを省略して記載しているからである。
図２２に示すように、下側同心円部Ｈ、水平部ＦＢ、及び水平部ＦＡの位置が、ステータコア１３の端面から距離を設けてあるのは、ロータとの電磁気的な影響を回避するためである。
図２０には、コイル籠１２の一部のみを示しているが、図２０の状態まで、コイル籠１２が挿入されることにより、ステータコア１３へのコイル籠１２の組立が完了する。その後、スロットＳ内にスロット内導線部ＳＡ、ＳＢが挿入されている状態における空間部に、伝熱性能に優れた樹脂をモールドする。また、端子Ｍ、ＮをＵ相、Ｖ相、Ｗ相毎に順次バスバーで接続する。これにより、ステータ１０が完成する。
【００４８】
次に、完成したステータ１０にモータのロータ４２を組み付ける方法を説明する。
図２３に、ステータ１０の中央断面図を示す。ステータコア１３にコイル籠１２が組み込まれている。この状態で、ステータ１０の図２３の上側では、ステータコア１３のティース１３ａの内周面１３ｂより内側には、コイル籠１２は、存在しない。一方、ステータ１０の図２３の下側では、コイル籠１２の折り曲げ部である下側同心円部Ｈ、水平部ＦＡ、及び水平部ＦＢが、ステータコア１３のティース１３ａの内周面１３ｂより内側に位置している。
一方、モータのロータ４２は、中心軸４１の外周にロータ部４３が形成されている。
ロータ４２は、ステータ１０の下側から挿入することはできないが、ステータの上側から軸心に沿って挿入することが可能である。ロータ４２をステータ１０に挿入した状態を図２４に示す。
図２４に示すように、ロータ４２の中心軸４１は、コイル籠１２の下側同心円部Ｈの内周面で形成される中心孔から外に突出している。
【００４９】
以上詳細に説明したように、本実施例のモータ製造方法によれば、（１）平角導線２０を巻いた分布巻きコイルであるコイル籠１２とステータコア１３を備えるステータ１０と、中心軸４１を備えるロータ４２とを有するモータのモータ製造方法において、平角導線２０を三角形状に巻回する第１工程と、三角形状に巻回されたコイル導線をＬ字形状に折り曲げる第２工程と、Ｌ字形状の平角導線２０を２つのスロット内導線部を形成するように拡げる第３工程と、を有し、第２工程では工程の期間中、三角形状の最長辺部Ｔ１を押圧成形する第１回転治具２１の先端当接部２１ａが、最長辺部Ｔ１の同じ位置である当接点Ｔ１ａに当接していること、三角形状の最短辺部Ｔ３の折り曲げ部位と、最短辺部Ｔ３を押圧成形する第２回転治具２３の回転中心が、同じ位置Ｐ１にあること、を特徴とするので、第１回転治具２１・第２回転治具２２と平角導線２０との間で滑りが生じることがなく、平角導線２０に延びが発生したり、表面の絶縁被膜が損傷を受ける恐れがない。また、高い精度でＬ字形状に折り曲げることができ、後工程（特に第３工程）の効率化に貢献できる。
【００５０】
さらに、一端のコイルエンド部Ａ側を先頭として、ステータのスロットに対して、軸心側からコイルを挿入しようとするときに、一端のコイルエンドＡは、ステータコアの内周面の内側を通過するため、コイルを軸心方向からスロット内に容易に挿入することができる。挿入するときに、コイルを弾性変形させることがないので、スプリングバックにより、コイルの一部がスロット内から飛び出すことがない。また、複数の平角導線をフラットワイズ方向に重ね巻きしたものを、重ね巻きした状態で複数本同時に折り曲げるため、製造工程を単純化でき、コストを低減することができる。
【００５１】
また、折り曲げ工程では、第３回転治具２３が、最長辺部Ｔ１の中間辺部Ｔ２側に配置され、平角導線２０の一端のコイルエンド部を、同心円状の半円に形成すること、を有することを特徴とするので、高い精度でＬ字形状に折り曲げることができ、後工程（特に第３工程）の効率化に貢献できる。
また、分布巻きコイルであるコイル籠１２を、ステータコア１３のスロットＳに対して、軸心方向から挿入する第４工程と、を有することを特徴とするので、一端のコイルエンド部Ａ側を先頭として、ステータコア１３のスロットＳに対して、軸心側からコイルを挿入しようとするときに、一端のコイルエンドＡは、ステータコアの内周面の内側を通過するため、コイルを軸心方向からスロット内に容易に挿入することができる。挿入するときに、コイルを弾性変形させることがないので、スプリングバックにより、コイルの一部がスロット内から飛び出すことがない。
【００５２】
また、最長辺部Ｔ１と中間辺部Ｔ２のなす内周円Ｔ１ａの曲率半径Ｒ１、中間辺部Ｔ２と最短辺部Ｔ３のなす内周円Ｔ２ａの曲率半径Ｒ２、及び中間辺部Ｔ２と最短辺部Ｔ３のなす内周円Ｔ３ａの曲率半径Ｒ３が、折り曲げ工程の前後で変化しないこと、中間辺部Ｔ２の長さＬ１が、折り曲げ工程の前後で変化しないこと、を特徴とするので、折り曲げ成形後のＬ字形状の各部寸法を高い精度で成形することができる。
【００５３】
また、本実施例のモータは、コイル籠１２の一端のコイルエンド部が、ステータコア１３のスロット内導線に対して、ロータ側に折り曲げられていること、一端のコイルエンド部が、ステータコア１３の内周面よりロータ４２の軸心側に位置すること、一端のコイルエンド部、及び他端のコイルエンド部が、複数の平角導線２０をフラットワイズ方向に重ね巻きしたものであること、一端のコイルエンド部が、同心円状の半円を形成していること、他端のコイルエンド部が、同心円状の半円を形成していること、を特徴とするので、一端のコイルエンド部Ａ側を先頭として、ステータコア１３のスロットＳに対して、軸心側からコイル籠１２を挿入しようとするときに、一端のコイルエンドＡは、ステータコアの内周面の内側を通過するため、コイル籠１２を軸心方向からスロット内に容易に挿入することができる。挿入するときに、コイルを弾性変形させることがないので、スプリングバックにより、コイルの一部がスロット内から飛び出すことがない。また、複数の平角導線２０をフラットワイズ方向に重ね巻きしたものを、重ね巻きした状態で複数本同時に折り曲げるため、製造工程を単純化でき、コストを低減することができる。
【００５４】
なお、本発明のモータ、及びモータ製造方法は、上記実施例に限定されることなく、色々な応用が可能である。
例えば、本実施例では、スロットＳが４８個あるモータについて説明したが、スロットＳの数は変更しても良い。
【符号の説明】
【００５５】
１０ ステータ
１１ 基準ユニット
１２ コイル籠
１３ ステータコア
２１ 第１回転治具
２１ａ 当接部
２２ 第２回転治具
２３ 第３回転治具
２４ 荷重受け治具
４１ 中心軸
４２ ロータ
４３ ロータ部
Ｕｎ Ｕ相の第ｎ基準ユニット
Ｖｎ Ｖ相の第ｎ基準ユニット
Ｗｎ Ｗ相の第ｎ基準ユニット
Ｇ 上側同心円部
Ｈ 下側同心円部
ＳＡ、ＳＢ スロット内導線部
ＥＡ、ＥＢ 傾斜部
ＦＡ、ＦＢ 水平部
ＪＡ、ＪＢ 折り曲げ部
Ｔ１ 最長辺部
Ｔ２ 中間辺部
Ｔ３ 最短辺部
Ｔ４ 長辺部
Ｔ５ 短辺部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、平角導線を用いた分布巻きコイルとステータコアとを備えるステータと、中心軸を備えるロータとを有するモータに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、断面が約１ｍｍ×約１０ｍｍの平角導線を用いた分布巻きコイルを、ステータコアのスロット内に挿入して組み付けることは、丸細線と違って平角導線が強い剛性を持ち、変形しにくいため、困難であった。その問題を解決するために、色々な提案がなされている。
特許文献１においては、ティースの周りに形成されたスロット内に、導線を巻回したコイルを、径方向の内側から外側に向かって挿入するときに、挿入しやすくするため、導線の幅やコイル傾斜角度を工夫することが提案されている。
一方、特許文献２においては、スロット内に挿入される導線を重ね巻きしてコイルを構成し、それを挿入治具に装着し、挿入治具をステータコア内に配置し、挿入治具からステータコアのスロットに、コイルを挿入する方法が開示されている。
また、特許文献３には、分布巻きコイルにおいて、挿入する先端部を軸心側に折り曲げることが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開2002-051489号公報
【特許文献２】特開2008-167567号公報
【特許文献３】国際公開WO 92/01327
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来のステータコアへコイルを挿入する方法には、次のような問題があった。
すなわち、特許文献１のように、各ティースに対して、各別にコイルを挿入する方法では、ティース数に応じた回数の挿入を行わなければならず、挿入に時間がかかる問題があった。また、挿入装置が複雑化し、大型化する問題があった。
また、特許文献２のように、挿入治具を用いた場合には、挿入はうまくいったとしても、挿入治具内で弾性変形されていたコイルをスロット内に挿入した後で、コイルがスプリングバックにより変形し、導線の一部がスロットから外に飛び出す問題があった。
【０００５】
特許文献１、２の技術では、いずれも、ティース・スロットに対して、径方向の内側から外側に向かって、コイルを挿入するものであるから、上記問題が発生するのであり、コイルを軸心方向からスロット内に挿入できれば、上記問題を解決できるということに、本出願人は思い至った。
しかし、集中巻きのコイルならば、挿入する先端部を軸心側に折り曲げれば、残りの部分をスロット内に挿入することは容易であるが、分布巻きコイルでは、折り曲げる部分の形状が複雑であり、折り曲げること自体が困難であるという問題があった。
集中巻きコイルで、挿入する先端部を折り曲げる技術として、特許文献３の技術が開示されているが、特許文献３の技術では、折り曲げ箇所の異なる複数の導体を、個別に製造して、組み合わせていくため、製造に時間がかかり、コストが高い問題があった。
【０００６】
本出願人らは、上記問題点を解決するために、特願2010-095759号を出願して、平角導線を巻いた分布巻きコイルを備えるステータと、中心軸を備えるロータとを有するモータのモータ製造方法において、コイル導線を三角形状に巻回する第１工程と、三角形状に巻回された前記コイル導線をＬ字形状に折り曲げる第２工程と、Ｌ字形状の前記コイル導線を２つのスロット内導線部を形成するように拡げる第３工程と、を有するモータ製造方法を提案した。
本出願人らは、特願2010-095759号出願後も、引き続き開発を行い、第２工程において、三角形状に巻回されたコイル導線をＬ字形状に折り曲げる精度が、後工程（特に第３工程）の効率化に大きな影響を与えることを発見した。そのため、第２工程において、高い精度でＬ字形状に折り曲げる方法が必要とされていた。
また、第２工程において、成形するための治具と平角導線の間に滑りが生じると、平角導線に延びが発生したり、表面の絶縁被膜が損傷を受ける恐れがあった。
【０００７】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、平角導線を用いた分布巻
きコイルを軸心方向から容易にスロット内に挿入できる低コストのモータを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明のモータ、及びモータ製造方法は、次のような構成を有している。
（１）平角導線を巻いた分布巻きコイルを備えるステータと、中心軸を備えるロータとを有するモータのモータ製造方法において、コイル導線を三角形状に巻回する第１工程と、三角形状に巻回された前記コイル導線をＬ字形状に折り曲げる第２工程と、Ｌ字形状の前記コイル導線を２つのスロット内導線部を形成するように拡げる第３工程と、を有し、第２工程では工程の期間中、三角形状の最長辺部を押圧成形する第１回転治具の先端が、最長辺部の同じ位置に当接していること、三角形状の最短辺部の折り曲げ部位と、前記最短辺部を押圧成形する第２回転治具の回転中心が、同じ位置にあること、を特徴とする。
【０００９】
（２）（１）に記載するモータ製造方法において、前記第２工程では、第３回転治具が、前記最長辺部の中間辺側に配置され、前記コイルの一端のコイルエンド部を、同心円状の半円に形成すること、を有することを特徴とする。
（３）（１）または（２）に記載するモータ製造方法において、前記分布巻きコイルを、前記ステータのスロットに対して、軸心方向から挿入する第４工程と、を有することを特徴とする。
【００１０】
（４）（１）乃至（３）に記載するいずれか１つのモータ製造方法において、最長辺部と中間辺部のなす内周円の曲率半径、中間辺部と最短辺部のなす内周円の曲率半径、及び中間辺部と最短辺部のなす内周円の曲率半径が、第２工程の前後で変化しないこと、中間辺部の長さが、第２工程の前後で変化しないこと、を特徴とする。
（５）（１）乃至（４）に記載するいずれか１つのモータ製造方法により製造されるモータであって、前記コイルの一端のコイルエンド部が、前記ステータコアのスロット内導線に対して、前記ロータ側に折り曲げられていること、前記一端のコイルエンド部が、前記ステータコアの内周面より前記ロータの軸心側に位置すること、前記一端のコイルエンド部、及び他端のコイルエンド部が、複数の前記平角導線をフラットワイズ方向に重ね巻きしたものであること、前記一端のコイルエンド部が、同心円状の半円を形成していること、前記他端のコイルエンド部が、同心円状の半円を形成していること、を特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
次に、本発明に係るモータ、及びモータ製造方法の作用及び効果について説明する。
（１）平角導線を巻いた分布巻きコイルを備えるステータと、中心軸を備えるロータとを有するモータのモータ製造方法において、コイル導線を三角形状に巻回する第1工程と、三角形状に巻回された前記コイル導線をＬ字形状に折り曲げる第２工程と、Ｌ字形状の前記コイル導線を２つのスロット内導線部を形成するように拡げる第３工程と、を有し、第２工程では工程の期間中、三角形状の最長辺部を押圧成形する第１回転治具の先端が、最長辺部の同じ位置に当接していること、三角形状の最短辺部の折り曲げ部位と、前記最短辺部を押圧成形する第２回転治具の回転中心が、同じ位置にあること、を特徴とするので、第１回転治具・第２回転治具と平角導線との間で滑りが生じることがなく、平角導線に延びが発生したり、表面の絶縁被膜が損傷を受ける恐れがない。また、高い精度でＬ字形状に折り曲げることができ、後工程（特に第３工程）の効率化に貢献できる。
【００１２】
さらに、一端のコイルエンド部Ａ側を先頭として、ステータのスロットに対して、軸心側からコイルを挿入しようとするときに、一端のコイルエンドＡは、ステータコアの内周面の内側を通過するため、コイルを軸心方向からスロット内に容易に挿入することができる。挿入するときに、コイルを弾性変形させることがないので、スプリングバックにより、コイルの一部がスロット内から飛び出すことがない。また、複数の平角導線をフラットワイズ方向に重ね巻きしたものを、重ね巻きした状態で複数本同時に折り曲げるため、製造工程を単純化でき、コストを低減することができる。
【００１３】
（２）（１）に記載するモータ製造方法において、前記第２工程では、第３回転治具が、前記最長辺部の中間辺側に配置され、前記コイルの一端のコイルエンド部を、同心円状の半円に形成すること、を有することを特徴とするので、高い精度でＬ字形状に折り曲げることができ、後工程（特に第３工程）の効率化に貢献できる。
【００１４】
（３）（１）または（２）に記載するモータ製造方法において、前記分布巻きコイルを、前記ステータのスロットに対して、軸心方向から挿入する第４工程と、を有することを特徴とするので、一端のコイルエンド部Ａ側を先頭として、ステータのスロットに対して、軸心側からコイルを挿入しようとするときに、一端のコイルエンドＡは、ステータコアの内周面の内側を通過するため、コイルを軸心方向からスロット内に容易に挿入することができる。挿入するときに、コイルを弾性変形させることがないので、スプリングバックにより、コイルの一部がスロット内から飛び出すことがない。
【００１５】
（４）（１）乃至（３）に記載するいずれか１つのモータ製造方法において、最長辺部と中間辺部のなす内周円の曲率半径、中間辺部と最短辺部のなす内周円の曲率半径、及び中間辺部と最短辺部のなす内周円の曲率半径が、第２工程の前後で変化しないこと、中間辺部の長さが、第２工程の前後で変化しないこと、を特徴とするので、折り曲げ成形後のＬ字形状の各部寸法を高い精度で成形することができる。
【００１６】
（５）本発明のモータは、（１）乃至（４）に記載するいずれか１つのモータ製造方法により製造されるモータであって、前記コイルの一端のコイルエンド部が、前記ステータコアのスロット内導線に対して、前記ロータ側に折り曲げられていること、前記一端のコイルエンド部が、前記ステータコアの内周面より前記ロータの軸心側に位置すること、前記一端のコイルエンド部、及び他端のコイルエンド部が、複数の前記平角導線をフラットワイズ方向に重ね巻きしたものであること、前記一端のコイルエンド部が、同心円状の半円を形成していること、前記他端のコイルエンド部が、同心円状の半円を形成していること、を特徴とするので、一端のコイルエンド部Ａ側を先頭として、ステータのスロットに対して、軸心側からコイルを挿入しようとするときに、一端のコイルエンドＡは、ステータコアの内周面の内側を通過するため、コイルを軸心方向からスロット内に容易に挿入することができる。挿入するときに、コイルを弾性変形させることがないので、スプリングバックにより、コイルの一部がスロット内から飛び出すことがない。また、複数の平角導線をフラットワイズ方向に重ね巻きしたものを、重ね巻きした状態で複数本同時に折り曲げるため、製造工程を単純化でき、コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】基準ユニット１１の斜視図である。
【図２】基準ユニット１１の正面図である。
【図３】基準ユニット１１の平面図である。
【図４】基準ユニット１１の右側面図である。
【図５】基準ユニット１１の製造工程のうち、巻取り工程を示す図である。
【図６】基準ユニット１１の製造工程のうち、折り曲げ工程の後の平角導線２０の形状を示す図である。
【図７】基準ユニット１１の製造工程のうち、折り曲げ工程の前の平角導線２０の形状を示す図である。
【図８】基準ユニット１１の製造工程のうち、折り曲げ工程を示す第１図である。
【図９】基準ユニット１１の製造工程のうち、折り曲げ工程を示す第２図である。
【図１０】基準ユニット１１の製造工程のうち、折り曲げ工程を示す第３図である。
【図１１】基準ユニット１１の製造工程のうち、折り曲げ工程を示す第４図である。
【図１２】基準ユニット１１の製造工程のうち、拡張工程を示す第１図である。
【図１３】基準ユニット１１の製造工程のうち、拡張工程を示す第２図である。
【図１４】基準ユニット１１の製造工程のうち、拡張工程を示す第３図である。
【図１５】基準ユニット１１をステータコア１３に挿入する挿入工程を示す第１図である。
【図１６】コイル籠１２の全体を示す図である。
【図１７】コイル籠１２の全体を示す平面図である。
【図１８】コイル籠１２の正面図である。
【図１９】基準ユニット１１をステータコア１３に挿入する挿入工程を示す第１図である。
【図２０】基準ユニット１１をステータコア１３に挿入する挿入工程を示す第２図である。
【図２１】基準ユニット１１をステータコア１３に挿入する挿入工程を示す第３図である。
【図２２】基準ユニット１１をステータコア１３に挿入する挿入工程を示す第４図である。
【図２３】ロータ４２をステータ１０に挿入する挿入工程を示す第１図である。
【図２４】ロータ４２をステータ１０に挿入する挿入工程を示す第２図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
次に、本発明の一実施形態のモータ、及びモータ製造方法について図面を参照して説明する。
図１に、５本の平角導線を同時に成形した基準ユニット１１の斜視図を示す。図２に、図１の基準ユニット１１の正面図を示し、図３に図１を上から見た平面図を示し、図４に図１の右側面図を示す。
基準ユニット１１は、スロット内に配置されるスロット内導線部ＳＡ、スロット内導線部ＳＢを備える。
図１に示すように、スロット内導線部ＳＡは、５本の平角導線が長辺面（フラットワイズ面)を接触させて重ね合わされたもので、第１スロット内導線部ＳＡ１、第２スロット
内導線部ＳＡ２、第３スロット内導線部ＳＡ３、第４スロット内導線部ＳＡ４、及び第５スロット内導線部ＳＡ５の集合体を示している。また、図４に示すように、スロット内導線部ＳＢは、５本の平角導線が長辺面（フラットワイズ面)を接触させて重ね合わされた
もので、第１スロット内導線部ＳＢ１、第２スロット内導線部ＳＢ２、第３スロット内導線部ＳＢ３、第４スロット内導線部ＳＢ４、及び第５スロット内導線部ＳＢ５の集合体を示している。
【００１９】
図１の上側に位置するコイルエンド部の中央には、上側同心円部Ｇが形成されている。図４に示すように、上側同心円部Ｇは、第２同心円部Ｇ２、第３同心円部Ｇ３、第４同心円部Ｇ４、及び第５同心円部Ｇ５の４本の平角導線の集合体である。第１同心円部が含まれていないのは、後で説明する傾斜部ＥＡ１が端子Ｍとして、外部に突出しているためである。
スロット内導線部ＳＡの上端には、折り曲げ部ＩＡが形成されている。平角導線は、折り曲げ部ＩＡで、図２に示すように、上側同心円部Ｇの方向に折り曲げられている。上側同心円部Ｇとスロット内導線部ＳＡとの間には、傾斜部ＥＡが形成されている。折り曲げ部ＩＡは、図３に示すように、５本の平角導線の折り曲げ部ＩＡ１、ＩＡ２、ＩＡ３、ＩＡ４、ＩＡ５の集合体を示している。傾斜部ＥＡは、図１、図４に示すように、５本の平角導線の傾斜部ＥＡ１、ＥＡ２、ＥＡ３、ＥＡ４、ＥＡ５の集合体を示している。
傾斜部ＥＡにおいては、５本の平角導線が、図４に示すように、スロット内導線ＳＡと同様に、径方向（図４の左右方向）に重ね合わされている。
【００２０】
スロット内導線部ＳＢの上端には、折り曲げ部ＩＢが形成されている。平角導線は、折り曲げ部ＩＢで、図２に示すように、上側同心円部Ｇの方向に折り曲げられている。上側同心円部Ｇとスロット内導線部ＳＢとの間には、傾斜部ＥＢが形成されている。折り曲げ部ＩＢは、図３に示すように、５本の平角導線の折り曲げ部ＩＢ１、ＩＢ２、ＩＢ３、ＩＢ４、ＩＢ５の集合体を示している。傾斜部ＥＢは、図４に示すように、５本の平角導線の傾斜部ＥＢ１、ＥＢ２、ＥＢ３、ＥＢ４、ＥＢ５の集合体を示している。
傾斜部ＥＢにおいては、５本の平角導線が、図４に示すように、スロット内導線ＳＢと同様に、径方向（図４の左右方向）に重ね合わされている。
【００２１】
図４に示すように、傾斜部ＥＡの最内周部に位置するＥＡ１の端子Ｍは、折り曲げられて外部に突出している。また、傾斜部ＥＢの最外周に位置するＥＢ５の端子Ｎは、折り曲げられて外部に突出している。
スロット内導線部ＳＡの下端には、折り曲げ部ＪＡが形成されている。平角導線は、折り曲げ部ＪＡで、図３に示すように、９０度内周側（図の左方向）に折り曲げられている。折り曲げ部ＪＡは、図４示すように、５本の平角導線の折り曲げ部ＪＡ１、ＪＡ２、ＪＡ３、ＪＡ４、ＪＡ５の集合体を示している。
また、スロット内導線部ＳＢの下端には、折り曲げ部ＪＢが形成されている。平角導線は、折り曲げ部ＪＢで、図３に示すように、９０度内周側（図の左方向）に折り曲げられ
ている。図４に示すように、５本の平角導線の折り曲げ部ＪＢ１、ＪＢ２、ＪＢ３、ＪＢ４、ＪＢ５の集合体を示している。
【００２２】
内周側先端部には、下側同心円部Ｈが形成されている。図２に示すように、折り曲げ部ＪＡと下側同心円部Ｈとの間には、水平部ＦＡが形成されている。折り曲げ部ＪＢと下側同心円部Ｈとの間には、水平部ＦＢが形成されている。
下側同心円部Ｈは、図４に示すように、５本の平角導線の下側同心円部Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３、Ｈ４、Ｈ５の集合体を示している。
水平部ＦＡは、図２に示すように、５本の平角導線の水平部ＦＡ１、ＦＡ２、ＦＡ３、ＦＡ４、ＦＡ５の集合体を示している。ここで、水平部ＦＡにおいては、５本の平角導線の水平部は、図２に示すように、軸心方向（図２の上下方向）に重ね合わされている。
また、水平部ＦＢは、図２に示すように、５本の平角導線の水平部ＦＢ１、ＦＢ２、ＦＢ３、ＦＢ４、ＦＢ５の集合体を示している。ここで、水平部ＦＢにおいては、５本の平角導線の水平部は、図２に示すように、軸心方向（図２の上下方向）に重ね合わされている。
【００２３】
次に、基準ユニット１１の製造方法を説明する。基準ユニット１１の製造方法は、巻取り工程、折り曲げ工程、及び拡張工程を有している。
図５に、基準ユニット１１の製造工程のうち、巻取り工程を示す。
断面が平べったい三角形状の金型１９が、中心軸１９ａを中心に回転可能に設けられている。
金型１９に平角導線２０の先端２０ａを固定し、金型１９を、中心軸１９ａを中心に矢印Ｐで示す方向に回転させ、平角導線２０を５周金型１９に巻きつける。このとき、平角導線２０は、フラットワイズ方向に巻き重ねられる。すなわち、断面が約１．８ｍｍ×約３．３ｍｍの平角導線の約３．３ｍｍの長辺を重ね合わせて巻き重ねている。
【００２４】
次に、折り曲げ工程について説明する。
図６に基準ユニット１１の製造工程のうち、折り曲げ工程の後の平角導線２０の形状を示す。図７に基準ユニット１１の製造工程のうち、折り曲げ工程の前の平角導線２０の形状を示す。
図７において、三角形状に巻かれた平角導線２０は、最長辺部Ｔ１、中間辺部Ｔ２、及び最短辺部Ｔ３を備えている。ここで、最長辺部Ｔ１と中間辺部Ｔ２のなす内周円Ｔ１ａの曲率半径は、ｒ３である。また、中間辺部Ｔ２と最短辺部Ｔ３のなす内周円Ｔ２ａの曲率半径は、ｒ２である。また、最短辺部Ｔ３と最長辺部Ｔ１のなす内周円Ｔ３ａの曲率半径は、ｒ１である。
中間辺部Ｔ２の長さ（直線部分の長さ）は、ｌ１である。また、中間辺部Ｔ２と最長辺部Ｔ１とのなす外周円の半径は、ｌ２である。
【００２５】
後で説明する折り曲げ工程の後では、図６に示すように、Ｌ字形状に成形された平角導線２０は、最長辺部Ｔ１が、長辺部Ｔ４と短辺部Ｔ５に分離されており、さらに中間辺部Ｔ２、及び最短辺部Ｔ３を備えている。ここで、長辺部Ｔ４と中間辺部Ｔ２のなす内周円Ｔ１ａの曲率半径は、Ｒ３である。また、中間辺部Ｔ２と最短辺部Ｔ３のなす内周円Ｔ２ａの曲率半径は、Ｒ２である。また、最短辺部Ｔ３と短辺部Ｔ５のなす内周円Ｔ３ａの曲率半径は、Ｒ１である。
中間辺部Ｔ２の長さ（直線部分の長さ）は、Ｌ１である。また、中間辺部Ｔ２と長辺部Ｔ４とのなす外周円の半径は、Ｌ２である
ここで、本実施例では、Ｌ１＝ｌ１、Ｌ２＝ｌ２、Ｒ１＝ｒ１、Ｒ２＝ｒ２、Ｒ３＝ｒ３としている。
【００２６】
次に、図８〜図１１により、折り曲げ工程を説明する。図８〜図１１は、順次、折り曲げ工程の時系列的な変化を示している。
巻取り工程で、５周分巻き取った平角導線２０を金型１９から外して、図８に示す位置にセットする。この状態で、三角形状の平角導線２０の中間辺部Ｔ２が荷重受け治具２４の一対の当接部２４ａ、２４ｂの先端面に当接している。加重受け治具２４は、ベースに固定されている。三角形状の平角導線２０の最短辺Ｔ３の内周面には、形状整合治具２８が配置されている。形状整合治具２８は、図示しないバネによりベースに取付けられており、平角導線２０の変形に合わせて移動する。また、折り曲げ工程終了後は、平角導線２０を搬出すると、バネにより元の位置に復帰する。
【００２７】
最短辺部Ｔ３に対向して、第２回転治具２２が配置されている。第２回転治具２２は、従動歯車２６に固設され、最短辺部Ｔ３の内周辺に位置する点Ｐ２（図中×印で示す。）を中心として回動可能に保持されている。ここで、三角形状の最短辺部Ｔ３の折り曲げ部位も、点Ｐ２である。従動歯車２６は、駆動歯車１２２とギア連結している。第２回転治具２２の最短辺部Ｔ３と対向する面は、傾斜の異なる２つの当接面２２ａ、２２ｂを備えている。
【００２８】
また、最長辺部Ｔ１に対向して、第１回転治具２１が配置されている。第１回転治具２１は、従動歯車２５に固設され、最長辺部Ｔ３の内周辺に位置する点Ｐ１を中心として回動可能に保持されている。従動歯車２５は、駆動歯車１２１とギア連結している。第１回転歯車２１の最長辺部Ｔ１と対向する部分は、突出した形状である当接部２１ａを備えている。
また、最長辺部Ｔ１と中間辺部Ｔ２のなす外周面の、最長辺部Ｔ１側に対向して、第３回転治具２３が配置されている。第３回転治具２３は、従動歯車２７に固設され、中間辺部Ｔ２の外周辺に位置する点Ｐ３（図示せず。）を中心として回動可能に保持されている。従動歯車２７は、駆動歯車１２３とギア連結している。第３回転歯車２３の最長辺部Ｔ１と対向する面は、傾斜の異なる２つの当接面２３ａ、２３ｂを備えている。
【００２９】
次に、駆動歯車１２１、１２２、１２３が、いずれも時計回りに適宜回転される。駆動歯車１２１、１２２、１２３には、各別にモータが接続しており、各々が個別に制御可能である。
始めに、第１回転治具２１の当接部２１ａが、最長辺部Ｔ１の当接点Ｔ１ｂに当接する。それと同時に、第２回転治具２２の当接面２２ｂが最短辺部Ｔ３の外周先端付近に当接する。第１回転治具２１と第２回転治具２２の協働作業により、最長辺部Ｔ１を当接部２１ａで折り曲げられ始める。折り曲げられた途中の状態を図９に示す。
ここで、最長辺部Ｔ１の当接点Ｔ１ｂは、点Ｐ１を中心にして回転移動するので、当接点Ｔ１ｂにおいて、常に第１回転治具２１の当接部２１ａと当接している。そのため、最長辺部Ｔ１と第１回転治具２１との間で滑りが発生することなく、平角導線２０の絶縁被膜が損傷されることがない。
【００３０】
次に、第１回転治具２１の当接部２１ａが、最長辺部Ｔ１を中間辺部Ｔ２に全面に渡って押し付けた状態を図１０に示す。この状態では、最短辺部Ｔ３は、折り曲げの途中である。図１０の状態で、第１回転治具２１は、回転を停止する。次に、第１回転治具２１の側面２１ｂを基準として、第２回転治具２２が、最短辺部Ｔ３をさらに折り曲げて、図１１に示すように、最短辺部Ｔ３が、側面２１ｂに全面に渡って押し付けられた状態となる。これにより、最長辺部Ｔ１が、直交する関係にある長辺部Ｔ４と短辺部Ｔ５が形成される。
同時に、第３回転治具２３の当接面が、最長辺部Ｔ１の中間辺部となす外周円の外側に当接して、同心円状の半円の形状を整える。
【００３１】
以上、詳細に説明したように、折り曲げ工程では、三角形状の最長辺部Ｔ１を押圧成形する第１回転治具２１の先端当接部２１ａが、最長辺部Ｔ１の同じ位置である当接点Ｔ１ｂに、折り曲げ工程中、常に当接していること、三角形状の最短辺部Ｔ３の折り曲げ部位Ｐ２（図中×印で示す。）と、最短辺部Ｔ３を押圧成形する第２回転治具２２の回転中心が、同じ位置Ｐ２にあること、を特徴とするので、第１回転治具２１・第２回転治具２２と平角導線２０との間で滑りが生じることがなく、平角導線２０に延びが発生したり、表面の絶縁被膜が損傷を受ける恐れがない。また、高い精度でＬ字形状に折り曲げることができ、後工程（特に第３工程）の効率化に貢献できる。
【００３２】
また、折り曲げ工程では、第３回転治具２３が、最長辺部Ｔ１の中間辺部Ｔ２側に配置され、平角導線２０の一端のコイルエンド部を、同心円状の半円に形成すること、を有することを特徴とするので、正確な半円形状を成形することができると共に、高い精度でＬ字形状に折り曲げることができ、後工程（特に第３工程）の効率化に貢献できる。
ここで、同心円状の半円は、コイルエンド部において、他の平角導線の同心円状の半円と重なり合わされる。そのとき、正確に半円に成形されていることにより、密に集積することができ、コイルエンドをコンパクトにすることができる。
【００３３】
また、最長辺部Ｔ１と中間辺部Ｔ２のなす内周円Ｔ１ａの曲率半径Ｒ３、中間辺部Ｔ２と最短辺部Ｔ３のなす内周円Ｔ２ａの曲率半径Ｒ２、及び最長辺部Ｔ１と最短辺部Ｔ３のなす内周円Ｔ３ａの曲率半径Ｒ１が、第２工程の前後で変化しないこと、中間辺部の長さＬ１が、第２工程の前後で変化しないこと、を特徴とするので、折り曲げ成形後のＬ字形状の各部寸法を高い精度で成形することができる。
【００３４】
次に、拡張工程を説明する。
図９に、基準ユニット１１の製造工程のうち、拡張工程の第１図を示す。図１３に、拡張工程の第２図を示す。図１４に、図９の側面図を示す。
図９及び図１４に示すように、上側同心円部Ｇ（５本の平角導線）を、一対のチャック爪３３（３３Ａ、３３Ｂ）が把持する。下側同心円部Ｈ（５本の平角導線）は、一対のガイド爪４０（４０Ａ、４０Ｂ）に固定される。スロット内導線部ＳＡ（５本の平角導線）は、一対のチャック爪３２（３２Ａ、３２Ｂ）に把持される。スロット内導線部ＳＢ（５本の平角導線）は、一対のチャック爪３１（３１Ａ、３１Ｂ）に把持される。
ここで、一対のチャック爪３２（３２Ａ、３２Ｂ）、及び一対のチャック爪３１（３１Ａ、３１Ｂ）は、中心軸３４を中心に各別に回転可能に保持されている。ベース板３６は、２本のガイド棒３８の先端に固定されている。２本のガイド棒３８は、固定された固定部
３９に摺動可能に保持されている。固定部３９の両側には、一対のエアシリンダ３７の本体が固設されている。また、ベース板３６には、一対のエアシリンダ３７のロッド先端が連結されており、エアシリンダ３７の駆動により、ガイド棒３８及びベース板３６は、固定部３９に対して摺動する。ベース板３６には、一対のリンク機構３５Ａ、３５Ｂが付設され、リンク機構３５Ａは、チャック爪３２のベース板に接続され、リンク機構３５Ｂは、チャック爪３１のベース板に接続している。
【００３５】
この構成により、図９に示すように、平角導線２０を各々把持した状態で、エアシリンダ３７を駆動する。これにより、ベース板３６が摺動して、図１３の位置に来ると、一対のチャック爪３２（３２Ａ、３２Ｂ）は、スロット内導線部ＳＡを把持したまま、図１３において、時計回りに回転し、スロット内導線部ＳＡを、上側同心円部Ｇ及び下側同心円部Ｈに対して、時計回りの所定の位置まで塑性変形させる。
同時に、一対のチャック爪３１（３１Ａ、３１Ｂ）は、スロット内導線部ＳＢを把持したまま、図１３において、反時計回りに回転し、スロット内導線部ＳＢを、上側同心円部Ｇ及び下側同心円部Ｈに対して、反時計回りの所定の位置まで塑性変形させる。
次に、端子Ｍ及び端子Ｎを折り曲げて塑性変形させる。これにより、基準ユニット１１が完成する。
【００３６】
次に、製造された基準ユニットを複数重ね合わせる。
図１５に、６個の基準ユニット１１であるＵ相第１基準ユニットＵ１、Ｕ相の第２基準ユニットＵ２、Ｖ相の第１基準ユニットＶ１、Ｖ相の第２基準ユニットＶ２、Ｗ相の第１基準ユニットＷ１、Ｗ相の第２基準ユニットＷ２を重ね合わせた状態を斜視図で示す。第１基準ユニットと第２基準ユニットのスロット内導線部が１つのティースの両側に挿入されるため、６個の基準ユニット１１が１つの単位となる。
基準ユニットＵ１、Ｕ２、Ｖ１、Ｖ２、Ｗ１、Ｗ２の傾斜部Ｕ１ＥＢ、Ｕ２ＥＢ、Ｖ１ＥＢ、Ｖ２ＥＢ、Ｗ１ＥＢ、Ｗ２ＥＢにおいては、５本の平角導線（ＥＢ１〜ＥＢ５）が、ステータコア１３（ロータ）の径方向に重ね合わされている。
【００３７】
Ｕ相の第２基準ユニットＵ２の傾斜部Ｕ２ＥＢは、Ｕ相の第１基準ユニットの傾斜部Ｕ１ＥＢに対して、軸心方向で下側（ステータコア１３の方向）に重ね合わされている。同様に、Ｖ相第１基準ユニットＶ１の傾斜部Ｖ１ＥＢは、Ｕ相の第２基準ユニットＵ２の傾斜部Ｕ２ＥＢの軸心方向の下側に重ね合わされている。
すなわち、隣り合うスロット内に配置される基準ユニットＵ１、Ｕ２、Ｖ１、Ｖ２、Ｗ１、Ｗ２においては、傾斜部Ｕ１ＥＢ、Ｕ２ＥＢ、Ｖ１ＥＢ、Ｖ２ＥＢ、Ｗ１ＥＢ、Ｗ２ＥＢは、時計回りで、順次直前の傾斜部ＥＢの軸心方向で下側に位置して重ね合わされている。
【００３８】
基準ユニットＵ１、Ｕ２、Ｖ１、Ｖ２、Ｗ１、Ｗ２の傾斜部Ｕ１ＥＡ、Ｕ２ＥＡ、Ｖ１ＥＡ、Ｖ２ＥＡ、Ｗ１ＥＡ、Ｗ２ＥＡにおいては、５本の平角導線（ＥＡ１〜ＥＡ５）が、ステータコア１３（ロータ）の径方向に重ね合わされている。
Ｕ相の第２基準ユニットＵ２の傾斜部Ｕ２ＥＡは、Ｕ相の第１基準ユニットの傾斜部Ｕ１ＥＡに対して、軸心方向で４上側（ステータコア１３と反対方向）に重ね合わされている。同様に、Ｖ相第１基準ユニットＶ１の傾斜部Ｖ１ＥＡは、な相の第２基準ユニットＵ２の傾斜部Ｕ２ＥＡの軸心方向の上側に重ね合わされている。
すなわち、隣り合うスロット内に配置される基準ユニットＵ１、Ｕ２、Ｖ１、Ｖ２、Ｗ１、Ｗ２においては、傾斜部Ｕ１ＥＡ、Ｕ２ＥＡ、Ｖ１ＥＡ、Ｖ２ＥＡ、Ｗ１ＥＡ、Ｗ２ＥＡは、時計回りで、順次直前の傾斜部ＥＢの軸心方向で上側に位置して重ね合わされている。
【００３９】
基準ユニットＵ１、Ｕ２、Ｖ１、Ｖ２、Ｗ１、Ｗ２の水平部ＵＦＢ１、Ｕ２ＦＢ、Ｖ１
ＦＢ、Ｖ２ＦＢ、Ｗ１ＦＢ、Ｗ２ＦＢにおいては、５本の平角導線（ＦＢ１〜ＦＢ５）が、ステータコア１３（ロータ）の軸心方向に重ね合わされている。
Ｕ相の第２基準ユニットＵ２の水平部Ｕ２ＦＢは、Ｕ相の第１基準ユニットＵ１の水平部Ｕ１ＦＢに対して、径方向で時計回りに外周の位置で重ね合わされている。Ｖ相の基準ユニットＶ１の水平部Ｖ１ＦＢは、Ｕ相の第２基準ユニットＵ２の水平部Ｕ２ＦＢに対して、径方向で時計回りに外周の位置で重ね合わされている。
すなわち、図１５に示すように、隣り合うスロット内に配置される基準ユニットＵ１、Ｕ２、Ｖ１、Ｖ２、Ｗ１、Ｗ２においては、水平部Ｕ１Ｂ１、Ｕ２ＦＢ、Ｖ１ＦＢ、Ｖ２ＦＢ、Ｗ１ＦＢ、Ｗ２ＦＢは、時計回りで、順次直前の水平部ＦＢの径方向で時計回りに外周の位置で重ね合わされている。
【００４０】
基準ユニットＵ１、Ｕ２、Ｖ１、Ｖ２、Ｗ１、Ｗ２の水平部Ｕ１ＦＡ、Ｕ２ＦＡ、Ｖ１ＦＡ、Ｖ２ＦＡ、Ｗ１ＦＡ、Ｗ２ＦＡにおいては、５本の平角導線（ＦＡ１〜ＦＡ５）が、ステータコア１３（ロータ）の軸心方向に重ね合わされている。
Ｕ相の第２基準ユニットＵ２の水平部Ｕ２ＦＡは、Ｕ相の第１基準ユニットＵ１の水平部Ｕ１ＦＡに対して、径方向で時計回りに内周の位置で重ね合わされている。Ｖ相の基準ユニットＶ１の水平部Ｖ１ＦＡは、Ｕ相の第２基準ユニットＵ２の水平部Ｕ２ＦＡに対して、径方向で時計回りに内周の位置で重ね合わされている。
すなわち、図１５に示すように、隣り合うスロット内に配置される基準ユニットＵ１、Ｕ２、Ｖ１、Ｖ２、Ｗ１、Ｗ２においては、水平部Ｕ１ＦＡ、Ｕ２ＦＡ、Ｖ１ＦＡ、Ｖ２ＦＡ、Ｗ１ＦＡ、Ｗ２ＦＡは、時計回りで、順次直前の水平部ＦＢの径方向で時計回りに内周の位置で重ね合わされている。
【００４１】
上側同心円部Ｕ１Ｇ、Ｕ２Ｇ、Ｖ１Ｇ、Ｖ２Ｇ、Ｗ１Ｇ、Ｗ２Ｇは、径方向に順次整列している。
下側同心円部Ｕ１Ｈ、Ｕ２Ｈ、Ｖ１Ｈ、Ｖ２Ｈ、Ｗ１Ｈ、Ｗ２Ｈは、径方向に順次整列している。
【００４２】
基準ユニット１１を２４個重ね合わせると、半円形状となる。これらを２組製造して、合体させることにより、４８個の基準ユニット１１を重ね合わせた円形状のコイル籠１２が完成する。
基準ユニット１１が、４８個重ね合わされたコイル籠１２の構成を、図１６に斜視図で示す。コイル籠１２の平面図（図１６を上から見た図）を図１７に示す。コイル籠１２の正面図を図１８に示す。本実施の形態のモータのステータのステータコアは、４８個のスロット、４８個のティースを有している。
各基準ユニット１１は、２個のスロット内導線部ＳＡ、ＳＢを有しており、スロット内導線部ＳＡとスロット内導線部ＳＢとは、図４に示すように、径方向（図４の上下方向）で５本の平角導線の厚み分ずれて位置している。
【００４３】
図１７に示すように、Ｕ相の第１基準ユニットＵ１、Ｕ相の第２基準ユニットＵ２、Ｖ相の第１基準ユニットＶ１、Ｖ相の第２基準ユニットＶ２、Ｗ相の第１基準ユニットＷ１、Ｗ相の第２基準ユニットＷ２が順次重ね合わされている。続いて、Ｕ相の２つの基準ユニット、Ｖ相の２つの基準ユニット、Ｗ相の２つの基準ユニットが順次重ね合わされて、最後は、Ｕ相の第１５基準ユニットＵ１５、Ｕ相の第１６基準ユニット、Ｖ相の第１５基準ユニットＶ１５、Ｖ相の第１６基準ユニットＶ１６、Ｗ相の第１５基準ユニットＷ１５、Ｗ相の第１６基準ユニットＷ１６で終わる。Ｕ、Ｖ、Ｗの３相で各１６個の基準ユニット１１を有するため、合計４８個の基準ユニット１１を有している。
１つのスロット内には、１組５本の平角導線が、２組（計１０本）挿入されている。
【００４４】
次に、コイル籠１２をステータコア１３に挿入する方法について説明する。図１９に、コイル籠１２の下側部をステータコア１３に半分ほど挿入した状態を示す。図１９では、コイル籠１２の全体を記載すると、わかりにくくなるため、コイル籠１２の一部である６組の基準ユニットＵ１、Ｕ２、Ｖ１、Ｖ２、Ｗ１、Ｗ２（図７に示すものと同じ。）のみを記載している。ここでは、コイル籠１２の一部である６組の基準ユニットＵ１、Ｕ２、Ｖ１、Ｖ２、Ｗ１、Ｗ２の挿入作用について説明するが、コイル籠１２全体もここでの説明と同じ挿入作用である。また、インシュレータの記載を省略しているが、コイル籠１２を挿入する前に、ステータコア１３の各スロット部Ｓにインシュレータを装着しておくと良い。
図１９に示すように、下側同心円部Ｕ１Ｈ、Ｕ２Ｈ、Ｖ１Ｈ、Ｖ２Ｈ、Ｗ１Ｈ、Ｗ２Ｈ、水平部ＵＦＢ１、Ｕ２ＦＢ、Ｖ１ＦＢ、Ｖ２ＦＢ、Ｗ１ＦＢ、Ｗ２ＦＢ、及び水平部Ｕ１ＦＡ、Ｕ２ＦＡ、Ｖ１ＦＡ、Ｖ２ＦＡ、Ｗ１ＦＡ、Ｗ２ＦＡは、ステータコア１３のティース１３ａ先端の内周面１３ｂよりも、ステータ１３の中心線側に位置している。
【００４５】
したがって、スロット内導線部Ｕ１ＳＢ、Ｕ２ＳＢ、Ｖ１ＳＢ、Ｖ２ＳＢ、Ｗ１ＳＢ、Ｗ２ＳＢ、及びスロット内Ｕ１ＳＡ、Ｕ２ＳＡ、Ｖ１ＳＡ、Ｖ２ＳＡ、Ｗ１ＳＡ、Ｗ２ＳＡを、図１９の上側からステータ１３の中心軸の軸心方向に下向きに、第１スロットＳ１から第１２スロットＳ１２に挿入するときに、下側同心円部Ｈ、水平部ＦＢ、及び水平部ＦＡがステータコア１３と干渉することがないため、コイル籠１２をステータコア１３のスロットＳに挿入することができる。
ここで、例えば、第１スロットＳ１の外周側（奥側）に、Ｕ相の第１基準ユニットＵ１の５本のスロット内導線部Ｕ１ＳＢ（ＳＢ１〜ＳＢ５）が挿入される。もう一方のスロット内導線Ｕ１ＳＡ（ＳＡ１〜ＳＡ５）は、第７スロットＳ７の内周側（手前側）に挿入される。
【００４６】
第１スロットＳ１の内周側には、図示しないＵ相の第１６基準ユニットＵ１６の５本のスロット内導線部Ｕ１６ＳＢ（ＳＢ１〜ＳＢ５）が挿入される。これにより、第１スロットには、スロット内導線部Ｕ１ＳＡとスロット内導線部Ｕ１６ＳＢの計１０本の平角導線が挿入される。
同様に、第７スロットＳ７の外周側には、図示しないＵ相の第３基準ユニットＵ３の５本のスロット内導線部Ｕ３ＳＢ（ＳＢ１〜ＳＢ５）が挿入される。これにより、第７スロットには、スロット内導線部Ｕ１ＳＡ（ＳＡ１〜ＳＡ５）と、スロット内導線部Ｕ３ＳＢ（ＳＢ１〜ＳＢ５）の計１０本の平角導線が挿入される。
【００４７】
図２０に、コイル籠１２がステータコア１３に対して、所定の位置まで挿入された状態を示す。図２１に、図２０を、ステータコア１３を上方向から軸心に沿って見た平面図を示す。図２２に、図２１の正面図を示す。
図２１においては、端子Ｎは、端子Ｍの下側に位置しており、見えない。図２１で、端子Ｕ１Ｎが見えているのは、Ｕ１６Ｍを省略して記載しているからである。
図２２に示すように、下側同心円部Ｈ、水平部ＦＢ、及び水平部ＦＡの位置が、ステータコア１３の端面から距離を設けてあるのは、ロータとの電磁気的な影響を回避するためである。
図２０には、コイル籠１２の一部のみを示しているが、図２０の状態まで、コイル籠１２が挿入されることにより、ステータコア１３へのコイル籠１２の組立が完了する。その後、スロットＳ内にスロット内導線部ＳＡ、ＳＢが挿入されている状態における空間部に、伝熱性能に優れた樹脂をモールドする。また、端子Ｍ、ＮをＵ相、Ｖ相、Ｗ相毎に順次バスバーで接続する。これにより、ステータ１０が完成する。
【００４８】
次に、完成したステータ１０にモータのロータ４２を組み付ける方法を説明する。
図２３に、ステータ１０の中央断面図を示す。ステータコア１３にコイル籠１２が組み込まれている。この状態で、ステータ１０の図２３の上側では、ステータコア１３のティース１３ａの内周面１３ｂより内側には、コイル籠１２は、存在しない。一方、ステータ１０の図２３の下側では、コイル籠１２の折り曲げ部である下側同心円部Ｈ、水平部ＦＡ、及び水平部ＦＢが、ステータコア１３のティース１３ａの内周面１３ｂより内側に位置している。
一方、モータのロータ４２は、中心軸４１の外周にロータ部４３が形成されている。
ロータ４２は、ステータ１０の下側から挿入することはできないが、ステータの上側から軸心に沿って挿入することが可能である。ロータ４２をステータ１０に挿入した状態を図２４に示す。
図２４に示すように、ロータ４２の中心軸４１は、コイル籠１２の下側同心円部Ｈの内周面で形成される中心孔から外に突出している。
【００４９】
以上詳細に説明したように、本実施例のモータ製造方法によれば、（１）平角導線２０を巻いた分布巻きコイルであるコイル籠１２とステータコア１３を備えるステータ１０と、中心軸４１を備えるロータ４２とを有するモータのモータ製造方法において、平角導線２０を三角形状に巻回する第１工程と、三角形状に巻回されたコイル導線をＬ字形状に折り曲げる第２工程と、Ｌ字形状の平角導線２０を２つのスロット内導線部を形成するように拡げる第３工程と、を有し、第２工程では工程の期間中、三角形状の最長辺部Ｔ１を押圧成形する第１回転治具２１の先端当接部２１ａが、最長辺部Ｔ１の同じ位置である当接点Ｔ１ａに当接していること、三角形状の最短辺部Ｔ３の折り曲げ部位と、最短辺部Ｔ３を押圧成形する第２回転治具２３の回転中心が、同じ位置Ｐ１にあること、を特徴とするので、第１回転治具２１・第２回転治具２２と平角導線２０との間で滑りが生じることがなく、平角導線２０に延びが発生したり、表面の絶縁被膜が損傷を受ける恐れがない。また、高い精度でＬ字形状に折り曲げることができ、後工程（特に第３工程）の効率化に貢献できる。
【００５０】
さらに、一端のコイルエンド部Ａ側を先頭として、ステータのスロットに対して、軸心側からコイルを挿入しようとするときに、一端のコイルエンドＡは、ステータコアの内周面の内側を通過するため、コイルを軸心方向からスロット内に容易に挿入することができる。挿入するときに、コイルを弾性変形させることがないので、スプリングバックにより、コイルの一部がスロット内から飛び出すことがない。また、複数の平角導線をフラットワイズ方向に重ね巻きしたものを、重ね巻きした状態で複数本同時に折り曲げるため、製造工程を単純化でき、コストを低減することができる。
【００５１】
また、折り曲げ工程では、第３回転治具２３が、最長辺部Ｔ１の中間辺部Ｔ２側に配置され、平角導線２０の一端のコイルエンド部を、同心円状の半円に形成すること、を有することを特徴とするので、高い精度でＬ字形状に折り曲げることができ、後工程（特に第３工程）の効率化に貢献できる。
また、分布巻きコイルであるコイル籠１２を、ステータコア１３のスロットＳに対して、軸心方向から挿入する第４工程と、を有することを特徴とするので、一端のコイルエンド部Ａ側を先頭として、ステータコア１３のスロットＳに対して、軸心側からコイルを挿入しようとするときに、一端のコイルエンドＡは、ステータコアの内周面の内側を通過するため、コイルを軸心方向からスロット内に容易に挿入することができる。挿入するときに、コイルを弾性変形させることがないので、スプリングバックにより、コイルの一部がスロット内から飛び出すことがない。
【００５２】
また、最長辺部Ｔ１と中間辺部Ｔ２のなす内周円Ｔ１ａの曲率半径Ｒ１、中間辺部Ｔ２と最短辺部Ｔ３のなす内周円Ｔ２ａの曲率半径Ｒ２、及び中間辺部Ｔ２と最短辺部Ｔ３のなす内周円Ｔ３ａの曲率半径Ｒ３が、折り曲げ工程の前後で変化しないこと、中間辺部Ｔ２の長さＬ１が、折り曲げ工程の前後で変化しないこと、を特徴とするので、折り曲げ成形後のＬ字形状の各部寸法を高い精度で成形することができる。
【００５３】
また、本実施例のモータは、コイル籠１２の一端のコイルエンド部が、ステータコア１３のスロット内導線に対して、ロータ側に折り曲げられていること、一端のコイルエンド部が、ステータコア１３の内周面よりロータ４２の軸心側に位置すること、一端のコイルエンド部、及び他端のコイルエンド部が、複数の平角導線２０をフラットワイズ方向に重ね巻きしたものであること、一端のコイルエンド部が、同心円状の半円を形成していること、他端のコイルエンド部が、同心円状の半円を形成していること、を特徴とするので、一端のコイルエンド部Ａ側を先頭として、ステータコア１３のスロットＳに対して、軸心側からコイル籠１２を挿入しようとするときに、一端のコイルエンドＡは、ステータコアの内周面の内側を通過するため、コイル籠１２を軸心方向からスロット内に容易に挿入することができる。挿入するときに、コイルを弾性変形させることがないので、スプリングバックにより、コイルの一部がスロット内から飛び出すことがない。また、複数の平角導線２０をフラットワイズ方向に重ね巻きしたものを、重ね巻きした状態で複数本同時に折り曲げるため、製造工程を単純化でき、コストを低減することができる。
【００５４】
なお、本発明のモータ、及びモータ製造方法は、上記実施例に限定されることなく、色々な応用が可能である。
例えば、本実施例では、スロットＳが４８個あるモータについて説明したが、スロットＳの数は変更しても良い。
【符号の説明】
【００５５】
１０ ステータ
１１ 基準ユニット
１２ コイル籠
１３ ステータコア
２１ 第１回転治具
２１ａ 当接部
２２ 第２回転治具
２３ 第３回転治具
２４ 荷重受け治具
４１ 中心軸
４２ ロータ
４３ ロータ部
Ｕｎ Ｕ相の第ｎ基準ユニット
Ｖｎ Ｖ相の第ｎ基準ユニット
Ｗｎ Ｗ相の第ｎ基準ユニット
Ｇ 上側同心円部
Ｈ 下側同心円部
ＳＡ、ＳＢ スロット内導線部
ＥＡ、ＥＢ 傾斜部
ＦＡ、ＦＢ 水平部
ＪＡ、ＪＢ 折り曲げ部
Ｔ１ 最長辺部
Ｔ２ 中間辺部
Ｔ３ 最短辺部
Ｔ４ 長辺部
Ｔ５ 短辺部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
平角導線を巻いた分布巻きコイルを備えるステータと、中心軸を備えるロータとを有するモータのモータ製造方法において、
コイル導線を三角形状に巻回する第１工程と、
三角形状に巻回された前記コイル導線をＬ字形状に折り曲げる第２工程と、
Ｌ字形状の前記コイル導線を２つのスロット内導線部を形成するように拡げる第３工程と、を有し、
前記第２工程では工程の期間中、
三角形状の最長辺部を押圧成形する第１回転治具の先端が、前記最長辺部の同じ位置に当接していること、
三角形状の最短辺部の折り曲げ部位と、前記最短辺部を押圧成形する第２回転治具の回転中心が、同じ位置にあること、
を特徴とするモータ製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載するモータ製造方法において、
前記第２工程では、第３回転治具が、前記最長辺部の中間辺側に配置され、前記コイルの一端のコイルエンド部を、同心円状の半円に形成すること、
を有することを特徴とするモータ製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載するモータ製造方法において、
前記分布巻きコイルを、前記ステータのスロットに対して、軸心方向から挿入する第４工程と、
を有することを特徴とするモータ製造方法。
【請求項４】
請求項１乃至請求項３に記載するいずれか１つのモータ製造方法において、
最長辺部と中間辺部のなす内周円の曲率半径、中間辺部と最短辺部のなす内周円の曲率半径、及び中間辺部と最短辺部のなす内周円の曲率半径が、第２工程の前後で変化しないこと、
中間辺部の長さが、第２工程の前後で変化しないこと、
を特徴とするモータ製造方法。
【請求項５】
請求項１乃至請求項４に記載するいずれか１つのモータ製造方法により製造されるモータであって、
前記コイルの一端のコイルエンド部が、前記ステータコアのスロット内導線に対して、前記ロータ側に折り曲げられていること、
前記一端のコイルエンド部が、前記ステータコアの内周面より前記ロータの軸心側に位置すること、
前記一端のコイルエンド部、及び他端のコイルエンド部が、複数の前記平角導線をフラットワイズ方向に重ね巻きしたものであること、
前記一端のコイルエンド部が、同心円状の半円を形成していること、
前記他端のコイルエンド部が、同心円状の半円を形成していること、
を特徴とするモータ。
【請求項１】
平角導線を巻いた分布巻きコイルを備えるステータと、中心軸を備えるロータとを有するモータのモータ製造方法において、
コイル導線を三角形状に巻回する第１工程と、
三角形状に巻回された前記コイル導線をＬ字形状に折り曲げる第２工程と、
Ｌ字形状の前記コイル導線を２つのスロット内導線部を形成するように拡げる第３工程と、を有し、
前記第２工程では工程の期間中、
三角形状の最長辺部を押圧成形する第１回転治具の先端が、前記最長辺部の同じ位置に当接していること、
三角形状の最短辺部の折り曲げ部位と、前記最短辺部を押圧成形する第２回転治具の回転中心が、同じ位置にあること、
を特徴とするモータ製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載するモータ製造方法において、
前記第２工程では、第３回転治具が、前記最長辺部の中間辺側に配置され、前記コイルの一端のコイルエンド部を、同心円状の半円に形成すること、
を有することを特徴とするモータ製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載するモータ製造方法において、
前記分布巻きコイルを、前記ステータのスロットに対して、軸心方向から挿入する第４工程と、
を有することを特徴とするモータ製造方法。
【請求項４】
請求項１乃至請求項３に記載するいずれか１つのモータ製造方法において、
最長辺部と中間辺部のなす内周円の曲率半径、中間辺部と最短辺部のなす内周円の曲率半径、及び中間辺部と最短辺部のなす内周円の曲率半径が、第２工程の前後で変化しないこと、
中間辺部の長さが、第２工程の前後で変化しないこと、
を特徴とするモータ製造方法。
【請求項５】
請求項１乃至請求項４に記載するいずれか１つのモータ製造方法により製造されるモータであって、
前記コイルの一端のコイルエンド部が、前記ステータコアのスロット内導線に対して、前記ロータ側に折り曲げられていること、
前記一端のコイルエンド部が、前記ステータコアの内周面より前記ロータの軸心側に位置すること、
前記一端のコイルエンド部、及び他端のコイルエンド部が、複数の前記平角導線をフラットワイズ方向に重ね巻きしたものであること、
前記一端のコイルエンド部が、同心円状の半円を形成していること、
前記他端のコイルエンド部が、同心円状の半円を形成していること、
を特徴とするモータ。
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２１】
【図１】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２１】
【図１】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【公開番号】特開２０１２−２３５５４４（Ｐ２０１２−２３５５４４Ａ）
【公開日】平成２４年１１月２９日（２０１２．１１．２９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１００３００（Ｐ２０１１−１００３００）
【出願日】平成２３年４月２８日（２０１１．４．２８）
【出願人】（０００００３２０７）トヨタ自動車株式会社 (59,920)
【出願人】（０００１００７６８）アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 (3,717)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１１月２９日（２０１２．１１．２９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年４月２８日（２０１１．４．２８）
【出願人】（０００００３２０７）トヨタ自動車株式会社 (59,920)
【出願人】（０００１００７６８）アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 (3,717)
【Ｆターム（参考）】
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