ラミネート装置、及びラミネート方法
【課題】気泡の混入や皺の発生を抑制したラミネート装置を適用すること。
【解決手段】第１樹脂フィルム１１を搬送する第１搬送路２１と、第１搬送路２１に対して傾斜すると共に第１樹脂フィルム１１の搬送方向に向かって第１搬送路２１に次第に近づいて配設され、第２樹脂フィルム１２を搬送する第２搬送路２２と、搬送された第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部と、搬送された第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部と、を重ね合わせると共に位置合せする位置合せ部材３０と、重ね合わされた第１樹脂フィルム１１及び第２樹脂フィルム１２の搬送方向端部における一方の角部から他方の角部に向かって順次圧力を付与する圧力付与部材４０と、圧力が付与された第１樹脂フィルム及び前記第２樹脂フィルムをラミネートするラミネート部材５０と、をラミネート装置１０１に具備させる。
【解決手段】第１樹脂フィルム１１を搬送する第１搬送路２１と、第１搬送路２１に対して傾斜すると共に第１樹脂フィルム１１の搬送方向に向かって第１搬送路２１に次第に近づいて配設され、第２樹脂フィルム１２を搬送する第２搬送路２２と、搬送された第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部と、搬送された第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部と、を重ね合わせると共に位置合せする位置合せ部材３０と、重ね合わされた第１樹脂フィルム１１及び第２樹脂フィルム１２の搬送方向端部における一方の角部から他方の角部に向かって順次圧力を付与する圧力付与部材４０と、圧力が付与された第１樹脂フィルム及び前記第２樹脂フィルムをラミネートするラミネート部材５０と、をラミネート装置１０１に具備させる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ラミネート装置、及びラミネート方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、液晶素子や有機エレクトロルミネッセンス素子等を用いた表示媒体や、太陽電池等の電気光学素子が種々開発されている。この電気光学素子は、例えば、２つの樹脂フィルムの少なくとも一方の表面に機能層（例えば、電極、液晶層、光スイッチング層、有機エレクトロルミネッセンス素子層、光電気変換層等）を形成し、ラミネートすることで、作製される。このラミネートに関しては、上記電気光学素子以外にも、種々開発がなされている。
【０００３】
特許文献１には、可撓性状体の面に可撓性フィルムを保持し、該可撓性フィルムを、補強板の有機物層を有する面と一定間隔をもって対面させた後、可撓面状体と可撓性フィルムを同時に補強板に押圧することにより、可撓性フィルムを補強板に移し替えることを特徴とする可撓性フィルムのラミネート方法が提案されている。
【特許文献１】特開２００４−６６８１２公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の課題は、本構成を有さない場合に比べ、気泡の混入や皺の発生を抑制したラミネート装置を適用することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
第１樹脂フィルムを搬送する第１搬送路と、
前記第１搬送路に対して傾斜すると共に前記第１樹脂フィルムの搬送方向に向かって前記第１搬送路に次第に近づいて配設され、第２樹脂フィルムを搬送する第２搬送路と、
搬送された前記第１樹脂フィルム及び第２樹脂フィルムの双方の搬送方向端部とが重ね合わせられると共に位置合せされた第１樹脂フィルム及び第２樹脂フィルムにおける当該搬送方向端部の一方の角部から他方の角部に向かって順次圧力を付与する圧力付与手段と、
前記圧力が付与された第１樹脂フィルム及び前記第２樹脂フィルムをラミネートするラミネート手段と、
を具備するラミネート装置。
【０００６】
請求項２に係る発明は、
前記第１樹脂フィルム及び前記第２樹脂フィルムの少なくとも一方の対向面に、塗布形成層が配設されている請求項１に記載のラミネート装置。
【０００７】
請求項３に係る発明は、
前記塗布形成層が、複数の層から構成されてなる請求項２に記載のラミネート装置。
【０００８】
請求項４に係る発明は、
第１樹脂フィルムを搬送する工程と、
前記第１樹脂フィルムの搬送方向に対して傾斜させると共に前記第１樹脂フィルムの搬送方向に向かって前記第１樹脂フィルムに次第に近づいて、第２樹脂フィルムを搬送する工程と、
搬送された前記第１樹脂フィルムの搬送方向端部と、搬送された前記第２樹脂フィルムの搬送方向端部と、を重ね合わせると共に位置合せする位置合せ工程と
前記重ね合わされた第１樹脂フィルム及び第２樹脂フィルムの搬送方向端部における一方の前記角部から他方の角部に向かって順次圧力を付与する工程と、
圧力が付与された前記第１樹脂フィルム及び前記第２樹脂フィルムをラミネートする工程と、
を有するラミネート方法。
【０００９】
請求項５に係る発明は、
前記第１樹脂フィルム及び前記第２樹脂フィルムの少なくとも一方の対向面に、塗布形成層が配設されている請求項４に記載のラミネート方法。
請求項６に係る発明は、
前記塗布形成層が、複数の層から構成されてなる請求項５に記載のラミネート方法。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１に係る発明によれば、本構成を有さない場合に比べ、気泡の混入や皺の発生が抑制される。
請求項２に係る発明によれば、他の形成層に比べカールやうねりが生じやすい塗布形成層を配設している樹脂フィルムをラミネートする場合でも、気泡の混入や皺の発生が抑制される。
請求項３に係る発明によれば、単層構成に比べカールやうねりが生じやすい複層構成の塗布形成層を配設している樹脂フィルムをラミネートする場合でも、気泡の混入や皺の発生が抑制される。
請求項４に係る発明によれば、本構成を有さない場合に比べ、気泡の混入や皺の発生が抑制される。
請求項５に係る発明によれば、他の形成層に比べカールやうねりが生じやすい塗布形成層を配設している樹脂フィルムをラミネートする場合でも、気泡の混入や皺の発生が抑制される。
請求項６に係る発明によれば、単層構成に比べカールやうねりが生じやすい複層構成の有機化合物を配設している樹脂フィルムをラミネートする場合でも、気泡の混入や皺の発生が抑制される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しつつ説明する。なお、実質的に同一の機能・作用を持つ部材には、全図面を通して同じ符合を付与し、重複する説明は省略する場合がある。
【００１２】
図１は、本実施形態に係るラミネート装置の主要部を示す概略斜視図である。図２は、本実施形態に係るラミネート装置において、２つの樹脂フィルムの搬送方向端部を重ね合わせた様子を示す概略斜視図である。図３は、本実施形態に係るラミネート装置において、２つの樹脂フィルムの搬送方向端部を重ね合わせた様子を示す概略側面図である。
【００１３】
本実施形態に係るラミネート装置１０１は、図１乃至図３に示すように、第１樹脂フィルム１１を搬送する第１搬送路２１と、第１搬送路２１に対して傾斜すると共に第１樹脂フィルム１１の搬送方向に向かって第１搬送路２１に次第に近づいて配設され、第２樹脂フィルム１２を搬送する第２搬送路２２と、搬送された第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部と、搬送された第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部と、を重ね合わせると共に位置合せする位置合せ部材３０と、重ね合わされた第１樹脂フィルム１１及び第２樹脂フィルム１２の搬送方向端部における一方の角部から他方の角部に向かって順次圧力を付与する圧力付与部材４０と、圧力が付与された第１樹脂フィルム及び前記第２樹脂フィルムをラミネートするラミネート部材５０と、を具備している。
【００１４】
第１搬送路２１は、例えば、その樹脂フィルム搬送面が水平に沿って配設されている。そして、第１搬送路２１の樹脂フィルム搬送方向端部には、吸引口２３が複数配設されている。この吸引口２３は、図示しない吸引装置に通じており、外気を吸引することで第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部を引き付けて、当該端部幅方向全体にわたって固定させる。
【００１５】
一方、第２搬送路２２は、その樹脂フィルム搬送面が第１搬送路２１の樹脂フィルム搬送面に対して傾斜して配設されている。具体的には、例えば、第２搬送路２２は、その樹脂フィルム搬送面が第１搬送路２１の樹脂フィルム面に対して樹脂フィルム搬送方向側が最も近く且つ樹脂フィルム搬送方向とは反対方向側が最も遠くなるように傾斜して配設されている。
【００１６】
第２搬送路２２（その樹脂フィルム搬送面）は、その樹脂フィルム搬送方向側端部が第１搬送路２１の樹脂フィルム搬送面と離間して配設され、第１搬送路２１の樹脂フィルム搬送面上を搬送する第１樹脂フィルム１１の搬送路を確保している。そして、第２搬送路２２は、第１搬送路２１の樹脂フィルム搬送面上を搬送する第１樹脂フィルム１１と接触しないように第１搬送路２１の樹脂フィルム搬送面に対して離間して配設されている（図３参照）。特に、第１樹脂フィルム１１の幅方向両端部が湾曲して第１搬送路２１の樹脂フィルム搬送面とは反対方向に浮き上がる状態（所謂カールした状態）の場合には、当該第１樹脂フィルム１１の幅方向両端部と接触しないように、第２搬送路２２は、第１搬送路２１に対して離間させると共に傾斜させて配設させる（図２及び図３参照）。
【００１７】
ここで、第１搬送路２１及び第２搬送路２２は、具体的には例えば、各搬送路の樹脂フィルム搬送面となる板状部材２１Ａ、２２Ｂと、樹脂フィルムの幅方向（搬送搬送方向と交差する方向）の移動を規制する２つの案内板２４と、で構成し、これら部材を一体的に組み立てられた構成としている。
【００１８】
位置合せ部材３０は、例えば、第１搬送路２１の樹脂フィルム搬送路面の幅と同等又はそれ以上の長さを持つ板状部材で構成されている。位置合せ部材３０は、第１搬送路の樹脂フィルム搬送方向端面との対向面に段差部３１が配設されている。位置合せ部材３０は、段差部３１を境に、厚肉部３２とそれよりも薄い薄肉部３３とで構成された断面Ｌ字状となっている。位置合せ部材３０は、その段差部３１と第１搬送路２１の樹脂フィルム搬送方向端部とが特定の間隙を持つと共に、薄肉部３３の表面が第１搬送路の樹脂フィルム搬送方向端面が接触して配設される。これにより、位置合せ部材３０の段差部３１及び薄肉部３３と第１搬送路とで囲まれる空間（凹部）が存在することとなる。
【００１９】
圧力付与部材４０は、例えば、ロール部材（例えば、樹脂ロール部材、ゴムロール部材、金属ロール部材等）、ブレード部材（例えば、樹脂ブレード、ゴムブレード、金属ブレード部材等）等から構成される。本実施形態では、ロール部材を採用した形態を示している。
【００２０】
ラミネート部材５０は、例えば、一対のロール部材で構成され、ロール間に第１樹脂フィルム１１と第２樹脂フィルム１２とを重ね合わせた状態又は重ね合わせつつ圧力を付与する部材である。ラミネート部材５０には、図示しないが、ロール外部又はロール内部に加熱源を備えてもよく、当該加熱源により圧力付与時に樹脂フィルムに熱を付与してもよい。無論、ラミネート部材５０は、これら構成に限られず、周知のラミネーターが採用してもよい。
【００２１】
次に、本実施形態に係るラミネート装置１０１を適用したラミネート方法について説明する。図４及び図５は、本実施形態に係るラミネート方法を示す工程図である。なお、図４は、平面図での工程図である。また、図５は、断面図での工程図である。
【００２２】
本実施形態に係るラミネート方法は、まず、図４（Ａ）及び図５（Ａ）に示すように、第１樹脂フィルム１１を第１搬送路２１に沿って搬送する。この搬送により、位置合せ部材３０の段差部３１及び薄肉部３３と第１搬送路２１とで囲まれる空間（凹部）に、第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部を入り込ませると共に、当該空間（凹部）を構成する位置合せ部材３０の薄肉部３３の表面に突き当てる。そして、第１搬送路２１の樹脂フィルム搬送方向端部に設けられた吸引口２３により、外気を吸引し、第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部を引き付けて、当該端部幅方向全体にわたって固定させる。
【００２３】
そして、第２樹脂フィルム１２を第２搬送路２２に沿って搬送する。この搬送により、位置合せ部材３０の段差部３１及び薄肉部３３と第１搬送路２１（第１樹脂フィルム１１が存在した状態の第１搬送路）とで囲まれる空間（凹部）に、第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部を入り込ませると共に、当該空間（凹部）を構成する位置合せ部材３０の薄肉部３３の表面に突き当てる。そして、第２樹脂フィルム１２の搬送方向端部のみが、第１樹脂フィルムの搬送方向端部と重ね合わされると共に、位置合せがなされる。また、位置合せがなされた後、例えば、位置合せ部材３０（その段差部３１）により、第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部と第２樹脂フィルム１２の搬送方向端部とが重ね合わされた領域の幅方向全体に圧力を付与してもよい。なお、第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部と第２樹脂フィルム１２の搬送方向端部とを重ねる幅（樹脂フィルム搬送方向長さ）は、例えば、１８０ｍｍ以上４００ｍｍ以下とすることがよい。
【００２４】
ここで、第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部と第２樹脂フィルム１２の搬送方向端部との搬送方向の位置合わせは、位置合わせ部材に当該樹脂フィルムの搬送方向端部を突き当てることでなされると共に、幅方向（樹脂フィルム搬送方向に対して交差する方向）の位置合わせは、第１搬送路２１及び第２搬送路２２を構成する案内板２４によりなされる。
【００２５】
一方で、例えば、第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部と第２樹脂フィルム１２の搬送方向端部とに、図６に示すように、位置合わせマーク１３（アライメントマーク：例えば、フィルムに設けた開口（穴）等）を設け、これを基準として位置合わせを行ってもよい。ここで、図６は、本実施形態に係るラミネート方法において、樹脂フィルムに位置合わせマークを配設している様子を示す平面図である。
【００２６】
なお、第１樹脂フィルム１１及び第２樹脂フィルム１２の搬送は、手動で行ってもよいし、第１搬送路２１及び第２搬送路２２に駆動ロール、又は駆動ベルト等を配設し、これにより行ってもよい。また、これら樹脂フィルムは、シート状の樹脂フィルムを搬送して塗布させてもよいし、ロール状の樹脂フィルムを引き出しつつ搬送して塗布させてもよい。
【００２７】
次に、図４（Ｂ）及び図５（Ｂ）に示すように、圧力付与部材４０により、重ね合わされた第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部及び第２樹脂フィルムの搬送方向端部における一方の角部から他方の角部に向かって順次圧力を付与する。具体的には、例えば、圧力付与部材４０を、重ね合わされた２つの樹脂フィルムの搬送方向端部における当該搬送方向と交差方向（直交方向）一端部に相当する一方の角部に押し当てて圧力を付与する。次に、樹脂フィルム側に圧力を付与した状態で樹脂フィルム搬送方向と交差方向（直交方向）に沿って当該樹脂フィルム表面（第２樹脂フィルム１２表面）を擦りつつ、当該一方の角部に押し当てた圧力付与部材４０を移動させる。そして、圧力付与部材４０を、重ね合わされた２つの樹脂フィルムの搬送方向端部における当該搬送方向と交差方向（直交方向）他端部に相当する他方の角部に位置させる。
ここで、圧力付与部材４０により付与する圧力は、例えば０．０５Ｍｐａ以上０．１Ｍｐａ以下とすることがよい。
また、圧力付与部材４０の移動速度は、例えば０．２ｍ／Ｓｅｃ以上１ｍ／Ｓｅｃ以下とすることがよい。
また、第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部と第２樹脂フィルム１２の搬送方向端部とにおいて、圧力付与部材４０により圧力付与する幅（樹脂フィルム搬送方向長さ）は、例えば、１８０ｍｍ以上４００ｍｍ以下とすることがよい。
【００２８】
ここで、圧力付与部材４０の移動は、樹脂フィルム表面を擦りつつ行ってよいが、例えば、圧力付与部材４０がロール状部材の場合、回転させて行ってもよい。
【００２９】
次に、図４（Ｃ）及び図５（Ｃ）に示すように、圧力付与部材４０により圧力を付与された第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部及び第２樹脂フィルムの搬送方向端部を、不図示のロール部材等によりラミネート部材（一対のロール間）へ突入させ、２つの樹脂フィルムをラミネートする。無論、手動で当該２つの樹脂フィルムの搬送方向端部をラミネート部材５０へ突入させてもよい。なお、第１搬送路２１の樹脂フィルム搬送面と第２搬送路２２の樹脂フィルム搬送面とが離間して配設されていることから、圧力付与がなされる搬送方向端部以外の第１樹脂フィルム１１と第２樹脂フィルム１２とは、互いに離間した状態でラミネート部材５０に突入し、ラミネートがなされる。
【００３０】
このようにして、第１樹脂フィルム１１と第２樹脂フィルム１２とのラミネートがなされる。
【００３１】
ここで、２つの樹脂フィルム同士をラミネートする際は、２つの樹脂フィルム同士を位置合わせしつつ全体を重ね合わせた後、ラミネート部材５０により、フィルム搬送方向に沿って順次圧力を付与していく。この２つの樹脂フィルムを重ね合せる際、互いの樹脂フィルムが接触していない領域が存在することがある。特に、樹脂フィルムにカールやうねりを生じていると、例えば、位置合わせにより樹脂フィルム同士の幅方向両端部は位置が合うと共に接触するものの、樹脂フィルム幅方向中央部）が浮いたままで非接触になることが多い。樹脂フィルム幅が広ければ広い程、同様に位置合わせにより樹脂フィルム同士の幅方向両端部は位置が合うと共に接触するものの、樹脂フィルム幅方向中央部）が浮いたままで非接触になることが多い。この状態で、重ね合わせた２つの樹脂フィルムをラミネートすると、互いの樹脂フィルム間で先に接触してる領域や接触してない領域において先に接触した領域により閉じられた空間が生じ、樹脂フィルム間に気泡や皺が生じてしまう。そして、この発生した気泡は例えばラミネート部材５０により筋状に形成されてしまう。また、一端発生した気泡は樹脂フィルム間に残ってしまうか、樹脂フィルム間を樹脂フィルム搬送方向反対側へと移動しつづける。ロール状の樹脂フィルムを引き出しつつ搬送してラミネートする場合には、樹脂フィルムを切断しない限り、気泡は移動し続けることになる。このため、気泡の発生と共に、皺も生じてしまう。
【００３２】
そこで、本実施形態に係るラミネート装置（ラミネート方法）では、ラミネート前において、圧力付与部材４０により重ね合わされた第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部及び第２樹脂フィルムの搬送方向端部における一方の角部から他方の角部に向かって順次圧力を付与する。これにより、第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部及び第２樹脂フィルムの搬送方向端部におけるにおいて２つの樹脂フィルム間の非接触領域を接触させると共に、当該２つの樹脂フィルム間に介在した気体（空気）を２つの樹脂フィルムの外部へ押し出させる。つまり、当該樹脂フィルムの搬送方向端部において、気泡の原因となる樹脂フィルム間の非接触領域の存在を抑制する。この状態で、第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部及び第２樹脂フィルムの搬送方向端部を、ラミネート部材５０に突入させラミネートを行う。ラミネートを開始する樹脂フィルムの搬送方向端部において樹脂フィルム間の非接触領域が抑制されていることから、気泡が発生せず、この状態で順次ラミネートが行われることになる。
【００３３】
したがって、本実施形態に係るラミネート装置（ラミネート方法）では、気泡の混入や皺の発生が抑制される。
【００３４】
また、本実施形態に係るラミネート装置（ラミネート方法）では、第１樹脂フィルム１１及び第２樹脂フィルム１２の少なくとも一方に機能層が形成されていてもよい。特に、機能層として塗布形成層（例えば、塗布により形成される有機化合物層等）が形成されている場合、当該塗布形成層は、例えば乾燥や硬化するために加熱を施すことから、この加熱による熱履歴により樹脂フィルムにカールやうねりが生じやすい。これは、塗布形成層を複数層形成する場合に顕著である。このようなカールやうねりが生じやすい塗布形成層が形成された樹脂フィルムをラミネートする際にも、上記操作を経ることで、当該樹脂フィルムの搬送方向端部において、気泡の原因となる樹脂フィルム間の非接触領域の存在が抑制されることから、気泡の混入や皺の発生が抑制される。
【００３５】
本実施形態に係るラミネート装置（ラミネート方法）は、例えば、光学電気素子、キャリアテープとカバーフィルムの貼り合わせ等の分野に適用される。光学電気素子としては、例えば、表示媒体（液晶素子、有機電界発光素子、光変調素子、液晶調光素子等）、太陽電池、光起電力素子等が挙げられる。
【００３６】
ここで、樹脂フィルムに形成される機能層としては、例えば、液晶層、有機エレクトロルミネッセンス素子層、光電気変換層、光スイッチング層（電荷発生層及び電荷輸送層等の積層体から構成される光導電層：なお、各層が機能層に該当する）、電極層（例えばＩＴＯ層）等が挙げられる。これらの機能層を形成するための機能層塗布液は、各機能層の種類に応じた周知のものが適用され、非硬化性の材料を用いてもよいし、硬化性の材料を用いてもよい。つまり、機能層塗布液は、その塗膜の乾燥のみで機能層が形成されるもの、及びその塗膜を硬化させることで機能層が形成されるもののいずれでもよい。
【００３７】
特に、液晶表示媒体は、例えば、電極層（例えばＩＴＯ層）及び光電気変換層（例えば第１電荷発生層、電荷輸送層、及び第２電荷発生層）がこの順で積層された第１樹脂フィルムと、電極層（例えばＩＴＯ層）及び液晶層がこの順で積層された第２樹脂フィルムと、をラミネートして作製されるものがある。そして、光電気変換層、及び液晶層は、塗布形成される層であり、特に光電気変換層は、複数の塗布形成層により構成されることが多い。このため、ラミネート前の樹脂フィルムは、カールやうねりが生じ易く、この液晶表示媒体の作製に上記本実施形態に係るラミネート装置（ラミネート方法）は有効に適用される。無論、その他素子（例えば、有機電界発光素子や太陽電池等）も、機能層として塗布形成層を有する場合、その作製に上記本実施形態に係るラミネート装置（ラミネート方法）は有効に適用される。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本実施形態に係るラミネート装置の主要部を示す概略斜視図である。
【図２】本実施形態に係るラミネート装置において、２つの樹脂フィルムの搬送方向端部を重ね合わせた様子を示す概略斜視図である。
【図３】本実施形態に係るラミネート装置において、２つの樹脂フィルムの搬送方向端部を重ね合わせた様子を示す概略平面図である。
【図４】本実施形態に係るラミネート方法を示す工程図である。
【図５】本実施形態に係るラミネート方法を示す工程図である。
【図６】本実施形態に係るラミネート方法において、樹脂フィルムに位置合わせマークを配設している様子を示す平面図である。
【符号の説明】
【００３９】
１１ 第１樹脂フィルム
１２ 第２樹脂フィルム
１３ 位置合わせマーク
２０ 平成
２１ 第１搬送路
２１Ａ 板状部材
２２ 第２搬送路
２２Ａ 板状部材
２３ 吸引口
２４ 案内板
３０ 位置合わせ部材
３１ 段差部
３２ 厚肉部
３３ 薄肉部
４０ 圧力付与部材
５０ ラミネート部材
１０１ ラミネート装置
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ラミネート装置、及びラミネート方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、液晶素子や有機エレクトロルミネッセンス素子等を用いた表示媒体や、太陽電池等の電気光学素子が種々開発されている。この電気光学素子は、例えば、２つの樹脂フィルムの少なくとも一方の表面に機能層（例えば、電極、液晶層、光スイッチング層、有機エレクトロルミネッセンス素子層、光電気変換層等）を形成し、ラミネートすることで、作製される。このラミネートに関しては、上記電気光学素子以外にも、種々開発がなされている。
【０００３】
特許文献１には、可撓性状体の面に可撓性フィルムを保持し、該可撓性フィルムを、補強板の有機物層を有する面と一定間隔をもって対面させた後、可撓面状体と可撓性フィルムを同時に補強板に押圧することにより、可撓性フィルムを補強板に移し替えることを特徴とする可撓性フィルムのラミネート方法が提案されている。
【特許文献１】特開２００４−６６８１２公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の課題は、本構成を有さない場合に比べ、気泡の混入や皺の発生を抑制したラミネート装置を適用することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
第１樹脂フィルムを搬送する第１搬送路と、
前記第１搬送路に対して傾斜すると共に前記第１樹脂フィルムの搬送方向に向かって前記第１搬送路に次第に近づいて配設され、第２樹脂フィルムを搬送する第２搬送路と、
搬送された前記第１樹脂フィルム及び第２樹脂フィルムの双方の搬送方向端部とが重ね合わせられると共に位置合せされた第１樹脂フィルム及び第２樹脂フィルムにおける当該搬送方向端部の一方の角部から他方の角部に向かって順次圧力を付与する圧力付与手段と、
前記圧力が付与された第１樹脂フィルム及び前記第２樹脂フィルムをラミネートするラミネート手段と、
を具備するラミネート装置。
【０００６】
請求項２に係る発明は、
前記第１樹脂フィルム及び前記第２樹脂フィルムの少なくとも一方の対向面に、塗布形成層が配設されている請求項１に記載のラミネート装置。
【０００７】
請求項３に係る発明は、
前記塗布形成層が、複数の層から構成されてなる請求項２に記載のラミネート装置。
【０００８】
請求項４に係る発明は、
第１樹脂フィルムを搬送する工程と、
前記第１樹脂フィルムの搬送方向に対して傾斜させると共に前記第１樹脂フィルムの搬送方向に向かって前記第１樹脂フィルムに次第に近づいて、第２樹脂フィルムを搬送する工程と、
搬送された前記第１樹脂フィルムの搬送方向端部と、搬送された前記第２樹脂フィルムの搬送方向端部と、を重ね合わせると共に位置合せする位置合せ工程と
前記重ね合わされた第１樹脂フィルム及び第２樹脂フィルムの搬送方向端部における一方の前記角部から他方の角部に向かって順次圧力を付与する工程と、
圧力が付与された前記第１樹脂フィルム及び前記第２樹脂フィルムをラミネートする工程と、
を有するラミネート方法。
【０００９】
請求項５に係る発明は、
前記第１樹脂フィルム及び前記第２樹脂フィルムの少なくとも一方の対向面に、塗布形成層が配設されている請求項４に記載のラミネート方法。
請求項６に係る発明は、
前記塗布形成層が、複数の層から構成されてなる請求項５に記載のラミネート方法。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１に係る発明によれば、本構成を有さない場合に比べ、気泡の混入や皺の発生が抑制される。
請求項２に係る発明によれば、他の形成層に比べカールやうねりが生じやすい塗布形成層を配設している樹脂フィルムをラミネートする場合でも、気泡の混入や皺の発生が抑制される。
請求項３に係る発明によれば、単層構成に比べカールやうねりが生じやすい複層構成の塗布形成層を配設している樹脂フィルムをラミネートする場合でも、気泡の混入や皺の発生が抑制される。
請求項４に係る発明によれば、本構成を有さない場合に比べ、気泡の混入や皺の発生が抑制される。
請求項５に係る発明によれば、他の形成層に比べカールやうねりが生じやすい塗布形成層を配設している樹脂フィルムをラミネートする場合でも、気泡の混入や皺の発生が抑制される。
請求項６に係る発明によれば、単層構成に比べカールやうねりが生じやすい複層構成の有機化合物を配設している樹脂フィルムをラミネートする場合でも、気泡の混入や皺の発生が抑制される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しつつ説明する。なお、実質的に同一の機能・作用を持つ部材には、全図面を通して同じ符合を付与し、重複する説明は省略する場合がある。
【００１２】
図１は、本実施形態に係るラミネート装置の主要部を示す概略斜視図である。図２は、本実施形態に係るラミネート装置において、２つの樹脂フィルムの搬送方向端部を重ね合わせた様子を示す概略斜視図である。図３は、本実施形態に係るラミネート装置において、２つの樹脂フィルムの搬送方向端部を重ね合わせた様子を示す概略側面図である。
【００１３】
本実施形態に係るラミネート装置１０１は、図１乃至図３に示すように、第１樹脂フィルム１１を搬送する第１搬送路２１と、第１搬送路２１に対して傾斜すると共に第１樹脂フィルム１１の搬送方向に向かって第１搬送路２１に次第に近づいて配設され、第２樹脂フィルム１２を搬送する第２搬送路２２と、搬送された第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部と、搬送された第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部と、を重ね合わせると共に位置合せする位置合せ部材３０と、重ね合わされた第１樹脂フィルム１１及び第２樹脂フィルム１２の搬送方向端部における一方の角部から他方の角部に向かって順次圧力を付与する圧力付与部材４０と、圧力が付与された第１樹脂フィルム及び前記第２樹脂フィルムをラミネートするラミネート部材５０と、を具備している。
【００１４】
第１搬送路２１は、例えば、その樹脂フィルム搬送面が水平に沿って配設されている。そして、第１搬送路２１の樹脂フィルム搬送方向端部には、吸引口２３が複数配設されている。この吸引口２３は、図示しない吸引装置に通じており、外気を吸引することで第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部を引き付けて、当該端部幅方向全体にわたって固定させる。
【００１５】
一方、第２搬送路２２は、その樹脂フィルム搬送面が第１搬送路２１の樹脂フィルム搬送面に対して傾斜して配設されている。具体的には、例えば、第２搬送路２２は、その樹脂フィルム搬送面が第１搬送路２１の樹脂フィルム面に対して樹脂フィルム搬送方向側が最も近く且つ樹脂フィルム搬送方向とは反対方向側が最も遠くなるように傾斜して配設されている。
【００１６】
第２搬送路２２（その樹脂フィルム搬送面）は、その樹脂フィルム搬送方向側端部が第１搬送路２１の樹脂フィルム搬送面と離間して配設され、第１搬送路２１の樹脂フィルム搬送面上を搬送する第１樹脂フィルム１１の搬送路を確保している。そして、第２搬送路２２は、第１搬送路２１の樹脂フィルム搬送面上を搬送する第１樹脂フィルム１１と接触しないように第１搬送路２１の樹脂フィルム搬送面に対して離間して配設されている（図３参照）。特に、第１樹脂フィルム１１の幅方向両端部が湾曲して第１搬送路２１の樹脂フィルム搬送面とは反対方向に浮き上がる状態（所謂カールした状態）の場合には、当該第１樹脂フィルム１１の幅方向両端部と接触しないように、第２搬送路２２は、第１搬送路２１に対して離間させると共に傾斜させて配設させる（図２及び図３参照）。
【００１７】
ここで、第１搬送路２１及び第２搬送路２２は、具体的には例えば、各搬送路の樹脂フィルム搬送面となる板状部材２１Ａ、２２Ｂと、樹脂フィルムの幅方向（搬送搬送方向と交差する方向）の移動を規制する２つの案内板２４と、で構成し、これら部材を一体的に組み立てられた構成としている。
【００１８】
位置合せ部材３０は、例えば、第１搬送路２１の樹脂フィルム搬送路面の幅と同等又はそれ以上の長さを持つ板状部材で構成されている。位置合せ部材３０は、第１搬送路の樹脂フィルム搬送方向端面との対向面に段差部３１が配設されている。位置合せ部材３０は、段差部３１を境に、厚肉部３２とそれよりも薄い薄肉部３３とで構成された断面Ｌ字状となっている。位置合せ部材３０は、その段差部３１と第１搬送路２１の樹脂フィルム搬送方向端部とが特定の間隙を持つと共に、薄肉部３３の表面が第１搬送路の樹脂フィルム搬送方向端面が接触して配設される。これにより、位置合せ部材３０の段差部３１及び薄肉部３３と第１搬送路とで囲まれる空間（凹部）が存在することとなる。
【００１９】
圧力付与部材４０は、例えば、ロール部材（例えば、樹脂ロール部材、ゴムロール部材、金属ロール部材等）、ブレード部材（例えば、樹脂ブレード、ゴムブレード、金属ブレード部材等）等から構成される。本実施形態では、ロール部材を採用した形態を示している。
【００２０】
ラミネート部材５０は、例えば、一対のロール部材で構成され、ロール間に第１樹脂フィルム１１と第２樹脂フィルム１２とを重ね合わせた状態又は重ね合わせつつ圧力を付与する部材である。ラミネート部材５０には、図示しないが、ロール外部又はロール内部に加熱源を備えてもよく、当該加熱源により圧力付与時に樹脂フィルムに熱を付与してもよい。無論、ラミネート部材５０は、これら構成に限られず、周知のラミネーターが採用してもよい。
【００２１】
次に、本実施形態に係るラミネート装置１０１を適用したラミネート方法について説明する。図４及び図５は、本実施形態に係るラミネート方法を示す工程図である。なお、図４は、平面図での工程図である。また、図５は、断面図での工程図である。
【００２２】
本実施形態に係るラミネート方法は、まず、図４（Ａ）及び図５（Ａ）に示すように、第１樹脂フィルム１１を第１搬送路２１に沿って搬送する。この搬送により、位置合せ部材３０の段差部３１及び薄肉部３３と第１搬送路２１とで囲まれる空間（凹部）に、第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部を入り込ませると共に、当該空間（凹部）を構成する位置合せ部材３０の薄肉部３３の表面に突き当てる。そして、第１搬送路２１の樹脂フィルム搬送方向端部に設けられた吸引口２３により、外気を吸引し、第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部を引き付けて、当該端部幅方向全体にわたって固定させる。
【００２３】
そして、第２樹脂フィルム１２を第２搬送路２２に沿って搬送する。この搬送により、位置合せ部材３０の段差部３１及び薄肉部３３と第１搬送路２１（第１樹脂フィルム１１が存在した状態の第１搬送路）とで囲まれる空間（凹部）に、第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部を入り込ませると共に、当該空間（凹部）を構成する位置合せ部材３０の薄肉部３３の表面に突き当てる。そして、第２樹脂フィルム１２の搬送方向端部のみが、第１樹脂フィルムの搬送方向端部と重ね合わされると共に、位置合せがなされる。また、位置合せがなされた後、例えば、位置合せ部材３０（その段差部３１）により、第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部と第２樹脂フィルム１２の搬送方向端部とが重ね合わされた領域の幅方向全体に圧力を付与してもよい。なお、第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部と第２樹脂フィルム１２の搬送方向端部とを重ねる幅（樹脂フィルム搬送方向長さ）は、例えば、１８０ｍｍ以上４００ｍｍ以下とすることがよい。
【００２４】
ここで、第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部と第２樹脂フィルム１２の搬送方向端部との搬送方向の位置合わせは、位置合わせ部材に当該樹脂フィルムの搬送方向端部を突き当てることでなされると共に、幅方向（樹脂フィルム搬送方向に対して交差する方向）の位置合わせは、第１搬送路２１及び第２搬送路２２を構成する案内板２４によりなされる。
【００２５】
一方で、例えば、第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部と第２樹脂フィルム１２の搬送方向端部とに、図６に示すように、位置合わせマーク１３（アライメントマーク：例えば、フィルムに設けた開口（穴）等）を設け、これを基準として位置合わせを行ってもよい。ここで、図６は、本実施形態に係るラミネート方法において、樹脂フィルムに位置合わせマークを配設している様子を示す平面図である。
【００２６】
なお、第１樹脂フィルム１１及び第２樹脂フィルム１２の搬送は、手動で行ってもよいし、第１搬送路２１及び第２搬送路２２に駆動ロール、又は駆動ベルト等を配設し、これにより行ってもよい。また、これら樹脂フィルムは、シート状の樹脂フィルムを搬送して塗布させてもよいし、ロール状の樹脂フィルムを引き出しつつ搬送して塗布させてもよい。
【００２７】
次に、図４（Ｂ）及び図５（Ｂ）に示すように、圧力付与部材４０により、重ね合わされた第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部及び第２樹脂フィルムの搬送方向端部における一方の角部から他方の角部に向かって順次圧力を付与する。具体的には、例えば、圧力付与部材４０を、重ね合わされた２つの樹脂フィルムの搬送方向端部における当該搬送方向と交差方向（直交方向）一端部に相当する一方の角部に押し当てて圧力を付与する。次に、樹脂フィルム側に圧力を付与した状態で樹脂フィルム搬送方向と交差方向（直交方向）に沿って当該樹脂フィルム表面（第２樹脂フィルム１２表面）を擦りつつ、当該一方の角部に押し当てた圧力付与部材４０を移動させる。そして、圧力付与部材４０を、重ね合わされた２つの樹脂フィルムの搬送方向端部における当該搬送方向と交差方向（直交方向）他端部に相当する他方の角部に位置させる。
ここで、圧力付与部材４０により付与する圧力は、例えば０．０５Ｍｐａ以上０．１Ｍｐａ以下とすることがよい。
また、圧力付与部材４０の移動速度は、例えば０．２ｍ／Ｓｅｃ以上１ｍ／Ｓｅｃ以下とすることがよい。
また、第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部と第２樹脂フィルム１２の搬送方向端部とにおいて、圧力付与部材４０により圧力付与する幅（樹脂フィルム搬送方向長さ）は、例えば、１８０ｍｍ以上４００ｍｍ以下とすることがよい。
【００２８】
ここで、圧力付与部材４０の移動は、樹脂フィルム表面を擦りつつ行ってよいが、例えば、圧力付与部材４０がロール状部材の場合、回転させて行ってもよい。
【００２９】
次に、図４（Ｃ）及び図５（Ｃ）に示すように、圧力付与部材４０により圧力を付与された第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部及び第２樹脂フィルムの搬送方向端部を、不図示のロール部材等によりラミネート部材（一対のロール間）へ突入させ、２つの樹脂フィルムをラミネートする。無論、手動で当該２つの樹脂フィルムの搬送方向端部をラミネート部材５０へ突入させてもよい。なお、第１搬送路２１の樹脂フィルム搬送面と第２搬送路２２の樹脂フィルム搬送面とが離間して配設されていることから、圧力付与がなされる搬送方向端部以外の第１樹脂フィルム１１と第２樹脂フィルム１２とは、互いに離間した状態でラミネート部材５０に突入し、ラミネートがなされる。
【００３０】
このようにして、第１樹脂フィルム１１と第２樹脂フィルム１２とのラミネートがなされる。
【００３１】
ここで、２つの樹脂フィルム同士をラミネートする際は、２つの樹脂フィルム同士を位置合わせしつつ全体を重ね合わせた後、ラミネート部材５０により、フィルム搬送方向に沿って順次圧力を付与していく。この２つの樹脂フィルムを重ね合せる際、互いの樹脂フィルムが接触していない領域が存在することがある。特に、樹脂フィルムにカールやうねりを生じていると、例えば、位置合わせにより樹脂フィルム同士の幅方向両端部は位置が合うと共に接触するものの、樹脂フィルム幅方向中央部）が浮いたままで非接触になることが多い。樹脂フィルム幅が広ければ広い程、同様に位置合わせにより樹脂フィルム同士の幅方向両端部は位置が合うと共に接触するものの、樹脂フィルム幅方向中央部）が浮いたままで非接触になることが多い。この状態で、重ね合わせた２つの樹脂フィルムをラミネートすると、互いの樹脂フィルム間で先に接触してる領域や接触してない領域において先に接触した領域により閉じられた空間が生じ、樹脂フィルム間に気泡や皺が生じてしまう。そして、この発生した気泡は例えばラミネート部材５０により筋状に形成されてしまう。また、一端発生した気泡は樹脂フィルム間に残ってしまうか、樹脂フィルム間を樹脂フィルム搬送方向反対側へと移動しつづける。ロール状の樹脂フィルムを引き出しつつ搬送してラミネートする場合には、樹脂フィルムを切断しない限り、気泡は移動し続けることになる。このため、気泡の発生と共に、皺も生じてしまう。
【００３２】
そこで、本実施形態に係るラミネート装置（ラミネート方法）では、ラミネート前において、圧力付与部材４０により重ね合わされた第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部及び第２樹脂フィルムの搬送方向端部における一方の角部から他方の角部に向かって順次圧力を付与する。これにより、第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部及び第２樹脂フィルムの搬送方向端部におけるにおいて２つの樹脂フィルム間の非接触領域を接触させると共に、当該２つの樹脂フィルム間に介在した気体（空気）を２つの樹脂フィルムの外部へ押し出させる。つまり、当該樹脂フィルムの搬送方向端部において、気泡の原因となる樹脂フィルム間の非接触領域の存在を抑制する。この状態で、第１樹脂フィルム１１の搬送方向端部及び第２樹脂フィルムの搬送方向端部を、ラミネート部材５０に突入させラミネートを行う。ラミネートを開始する樹脂フィルムの搬送方向端部において樹脂フィルム間の非接触領域が抑制されていることから、気泡が発生せず、この状態で順次ラミネートが行われることになる。
【００３３】
したがって、本実施形態に係るラミネート装置（ラミネート方法）では、気泡の混入や皺の発生が抑制される。
【００３４】
また、本実施形態に係るラミネート装置（ラミネート方法）では、第１樹脂フィルム１１及び第２樹脂フィルム１２の少なくとも一方に機能層が形成されていてもよい。特に、機能層として塗布形成層（例えば、塗布により形成される有機化合物層等）が形成されている場合、当該塗布形成層は、例えば乾燥や硬化するために加熱を施すことから、この加熱による熱履歴により樹脂フィルムにカールやうねりが生じやすい。これは、塗布形成層を複数層形成する場合に顕著である。このようなカールやうねりが生じやすい塗布形成層が形成された樹脂フィルムをラミネートする際にも、上記操作を経ることで、当該樹脂フィルムの搬送方向端部において、気泡の原因となる樹脂フィルム間の非接触領域の存在が抑制されることから、気泡の混入や皺の発生が抑制される。
【００３５】
本実施形態に係るラミネート装置（ラミネート方法）は、例えば、光学電気素子、キャリアテープとカバーフィルムの貼り合わせ等の分野に適用される。光学電気素子としては、例えば、表示媒体（液晶素子、有機電界発光素子、光変調素子、液晶調光素子等）、太陽電池、光起電力素子等が挙げられる。
【００３６】
ここで、樹脂フィルムに形成される機能層としては、例えば、液晶層、有機エレクトロルミネッセンス素子層、光電気変換層、光スイッチング層（電荷発生層及び電荷輸送層等の積層体から構成される光導電層：なお、各層が機能層に該当する）、電極層（例えばＩＴＯ層）等が挙げられる。これらの機能層を形成するための機能層塗布液は、各機能層の種類に応じた周知のものが適用され、非硬化性の材料を用いてもよいし、硬化性の材料を用いてもよい。つまり、機能層塗布液は、その塗膜の乾燥のみで機能層が形成されるもの、及びその塗膜を硬化させることで機能層が形成されるもののいずれでもよい。
【００３７】
特に、液晶表示媒体は、例えば、電極層（例えばＩＴＯ層）及び光電気変換層（例えば第１電荷発生層、電荷輸送層、及び第２電荷発生層）がこの順で積層された第１樹脂フィルムと、電極層（例えばＩＴＯ層）及び液晶層がこの順で積層された第２樹脂フィルムと、をラミネートして作製されるものがある。そして、光電気変換層、及び液晶層は、塗布形成される層であり、特に光電気変換層は、複数の塗布形成層により構成されることが多い。このため、ラミネート前の樹脂フィルムは、カールやうねりが生じ易く、この液晶表示媒体の作製に上記本実施形態に係るラミネート装置（ラミネート方法）は有効に適用される。無論、その他素子（例えば、有機電界発光素子や太陽電池等）も、機能層として塗布形成層を有する場合、その作製に上記本実施形態に係るラミネート装置（ラミネート方法）は有効に適用される。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本実施形態に係るラミネート装置の主要部を示す概略斜視図である。
【図２】本実施形態に係るラミネート装置において、２つの樹脂フィルムの搬送方向端部を重ね合わせた様子を示す概略斜視図である。
【図３】本実施形態に係るラミネート装置において、２つの樹脂フィルムの搬送方向端部を重ね合わせた様子を示す概略平面図である。
【図４】本実施形態に係るラミネート方法を示す工程図である。
【図５】本実施形態に係るラミネート方法を示す工程図である。
【図６】本実施形態に係るラミネート方法において、樹脂フィルムに位置合わせマークを配設している様子を示す平面図である。
【符号の説明】
【００３９】
１１ 第１樹脂フィルム
１２ 第２樹脂フィルム
１３ 位置合わせマーク
２０ 平成
２１ 第１搬送路
２１Ａ 板状部材
２２ 第２搬送路
２２Ａ 板状部材
２３ 吸引口
２４ 案内板
３０ 位置合わせ部材
３１ 段差部
３２ 厚肉部
３３ 薄肉部
４０ 圧力付与部材
５０ ラミネート部材
１０１ ラミネート装置
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１樹脂フィルムを搬送する第１搬送路と、
前記第１搬送路に対して傾斜すると共に前記第１樹脂フィルムの搬送方向に向かって前記第１搬送路に次第に近づいて配設され、第２樹脂フィルムを搬送する第２搬送路と、
搬送された前記第１樹脂フィルム及び第２樹脂フィルムの双方の搬送方向端部とが重ね合わせられると共に位置合わせされた第１樹脂フィルム及び第２樹脂フィルムにおける当該搬送方向端部の一方の角部から他方の角部に向かって順次圧力を付与する圧力付与手段と、
前記圧力が付与された第１樹脂フィルム及び前記第２樹脂フィルムをラミネートするラミネート手段と、
を具備するラミネート装置。
【請求項２】
前記第１樹脂フィルム及び前記第２樹脂フィルムの少なくとも一方の対向面に、塗布形成層が配設されている請求項１に記載のラミネート装置。
【請求項３】
前記塗布形成層が、複数の層から構成されてなる請求項２に記載のラミネート装置。
【請求項４】
第１樹脂フィルムを搬送する工程と、
前記第１樹脂フィルムの搬送方向に対して傾斜させると共に前記第１樹脂フィルムの搬送方向に向かって前記第１樹脂フィルムに次第に近づけて、第２樹脂フィルムを搬送する工程と、
搬送された前記第１樹脂フィルムの搬送方向端部と、搬送された前記第２樹脂フィルムの搬送方向端部と、を重ね合わせると共に位置合せする位置合せ工程と
前記重ね合わされた第１樹脂フィルム及び第２樹脂フィルムの搬送方向端部における一方の前記角部から他方の角部に向かって順次圧力を付与する工程と、
圧力が付与された前記第１樹脂フィルム及び前記第２樹脂フィルムをラミネートする工程と、
を有するラミネート方法。
【請求項５】
前記第１樹脂フィルム及び前記第２樹脂フィルムの少なくとも一方の対向面に、塗布形成層が配設されている請求項４に記載のラミネート方法。
【請求項６】
前記塗布形成層が、複数の層から構成されてなる請求項５に記載のラミネート方法。
【請求項１】
第１樹脂フィルムを搬送する第１搬送路と、
前記第１搬送路に対して傾斜すると共に前記第１樹脂フィルムの搬送方向に向かって前記第１搬送路に次第に近づいて配設され、第２樹脂フィルムを搬送する第２搬送路と、
搬送された前記第１樹脂フィルム及び第２樹脂フィルムの双方の搬送方向端部とが重ね合わせられると共に位置合わせされた第１樹脂フィルム及び第２樹脂フィルムにおける当該搬送方向端部の一方の角部から他方の角部に向かって順次圧力を付与する圧力付与手段と、
前記圧力が付与された第１樹脂フィルム及び前記第２樹脂フィルムをラミネートするラミネート手段と、
を具備するラミネート装置。
【請求項２】
前記第１樹脂フィルム及び前記第２樹脂フィルムの少なくとも一方の対向面に、塗布形成層が配設されている請求項１に記載のラミネート装置。
【請求項３】
前記塗布形成層が、複数の層から構成されてなる請求項２に記載のラミネート装置。
【請求項４】
第１樹脂フィルムを搬送する工程と、
前記第１樹脂フィルムの搬送方向に対して傾斜させると共に前記第１樹脂フィルムの搬送方向に向かって前記第１樹脂フィルムに次第に近づけて、第２樹脂フィルムを搬送する工程と、
搬送された前記第１樹脂フィルムの搬送方向端部と、搬送された前記第２樹脂フィルムの搬送方向端部と、を重ね合わせると共に位置合せする位置合せ工程と
前記重ね合わされた第１樹脂フィルム及び第２樹脂フィルムの搬送方向端部における一方の前記角部から他方の角部に向かって順次圧力を付与する工程と、
圧力が付与された前記第１樹脂フィルム及び前記第２樹脂フィルムをラミネートする工程と、
を有するラミネート方法。
【請求項５】
前記第１樹脂フィルム及び前記第２樹脂フィルムの少なくとも一方の対向面に、塗布形成層が配設されている請求項４に記載のラミネート方法。
【請求項６】
前記塗布形成層が、複数の層から構成されてなる請求項５に記載のラミネート方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２０１０−１５５３５８（Ｐ２０１０−１５５３５８Ａ）
【公開日】平成２２年７月１５日（２０１０．７．１５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−３３４１１４（Ｐ２００８−３３４１１４）
【出願日】平成２０年１２月２６日（２００８．１２．２６）
【出願人】（０００００５４９６）富士ゼロックス株式会社 (21,908)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年７月１５日（２０１０．７．１５）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年１２月２６日（２００８．１２．２６）
【出願人】（０００００５４９６）富士ゼロックス株式会社 (21,908)
【Ｆターム（参考）】
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