四角柱状インゴットブロックの面取り加工方法
【課題】 四角柱状シリコンインゴットの四隅Ｒ面の面取り粗研削加工時間を短縮できる面取り加工方法の提供。
【解決手段】 カップホイール型砥石１１ｇを軸承する前後移動可能な砥石軸１１ｏ，１１ｏの一対の砥石軸間高さを離間させ、ワークテーブルに搭載されたクランプ機構７の主軸台７ａと心押台７ｂ間に支架されたワークｗのＣ軸心を前後に２６度揺動回転させながら前記カップホイール型砥石１１ｇ，１１ｇの刃先に当接触させてワークのインフィード研削を開始し、ついで、この揺動するワークを前記カップホイール型砥石１１ｇ，１１ｇ間を通過させてトラバース研削を行ってワークのＲ面を面取り研削加工する。
【解決手段】 カップホイール型砥石１１ｇを軸承する前後移動可能な砥石軸１１ｏ，１１ｏの一対の砥石軸間高さを離間させ、ワークテーブルに搭載されたクランプ機構７の主軸台７ａと心押台７ｂ間に支架されたワークｗのＣ軸心を前後に２６度揺動回転させながら前記カップホイール型砥石１１ｇ，１１ｇの刃先に当接触させてワークのインフィード研削を開始し、ついで、この揺動するワークを前記カップホイール型砥石１１ｇ，１１ｇ間を通過させてトラバース研削を行ってワークのＲ面を面取り研削加工する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、両端（Ｃ軸面）が切断された四角柱状インゴットブロックの四側面面取り加工および四隅Ｒ面の面取り加工方法に関する。面取り加工された四角柱状インゴットは、Ｃ軸芯に直角方向にワイヤーで切断され、太陽光発電板（太陽電池）用のシリコン基板として用いられる。
【背景技術】
【０００２】
ＤＲＡＭ用のシリコン基盤は、溶解した金属珪素（Ｓｉ）溶湯を円柱状グラファイト容器内に注湯し一方向に凝固させた後、容器内面と接触汚染した下端面と上端面の両端をスライサーで切断して平坦な面となし、この円柱状シリコンインゴットの両端面（Ｃ軸面）を主軸台と心押台の一対よりなるクランプ機構で水平方向に支架し、主軸台で円柱状シリコンインゴットを回転しつつ、回転する砥石車をインフィードして円柱状シリコンインゴットに砥石車で切り込みをかけ、次いで、前記クランプ機構を搭載するワークテーブルを案内レール上で左右方向の一方向に移動（トラバース）させて円筒研削加工を行っている、または研削取り代が多いときは前記砥石車による切り込みと左右方向の往復移動（トラバース）を繰り返して円筒研削加工を行っている（例えば、非特許文献１参照）。
【０００３】
本件特許出願人は、特開２０１１−１３６３８２号公報（特許文献１）にて、角柱状インゴットの四隅Ｒコーナー部の円筒研削加工を１個の研削車で、角柱状インゴットの四側平面の面取りを一対のカップホイール型粗研削砥石で同期制御研削加工行ったのち、その面取り面四面を一対の精密仕上げ研削砥石１１ｇ，１１ｇで同期制御研削加工して面取りを完成させるインゴットの面取り加工装置１を提案した。
【０００４】
また、本件特許出願人は特願２０１０−２１０３４１号特許明細書（特許文献２）にて、図２に示す円柱状シリコンインゴットの複合面取り加工装置、即ち、
ａ）機枠２上に左右方向に設けられた案内レール３，３上を左右方向に往復移動できるように設けられたワークテーブル４、
ｂ）このワークテーブル４上に左右に分離して搭載された主軸台７ａと心押台７ｂの一対よりなるクランプ機構７、
ｃ）前記クランプ機構７に支架されたワーク（円柱状シリコンインゴット）を搭載した前記ワークテーブル４を左右方向に往復移動させる駆動機構５、
ｄ）カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇを軸承する前後移動可能な砥石軸１０ｏと前記カップホイール型仕上げ研削砥石の直径より１０〜２５ｍｍ小さい直径のカップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇを軸承する前後移動可能な砥石軸１０ｏを、これら砥石軸の軸芯が同一直線上にあり、かつ、この同一直線は前記ワークテーブルに直角になる位置に在って、前記クランプ機構に支架されたワークを挟んで前記２個のカップホイール型砥石のホイール状砥石刃が相対向する向きに設けられている仕上げ研削加工ステージ１０、
ｅ）カップホイール型粗研削砥石１１ｇを軸承する前後移動可能な砥石軸１１ｏと前記カップホイール型粗研削砥石１１ｇと直径が同一のカップホイール型粗研削砥石１１ｇを軸承する前後移動可能な砥石軸１１ｏを、これら砥石軸の軸芯が同一直線上にあり、かつ、この同一直線は前記ワークテーブルに直角になる位置に在って、前記クランプ機構に支架されたワークを挟んで前記２個のカップホイール型粗研削砥石のホイール状砥石刃が相対向する向きに設けられている粗研削加工ステージ１１、
ｆ）．必要により上述の粗研削加工ステージ１１の左側に、更に円柱状インゴットブロックの側面を切断切り落とす一対の回転切断刃９１ａ，９１ｂを備えるスライサーステージ９０、を設けた複合面取り加工装置を提案した。
【０００５】
上記特許文献２は、上記円筒研削装置を用い図３に示す工程順序、即ち、次の工程を経て表面が平滑な四角柱状インゴットを製造する工程を開示する。
【０００６】
１）．クランプ機構７に支架された円柱状インゴットブロック（ワーク）の四側面を回転切断刃９１ａ，９１ｂで切り落とす、四隅Ｒを有する四角柱状ワークの製造工程(図３
ａ，ｂ参照)。
２）．この四角柱状ワークを支架するクランプ装置７の主軸台７ａのセンター軸を回転させることによりワークを回転させ、次いで、前記一対のカップホイール型砥石１１ｇ，１１ｇを軸承する前後移動可能な砥石軸を略同一の回転速度で回転させつつ、これら回転している砥石軸を前方向に移動させて回転しているワークに切り込みを掛け（インフィード研削）、ワークへの切り込みが所望量の値となったら前記ワークテーブルを前記カップホイール砥石１１ｇ，１１ｇが回転している方向へ移動させることによりワークのトラバース研削を行ってワーク四隅Ｒ面を円筒粗研削加工を行い、ついで、ワークテーブルを研削開始待機位置へと後退させる、ワーク四隅Ｒ面の円筒粗研削加工工程(図３ｃ参照)。
３）．この四角柱状ワークを支架するクランプ装置７の主軸台７ａのセンター軸を回転させることを中止し、次いで、前記一対のカップホイール型砥石１１ｇ，１１ｇを軸承する前後移動可能な砥石軸を略同一の回転速度で回転させつつ、これら回転している砥石軸を前方向に移動させて回転しているワークに切り込みを掛け（インフィード研削）、ワークへの切り込みが所望量の値となったら前記ワークテーブルを前記カップホイール砥石が回転している方向へ移動させることによりワークのトラバース研削を行ってワーク前後側面を表面粗研削加工した後、クランプ装置７を搭載するワークテーブル４を粗研削加工待機位置へと後退させ、主軸台７ａのセンター軸を９０度回転させることによりワークを回転させ、主軸台７ａのセンター軸の回転を停止してワークのセンタリングを行い、さらに、前記一対のカップホイール型砥石１１ｇ，１１ｇを軸承する前後移動可能な砥石軸を略同一の回転速度で回転させつつ、これら回転している砥石軸を前方向に移動させて回転しているワークに切り込みを掛け（インフィード研削）、ワークへの切り込みが所望量の値となったら前記ワークテーブルを前記カップホイール砥石が回転している方向へ移動させることによりワークのトラバース研削を行ってワーク前後側面を表面粗研削加工を行う、四側面粗研削加工工程(図３ｄ，ｅ参照)。
４）．四側面粗研削加工されたワークを支架するクランプ装置７の主軸台７ａのセンター軸を回転させることによりワークを回転させ、次いで、前記一対のカップホイール型砥石（１０ｇ，１０ｇ）を軸承する前後移動可能な砥石軸を略同一の回転速度で回転させつつ、これら回転している砥石軸を前方向に移動させて回転しているワークに切り込みを掛け（インフィード研削）、ワークへの切り込みが所望量の値となったら前記ワークテーブルを前記カップホイール砥石が回転している方向へ移動させることによりワークのトラバース研削を行ってワーク四隅Ｒ面の円筒仕上げ研削加工を行い、ワークテーブル４をワーク四隅Ｒ面の円筒仕上げ研削加工開始待機位置まで後退する、ワーク四隅Ｒ面の円筒仕上げ研削加工工程(図３ｆ参照)。
５）．四隅Ｒ面の円筒仕上げ研削加工されたワークを支架するクランプ装置７の主軸台７ａのセンター軸を回転させることを中止し、次いで、前記一対のカップホイール型砥石１０ｇ，１０ｇを軸承する前後移動可能な砥石軸を略同一の回転速度で回転させつつ、これら回転している砥石軸を前方向に移動させて回転しているワークに切り込みを掛け（インフィード研削）、ワークへの切り込みが所望量の値となったら前記ワークテーブルを前記カップホイール砥石が回転している方向へ移動させることによりワークのトラバース研削を行ってワーク前後側面を表面粗研削加工した後、クランプ装置７を搭載するワークテーブル４を粗研削加工待機位置へと後退させ、主軸台７ａのセンター軸を９０度回転させることによりワークを回転させ、主軸台７ａのセンター軸の回転を停止してワークのセンタリングを行い、さらに、前記一対のカップホイール型砥石１０ｇ，１０ｇを軸承する前後移動可能な砥石軸を略同一の回転速度で回転させつつ、これら回転している砥石軸を前方向に移動させて回転しているワークに切り込みを掛け（インフィード研削）、ワークへ
の切り込みが所望量の値となったら前記ワークテーブルを前記カップホイール砥石が回転している方向へ移動させることによりワークのトラバース研削を行ってワーク前後側面の表面仕上げ研削加工を行う、四側面仕上げ削加工工程(図３ｇ，ｈ参照)。
【０００７】
一方、特開２００９−５５０３９号公報（特許文献３）は、円柱状シリコンブロックをバンドソウで面取りして角柱状シリコンブロックとした後、砥粒径が８０〜６０μｍのカップホイール型砥石で側平面を粗研削加工し、次いで、砥粒径が３〜４０μｍのカップホイール型砥石で側平面を仕上げ研削加工し、さらに表面をエッチング処理したのち、スライシング加工して角状ウエハを製造する方法を提案する。
【先行技術文献】
【非特許文献】
【０００８】
【非特許文献１】株式会社岡本工作機械製作所の“「円筒研削盤」ＯＧＭシリーズ”カタログ、２００９年９月作成。
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２０１１−１３６３８２号公報
【特許文献２】特願２０１０−２１０３４１号特許明細書 （未公開）
【特許文献３】特開２００９−５５０３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
上記特許文献２記載の面取り加工方法は、特許文献１記載の方法より短時間に面取り加工できる長所があるが、２０１１年８月にこの装置を据え付けて長さ４５０ｍｍ長の円柱状インゴットブロックのテスト加工を依頼したインゴット加工メーカーより「ワークの研削面取り加工時間がさらに、２〜５分短くなるなら、この複合面取り加工装置の改造機を２台買い増しする発注を行う。」との依頼を受けた。
【００１１】
本願発明者らは、カップホイール型研削砥石によるワークの四隅Ｒ円筒研削加工時間中、カップホイール型研削砥石がワークの四隅Ｒを円筒研削加工している時間割合は、１４％であり、残りの８６％はワークの四側面からカップホイール型研削砥石は離れて回転していることに着目し、この空ら回転の割合を減らすことができるワークのＣ軸回転方法を検討したところ、ワークのＲ面の弧がワークのＣ軸と結ぶ角度（θ）が１８〜２０度であることから、ワークのＣ軸回転が２１〜２６度となるように、かつ、このワークのＣ軸回転をワークのＲ面弧の中間点とワークのＣ軸心を結ぶ基準線に対して前方向に１０．５〜１３度、後方向に１０．５〜１３度の角度で前後に揺動回転することをＲ面粗研削面取り加工中｛（図３の（ｃ）工程）に３０〜５０回／分の割合で揺動させながらワークを回転しているカップホイール型研削砥石の一対間を通過させてワークのＲ面取り加工を行うことにより、直径２００ｍｍ、４５０ｍｍ長さのインゴットで四隅Ｒ研削加工時間を７〜８分短縮できることを実施確認し、本発明に想到した。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
請求項１に記載の発明は、四角柱状インゴットブロック（ワーク）ｗの四隅Ｒ面および四側面の面取り加工を次の工程を経て面取り加工する方法を提供するものである。
１）．クランプ装置７の主軸台７ａと心押台７ｂ間にワークｗを支架し、ワークのＲ面の円弧の中間点の一対を結ぶ線がクランプ装置の主軸台７ａのワーク支持軸と心押台の支持軸を結ぶＣ軸を含む水平面に含まれるよう主軸台の支持軸をサーボモータで回転させてワークの芯出しを行う。
２）．カップホイール型粗研削砥石１１ｇを軸承する砥石軸１１ｏの一方を上昇させ、他方のカップホイール型粗研削砥石１１ｇを軸承する砥石軸１１ｏを下降させて双方の砥
石軸間距離がカップホイール型粗研削砥石１１ｇ，１１ｇの直径（Ｈ）より２０〜７５ｍｍ差し引いた高さと成るよう砥石軸１１ｏ，１１ｏの高さ位置を決める。
３）.前記クランプ装置７の主軸台７ａの支持軸をサーボモータで前記ワークのＣ軸回
転をワークのＲ面弧の中間点とワークｗのＣ軸心を結ぶ基準線に対して前方向に１０．５〜１３度、後方向に１０．５〜１３度の角度で前後に揺動回転することをＲ面円筒研削加工中に３０〜５０回／分の割合で揺動する回転を開始する。
４）．上記カップホイール型粗研削砥石１１ｇを軸承する砥石軸の一対１１ｏ，１１ｏをワークのＲ面に接する距離（Ｒ面研削開始待機位置）まで前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型粗研削砥石１１ｇ，１１ｇを回転させる。
５）．前記クランプ装置７を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型粗研削砥石１１ｇ，１１ｇ側へ移動（左方向移動）させ、クランプ装置７に支架され前後に揺動回転ワークのＲ面がカップホイール型粗研削砥石の刃先１１ｇｓ，１１ｇｓに当接したら前記一対の砥石軸１１ｏ，１１ｏを所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
６）．ワークｗへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール粗研削砥石の一対１１ｇ，１１ｇの間を通過させる左方向の移動をさせて前記のＣ軸前後方向に揺動回転されているワークのＲ面のトラバース粗研削加工を行う。
７）．ワークｗのＲ面のトラバース粗研削加工が終了したら、前記ワークテーブル４を右方向に後退させ、研削開始待機位置まで戻す。
８）．上記研削開始待機位置にあるワークテーブル４に搭載された前記クランプ装置の主軸台７ａの支持軸をサーボモータで９０度回転させて前記ワークの芯出しを行う。
９）．前記クランプ装置の主軸台の支持軸をサーボモータで前記ワークのＣ軸回転をワークのＲ面弧の中間点とワークのＣ軸心を結ぶ基準線に対して前方向に１０．５〜１３度、後方向に１０．５〜１３度の角度で前後に揺動回転することをＲ面円筒研削加工中に３０〜５０回／分の割合で揺動する回転を開始する。
１０）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型粗研削砥石１１ｇ，１１ｇ側へ移動（左方向移動）させ、クランプ装置に支架され前後に揺動回転ワークのＲ面がカップホイール型粗研削砥石の刃先１１ｇｓ，１１ｇｓに当接したら前記一対の砥石軸を所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
１１）．ワークｗへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール粗研削砥石の一対１１ｇ，１１ｇの間を通過させる左方向の移動をさせて前記のＣ軸前後方向に揺動回転されているワークのＲ面のトラバース研削加工を行う。
１２）．上記ワークｗのＲ面のトラバース粗研削加工が終了したら、前記ワークテーブルを右方向に後退させ、研削開始待機位置まで戻す。
１３）．主軸台７ａの支持軸をサーボモータで４５度回転させてワークの芯出しを行う。
１４）．前記カップホイール型粗研削砥石１１ｇを軸承する砥石軸の一対１１ｏ，１１ｏが相対向するよう砥石軸の高さ位置を決める。
１５）.前記砥石軸の一対１１ｏ，１１ｏに軸承されるカップホイール型粗研削砥石１
１ｇがワークの前後面に接する距離（側面研削開始待機位置）まで砥石軸の一対１１ｏ，１１ｏを前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型粗研削砥石１１ｇ，１１ｇを回転させる。
１６）．前記クランプ装置７を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型粗研削砥石１１ｇ，１１ｇ側へ移動（左方向移動）させ、クランプ装置に支架されたワークｗの前後面がカップホイール型粗研削砥石の刃先１１ｇｓ，１１ｇｓに当接したら前記一対の砥石軸１１ｏ，１１ｏを所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
１７）．ワークｗへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール粗研削砥石の一対１１ｇ，１１ｇの間を通過させる左方向の移動をさせて前記ワークの前面と後面のトラバース粗研削加工を行う。
１８）．ワークｗの前面と後面のトラバース粗研削加工が終了したら、前記ワークテーブルを右方向に後退させ、研削開始待機位置まで戻す。
１９）．上記研削開始待機位置にあるワークテーブル４に搭載された前記クランプ装置の主軸台７ａの支持軸をサーボモータで９０度回転させて前記ワークの芯出しを行う。
２０）．前記砥石軸の一対１１ｏ，１１ｏに軸承されるカップホイール型粗研削砥石１１ｇがワークの前後面に接する距離（側面研削開始待機位置）まで砥石軸の一対１１ｏ，１１ｏを前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型粗研削砥石を回転させる。
２１）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型粗研削砥石１１ｇ，１１ｇ側へ移動（左方向移動）させ、クランプ装置に支架されたワークの前後面がカップホイール型粗研削砥石の刃先１１ｇｓ，１１ｇｓに当接したら前記一対の砥石軸を所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
２２）．ワークｗへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール粗研削砥石の一対１１ｇ，１１ｇの間を通過させる左方向の移動をさせて前記ワークの前面と後面のトラバース粗研削加工を行う。
２３）．ワークｗの前面と後面のトラバース粗研削加工が終了したら、前記ワークの粗面取り加工を終了とする。
２４）．カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇを軸承する砥石軸１０ｏの一方を上昇させ、他方のカップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇを軸承する砥石軸１０ｏを下降させて双方の砥石軸間距離がカップホイール型仕上げ研削砥石の直径（Ｈ）より２０〜７５ｍｍ差し引いた高さと成るよう砥石軸１０ｏ，１０ｏの高さ位置を決める。
２５）.前記クランプ装置の主軸台７ａの支持軸をサーボモータで連続回転させること
により前記ワークｗをＣ軸廻りに連続３６０度回転を開始する。
２６）．前記砥石軸の一対１０ｏ，１０ｏをに軸承されるカップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇがワークのＲ面に接する距離（Ｒ面研削開始待機位置）まで砥石軸の一対１０ｏ，１０ｏを前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇを回転させる。
２７）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｏ，１０ｏ側へ移動（左方向移動）させ、クランプ装置７に支架されＣ軸廻りに３６０度回転しているワークｗのＲ面がカップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇの刃先に当接したら前記一対の砥石軸１０ｏ，１０ｏを所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
２８）．ワークへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール型仕上げ研削砥石の一対１０ｇ，１０ｇの間を通過させる左方向の移動をさせて前記Ｃ軸廻りに３６０度回転されているワークｗのＲ面のトラバース仕上げ研削加工を行う。
２９）．上述のワークｗのＲ面のトラバース仕上げ研削加工が終了したら、ワークテーブル４を右方向に後退させ、ワークを研削開始待機位置まで戻す。
３０）．主軸台７ａの支持軸をサーボモータで回転させてワークｗの前後面が前記一対のカップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇの刃先面に対向するよう芯出しを行う。
３１）．前記カップホイール型仕上げ研削砥石を軸承する砥石軸の一対１０ｏ，１０ｏが相対向するよう砥石軸の高さ位置を決める。
３２）.前記カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇを軸承する砥石軸の一対１０ｏ，
１０ｏをワークの前後面に接する距離（側面研削開始待機位置）まで前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇを回転させる。
３３）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型仕上げ
研削砥石１０ｇ，１０ｇ側へ移動（左方向移動）させ、クランプ装置７に支架されたワークｗの前後面がカップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇの刃先に当接したら前記一対の砥石軸を所望の研削取り代量まで前進させてワークｗに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
３４）．ワークｗへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール仕上げ研削砥石の一対１０ｇ，１０ｇの間を通過させる左方向の移動をさせて前記ワークの前面と後面のトラバース仕上げ研削加工を行う。
３５）．ワークｗの前面と後面のトラバース仕上げ研削加工が終了したら、前記ワークテーブル４を右方向に後退させ、研削開始待機位置まで戻す。
３６）．上記研削開始待機位置にあるワークテーブル４に搭載された前記クランプ装置の主軸台７ａの支持軸をサーボモータで９０度回転させて前記ワークｗの芯出しを行う。
３７）．前記砥石軸の一対１０ｏ，１０ｏをに軸承されるカップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇがワークの前後面に接する距離（側面研削開始待機位置）まで砥石軸の一対１０ｏ，１０ｏを前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇを回転させる。
３８）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇ側へ移動（左方向移動）させ、クランプ装置７に支架されたワークｗの前後面がカップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇの刃先に当接したら前記一対の砥石軸１０ｏ，１０ｏを所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
３９）．ワークｗへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール粗研削砥石の一対の間を通過させる左方向の移動をさせて前記ワークｗの前面と後面のトラバース仕上げ研削加工を行う。
４０）．上述のワークｗの前面と後面のトラバース仕上げ研削加工が終了したら、前記ワークの仕上げ面取り加工を終了とする。
【発明の効果】
【００１３】
特許文献２記載のインゴットブロックのＲ面粗面取り加工工程｛図３ｃ工程｝を本発明のワーク揺動Ｒ面粗面取り加工工程と変更することにより対角線２００ｍｍ長、長さ４５０ｍｍ長のシリコンインゴットブロックの面取り加工時間を７〜８分短縮できた。仕上げＲ面取り加工は、仕上げ研削砥石で円筒研削加工方法により面取り加工するので（図３ｆ工程）、後工程でのワイヤーカットによる厚み７５０〜９００μｍのウエハ製造時にチッピングが生じることはない。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、ワークのＲ面取り粗研削工程を示すフロー図で、図１ａはワークの芯出し工程を、図１ｂはワークのＲ面取り粗研削工程を、図１ｃはワークの芯出し工程を、および、図１ｄはワークのＲ面取り粗研削工程を示す。
【図２】図２は特許文献２に記載の複合面取り加工装置の平面図である。（未公開）
【図３】図３は特許文献２に記載の円柱状インゴットブロックを四角柱状インゴットブロックに面取り加工するフロー図である。（未公開）
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明のワークのＲ面取り研削加工に用いることができる複合面取り加工装置１は、例えば、図２に示す特許文献２記載の粗研削加工ステージ１１を用いることができ、図２に示されるように、機枠２に左右方向に延びて敷設された一対の案内レール３，３上を左右方向に往復移動できるように設けられたワークテーブル４を設けてある。このワークテーブル４の左右往復移動は、サーボモータ５による回転駆動をボールネジ６が受けて回転し、このボールネジに螺合された固定台（図示されていない）が左方向または右方向に前進することにより、この固定台表面にワークテーブル４の裏面が固定されているワークテー
ブル４が左方向または右方向に前進する。ワークテーブル４の左方向または右方向の前進は、サーボモータ５の回転軸が時計廻り方向か、逆時計廻り方向かに依存する。
【００１６】
このワークテーブル４上に左右に分離して搭載された主軸台７ａと心押台７ｂの一対よりなるクランプ機構７が搭載されている。よって、ワークテーブル４の左方向または右方向の移動に付随してこのクランプ機構７も左方向または右方向に移動し、クランプ機構７の主軸台センター支持軸７ａ１と心押台センター支持軸７ｂ１により支架されて宙吊り状態となったワークｗが粗研削加工ステージ１１、仕上げ研削加工ステージ１０、ロードポート８位置へと移動することが可能となっている。
【００１７】
クランプ機構７は非特許文献１に記載されるように公知のチャック機構であり、円筒研削装置で広く利用されている。主軸台７ａは主軸台センター支持軸７ａ１をサーボモータ７ａｍで回転させることによりワークｗをＣ軸周りに回転させる機能を有する。心押台７ｂは空気シリンダー７ｅ駆動でガイドレール上を左右に移動できる移動台７ｂｔ上に設けられ、ワークをクランプ機構７で支架したのち、レバーを押し下げることにより固定し、ワークテーブル４の移動により心押台７ｂを搭載する移動台７ｂｔが移動するのを防ぐ。
【００１８】
前記仕上げ研削加工ステージ１０および粗研削加工ステージ１１は、カップホイール型砥石１０ｇ，１０ｇ，１１ｇ，１１ｇの配置を示し、粗研削加工ステージ１１で粗研削加工（Ｒ面取り粗研削加工と側面取り粗研削加工）を、仕上げ研削加工ステージ１０で仕上げ研削加工（Ｒ面取り仕上げ円筒研削加工と側面取り仕上げ研削加工）を実施できるようそれぞれのカップホイール型砥石の砥番を選択する。
【００１９】
これら仕上げ研削加工ステージ１０、粗研削加工ステージ１１は、密閉カバー１２で覆われている。また、ロードポート８は片手横スライド扉１２ａにより閉じられる。密閉カバー１２で覆われた各研削加工ステージ１０，１１の空間には排気ダクトが接続され、この空間内に浮遊するミストや研削屑を外部へ排出する。各々の研削加工ステージ１０，１１、およびロードポート８の位置関係は、前記ワークテーブル４を正面側から直角に見る方向であって、かつ、左側方向より右側方向へ向かって、粗研削加工ステージ１１、仕上げ研削加工ステージ１０、ロードポート８を設ける。
【００２０】
仕上げ研削加工ステージ１０は、サーボモータ１０ｍ，１０ｍの回転駆動により前後移動可能なツールテーブル１０ｔ，１０ｔ上に設けられた砥石軸の一対１０ａ，１０ａに軸承されたカップホイール型仕上げ研削砥石の一対１０ｇ，１０ｇをその研削砥石面の砥石刃１０ｇｓ，１０ｇｓが相対向するようにワークテーブル４を挟んでワークテーブル４前後に対称にかつ砥石軸芯１０ｏ，１０ｏが同一線上となる位置に設け、これら砥石軸１０ａ，１０ａはサーボモータ１０Ｍ，１０Ｍの回転駆動により回転される構造となっている。カップホイール型仕上げ砥石の一対１０ｇ，１０ｇの直径は同じ径であり、ワークの直径の１．２５〜１．５倍の直径が好ましい。このカップホイール型仕上げ研削砥石の砥番は８００〜２，０００番が好ましい。
【００２１】
サーボモータ１０ｍ，１０ｍによる回転駆動をボールネジが受けて回転し、このボールネジに螺合された固定台が前方向または後方向に前進または後退することにより、この固定台表面にツールテーブル１０ｔ，１０ｔの裏面が固定されているツールテーブル１０ｔ，１０ｔが前進移動または後退移動する。このツールテーブルの前進または後退の移動方向は、サーボモータ１０ｍ，１０ｍの回転軸が時計廻り方向か、逆時計廻り方向かに依存する。
【００２２】
粗研削加工ステージ１１は、サーボモータ１１ｍ，１１ｍの回転駆動により前後移動可能なツールテーブル１１ｔ，１１ｔ上に設けられた砥石軸の一対１１ａ，１１ａに軸承さ
れたカップホイール型粗研削砥石の一対１１ｇ，１１ｇをその研削砥石面の砥石刃１１ｇｓ，１１ｇｓが相対向するようにワークテーブル４を挟んでワークテーブル４前後に対称にかつ砥石軸芯１１ｏ，１１ｏが同一線上となる位置に設け、これら砥石軸１１ａ，１１ａはサーボモータ１１Ｍ，１１Ｍの回転駆動により回転される構造となっている。カップホイール型粗研削砥石の一対１１ｇ，１１ｇの直径は一方のカップホイール型砥石の直径より１０〜２５ｍｍ小さい直径のカップホイール型砥石を用いる。砥番は１００〜６００番が好ましい。
【００２３】
サーボモータ１１ｍ，１1ｍによる回転駆動をボールネジが受けて回転し、このボール
ネジに螺合された固定台が前方向または後方向に前進移動または後退移動することにより、この固定台表面にツールテーブル１１ｔ，１１ｔの裏面が固定されているツールテーブル１１ｔ，１１ｔが前進または後退する。このツールテーブルの前進または後退の移動方向は、サーボモータ１１ｍ，１１ｍの回転軸が時計廻り方向か、逆時計廻り方向かに依存する。
【００２４】
粗研削加工ステージ１１は、前記仕上げ研削加工ステージ１０の右横側に平行に設けられる。即ち、両研削加工ステージ１０，１１の砥石軸芯１０ｏ，１１ｏが平行である。
【００２５】
カップホイール型研削砥石１０ｇ，１０ｇ，１１ｇ，１１ｇのカップホイール型研削砥石の直径は、同一径であり、直径が四角柱状ワークの対角線長さの１．０５〜１．３倍の直径が好ましい。しかし、一対のカップホイール型粗研削砥石１１ｇ，１１ｇは直径を変えてもよく、大きい方の粗研削カップホイール型砥石１１ｇの直径がワークの対角線長さの１．２〜１．３倍の直径で、小さい方の粗研削カップホイール型砥石１１ｇの直径はワークの対角線長さの１．０５〜１．１倍の直径であってもよい。例えば、ワークの対角線長さが２００ｍｍの四角柱状シリコンインゴットを研削するときは大きい方の直径が２３０ｍｍ、小さい方の直径が２１０ｍｍである。カップホイール型砥石の砥石片１０ｇｓ、１ｇｓの幅は３〜１０ｍｍ、高さは４〜１５ｍｍであるのがシリコンインゴットの研削焼け防止の観点から好ましい。
【００２６】
研削砥石１０ｇ，１１ｇの砥粒は、ダイヤモンド砥粒、ＣＢＮ砥粒が好ましく、結合剤（ボンド）はメタルボンド、ビトリファイドボンド、エポキシレジンボンドがよい。例えば、カップホイール型研削砥石１０ｇ，１１ｇは、例えば特開平９−３８８６６号公報、特開２０００―９４３４２号公報や特開２００４−１６７６１７号公報等に開示される有底筒状砥石台金の下部環状輪に砥石刃の多数を研削液が散逸する隙間間隔で環状に配置したカップホイール型砥石で、台金の内側に供給された研削液が前記隙間から散逸する構造のものが好ましい。
【００２７】
研削液としては、純水、コロイダルシリカ水分散液、セリア水分散液、ＳＣ−１液、ＳＣ−２液、あるいは、純水とこれら前記の水分散液または研削液を併用する。なお、研削液としては、環境を考慮した水処理の面から純水のみを利用するのが好ましい。
【００２８】
ロードポート８は、第二研削ステージ１０の右横側であってワークテーブル４の前側に位置するハウジング材にワークｗを前記クランプ機構への移出入を可能とする開口部を設けることにより形成される。
【００２９】
図２に示すように、前記複合面取り加工装置１は、前記ワークテーブル４の前側であって前記ロードポート８と前記仕上げ研削加工ステージ１０との空間部にワークローディング／アンローディング装置１３およびインゴット３本を貯えるワークストッカー１４を機枠２上に並設している。
【００３０】
前記ワークローディング／アンローディング装置１３は、ワークストッカー１４Ｖ字棚段に保管されているワークｗ１本を１対の爪で挟持し、両爪を上昇させることによりワークを吊り上げ、ついで、後退、右方向への移動、下降してロードポート８前に位置させ、さらに後退させることによりこのロードポート８からワークをクランプ装置７の主軸台７ａと心押台７ｂ間へと搬送する。ワークの一端を主軸台７ａのセンター支持軸７ａ１に当接させた後、心押台７ｂを空気シリンダー７ｅで右方向に移動させてセンター支持軸７ｂ１に他端を当接させワークを宙吊り状態に支架する。ついで、前記爪１３ａ，１３ｂを離間させてワークの把持を開放し、ついで、両爪１３ａ，１３ｂを支持する固定台１３ｆを上昇させ、左方向に移動させ、さらに、前方向に後退させ両爪１３ａ，１３ｂを待機位置へと戻す。
【００３１】
また、前記クランプ装置７に両端を支架されて宙吊り状態となっている面取り加工および洗浄・風乾されたワークを両爪で把持し、ついで、両爪を支持する固定台１３ｆを上昇させ、左方向に移動させ、さらに、前方向に後退させ両爪１３ａ，１３ｂをワークストッカー１４の空棚上方へ移動したのち、下降させてワークを前記空棚に載置下後、両爪を離間してワークを開放したのち、前記待機位置へと両爪を戻す。
【００３２】
上記シリコンインゴットブロック（ワーク）ｗの複合面取り加工装置１を用い、ワークｗとして両端（Ｃ軸面）が平面切断された四角柱状シリコンインゴットブロックの四隅Ｒ面を面取り研削加工するｗを円筒研削加工する作業は、次の工程を経て四角柱状インゴットブロック（ワーク）の四隅Ｒ面および四側面を面取り加工する。
【００３３】
１）．ワークローディング／アンローディング装置１３を用い、ワークをクランプ装置７の主軸台７ａと心押台７ｂ間に移送し、次いで、心押台７ｂを前進させてワークｗを主軸台７ａの支持軸７ａ１と心押台７ｂの支持軸７ｂ１間に支架し、ワークのＲ面の円弧の中間点の一対を結ぶ線がクランプ装置の主軸台のワーク支持軸７ａ１と心押台の支持軸７ｂ１を結ぶＣ軸を含む水平面に含まれるよう主軸台の支持軸７ａ１をサーボモータで回転させてワークの芯出しを行う。
【００３４】
２）．直径が２５０ｍｍと直径が２３０ｍｍの一対のカップホイール型砥石１１ｇ，１１ｇを軸承する前後移動可能な砥石軸１１ｏ，１１ｏの一方を上昇させ、他方のカップホイール型砥石１１ｇを軸承する砥石軸１１ｏを下降させて双方の砥石軸間距離がカップホイール型砥石の直径（Ｈ）より２０〜７５ｍｍ差し引いた高さと成るよう砥石軸の高さ位置を決める。
【００３５】
３）.前記クランプ装置の主軸台の支持軸７ａ１をサーボモータで前記ワークのＣ軸回
転をワークのＲ面弧の中間点とワークのＣ軸心を結ぶ基準線に対して前方向に１３度、後方向に１３度の角度で前後（合計２６度）に揺動回転することをＲ面円筒研削加工中に３０〜５０回／分の割合で揺動する回転を開始する。
【００３６】
４）．上記カップホイール型砥石を軸承する砥石軸の一対をワークのＲ面に接する距離（Ｒ面研削開始待機位置）まで前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型砥石を２，８００〜４，０００ｍｉｎ−１の回転数域の値であってワークに対し砥石軸１１ｏ，１１ｏが異なった回転方向となるよう回転させる。
【００３７】
５）．前記クランプ装置７を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型砥石１１ｇ，１１ｇ側へ３５０ｍｍ／分の移動速度で左方向に移動させ、クランプ装置７に支架され前後に２６度の揺動角度で揺動回転しているワークのＲ面がカップホイール型砥石１１ｇ，１１ｇの刃先１１ｇＳに当接したら前記一対の砥石軸１１ｏ，１１ｏを所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削を開始する。インフ
ィード研削加工がなされている間、研削液２０〜１，０００ｃｃ／分の量がカップホイール型砥石とワークが接する作業点に供給される。
【００３８】
６）．ワークへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール砥石の一対１１ｇ，１１ｇの間を通過させる左方向の移動をさせて前記のＣ軸前後方向に揺動回転されているワークのＲ面のトラバース研削加工を行う。１回のワークテーブル４の左方移動で粗面取り研削加工ができないときは、ワークのＲ面のトラバース研削加工の終了後、前記ワークテーブル４を右方向に後退させ、研削開始待機位置まで戻す。ついで、前記クランプ装置７を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型砥石１１ｇ，１１ｇ側へ移動（左方向移動）させ、クランプ装置７に支架され前後に２６度の揺動角度で揺動回転しているワークのＲ面がカップホイール型砥石１１ｇ，１１ｇの刃先１１ｇＳに当接したら前記一対の砥石軸１１ｏ，１１ｏを所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削を開始する。ワークへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール砥石の一対１１ｇ，１１ｇの間を通過させる左方向の移動をさせて前記のＣ軸前後方向に揺動回転されているワークのＲ面のトラバース研削加工を行う操作を繰り返し、Ｒ面取り粗研削加工を終了させる。トラバース研削加工がなされている間、研削液２０〜１，０００ｃｃ／分の量がカップホイール型砥石とワークが接する作業点に供給される。
【００３９】
７）．ワークのＲ面のトラバース研削加工が終了したら、前記ワークテーブル４を右方向に後退させ、研削開始待機位置まで戻す。
【００４０】
８）．上記研削開始待機位置にあるワークテーブル４に搭載された前記クランプ装置７の主軸台の支持軸７ａ１をサーボモータで９０度回転させて前記ワークの芯出しを行う。
【００４１】
９）．前記クランプ装置７の主軸台の支持軸７ａ１をサーボモータで前記ワークのＣ軸回転をワークのＲ面弧の中間点とワークのＣ軸心を結ぶ基準線に対して前方向に１３度、後方向に１３度の角度で前後に揺動回転することをＲ面円筒研削加工中に３０〜５０回／分の割合で揺動する回転を開始する。
【００４２】
１０）．前記クランプ装置７を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型砥石１１ｇ，１１ｇ側へ３５０ｍｍ／分の移動速度で左方向に移動させ、クランプ装置７に支架され前後に２６度の揺動角度で揺動回転しているワークのＲ面がカップホイール型砥石１１ｇ，１１ｇの刃先に当接したら前記一対の砥石軸１１ｏ，１１ｏを所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削を開始する。インフィード研削加工がなされている間、研削液２０〜１，０００ｃｃ／分の量がカップホイール型砥石とワークが接する作業点に供給される。
【００４３】
１１）．ワークへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール砥石の一対１１ｇ，１１ｇの間を通過させる左方向の移動をさせて前記のＣ軸前後方向に揺動回転されているワークのＲ面のトラバース研削加工を行う。１回のワークテーブル４の左方移動で粗面取り研削加工ができないときは、ワークのＲ面のトラバース研削加工の終了後、前記ワークテーブル４を右方向に後退させ、研削開始待機位置まで戻す。ついで、前記クランプ装置７を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型砥石１１ｇ，１１ｇ側へ移動（左方向移動）させ、クランプ装置７に支架され前後に２６度の揺動角度で揺動回転しているワークのＲ面がカップホイール型砥石１１ｇ，１１ｇの刃先に当接したら前記一対の砥石軸１１ｏ，１１ｏを所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削を開始する。ワークへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール砥石の一対１１ｇ，１１ｇの間を通過させる左方向の移動をさせて前記のＣ軸前後方向
に揺動回転されているワークのＲ面のトラバース研削加工を行う操作を繰り返し、Ｒ面取り粗研削加工を終了させる。トラバース研削加工されている間、研削液２０〜１，０００ｃｃ／分の量が作業点に供給される。
【００４４】
１２）．上記ワークのＲ面のトラバース研削加工が終了したら、前記ワークテーブル４を右方向に後退させ、研削開始待機位置まで戻す。
【００４５】
１３）．主軸台７ａの支持軸をサーボモータで４５度回転させてワークの芯出しを行う。
【００４６】
１４）．前記カップホイール型粗研削砥石１１ｇを軸承する砥石軸の一対１１ｏ，１１ｏが相対向するよう砥石軸の高さ位置を決める。
【００４７】
１５）.前記砥石軸の一対１１ｏ，１１ｏに軸承されるカップホイール型粗研削砥石１
１ｇがワークの前後面に接する距離（側面研削開始待機位置）まで砥石軸の一対１１ｏ，１１ｏを前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型粗研削砥石１１ｇ，１１ｇを回転させる。
【００４８】
１６）．前記クランプ装置７を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型粗研削砥石１１ｇ，１１ｇ側へ移動（左方向移動）させ、クランプ装置に支架されたワークｗの前後面がカップホイール型粗研削砥石の刃先１１ｇｓ，１１ｇｓに当接したら前記一対の砥石軸１１ｏ，１１ｏを所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
【００４９】
１７）．ワークｗへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール粗研削砥石の一対１１ｇ，１１ｇの間を通過させる左方向の移動をさせて前記ワークの前面と後面のトラバース粗研削加工を行う。
【００５０】
１８）．ワークｗの前面と後面のトラバース粗研削加工が終了したら、前記ワークテーブルを右方向に後退させ、研削開始待機位置まで戻す。
【００５１】
１９）．上記研削開始待機位置にあるワークテーブル４に搭載された前記クランプ装置の主軸台７ａの支持軸をサーボモータで９０度回転させて前記ワークの芯出しを行う。
【００５２】
２０）．前記砥石軸の一対１１ｏ，１１ｏに軸承されるカップホイール型粗研削砥石１１ｇがワークの前後面に接する距離（側面研削開始待機位置）まで砥石軸の一対１１ｏ，１１ｏを前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型粗研削砥石を回転させる。
【００５３】
２１）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型粗研削砥石１１ｇ，１１ｇ側へ移動（左方向移動）させ、クランプ装置に支架されたワークの前後面がカップホイール型粗研削砥石の刃先１１ｇｓ，１１ｇｓに当接したら前記一対の砥石軸を所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
【００５４】
２２）．ワークｗへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール粗研削砥石の一対１１ｇ，１１ｇの間を通過させる左方向の移動をさせて前記ワークの前面と後面のトラバース粗研削加工を行う。
【００５５】
２３）．ワークｗの前面と後面のトラバース粗研削加工が終了したら、前記ワークの粗面取り加工を終了とする。
【００５６】
２４）．カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇを軸承する砥石軸１０ｏの一方を上昇させ、他方のカップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇを軸承する砥石軸１０ｏを下降させて双方の砥石軸間距離がカップホイール型仕上げ研削砥石の直径（Ｈ）より２０〜７５ｍｍ差し引いた高さと成るよう砥石軸１０ｏ，１０ｏの高さ位置を決める。
【００５７】
２５）.前記クランプ装置の主軸台７ａの支持軸をサーボモータで連続回転させること
により前記ワークｗをＣ軸廻りに連続３６０度回転を開始する。
【００５８】
２６）．前記砥石軸の一対１０ｏ，１０ｏをに軸承されるカップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇがワークのＲ面に接する距離（Ｒ面研削開始待機位置）まで砥石軸の一対１０ｏ，１０ｏを前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇを回転させる。
【００５９】
２７）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｏ，１０ｏ側へ移動（左方向移動）させ、クランプ装置７に支架されＣ軸廻りに３６０度回転しているワークｗのＲ面がカップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇの刃先に当接したら前記一対の砥石軸１０ｏ，１０ｏを所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
【００６０】
２８）．ワークへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール型仕上げ研削砥石の一対１０ｇ，１０ｇの間を通過させる左方向の移動をさせて前記Ｃ軸廻りに３６０度回転されているワークｗのＲ面のトラバース仕上げ研削加工を行う。
【００６１】
２９）．上述のワークｗのＲ面のトラバース仕上げ研削加工が終了したら、ワークテーブル４を右方向に後退させ、ワークを研削開始待機位置まで戻す。
【００６２】
３０）．主軸台７ａの支持軸をサーボモータで回転させてワークｗの前後面が前記一対のカップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇの刃先面に対向するよう芯出しを行う。
【００６３】
３１）．前記カップホイール型仕上げ研削砥石を軸承する砥石軸の一対１０ｏ，１０ｏが相対向するよう砥石軸の高さ位置を決める。
【００６４】
３２）.前記カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇを軸承する砥石軸の一対１０ｏ，
１０ｏをワークの前後面に接する距離（側面研削開始待機位置）まで前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇを回転させる。
【００６５】
３３）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇ側へ移動（左方向移動）させ、クランプ装置７に支架されたワークｗの前後面がカップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇの刃先に当接したら前記一対の砥石軸を所望の研削取り代量まで前進させてワークｗに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
【００６６】
３４）．ワークｗへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール仕上げ研削砥石の一対１０ｇ，１０ｇの間を通過させる左方向の移動をさせて前記ワークの前面と後面のトラバース仕上げ研削加工を行う。
【００６７】
３５）．ワークｗの前面と後面のトラバース仕上げ研削加工が終了したら、前記ワーク
テーブル４を右方向に後退させ、研削開始待機位置まで戻す。
【００６８】
３６）．上記研削開始待機位置にあるワークテーブル４に搭載された前記クランプ装置の主軸台７ａの支持軸をサーボモータで９０度回転させて前記ワークｗの芯出しを行う。
【００６９】
３７）．前記砥石軸の一対１０ｏ，１０ｏをに軸承されるカップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇがワークの前後面に接する距離（側面研削開始待機位置）まで砥石軸の一対１０ｏ，１０ｏを前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇを回転させる。
【００７０】
３８）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇ側へ移動（左方向移動）させ、クランプ装置７に支架されたワークｗの前後面がカップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇの刃先に当接したら前記一対の砥石軸１０ｏ，１０ｏを所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
【００７１】
３９）．ワークｗへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール粗研削砥石の一対の間を通過させる左方向の移動をさせて前記ワークｗの前面と後面のトラバース仕上げ研削加工を行う。
【００７２】
４０）．上述のワークｗの前面と後面のトラバース仕上げ研削加工が終了したら、前記ワークの仕上げ面取り加工を終了とする。
【００７３】
４１）上記インゴットブロック（ワーク）の表面面取り研削加工が終了した後、クランプ機構７をロードポート８位置へ後退させ、そこで面取り研削加工がなされたワークを３６０度回転させながら圧空をインゴット表面に噴き付けて風乾させる。風乾が終えたらクランプ機構７によるワークの回転を終了させる。
【００７４】
４２）．ワークローディング／アンローディング装置１３の両爪を用いてクランプ機構７に支架されている面取り研削加工された四角柱状シリコンインゴットブロックｗを把持し、ついで、心押台７ｂを左方向へ後退させてワークの支架を解いたのち、両爪をワークストッカー１４Ｖ字棚段上方へ移動させ、下降してワークをワークストッカー１４Ｖ字棚段に載置し、その後、両爪を離間してワークｗの把持を解く。
【産業上の利用可能性】
【００７５】
対角線長さ２００ｍｍ、長さ４５０ｍｍの四角柱状シリコンインゴットブロックｗの面取り研削加工１本を３２分で行うことができる。また、カップホイール型粗研削砥石１１ｇの寿命が特許文献２記載の面取り研削加工によるカップホイール型砥石の寿命の６倍に延びた。
【符号の説明】
【００７６】
１ 複合面取り加工装置
ｗ ワーク（四角柱状シリコンインゴットブロック）
２ 機枠
４ ワークテーブル
７ クランプ機構
７ａ 主軸台
７ｂ 心押台
８ ロードポート
１０ 仕上げ研削加工ステージ
１０ｏ 砥石軸
１０ｇ カップホイール型仕上げ研削砥石
１０ｇＳ カップホイール型仕上げ研削砥石の刃先
１１ 粗研削加工ステージ
１１ｏ 砥石軸
１１ｇ カップホイール型粗研削砥石
１１ｇＳ カップホイール型粗研削砥石の刃先
１３ ワークローディング／アンローディング装置
１４ ワークストッカー
【技術分野】
【０００１】
本発明は、両端（Ｃ軸面）が切断された四角柱状インゴットブロックの四側面面取り加工および四隅Ｒ面の面取り加工方法に関する。面取り加工された四角柱状インゴットは、Ｃ軸芯に直角方向にワイヤーで切断され、太陽光発電板（太陽電池）用のシリコン基板として用いられる。
【背景技術】
【０００２】
ＤＲＡＭ用のシリコン基盤は、溶解した金属珪素（Ｓｉ）溶湯を円柱状グラファイト容器内に注湯し一方向に凝固させた後、容器内面と接触汚染した下端面と上端面の両端をスライサーで切断して平坦な面となし、この円柱状シリコンインゴットの両端面（Ｃ軸面）を主軸台と心押台の一対よりなるクランプ機構で水平方向に支架し、主軸台で円柱状シリコンインゴットを回転しつつ、回転する砥石車をインフィードして円柱状シリコンインゴットに砥石車で切り込みをかけ、次いで、前記クランプ機構を搭載するワークテーブルを案内レール上で左右方向の一方向に移動（トラバース）させて円筒研削加工を行っている、または研削取り代が多いときは前記砥石車による切り込みと左右方向の往復移動（トラバース）を繰り返して円筒研削加工を行っている（例えば、非特許文献１参照）。
【０００３】
本件特許出願人は、特開２０１１−１３６３８２号公報（特許文献１）にて、角柱状インゴットの四隅Ｒコーナー部の円筒研削加工を１個の研削車で、角柱状インゴットの四側平面の面取りを一対のカップホイール型粗研削砥石で同期制御研削加工行ったのち、その面取り面四面を一対の精密仕上げ研削砥石１１ｇ，１１ｇで同期制御研削加工して面取りを完成させるインゴットの面取り加工装置１を提案した。
【０００４】
また、本件特許出願人は特願２０１０−２１０３４１号特許明細書（特許文献２）にて、図２に示す円柱状シリコンインゴットの複合面取り加工装置、即ち、
ａ）機枠２上に左右方向に設けられた案内レール３，３上を左右方向に往復移動できるように設けられたワークテーブル４、
ｂ）このワークテーブル４上に左右に分離して搭載された主軸台７ａと心押台７ｂの一対よりなるクランプ機構７、
ｃ）前記クランプ機構７に支架されたワーク（円柱状シリコンインゴット）を搭載した前記ワークテーブル４を左右方向に往復移動させる駆動機構５、
ｄ）カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇを軸承する前後移動可能な砥石軸１０ｏと前記カップホイール型仕上げ研削砥石の直径より１０〜２５ｍｍ小さい直径のカップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇを軸承する前後移動可能な砥石軸１０ｏを、これら砥石軸の軸芯が同一直線上にあり、かつ、この同一直線は前記ワークテーブルに直角になる位置に在って、前記クランプ機構に支架されたワークを挟んで前記２個のカップホイール型砥石のホイール状砥石刃が相対向する向きに設けられている仕上げ研削加工ステージ１０、
ｅ）カップホイール型粗研削砥石１１ｇを軸承する前後移動可能な砥石軸１１ｏと前記カップホイール型粗研削砥石１１ｇと直径が同一のカップホイール型粗研削砥石１１ｇを軸承する前後移動可能な砥石軸１１ｏを、これら砥石軸の軸芯が同一直線上にあり、かつ、この同一直線は前記ワークテーブルに直角になる位置に在って、前記クランプ機構に支架されたワークを挟んで前記２個のカップホイール型粗研削砥石のホイール状砥石刃が相対向する向きに設けられている粗研削加工ステージ１１、
ｆ）．必要により上述の粗研削加工ステージ１１の左側に、更に円柱状インゴットブロックの側面を切断切り落とす一対の回転切断刃９１ａ，９１ｂを備えるスライサーステージ９０、を設けた複合面取り加工装置を提案した。
【０００５】
上記特許文献２は、上記円筒研削装置を用い図３に示す工程順序、即ち、次の工程を経て表面が平滑な四角柱状インゴットを製造する工程を開示する。
【０００６】
１）．クランプ機構７に支架された円柱状インゴットブロック（ワーク）の四側面を回転切断刃９１ａ，９１ｂで切り落とす、四隅Ｒを有する四角柱状ワークの製造工程(図３
ａ，ｂ参照)。
２）．この四角柱状ワークを支架するクランプ装置７の主軸台７ａのセンター軸を回転させることによりワークを回転させ、次いで、前記一対のカップホイール型砥石１１ｇ，１１ｇを軸承する前後移動可能な砥石軸を略同一の回転速度で回転させつつ、これら回転している砥石軸を前方向に移動させて回転しているワークに切り込みを掛け（インフィード研削）、ワークへの切り込みが所望量の値となったら前記ワークテーブルを前記カップホイール砥石１１ｇ，１１ｇが回転している方向へ移動させることによりワークのトラバース研削を行ってワーク四隅Ｒ面を円筒粗研削加工を行い、ついで、ワークテーブルを研削開始待機位置へと後退させる、ワーク四隅Ｒ面の円筒粗研削加工工程(図３ｃ参照)。
３）．この四角柱状ワークを支架するクランプ装置７の主軸台７ａのセンター軸を回転させることを中止し、次いで、前記一対のカップホイール型砥石１１ｇ，１１ｇを軸承する前後移動可能な砥石軸を略同一の回転速度で回転させつつ、これら回転している砥石軸を前方向に移動させて回転しているワークに切り込みを掛け（インフィード研削）、ワークへの切り込みが所望量の値となったら前記ワークテーブルを前記カップホイール砥石が回転している方向へ移動させることによりワークのトラバース研削を行ってワーク前後側面を表面粗研削加工した後、クランプ装置７を搭載するワークテーブル４を粗研削加工待機位置へと後退させ、主軸台７ａのセンター軸を９０度回転させることによりワークを回転させ、主軸台７ａのセンター軸の回転を停止してワークのセンタリングを行い、さらに、前記一対のカップホイール型砥石１１ｇ，１１ｇを軸承する前後移動可能な砥石軸を略同一の回転速度で回転させつつ、これら回転している砥石軸を前方向に移動させて回転しているワークに切り込みを掛け（インフィード研削）、ワークへの切り込みが所望量の値となったら前記ワークテーブルを前記カップホイール砥石が回転している方向へ移動させることによりワークのトラバース研削を行ってワーク前後側面を表面粗研削加工を行う、四側面粗研削加工工程(図３ｄ，ｅ参照)。
４）．四側面粗研削加工されたワークを支架するクランプ装置７の主軸台７ａのセンター軸を回転させることによりワークを回転させ、次いで、前記一対のカップホイール型砥石（１０ｇ，１０ｇ）を軸承する前後移動可能な砥石軸を略同一の回転速度で回転させつつ、これら回転している砥石軸を前方向に移動させて回転しているワークに切り込みを掛け（インフィード研削）、ワークへの切り込みが所望量の値となったら前記ワークテーブルを前記カップホイール砥石が回転している方向へ移動させることによりワークのトラバース研削を行ってワーク四隅Ｒ面の円筒仕上げ研削加工を行い、ワークテーブル４をワーク四隅Ｒ面の円筒仕上げ研削加工開始待機位置まで後退する、ワーク四隅Ｒ面の円筒仕上げ研削加工工程(図３ｆ参照)。
５）．四隅Ｒ面の円筒仕上げ研削加工されたワークを支架するクランプ装置７の主軸台７ａのセンター軸を回転させることを中止し、次いで、前記一対のカップホイール型砥石１０ｇ，１０ｇを軸承する前後移動可能な砥石軸を略同一の回転速度で回転させつつ、これら回転している砥石軸を前方向に移動させて回転しているワークに切り込みを掛け（インフィード研削）、ワークへの切り込みが所望量の値となったら前記ワークテーブルを前記カップホイール砥石が回転している方向へ移動させることによりワークのトラバース研削を行ってワーク前後側面を表面粗研削加工した後、クランプ装置７を搭載するワークテーブル４を粗研削加工待機位置へと後退させ、主軸台７ａのセンター軸を９０度回転させることによりワークを回転させ、主軸台７ａのセンター軸の回転を停止してワークのセンタリングを行い、さらに、前記一対のカップホイール型砥石１０ｇ，１０ｇを軸承する前後移動可能な砥石軸を略同一の回転速度で回転させつつ、これら回転している砥石軸を前方向に移動させて回転しているワークに切り込みを掛け（インフィード研削）、ワークへ
の切り込みが所望量の値となったら前記ワークテーブルを前記カップホイール砥石が回転している方向へ移動させることによりワークのトラバース研削を行ってワーク前後側面の表面仕上げ研削加工を行う、四側面仕上げ削加工工程(図３ｇ，ｈ参照)。
【０００７】
一方、特開２００９−５５０３９号公報（特許文献３）は、円柱状シリコンブロックをバンドソウで面取りして角柱状シリコンブロックとした後、砥粒径が８０〜６０μｍのカップホイール型砥石で側平面を粗研削加工し、次いで、砥粒径が３〜４０μｍのカップホイール型砥石で側平面を仕上げ研削加工し、さらに表面をエッチング処理したのち、スライシング加工して角状ウエハを製造する方法を提案する。
【先行技術文献】
【非特許文献】
【０００８】
【非特許文献１】株式会社岡本工作機械製作所の“「円筒研削盤」ＯＧＭシリーズ”カタログ、２００９年９月作成。
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２０１１−１３６３８２号公報
【特許文献２】特願２０１０−２１０３４１号特許明細書 （未公開）
【特許文献３】特開２００９−５５０３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
上記特許文献２記載の面取り加工方法は、特許文献１記載の方法より短時間に面取り加工できる長所があるが、２０１１年８月にこの装置を据え付けて長さ４５０ｍｍ長の円柱状インゴットブロックのテスト加工を依頼したインゴット加工メーカーより「ワークの研削面取り加工時間がさらに、２〜５分短くなるなら、この複合面取り加工装置の改造機を２台買い増しする発注を行う。」との依頼を受けた。
【００１１】
本願発明者らは、カップホイール型研削砥石によるワークの四隅Ｒ円筒研削加工時間中、カップホイール型研削砥石がワークの四隅Ｒを円筒研削加工している時間割合は、１４％であり、残りの８６％はワークの四側面からカップホイール型研削砥石は離れて回転していることに着目し、この空ら回転の割合を減らすことができるワークのＣ軸回転方法を検討したところ、ワークのＲ面の弧がワークのＣ軸と結ぶ角度（θ）が１８〜２０度であることから、ワークのＣ軸回転が２１〜２６度となるように、かつ、このワークのＣ軸回転をワークのＲ面弧の中間点とワークのＣ軸心を結ぶ基準線に対して前方向に１０．５〜１３度、後方向に１０．５〜１３度の角度で前後に揺動回転することをＲ面粗研削面取り加工中｛（図３の（ｃ）工程）に３０〜５０回／分の割合で揺動させながらワークを回転しているカップホイール型研削砥石の一対間を通過させてワークのＲ面取り加工を行うことにより、直径２００ｍｍ、４５０ｍｍ長さのインゴットで四隅Ｒ研削加工時間を７〜８分短縮できることを実施確認し、本発明に想到した。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
請求項１に記載の発明は、四角柱状インゴットブロック（ワーク）ｗの四隅Ｒ面および四側面の面取り加工を次の工程を経て面取り加工する方法を提供するものである。
１）．クランプ装置７の主軸台７ａと心押台７ｂ間にワークｗを支架し、ワークのＲ面の円弧の中間点の一対を結ぶ線がクランプ装置の主軸台７ａのワーク支持軸と心押台の支持軸を結ぶＣ軸を含む水平面に含まれるよう主軸台の支持軸をサーボモータで回転させてワークの芯出しを行う。
２）．カップホイール型粗研削砥石１１ｇを軸承する砥石軸１１ｏの一方を上昇させ、他方のカップホイール型粗研削砥石１１ｇを軸承する砥石軸１１ｏを下降させて双方の砥
石軸間距離がカップホイール型粗研削砥石１１ｇ，１１ｇの直径（Ｈ）より２０〜７５ｍｍ差し引いた高さと成るよう砥石軸１１ｏ，１１ｏの高さ位置を決める。
３）.前記クランプ装置７の主軸台７ａの支持軸をサーボモータで前記ワークのＣ軸回
転をワークのＲ面弧の中間点とワークｗのＣ軸心を結ぶ基準線に対して前方向に１０．５〜１３度、後方向に１０．５〜１３度の角度で前後に揺動回転することをＲ面円筒研削加工中に３０〜５０回／分の割合で揺動する回転を開始する。
４）．上記カップホイール型粗研削砥石１１ｇを軸承する砥石軸の一対１１ｏ，１１ｏをワークのＲ面に接する距離（Ｒ面研削開始待機位置）まで前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型粗研削砥石１１ｇ，１１ｇを回転させる。
５）．前記クランプ装置７を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型粗研削砥石１１ｇ，１１ｇ側へ移動（左方向移動）させ、クランプ装置７に支架され前後に揺動回転ワークのＲ面がカップホイール型粗研削砥石の刃先１１ｇｓ，１１ｇｓに当接したら前記一対の砥石軸１１ｏ，１１ｏを所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
６）．ワークｗへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール粗研削砥石の一対１１ｇ，１１ｇの間を通過させる左方向の移動をさせて前記のＣ軸前後方向に揺動回転されているワークのＲ面のトラバース粗研削加工を行う。
７）．ワークｗのＲ面のトラバース粗研削加工が終了したら、前記ワークテーブル４を右方向に後退させ、研削開始待機位置まで戻す。
８）．上記研削開始待機位置にあるワークテーブル４に搭載された前記クランプ装置の主軸台７ａの支持軸をサーボモータで９０度回転させて前記ワークの芯出しを行う。
９）．前記クランプ装置の主軸台の支持軸をサーボモータで前記ワークのＣ軸回転をワークのＲ面弧の中間点とワークのＣ軸心を結ぶ基準線に対して前方向に１０．５〜１３度、後方向に１０．５〜１３度の角度で前後に揺動回転することをＲ面円筒研削加工中に３０〜５０回／分の割合で揺動する回転を開始する。
１０）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型粗研削砥石１１ｇ，１１ｇ側へ移動（左方向移動）させ、クランプ装置に支架され前後に揺動回転ワークのＲ面がカップホイール型粗研削砥石の刃先１１ｇｓ，１１ｇｓに当接したら前記一対の砥石軸を所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
１１）．ワークｗへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール粗研削砥石の一対１１ｇ，１１ｇの間を通過させる左方向の移動をさせて前記のＣ軸前後方向に揺動回転されているワークのＲ面のトラバース研削加工を行う。
１２）．上記ワークｗのＲ面のトラバース粗研削加工が終了したら、前記ワークテーブルを右方向に後退させ、研削開始待機位置まで戻す。
１３）．主軸台７ａの支持軸をサーボモータで４５度回転させてワークの芯出しを行う。
１４）．前記カップホイール型粗研削砥石１１ｇを軸承する砥石軸の一対１１ｏ，１１ｏが相対向するよう砥石軸の高さ位置を決める。
１５）.前記砥石軸の一対１１ｏ，１１ｏに軸承されるカップホイール型粗研削砥石１
１ｇがワークの前後面に接する距離（側面研削開始待機位置）まで砥石軸の一対１１ｏ，１１ｏを前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型粗研削砥石１１ｇ，１１ｇを回転させる。
１６）．前記クランプ装置７を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型粗研削砥石１１ｇ，１１ｇ側へ移動（左方向移動）させ、クランプ装置に支架されたワークｗの前後面がカップホイール型粗研削砥石の刃先１１ｇｓ，１１ｇｓに当接したら前記一対の砥石軸１１ｏ，１１ｏを所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
１７）．ワークｗへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール粗研削砥石の一対１１ｇ，１１ｇの間を通過させる左方向の移動をさせて前記ワークの前面と後面のトラバース粗研削加工を行う。
１８）．ワークｗの前面と後面のトラバース粗研削加工が終了したら、前記ワークテーブルを右方向に後退させ、研削開始待機位置まで戻す。
１９）．上記研削開始待機位置にあるワークテーブル４に搭載された前記クランプ装置の主軸台７ａの支持軸をサーボモータで９０度回転させて前記ワークの芯出しを行う。
２０）．前記砥石軸の一対１１ｏ，１１ｏに軸承されるカップホイール型粗研削砥石１１ｇがワークの前後面に接する距離（側面研削開始待機位置）まで砥石軸の一対１１ｏ，１１ｏを前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型粗研削砥石を回転させる。
２１）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型粗研削砥石１１ｇ，１１ｇ側へ移動（左方向移動）させ、クランプ装置に支架されたワークの前後面がカップホイール型粗研削砥石の刃先１１ｇｓ，１１ｇｓに当接したら前記一対の砥石軸を所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
２２）．ワークｗへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール粗研削砥石の一対１１ｇ，１１ｇの間を通過させる左方向の移動をさせて前記ワークの前面と後面のトラバース粗研削加工を行う。
２３）．ワークｗの前面と後面のトラバース粗研削加工が終了したら、前記ワークの粗面取り加工を終了とする。
２４）．カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇを軸承する砥石軸１０ｏの一方を上昇させ、他方のカップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇを軸承する砥石軸１０ｏを下降させて双方の砥石軸間距離がカップホイール型仕上げ研削砥石の直径（Ｈ）より２０〜７５ｍｍ差し引いた高さと成るよう砥石軸１０ｏ，１０ｏの高さ位置を決める。
２５）.前記クランプ装置の主軸台７ａの支持軸をサーボモータで連続回転させること
により前記ワークｗをＣ軸廻りに連続３６０度回転を開始する。
２６）．前記砥石軸の一対１０ｏ，１０ｏをに軸承されるカップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇがワークのＲ面に接する距離（Ｒ面研削開始待機位置）まで砥石軸の一対１０ｏ，１０ｏを前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇを回転させる。
２７）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｏ，１０ｏ側へ移動（左方向移動）させ、クランプ装置７に支架されＣ軸廻りに３６０度回転しているワークｗのＲ面がカップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇの刃先に当接したら前記一対の砥石軸１０ｏ，１０ｏを所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
２８）．ワークへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール型仕上げ研削砥石の一対１０ｇ，１０ｇの間を通過させる左方向の移動をさせて前記Ｃ軸廻りに３６０度回転されているワークｗのＲ面のトラバース仕上げ研削加工を行う。
２９）．上述のワークｗのＲ面のトラバース仕上げ研削加工が終了したら、ワークテーブル４を右方向に後退させ、ワークを研削開始待機位置まで戻す。
３０）．主軸台７ａの支持軸をサーボモータで回転させてワークｗの前後面が前記一対のカップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇの刃先面に対向するよう芯出しを行う。
３１）．前記カップホイール型仕上げ研削砥石を軸承する砥石軸の一対１０ｏ，１０ｏが相対向するよう砥石軸の高さ位置を決める。
３２）.前記カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇを軸承する砥石軸の一対１０ｏ，
１０ｏをワークの前後面に接する距離（側面研削開始待機位置）まで前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇを回転させる。
３３）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型仕上げ
研削砥石１０ｇ，１０ｇ側へ移動（左方向移動）させ、クランプ装置７に支架されたワークｗの前後面がカップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇの刃先に当接したら前記一対の砥石軸を所望の研削取り代量まで前進させてワークｗに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
３４）．ワークｗへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール仕上げ研削砥石の一対１０ｇ，１０ｇの間を通過させる左方向の移動をさせて前記ワークの前面と後面のトラバース仕上げ研削加工を行う。
３５）．ワークｗの前面と後面のトラバース仕上げ研削加工が終了したら、前記ワークテーブル４を右方向に後退させ、研削開始待機位置まで戻す。
３６）．上記研削開始待機位置にあるワークテーブル４に搭載された前記クランプ装置の主軸台７ａの支持軸をサーボモータで９０度回転させて前記ワークｗの芯出しを行う。
３７）．前記砥石軸の一対１０ｏ，１０ｏをに軸承されるカップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇがワークの前後面に接する距離（側面研削開始待機位置）まで砥石軸の一対１０ｏ，１０ｏを前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇを回転させる。
３８）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇ側へ移動（左方向移動）させ、クランプ装置７に支架されたワークｗの前後面がカップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇの刃先に当接したら前記一対の砥石軸１０ｏ，１０ｏを所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
３９）．ワークｗへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール粗研削砥石の一対の間を通過させる左方向の移動をさせて前記ワークｗの前面と後面のトラバース仕上げ研削加工を行う。
４０）．上述のワークｗの前面と後面のトラバース仕上げ研削加工が終了したら、前記ワークの仕上げ面取り加工を終了とする。
【発明の効果】
【００１３】
特許文献２記載のインゴットブロックのＲ面粗面取り加工工程｛図３ｃ工程｝を本発明のワーク揺動Ｒ面粗面取り加工工程と変更することにより対角線２００ｍｍ長、長さ４５０ｍｍ長のシリコンインゴットブロックの面取り加工時間を７〜８分短縮できた。仕上げＲ面取り加工は、仕上げ研削砥石で円筒研削加工方法により面取り加工するので（図３ｆ工程）、後工程でのワイヤーカットによる厚み７５０〜９００μｍのウエハ製造時にチッピングが生じることはない。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、ワークのＲ面取り粗研削工程を示すフロー図で、図１ａはワークの芯出し工程を、図１ｂはワークのＲ面取り粗研削工程を、図１ｃはワークの芯出し工程を、および、図１ｄはワークのＲ面取り粗研削工程を示す。
【図２】図２は特許文献２に記載の複合面取り加工装置の平面図である。（未公開）
【図３】図３は特許文献２に記載の円柱状インゴットブロックを四角柱状インゴットブロックに面取り加工するフロー図である。（未公開）
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明のワークのＲ面取り研削加工に用いることができる複合面取り加工装置１は、例えば、図２に示す特許文献２記載の粗研削加工ステージ１１を用いることができ、図２に示されるように、機枠２に左右方向に延びて敷設された一対の案内レール３，３上を左右方向に往復移動できるように設けられたワークテーブル４を設けてある。このワークテーブル４の左右往復移動は、サーボモータ５による回転駆動をボールネジ６が受けて回転し、このボールネジに螺合された固定台（図示されていない）が左方向または右方向に前進することにより、この固定台表面にワークテーブル４の裏面が固定されているワークテー
ブル４が左方向または右方向に前進する。ワークテーブル４の左方向または右方向の前進は、サーボモータ５の回転軸が時計廻り方向か、逆時計廻り方向かに依存する。
【００１６】
このワークテーブル４上に左右に分離して搭載された主軸台７ａと心押台７ｂの一対よりなるクランプ機構７が搭載されている。よって、ワークテーブル４の左方向または右方向の移動に付随してこのクランプ機構７も左方向または右方向に移動し、クランプ機構７の主軸台センター支持軸７ａ１と心押台センター支持軸７ｂ１により支架されて宙吊り状態となったワークｗが粗研削加工ステージ１１、仕上げ研削加工ステージ１０、ロードポート８位置へと移動することが可能となっている。
【００１７】
クランプ機構７は非特許文献１に記載されるように公知のチャック機構であり、円筒研削装置で広く利用されている。主軸台７ａは主軸台センター支持軸７ａ１をサーボモータ７ａｍで回転させることによりワークｗをＣ軸周りに回転させる機能を有する。心押台７ｂは空気シリンダー７ｅ駆動でガイドレール上を左右に移動できる移動台７ｂｔ上に設けられ、ワークをクランプ機構７で支架したのち、レバーを押し下げることにより固定し、ワークテーブル４の移動により心押台７ｂを搭載する移動台７ｂｔが移動するのを防ぐ。
【００１８】
前記仕上げ研削加工ステージ１０および粗研削加工ステージ１１は、カップホイール型砥石１０ｇ，１０ｇ，１１ｇ，１１ｇの配置を示し、粗研削加工ステージ１１で粗研削加工（Ｒ面取り粗研削加工と側面取り粗研削加工）を、仕上げ研削加工ステージ１０で仕上げ研削加工（Ｒ面取り仕上げ円筒研削加工と側面取り仕上げ研削加工）を実施できるようそれぞれのカップホイール型砥石の砥番を選択する。
【００１９】
これら仕上げ研削加工ステージ１０、粗研削加工ステージ１１は、密閉カバー１２で覆われている。また、ロードポート８は片手横スライド扉１２ａにより閉じられる。密閉カバー１２で覆われた各研削加工ステージ１０，１１の空間には排気ダクトが接続され、この空間内に浮遊するミストや研削屑を外部へ排出する。各々の研削加工ステージ１０，１１、およびロードポート８の位置関係は、前記ワークテーブル４を正面側から直角に見る方向であって、かつ、左側方向より右側方向へ向かって、粗研削加工ステージ１１、仕上げ研削加工ステージ１０、ロードポート８を設ける。
【００２０】
仕上げ研削加工ステージ１０は、サーボモータ１０ｍ，１０ｍの回転駆動により前後移動可能なツールテーブル１０ｔ，１０ｔ上に設けられた砥石軸の一対１０ａ，１０ａに軸承されたカップホイール型仕上げ研削砥石の一対１０ｇ，１０ｇをその研削砥石面の砥石刃１０ｇｓ，１０ｇｓが相対向するようにワークテーブル４を挟んでワークテーブル４前後に対称にかつ砥石軸芯１０ｏ，１０ｏが同一線上となる位置に設け、これら砥石軸１０ａ，１０ａはサーボモータ１０Ｍ，１０Ｍの回転駆動により回転される構造となっている。カップホイール型仕上げ砥石の一対１０ｇ，１０ｇの直径は同じ径であり、ワークの直径の１．２５〜１．５倍の直径が好ましい。このカップホイール型仕上げ研削砥石の砥番は８００〜２，０００番が好ましい。
【００２１】
サーボモータ１０ｍ，１０ｍによる回転駆動をボールネジが受けて回転し、このボールネジに螺合された固定台が前方向または後方向に前進または後退することにより、この固定台表面にツールテーブル１０ｔ，１０ｔの裏面が固定されているツールテーブル１０ｔ，１０ｔが前進移動または後退移動する。このツールテーブルの前進または後退の移動方向は、サーボモータ１０ｍ，１０ｍの回転軸が時計廻り方向か、逆時計廻り方向かに依存する。
【００２２】
粗研削加工ステージ１１は、サーボモータ１１ｍ，１１ｍの回転駆動により前後移動可能なツールテーブル１１ｔ，１１ｔ上に設けられた砥石軸の一対１１ａ，１１ａに軸承さ
れたカップホイール型粗研削砥石の一対１１ｇ，１１ｇをその研削砥石面の砥石刃１１ｇｓ，１１ｇｓが相対向するようにワークテーブル４を挟んでワークテーブル４前後に対称にかつ砥石軸芯１１ｏ，１１ｏが同一線上となる位置に設け、これら砥石軸１１ａ，１１ａはサーボモータ１１Ｍ，１１Ｍの回転駆動により回転される構造となっている。カップホイール型粗研削砥石の一対１１ｇ，１１ｇの直径は一方のカップホイール型砥石の直径より１０〜２５ｍｍ小さい直径のカップホイール型砥石を用いる。砥番は１００〜６００番が好ましい。
【００２３】
サーボモータ１１ｍ，１1ｍによる回転駆動をボールネジが受けて回転し、このボール
ネジに螺合された固定台が前方向または後方向に前進移動または後退移動することにより、この固定台表面にツールテーブル１１ｔ，１１ｔの裏面が固定されているツールテーブル１１ｔ，１１ｔが前進または後退する。このツールテーブルの前進または後退の移動方向は、サーボモータ１１ｍ，１１ｍの回転軸が時計廻り方向か、逆時計廻り方向かに依存する。
【００２４】
粗研削加工ステージ１１は、前記仕上げ研削加工ステージ１０の右横側に平行に設けられる。即ち、両研削加工ステージ１０，１１の砥石軸芯１０ｏ，１１ｏが平行である。
【００２５】
カップホイール型研削砥石１０ｇ，１０ｇ，１１ｇ，１１ｇのカップホイール型研削砥石の直径は、同一径であり、直径が四角柱状ワークの対角線長さの１．０５〜１．３倍の直径が好ましい。しかし、一対のカップホイール型粗研削砥石１１ｇ，１１ｇは直径を変えてもよく、大きい方の粗研削カップホイール型砥石１１ｇの直径がワークの対角線長さの１．２〜１．３倍の直径で、小さい方の粗研削カップホイール型砥石１１ｇの直径はワークの対角線長さの１．０５〜１．１倍の直径であってもよい。例えば、ワークの対角線長さが２００ｍｍの四角柱状シリコンインゴットを研削するときは大きい方の直径が２３０ｍｍ、小さい方の直径が２１０ｍｍである。カップホイール型砥石の砥石片１０ｇｓ、１ｇｓの幅は３〜１０ｍｍ、高さは４〜１５ｍｍであるのがシリコンインゴットの研削焼け防止の観点から好ましい。
【００２６】
研削砥石１０ｇ，１１ｇの砥粒は、ダイヤモンド砥粒、ＣＢＮ砥粒が好ましく、結合剤（ボンド）はメタルボンド、ビトリファイドボンド、エポキシレジンボンドがよい。例えば、カップホイール型研削砥石１０ｇ，１１ｇは、例えば特開平９−３８８６６号公報、特開２０００―９４３４２号公報や特開２００４−１６７６１７号公報等に開示される有底筒状砥石台金の下部環状輪に砥石刃の多数を研削液が散逸する隙間間隔で環状に配置したカップホイール型砥石で、台金の内側に供給された研削液が前記隙間から散逸する構造のものが好ましい。
【００２７】
研削液としては、純水、コロイダルシリカ水分散液、セリア水分散液、ＳＣ−１液、ＳＣ−２液、あるいは、純水とこれら前記の水分散液または研削液を併用する。なお、研削液としては、環境を考慮した水処理の面から純水のみを利用するのが好ましい。
【００２８】
ロードポート８は、第二研削ステージ１０の右横側であってワークテーブル４の前側に位置するハウジング材にワークｗを前記クランプ機構への移出入を可能とする開口部を設けることにより形成される。
【００２９】
図２に示すように、前記複合面取り加工装置１は、前記ワークテーブル４の前側であって前記ロードポート８と前記仕上げ研削加工ステージ１０との空間部にワークローディング／アンローディング装置１３およびインゴット３本を貯えるワークストッカー１４を機枠２上に並設している。
【００３０】
前記ワークローディング／アンローディング装置１３は、ワークストッカー１４Ｖ字棚段に保管されているワークｗ１本を１対の爪で挟持し、両爪を上昇させることによりワークを吊り上げ、ついで、後退、右方向への移動、下降してロードポート８前に位置させ、さらに後退させることによりこのロードポート８からワークをクランプ装置７の主軸台７ａと心押台７ｂ間へと搬送する。ワークの一端を主軸台７ａのセンター支持軸７ａ１に当接させた後、心押台７ｂを空気シリンダー７ｅで右方向に移動させてセンター支持軸７ｂ１に他端を当接させワークを宙吊り状態に支架する。ついで、前記爪１３ａ，１３ｂを離間させてワークの把持を開放し、ついで、両爪１３ａ，１３ｂを支持する固定台１３ｆを上昇させ、左方向に移動させ、さらに、前方向に後退させ両爪１３ａ，１３ｂを待機位置へと戻す。
【００３１】
また、前記クランプ装置７に両端を支架されて宙吊り状態となっている面取り加工および洗浄・風乾されたワークを両爪で把持し、ついで、両爪を支持する固定台１３ｆを上昇させ、左方向に移動させ、さらに、前方向に後退させ両爪１３ａ，１３ｂをワークストッカー１４の空棚上方へ移動したのち、下降させてワークを前記空棚に載置下後、両爪を離間してワークを開放したのち、前記待機位置へと両爪を戻す。
【００３２】
上記シリコンインゴットブロック（ワーク）ｗの複合面取り加工装置１を用い、ワークｗとして両端（Ｃ軸面）が平面切断された四角柱状シリコンインゴットブロックの四隅Ｒ面を面取り研削加工するｗを円筒研削加工する作業は、次の工程を経て四角柱状インゴットブロック（ワーク）の四隅Ｒ面および四側面を面取り加工する。
【００３３】
１）．ワークローディング／アンローディング装置１３を用い、ワークをクランプ装置７の主軸台７ａと心押台７ｂ間に移送し、次いで、心押台７ｂを前進させてワークｗを主軸台７ａの支持軸７ａ１と心押台７ｂの支持軸７ｂ１間に支架し、ワークのＲ面の円弧の中間点の一対を結ぶ線がクランプ装置の主軸台のワーク支持軸７ａ１と心押台の支持軸７ｂ１を結ぶＣ軸を含む水平面に含まれるよう主軸台の支持軸７ａ１をサーボモータで回転させてワークの芯出しを行う。
【００３４】
２）．直径が２５０ｍｍと直径が２３０ｍｍの一対のカップホイール型砥石１１ｇ，１１ｇを軸承する前後移動可能な砥石軸１１ｏ，１１ｏの一方を上昇させ、他方のカップホイール型砥石１１ｇを軸承する砥石軸１１ｏを下降させて双方の砥石軸間距離がカップホイール型砥石の直径（Ｈ）より２０〜７５ｍｍ差し引いた高さと成るよう砥石軸の高さ位置を決める。
【００３５】
３）.前記クランプ装置の主軸台の支持軸７ａ１をサーボモータで前記ワークのＣ軸回
転をワークのＲ面弧の中間点とワークのＣ軸心を結ぶ基準線に対して前方向に１３度、後方向に１３度の角度で前後（合計２６度）に揺動回転することをＲ面円筒研削加工中に３０〜５０回／分の割合で揺動する回転を開始する。
【００３６】
４）．上記カップホイール型砥石を軸承する砥石軸の一対をワークのＲ面に接する距離（Ｒ面研削開始待機位置）まで前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型砥石を２，８００〜４，０００ｍｉｎ−１の回転数域の値であってワークに対し砥石軸１１ｏ，１１ｏが異なった回転方向となるよう回転させる。
【００３７】
５）．前記クランプ装置７を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型砥石１１ｇ，１１ｇ側へ３５０ｍｍ／分の移動速度で左方向に移動させ、クランプ装置７に支架され前後に２６度の揺動角度で揺動回転しているワークのＲ面がカップホイール型砥石１１ｇ，１１ｇの刃先１１ｇＳに当接したら前記一対の砥石軸１１ｏ，１１ｏを所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削を開始する。インフ
ィード研削加工がなされている間、研削液２０〜１，０００ｃｃ／分の量がカップホイール型砥石とワークが接する作業点に供給される。
【００３８】
６）．ワークへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール砥石の一対１１ｇ，１１ｇの間を通過させる左方向の移動をさせて前記のＣ軸前後方向に揺動回転されているワークのＲ面のトラバース研削加工を行う。１回のワークテーブル４の左方移動で粗面取り研削加工ができないときは、ワークのＲ面のトラバース研削加工の終了後、前記ワークテーブル４を右方向に後退させ、研削開始待機位置まで戻す。ついで、前記クランプ装置７を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型砥石１１ｇ，１１ｇ側へ移動（左方向移動）させ、クランプ装置７に支架され前後に２６度の揺動角度で揺動回転しているワークのＲ面がカップホイール型砥石１１ｇ，１１ｇの刃先１１ｇＳに当接したら前記一対の砥石軸１１ｏ，１１ｏを所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削を開始する。ワークへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール砥石の一対１１ｇ，１１ｇの間を通過させる左方向の移動をさせて前記のＣ軸前後方向に揺動回転されているワークのＲ面のトラバース研削加工を行う操作を繰り返し、Ｒ面取り粗研削加工を終了させる。トラバース研削加工がなされている間、研削液２０〜１，０００ｃｃ／分の量がカップホイール型砥石とワークが接する作業点に供給される。
【００３９】
７）．ワークのＲ面のトラバース研削加工が終了したら、前記ワークテーブル４を右方向に後退させ、研削開始待機位置まで戻す。
【００４０】
８）．上記研削開始待機位置にあるワークテーブル４に搭載された前記クランプ装置７の主軸台の支持軸７ａ１をサーボモータで９０度回転させて前記ワークの芯出しを行う。
【００４１】
９）．前記クランプ装置７の主軸台の支持軸７ａ１をサーボモータで前記ワークのＣ軸回転をワークのＲ面弧の中間点とワークのＣ軸心を結ぶ基準線に対して前方向に１３度、後方向に１３度の角度で前後に揺動回転することをＲ面円筒研削加工中に３０〜５０回／分の割合で揺動する回転を開始する。
【００４２】
１０）．前記クランプ装置７を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型砥石１１ｇ，１１ｇ側へ３５０ｍｍ／分の移動速度で左方向に移動させ、クランプ装置７に支架され前後に２６度の揺動角度で揺動回転しているワークのＲ面がカップホイール型砥石１１ｇ，１１ｇの刃先に当接したら前記一対の砥石軸１１ｏ，１１ｏを所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削を開始する。インフィード研削加工がなされている間、研削液２０〜１，０００ｃｃ／分の量がカップホイール型砥石とワークが接する作業点に供給される。
【００４３】
１１）．ワークへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール砥石の一対１１ｇ，１１ｇの間を通過させる左方向の移動をさせて前記のＣ軸前後方向に揺動回転されているワークのＲ面のトラバース研削加工を行う。１回のワークテーブル４の左方移動で粗面取り研削加工ができないときは、ワークのＲ面のトラバース研削加工の終了後、前記ワークテーブル４を右方向に後退させ、研削開始待機位置まで戻す。ついで、前記クランプ装置７を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型砥石１１ｇ，１１ｇ側へ移動（左方向移動）させ、クランプ装置７に支架され前後に２６度の揺動角度で揺動回転しているワークのＲ面がカップホイール型砥石１１ｇ，１１ｇの刃先に当接したら前記一対の砥石軸１１ｏ，１１ｏを所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削を開始する。ワークへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール砥石の一対１１ｇ，１１ｇの間を通過させる左方向の移動をさせて前記のＣ軸前後方向
に揺動回転されているワークのＲ面のトラバース研削加工を行う操作を繰り返し、Ｒ面取り粗研削加工を終了させる。トラバース研削加工されている間、研削液２０〜１，０００ｃｃ／分の量が作業点に供給される。
【００４４】
１２）．上記ワークのＲ面のトラバース研削加工が終了したら、前記ワークテーブル４を右方向に後退させ、研削開始待機位置まで戻す。
【００４５】
１３）．主軸台７ａの支持軸をサーボモータで４５度回転させてワークの芯出しを行う。
【００４６】
１４）．前記カップホイール型粗研削砥石１１ｇを軸承する砥石軸の一対１１ｏ，１１ｏが相対向するよう砥石軸の高さ位置を決める。
【００４７】
１５）.前記砥石軸の一対１１ｏ，１１ｏに軸承されるカップホイール型粗研削砥石１
１ｇがワークの前後面に接する距離（側面研削開始待機位置）まで砥石軸の一対１１ｏ，１１ｏを前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型粗研削砥石１１ｇ，１１ｇを回転させる。
【００４８】
１６）．前記クランプ装置７を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型粗研削砥石１１ｇ，１１ｇ側へ移動（左方向移動）させ、クランプ装置に支架されたワークｗの前後面がカップホイール型粗研削砥石の刃先１１ｇｓ，１１ｇｓに当接したら前記一対の砥石軸１１ｏ，１１ｏを所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
【００４９】
１７）．ワークｗへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール粗研削砥石の一対１１ｇ，１１ｇの間を通過させる左方向の移動をさせて前記ワークの前面と後面のトラバース粗研削加工を行う。
【００５０】
１８）．ワークｗの前面と後面のトラバース粗研削加工が終了したら、前記ワークテーブルを右方向に後退させ、研削開始待機位置まで戻す。
【００５１】
１９）．上記研削開始待機位置にあるワークテーブル４に搭載された前記クランプ装置の主軸台７ａの支持軸をサーボモータで９０度回転させて前記ワークの芯出しを行う。
【００５２】
２０）．前記砥石軸の一対１１ｏ，１１ｏに軸承されるカップホイール型粗研削砥石１１ｇがワークの前後面に接する距離（側面研削開始待機位置）まで砥石軸の一対１１ｏ，１１ｏを前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型粗研削砥石を回転させる。
【００５３】
２１）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型粗研削砥石１１ｇ，１１ｇ側へ移動（左方向移動）させ、クランプ装置に支架されたワークの前後面がカップホイール型粗研削砥石の刃先１１ｇｓ，１１ｇｓに当接したら前記一対の砥石軸を所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
【００５４】
２２）．ワークｗへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール粗研削砥石の一対１１ｇ，１１ｇの間を通過させる左方向の移動をさせて前記ワークの前面と後面のトラバース粗研削加工を行う。
【００５５】
２３）．ワークｗの前面と後面のトラバース粗研削加工が終了したら、前記ワークの粗面取り加工を終了とする。
【００５６】
２４）．カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇを軸承する砥石軸１０ｏの一方を上昇させ、他方のカップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇを軸承する砥石軸１０ｏを下降させて双方の砥石軸間距離がカップホイール型仕上げ研削砥石の直径（Ｈ）より２０〜７５ｍｍ差し引いた高さと成るよう砥石軸１０ｏ，１０ｏの高さ位置を決める。
【００５７】
２５）.前記クランプ装置の主軸台７ａの支持軸をサーボモータで連続回転させること
により前記ワークｗをＣ軸廻りに連続３６０度回転を開始する。
【００５８】
２６）．前記砥石軸の一対１０ｏ，１０ｏをに軸承されるカップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇがワークのＲ面に接する距離（Ｒ面研削開始待機位置）まで砥石軸の一対１０ｏ，１０ｏを前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇを回転させる。
【００５９】
２７）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｏ，１０ｏ側へ移動（左方向移動）させ、クランプ装置７に支架されＣ軸廻りに３６０度回転しているワークｗのＲ面がカップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇの刃先に当接したら前記一対の砥石軸１０ｏ，１０ｏを所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
【００６０】
２８）．ワークへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール型仕上げ研削砥石の一対１０ｇ，１０ｇの間を通過させる左方向の移動をさせて前記Ｃ軸廻りに３６０度回転されているワークｗのＲ面のトラバース仕上げ研削加工を行う。
【００６１】
２９）．上述のワークｗのＲ面のトラバース仕上げ研削加工が終了したら、ワークテーブル４を右方向に後退させ、ワークを研削開始待機位置まで戻す。
【００６２】
３０）．主軸台７ａの支持軸をサーボモータで回転させてワークｗの前後面が前記一対のカップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇの刃先面に対向するよう芯出しを行う。
【００６３】
３１）．前記カップホイール型仕上げ研削砥石を軸承する砥石軸の一対１０ｏ，１０ｏが相対向するよう砥石軸の高さ位置を決める。
【００６４】
３２）.前記カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇを軸承する砥石軸の一対１０ｏ，
１０ｏをワークの前後面に接する距離（側面研削開始待機位置）まで前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇを回転させる。
【００６５】
３３）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇ側へ移動（左方向移動）させ、クランプ装置７に支架されたワークｗの前後面がカップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇの刃先に当接したら前記一対の砥石軸を所望の研削取り代量まで前進させてワークｗに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
【００６６】
３４）．ワークｗへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール仕上げ研削砥石の一対１０ｇ，１０ｇの間を通過させる左方向の移動をさせて前記ワークの前面と後面のトラバース仕上げ研削加工を行う。
【００６７】
３５）．ワークｗの前面と後面のトラバース仕上げ研削加工が終了したら、前記ワーク
テーブル４を右方向に後退させ、研削開始待機位置まで戻す。
【００６８】
３６）．上記研削開始待機位置にあるワークテーブル４に搭載された前記クランプ装置の主軸台７ａの支持軸をサーボモータで９０度回転させて前記ワークｗの芯出しを行う。
【００６９】
３７）．前記砥石軸の一対１０ｏ，１０ｏをに軸承されるカップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇがワークの前後面に接する距離（側面研削開始待機位置）まで砥石軸の一対１０ｏ，１０ｏを前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇを回転させる。
【００７０】
３８）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブル４を前記カップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇ側へ移動（左方向移動）させ、クランプ装置７に支架されたワークｗの前後面がカップホイール型仕上げ研削砥石１０ｇ，１０ｇの刃先に当接したら前記一対の砥石軸１０ｏ，１０ｏを所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
【００７１】
３９）．ワークｗへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブル４を前記の回転しているカップホイール粗研削砥石の一対の間を通過させる左方向の移動をさせて前記ワークｗの前面と後面のトラバース仕上げ研削加工を行う。
【００７２】
４０）．上述のワークｗの前面と後面のトラバース仕上げ研削加工が終了したら、前記ワークの仕上げ面取り加工を終了とする。
【００７３】
４１）上記インゴットブロック（ワーク）の表面面取り研削加工が終了した後、クランプ機構７をロードポート８位置へ後退させ、そこで面取り研削加工がなされたワークを３６０度回転させながら圧空をインゴット表面に噴き付けて風乾させる。風乾が終えたらクランプ機構７によるワークの回転を終了させる。
【００７４】
４２）．ワークローディング／アンローディング装置１３の両爪を用いてクランプ機構７に支架されている面取り研削加工された四角柱状シリコンインゴットブロックｗを把持し、ついで、心押台７ｂを左方向へ後退させてワークの支架を解いたのち、両爪をワークストッカー１４Ｖ字棚段上方へ移動させ、下降してワークをワークストッカー１４Ｖ字棚段に載置し、その後、両爪を離間してワークｗの把持を解く。
【産業上の利用可能性】
【００７５】
対角線長さ２００ｍｍ、長さ４５０ｍｍの四角柱状シリコンインゴットブロックｗの面取り研削加工１本を３２分で行うことができる。また、カップホイール型粗研削砥石１１ｇの寿命が特許文献２記載の面取り研削加工によるカップホイール型砥石の寿命の６倍に延びた。
【符号の説明】
【００７６】
１ 複合面取り加工装置
ｗ ワーク（四角柱状シリコンインゴットブロック）
２ 機枠
４ ワークテーブル
７ クランプ機構
７ａ 主軸台
７ｂ 心押台
８ ロードポート
１０ 仕上げ研削加工ステージ
１０ｏ 砥石軸
１０ｇ カップホイール型仕上げ研削砥石
１０ｇＳ カップホイール型仕上げ研削砥石の刃先
１１ 粗研削加工ステージ
１１ｏ 砥石軸
１１ｇ カップホイール型粗研削砥石
１１ｇＳ カップホイール型粗研削砥石の刃先
１３ ワークローディング／アンローディング装置
１４ ワークストッカー
【特許請求の範囲】
【請求項１】
四角柱状インゴットブロック（ワーク）の四隅Ｒ面および四側面の面取り加工を、次の工程を経て面取り加工する方法。
１）．クランプ装置の主軸台と心押台間にワークを支架し、ワークのＲ面の円弧の中間点の一対を結ぶ線がクランプ装置の主軸台のワーク支持軸と心押台の支持軸を結ぶＣ軸を含む水平面に含まれるよう主軸台の支持軸をサーボモータで回転させてワークの芯出しを行う。
２）．カップホイール型粗研削砥石を軸承する砥石軸の一方を上昇させ、他方のカップホイール型粗研削砥石を軸承する砥石軸を下降させて双方の砥石軸間距離がカップホイール型粗研削砥石の直径より２０〜７５ｍｍ差し引いた高さと成るよう砥石軸の高さ位置を決める。
３）.前記クランプ装置の主軸台の支持軸をサーボモータで前記ワークのＣ軸回転をワ
ークのＲ面弧の中間点とワークのＣ軸心を結ぶ基準線に対して前方向に１０．５〜１３度、後方向に１０．５〜１３度の角度で前後に揺動回転することをＲ面円筒研削加工中に３０〜５０回／分の割合で揺動する回転を開始する。
４）．前記砥石軸の一対に軸承されるカップホイール型粗研削砥石がワークのＲ面に接する距離まで砥石軸の一対を前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型粗研削砥石を回転させる。
５）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブルを前記カップホイール型粗研削砥石側へ移動させ、クランプ装置に支架され前後に揺動回転ワークのＲ面がカップホイール型粗研削砥石の刃先に当接したら前記一対の砥石軸を所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
６）．ワークへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブルを前記の回転しているカップホイール粗研削砥石の一対の間を通過させる左方向の移動をさせて前記のＣ軸前後方向に揺動回転されているワークのＲ面のトラバース粗研削加工を行う。
７）．ワークのＲ面のトラバース粗研削加工が終了したら、前記ワークテーブルを右方向に後退させ、研削開始待機位置まで戻す。
８）．上記研削開始待機位置にあるワークテーブルに搭載された前記クランプ装置の主軸台の支持軸をサーボモータで９０度回転させて前記ワークの芯出しを行う。
９）．前記クランプ装置の主軸台の支持軸をサーボモータで前記ワークのＣ軸回転をワークのＲ面弧の中間点とワークのＣ軸心を結ぶ基準線に対して前方向に１０．５〜１３度、後方向に１０．５〜１３度の角度で前後に揺動回転することをＲ面円筒研削加工中に３０〜５０回／分の割合で揺動する回転を開始する。
１０）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブルを前記カップホイール型粗研削砥石側へ移動させ、クランプ装置に支架され前後に揺動回転ワークのＲ面がカップホイール型粗研削砥石の刃先に当接したら前記一対の砥石軸を所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
１１）．ワークへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブルを前記の回転しているカップホイール粗研削砥石の一対の間を通過させる左方向の移動をさせて前記のＣ軸前後方向に揺動回転されているワークのＲ面のトラバース研削加工を行う。
１２）．上記ワークのＲ面のトラバース粗研削加工が終了したら、前記ワークテーブルを右方向に後退させ、研削開始待機位置まで戻す。
１３）．主軸台の支持軸をサーボモータで４５度回転させてワークの芯出しを行う。
１４）．前記カップホイール型粗研削砥石を軸承する砥石軸の一対が相対向するよう砥石軸の高さ位置を決める。
１５）.前記砥石軸に軸承されている一対カップホイール型粗研削砥石がワークの前後
面に接する距離まで砥石軸の一対を前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型粗研削砥石を回転させる。
１６）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブルを前記カップホイール型粗研削砥
石側へ移動させ、クランプ装置に支架されたワークの前後面がカップホイール型粗研削砥石の刃先に当接したら前記一対の砥石軸を所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
１７）．ワークへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブルを前記の回転しているカップホイール粗研削砥石の一対の間を通過させる左方向の移動をさせて前記ワークの前面と後面のトラバース粗研削加工を行う。
１８）．ワークの前面と後面のトラバース粗研削加工が終了したら、前記ワークテーブルを右方向に後退させ、研削開始待機位置まで戻す。
１９）．前記研削開始待機位置にあるワークテーブルに搭載された前記クランプ装置の主軸台の支持軸をサーボモータで９０度回転させて前記ワークの芯出しを行う。
２０）．前記砥石軸に軸承される一対のカップホイール型粗研削砥石がワークの前後面に接する距離まで砥石軸を前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型粗研削砥石を回転させる。
２１）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブルを前記カップホイール型粗研削砥石側へ移動させ、クランプ装置に支架されたワークの前後面がカップホイール型粗研削砥石の刃先に当接したら前記一対の砥石軸を所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
２２）．ワークへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブルを前記の回転しているカップホイール粗研削砥石の一対の間を通過させる左方向の移動をさせて前記ワークの前面と後面のトラバース粗研削加工を行う。
２３）．ワークの前面と後面のトラバース粗研削加工が終了したら、前記ワークの粗面取り加工を終了とする。
２４）．カップホイール型仕上げ研削砥石を軸承する砥石軸の一方を上昇させ、他方のカップホイール型仕上げ研削砥石を軸承する砥石軸を下降させて双方の砥石軸間距離がカップホイール型仕上げ研削砥石の直径より２０〜７５ｍｍ差し引いた高さと成るよう砥石軸の高さ位置を決める。
２５）.前記クランプ装置の主軸台の支持軸をサーボモータで連続回転させることによ
り前記ワークをＣ軸廻りに連続３６０度回転を開始する。
２６）．上記砥石軸に軸承されるカップホイール型仕上げ研削砥石の一対がワークのＲ面に接する距離まで砥石軸を前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型仕上げ研削砥石を回転させる。
２７）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブルを前記カップホイール型仕上げ研削砥石側へ移動させ、クランプ装置に支架されＣ軸廻りに３６０度回転しているワークのＲ面がカップホイール型仕上げ研削砥石の刃先に当接したら前記一対の砥石軸を所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
２８）．ワークへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブルを前記の回転しているカップホイール型仕上げ研削砥石の一対の間を通過させる左方向の移動をさせて前記Ｃ軸廻りに３６０度回転されているワークのＲ面のトラバース仕上げ研削加工を行う。
２９）．上述のワークのＲ面のトラバース仕上げ研削加工が終了したら、ワークテーブルを右方向に後退させ、ワークを研削開始待機位置まで戻す。
３０）．主軸台の支持軸をサーボモータで回転させてワークの前後面が前記一対のカップホイール型仕上げ研削砥石の刃先面に対向するよう芯出しを行う。
３１）．前記カップホイール型仕上げ研削砥石を軸承する砥石軸の一対が相対向するよう砥石軸の高さ位置を決める。
３２）.前記砥石軸に軸承されるカップホイール型仕上げ研削砥石の一対がワークの前
後面に接する距離まで砥石軸を前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型仕上げ研削砥石を回転させる。
３３）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブルを前記カップホイール型仕上げ研削砥石側へ移動させ、クランプ装置に支架されたワークの前後面がカップホイール型仕上
げ研削砥石の刃先に当接したら前記一対の砥石軸を所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
３４）．ワークへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブルを前記の回転しているカップホイール仕上げ研削砥石の一対の間を通過させる左方向の移動をさせて前記ワークの前面と後面のトラバース仕上げ研削加工を行う。
３５）．ワークの前面と後面のトラバース仕上げ研削加工が終了したら、前記ワークテーブルを右方向に後退させ、研削開始待機位置まで戻す。
３６）．上記研削開始待機位置にあるワークテーブルに搭載された前記クランプ装置の主軸台の支持軸をサーボモータで９０度回転させて前記ワークの芯出しを行う。
３７）．前記砥石軸に軸承されたカップホイール型仕上げ研削砥石一対がワークの前後面に接する距離まで砥石軸を前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型仕上げ研削砥石を回転させる。
３８）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブルを前記カップホイール型仕上げ研削砥石側へ移動させ、クランプ装置に支架されたワークの前後面がカップホイール型仕上げ研削砥石の刃先に当接したら前記一対の砥石軸を所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
３９）．ワークへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブルを前記の回転しているカップホイール粗研削砥石の一対の間を通過させる左方向の移動をさせて前記ワークの前面と後面のトラバース仕上げ研削加工を行う。
４０）．上述のワークの前面と後面のトラバース仕上げ研削加工が終了したら、前記ワークの仕上げ面取り加工を終了とする。
【請求項１】
四角柱状インゴットブロック（ワーク）の四隅Ｒ面および四側面の面取り加工を、次の工程を経て面取り加工する方法。
１）．クランプ装置の主軸台と心押台間にワークを支架し、ワークのＲ面の円弧の中間点の一対を結ぶ線がクランプ装置の主軸台のワーク支持軸と心押台の支持軸を結ぶＣ軸を含む水平面に含まれるよう主軸台の支持軸をサーボモータで回転させてワークの芯出しを行う。
２）．カップホイール型粗研削砥石を軸承する砥石軸の一方を上昇させ、他方のカップホイール型粗研削砥石を軸承する砥石軸を下降させて双方の砥石軸間距離がカップホイール型粗研削砥石の直径より２０〜７５ｍｍ差し引いた高さと成るよう砥石軸の高さ位置を決める。
３）.前記クランプ装置の主軸台の支持軸をサーボモータで前記ワークのＣ軸回転をワ
ークのＲ面弧の中間点とワークのＣ軸心を結ぶ基準線に対して前方向に１０．５〜１３度、後方向に１０．５〜１３度の角度で前後に揺動回転することをＲ面円筒研削加工中に３０〜５０回／分の割合で揺動する回転を開始する。
４）．前記砥石軸の一対に軸承されるカップホイール型粗研削砥石がワークのＲ面に接する距離まで砥石軸の一対を前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型粗研削砥石を回転させる。
５）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブルを前記カップホイール型粗研削砥石側へ移動させ、クランプ装置に支架され前後に揺動回転ワークのＲ面がカップホイール型粗研削砥石の刃先に当接したら前記一対の砥石軸を所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
６）．ワークへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブルを前記の回転しているカップホイール粗研削砥石の一対の間を通過させる左方向の移動をさせて前記のＣ軸前後方向に揺動回転されているワークのＲ面のトラバース粗研削加工を行う。
７）．ワークのＲ面のトラバース粗研削加工が終了したら、前記ワークテーブルを右方向に後退させ、研削開始待機位置まで戻す。
８）．上記研削開始待機位置にあるワークテーブルに搭載された前記クランプ装置の主軸台の支持軸をサーボモータで９０度回転させて前記ワークの芯出しを行う。
９）．前記クランプ装置の主軸台の支持軸をサーボモータで前記ワークのＣ軸回転をワークのＲ面弧の中間点とワークのＣ軸心を結ぶ基準線に対して前方向に１０．５〜１３度、後方向に１０．５〜１３度の角度で前後に揺動回転することをＲ面円筒研削加工中に３０〜５０回／分の割合で揺動する回転を開始する。
１０）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブルを前記カップホイール型粗研削砥石側へ移動させ、クランプ装置に支架され前後に揺動回転ワークのＲ面がカップホイール型粗研削砥石の刃先に当接したら前記一対の砥石軸を所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
１１）．ワークへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブルを前記の回転しているカップホイール粗研削砥石の一対の間を通過させる左方向の移動をさせて前記のＣ軸前後方向に揺動回転されているワークのＲ面のトラバース研削加工を行う。
１２）．上記ワークのＲ面のトラバース粗研削加工が終了したら、前記ワークテーブルを右方向に後退させ、研削開始待機位置まで戻す。
１３）．主軸台の支持軸をサーボモータで４５度回転させてワークの芯出しを行う。
１４）．前記カップホイール型粗研削砥石を軸承する砥石軸の一対が相対向するよう砥石軸の高さ位置を決める。
１５）.前記砥石軸に軸承されている一対カップホイール型粗研削砥石がワークの前後
面に接する距離まで砥石軸の一対を前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型粗研削砥石を回転させる。
１６）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブルを前記カップホイール型粗研削砥
石側へ移動させ、クランプ装置に支架されたワークの前後面がカップホイール型粗研削砥石の刃先に当接したら前記一対の砥石軸を所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
１７）．ワークへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブルを前記の回転しているカップホイール粗研削砥石の一対の間を通過させる左方向の移動をさせて前記ワークの前面と後面のトラバース粗研削加工を行う。
１８）．ワークの前面と後面のトラバース粗研削加工が終了したら、前記ワークテーブルを右方向に後退させ、研削開始待機位置まで戻す。
１９）．前記研削開始待機位置にあるワークテーブルに搭載された前記クランプ装置の主軸台の支持軸をサーボモータで９０度回転させて前記ワークの芯出しを行う。
２０）．前記砥石軸に軸承される一対のカップホイール型粗研削砥石がワークの前後面に接する距離まで砥石軸を前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型粗研削砥石を回転させる。
２１）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブルを前記カップホイール型粗研削砥石側へ移動させ、クランプ装置に支架されたワークの前後面がカップホイール型粗研削砥石の刃先に当接したら前記一対の砥石軸を所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
２２）．ワークへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブルを前記の回転しているカップホイール粗研削砥石の一対の間を通過させる左方向の移動をさせて前記ワークの前面と後面のトラバース粗研削加工を行う。
２３）．ワークの前面と後面のトラバース粗研削加工が終了したら、前記ワークの粗面取り加工を終了とする。
２４）．カップホイール型仕上げ研削砥石を軸承する砥石軸の一方を上昇させ、他方のカップホイール型仕上げ研削砥石を軸承する砥石軸を下降させて双方の砥石軸間距離がカップホイール型仕上げ研削砥石の直径より２０〜７５ｍｍ差し引いた高さと成るよう砥石軸の高さ位置を決める。
２５）.前記クランプ装置の主軸台の支持軸をサーボモータで連続回転させることによ
り前記ワークをＣ軸廻りに連続３６０度回転を開始する。
２６）．上記砥石軸に軸承されるカップホイール型仕上げ研削砥石の一対がワークのＲ面に接する距離まで砥石軸を前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型仕上げ研削砥石を回転させる。
２７）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブルを前記カップホイール型仕上げ研削砥石側へ移動させ、クランプ装置に支架されＣ軸廻りに３６０度回転しているワークのＲ面がカップホイール型仕上げ研削砥石の刃先に当接したら前記一対の砥石軸を所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
２８）．ワークへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブルを前記の回転しているカップホイール型仕上げ研削砥石の一対の間を通過させる左方向の移動をさせて前記Ｃ軸廻りに３６０度回転されているワークのＲ面のトラバース仕上げ研削加工を行う。
２９）．上述のワークのＲ面のトラバース仕上げ研削加工が終了したら、ワークテーブルを右方向に後退させ、ワークを研削開始待機位置まで戻す。
３０）．主軸台の支持軸をサーボモータで回転させてワークの前後面が前記一対のカップホイール型仕上げ研削砥石の刃先面に対向するよう芯出しを行う。
３１）．前記カップホイール型仕上げ研削砥石を軸承する砥石軸の一対が相対向するよう砥石軸の高さ位置を決める。
３２）.前記砥石軸に軸承されるカップホイール型仕上げ研削砥石の一対がワークの前
後面に接する距離まで砥石軸を前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型仕上げ研削砥石を回転させる。
３３）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブルを前記カップホイール型仕上げ研削砥石側へ移動させ、クランプ装置に支架されたワークの前後面がカップホイール型仕上
げ研削砥石の刃先に当接したら前記一対の砥石軸を所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
３４）．ワークへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブルを前記の回転しているカップホイール仕上げ研削砥石の一対の間を通過させる左方向の移動をさせて前記ワークの前面と後面のトラバース仕上げ研削加工を行う。
３５）．ワークの前面と後面のトラバース仕上げ研削加工が終了したら、前記ワークテーブルを右方向に後退させ、研削開始待機位置まで戻す。
３６）．上記研削開始待機位置にあるワークテーブルに搭載された前記クランプ装置の主軸台の支持軸をサーボモータで９０度回転させて前記ワークの芯出しを行う。
３７）．前記砥石軸に軸承されたカップホイール型仕上げ研削砥石一対がワークの前後面に接する距離まで砥石軸を前進させ、ついで、一対の前記カップホイール型仕上げ研削砥石を回転させる。
３８）．前記クランプ装置を搭載するワークテーブルを前記カップホイール型仕上げ研削砥石側へ移動させ、クランプ装置に支架されたワークの前後面がカップホイール型仕上げ研削砥石の刃先に当接したら前記一対の砥石軸を所望の研削取り代量まで前進させてワークに切り込みを掛けるインフィード研削加工を開始する。
３９）．ワークへの切り込み量が所望量の値となったら前記ワークテーブルを前記の回転しているカップホイール粗研削砥石の一対の間を通過させる左方向の移動をさせて前記ワークの前面と後面のトラバース仕上げ研削加工を行う。
４０）．上述のワークの前面と後面のトラバース仕上げ研削加工が終了したら、前記ワークの仕上げ面取り加工を終了とする。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２０１３−９４８６２（Ｐ２０１３−９４８６２Ａ）
【公開日】平成２５年５月２０日（２０１３．５．２０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２３８０８９（Ｐ２０１１−２３８０８９）
【出願日】平成２３年１０月３１日（２０１１．１０．３１）
【出願人】（３９１０１１１０２）株式会社岡本工作機械製作所 (161)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年５月２０日（２０１３．５．２０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１０月３１日（２０１１．１０．３１）
【出願人】（３９１０１１１０２）株式会社岡本工作機械製作所 (161)
【Ｆターム（参考）】
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