成形ホースの製造方法および製造装置
【課題】 ゴム層と同ゴム層に積層された樹脂層とを有し、且つ、所定形状に曲げ加工された成形ホースを製造するための装置において、加硫が終了したホースから曲がり形状の芯棒を抜き取る操作を、たとえ曲がり形状の曲率半径が小さくても、比較的容易に実行でき、しかも、加硫芯棒の曲がり形状に即した所望の曲がり形状を得ることの可能な、成形ホースの製造装置と製造方法を提供する。
【解決手段】 所定形状に対応する形状の中芯を内面側に挿入した状態のホースを加硫のために加熱し、次に、加硫後で放冷前のホースから中芯を抜き取った後に用いられ、ホース４２の外形を所定形状に保持するために、ホース４２の外面に外力を加える当接部３０ａ，３０ｂ，３０ｃ，３０ｄを有し、この当接部によって外形を所定形状に保持したままホース４２を室温まで冷却可能な装置１とした。
【解決手段】 所定形状に対応する形状の中芯を内面側に挿入した状態のホースを加硫のために加熱し、次に、加硫後で放冷前のホースから中芯を抜き取った後に用いられ、ホース４２の外形を所定形状に保持するために、ホース４２の外面に外力を加える当接部３０ａ，３０ｂ，３０ｃ，３０ｄを有し、この当接部によって外形を所定形状に保持したままホース４２を室温まで冷却可能な装置１とした。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム層と前記ゴム層に積層された樹脂層とを有し、且つ、所定形状に曲げ加工された成形ホースを製造する方法および同方法に用いる製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の方法および同方法に用いる装置としては、本発明に関連する先行技術文献情報として下記に示す特許文献１に開示された発明がある。この特許文献１には、ゴム層と樹脂層とを積層した曲がりホース（成形ホース）の製造方法が記されており、ここには、中芯の外周に内層ゴム、中間樹脂、外層ゴムの順に押し出し成形し、次に、中芯を付けたまま予備加硫を行うことで内外層ゴムに或る程度の弾性を付与し、予備加硫が終了したホースから中芯を抜き、この予備加硫したホースを所望の曲がりをつけた加硫用の芯棒（マンドレル）に差し込み、さらに、加硫用の芯棒を付けたままで本加硫する方法が記されている。
【特許文献１】特開２０００−２８９１２１号公報（段落番号００１６、００１８、図１、図３）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、特許文献１の発明には、記載された操作の次工程として、本加硫が終了したホースから曲がり形状の加硫用の芯棒を抜き取る際に、ホース温度が室温付近まで下がってから抜き取ろうとすると、内外層ゴムの硬度が高く抜き難いため、曲がり形状の曲率半径が所定の下限値を上回るように設定しておかないとスムースな抜き取りができず、曲率半径が下限値より小さくなると抜き取りに無理が生じてゴム層が裂け易い、瘤状の隆起や皺（しわ）が形成されてしまう、或いは、加硫用の芯棒が変形してしまうという問題があった。尚、ゴム層に積層された樹脂層が当初の形状に戻ろうとする性質などに起因する、加硫芯棒から取り出したホースの曲げ角度が加硫芯棒の曲げ角度よりも大きくなる曲げ戻り現象を防止する目的で、加硫芯棒の曲げ角度を予測される曲げ戻りの分だけきつくしておく方法を取ると、本加硫を完了したホースから曲がり形状の加硫芯棒を抜き取る操作がさらに困難になるという問題が生じる傾向があった。
【０００４】
したがって、本発明の目的は、上に例示した従来技術による技術の持つ前述した欠点に鑑み、ゴム層と前記ゴム層に積層された樹脂層とを有し、且つ、所定形状に曲げ加工された成形ホースを製造する方法、並びに、同方法に用いる装置であって、加硫が終了したホースから曲がり形状の芯棒を抜き取る操作を、たとえ曲がり形状の曲率半径が小さくても、比較的容易に且つホースが裂ける瘤または皺が形成される等の障害を伴わずに実行でき、しかも、加硫芯棒の曲がり形状に即した所望の曲がり形状を得ることの可能な、成形ホースの製造方法、並びに、同方法に用いる装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の第１の特徴は、ゴム層と前記ゴム層に積層された樹脂層とを有し、且つ、所定形状に曲げ加工された成形ホースを製造する方法であって、
前記所定形状に対応する形状の中芯を内面側に挿入した状態のホースを加硫のために加熱し、加硫後で放冷前のホースから前記中芯を抜き取った後、ホースの外面に外力を加える治具によってホースの外形を前記所定形状に保持しつつホースを冷却する点にある。
【０００６】
したがって、本発明の第１の特徴構成による方法では、加硫後のホースから曲がり形状の中芯（マンドレル）を抜き取る操作を、ホースの放冷前のゴム層が未だ十分な柔軟性を保持している段階で行うので、たとえ曲がり形状の曲率半径が小さくても、同操作を比較的容易に実行できる。また、曲がり形状の中芯を抜き取った後のホースを冷却（例えば室温或いは室温以下まで冷却）する操作を、ホースの外面に外力を加える治具によってホースの外形を前記所定形状に保持しつつ行うので、ホースが予備加硫時の直線形状に戻ろうとすることなく、中芯の曲がり形状に即した所望の曲がり形状の成形ホースが円滑に、しかも、ホースが裂ける瘤または皺が形成される等の障害を伴わずに得られる。
【０００７】
本発明の第２の特徴は、ゴム層と前記ゴム層に積層された樹脂層とを有し、且つ、所定形状に曲げ加工された成形ホースを製造する方法であって、
直線状の第１中芯を内面側に挿入した状態のホースを予備加硫のために加熱し、前記第１中芯を抜き取り、次に、前記所定形状に対応する形状の第２中芯を内面側に挿入した状態のホースを加硫のために加熱し、加硫後で放冷前のホースから前記第２中芯を抜き取った後、ホースの外面に外力を加える治具によってホースの外形を前記所定形状に保持しつつホースを冷却する点にある。
【０００８】
したがって、本発明の第２の特徴構成による方法では、本加硫後のホースから曲がり形状の第２中芯（マンドレル）を抜き取る操作を、ホースの放冷前のゴム層が未だ十分な柔軟性を保持している段階で行うので、たとえ曲がり形状の曲率半径が小さくても、同操作を比較的容易に実行できる。また、曲がり形状の第２中芯を抜き取った後のホースを冷却（例えば室温或いは室温以下まで冷却）する操作を、ホースの外面に外力を加える治具によってホースの外形を前記所定形状に保持しつつ行うので、ホースが予備加硫時の直線形状に戻ろうとすることなく、第２中芯の曲がり形状に即した所望の曲がり形状の成形ホースが円滑に得られる。
【０００９】
本発明の第３の特徴は、前記冷却に際して、前記治具はホースの外周の長さの少なくとも三分の一にわたって外力を加える点にある。
【００１０】
したがって、本発明の第３の特徴構成による方法では、前記治具は、ホースの側面を左右から挟み付けることによって、前記曲げ加工に基づくホースの扁平化を抑制することができ、その結果、長手方向に沿って一貫して断面形状が円形で従って断面積も長手方向に沿って一定の、流体の搬送に対して有利な成形ホースが円滑に得られる。
【００１１】
本発明の第４の特徴は、前記治具は、ホースを巻き掛け可能な周面を備えた押さえ部材からなり、前記押さえ部材の前記周面は、巻き掛けられたホースの断面を円形に保つためにホースの両側面を支持する円弧状の断面を備える点にある。
【００１２】
したがって、本発明の第４の特徴構成による方法では、治具が、ホースを巻き掛け可能な周面を備えた押さえ部材からなるので、ホースを押さえ部材の周面に沿ったある程度の長さにわたって案内及び位置規制でき、その結果、押さえ部材の位置や押さえ部材の周面の向きを適宜に設定することによって、ホースに付与すべき所定形状が三次元形状（成形ホースの少なくとも２つの湾曲部を含む軸芯を一つの平面内に含ませることの出来ない形状）である場合にも、加硫芯棒の曲がり形状に見合った所望の曲がり形状の成形ホースが得られる。また、押さえ部材の周面が、巻き掛けられたホースの断面を円形に保つためにホースの両側面を支持する円弧状の断面を備えるので、長手方向に沿って一貫して断面形状がより正確な円形を呈した、流体の搬送に対して有利な成形ホースが円滑に得られる。
【００１３】
本発明の第５の特徴は、ホースが少なくとも２層のゴム層を有し、前記樹脂層は前記ゴム層の間に配置された熱可塑性フッ素樹脂層からなる点にある。
【００１４】
すなわち、本発明の第５の特徴構成による方法では、ホースが、加硫操作を施された後、冶具による拘束状態で室温まで冷却されるため、複数のゴム層の間に、塑性変形し難く、従って曲げ加工後にも元の直線形状に復元しようとする傾向の強い、耐ガソリン成分（炭化水素）透過性を備えた熱可塑性フッ素樹脂層がゴム層の間に介装されたホースにも適用できることとなり、その結果、得られた成形ホースを、光化学スモッグの原因となる炭化水素放出量を抑えた、しかも、他部品との干渉を避けるためにきつく湾曲した自動車用のフューエルホースにも十分に適用できる。
【００１５】
本発明の第６の特徴は、前記所定形状に含まれる湾曲部をホースの軸芯に沿った切断面に関して、ホース外周面が形成する最も小さな円弧の半径を、ホースの前記軸芯が形成する円弧の半径によって除した商をホース湾曲率と定義した時、前記ホース湾曲率が０．６２以上に設定されている点にある。
【００１６】
すなわち、自動車用のフューエルホースに多く見られるこのような内径と外径および湾曲部の湾曲率に関する寸法的条件を備えた形状のホースの場合には、内部に中芯を入れた本加硫を完了後、例えば室温或いは室温以下まで放冷後にホースのゴム層に損傷を与えることなく中芯を抜き取ることは困難であるが、本発明による、加硫後で放冷前のホースから中芯を抜き取った後、ホースの外面に外力を加える治具によってホースの外形を所定形状に保持しつつホースを室温或いは室温以下まで冷却するという方法を取れば、ゴム層に損傷を与えることなくホースを作製することが可能である。従って、本発明の第６の特徴構成による方法では、比較的に径が小さく、且つ、他部品との干渉を避けるためにきつく湾曲しているために成形の難しい、自動車用のフューエルホース、すなわち、湾曲部のホース湾曲率を、ホース外周面が形成する最も小さな円弧の半径を、ホースの前記軸芯が形成する円弧の半径によって除した商によって定義した時、例えばホース湾曲率が０．６２に設定されているような、非常に曲げ加工の過酷なホースにも十分適用できる。
【００１７】
本発明の第７の特徴は、ゴム層と前記ゴム層に積層された樹脂層とを有し、且つ、所定形状に曲げ加工された成形ホースを製造するための装置であって、
前記所定形状に対応する形状の中芯を内面側に挿入した状態のホースを加硫のために加熱し、次に、加硫後で放冷前のホースから中芯を抜き取った後に用いられ、ホースの外形を前記所定形状に保持するためにホースの外面に外力を加える当接部を有し、前記当接部によって外形を前記所定形状に保持したままホースを室温まで冷却可能に構成されている点にある。
【００１８】
したがって、本発明の第７の特徴構成による装置では、加硫後のホースから曲がり形状の中芯（マンドレル）を抜き取る操作を、ホースの放冷前のゴム層が未だ十分な柔軟性を保持している段階で行うので、たとえ曲がり形状の曲率半径が小さくても、同操作を比較的容易に実行できる。また、曲がり形状の中芯を抜き取った後のホースを室温まで冷却する操作を、ホースの外形を前記所定形状に保持しつつ行うために、ホースの外面に外力を加える治具を備えるので、ホースが予備加硫時の直線形状に戻ろうとすることなく、中芯の曲がり形状に即した所望の曲がり形状の成形ホースが円滑に得られる。
【００１９】
本発明の第８の特徴は、ゴム層と前記ゴム層に積層された樹脂層とを有し、且つ、所定形状に曲げ加工された成形ホースを製造するための装置であって、
直線状の第１中芯を内面側に挿入した状態のホースを予備加硫のために加熱し、前記第１中芯を抜き取り、次に、前記所定形状に対応する形状の第２中芯を内面側に挿入した状態のホースを加硫のために加熱し、さらに、加硫後で放冷前のホースから前記第２中芯を抜き取った後に用いられ、ホースの外形を前記所定形状に保持するためにホースの外面に外力を加える当接部を有し、前記当接部によって外形を前記所定形状に保持したままホースを室温まで冷却可能に構成されている点にある。
【００２０】
したがって、本発明の第８の特徴構成による装置では、本加硫後のホースから曲がり形状の第２中芯（マンドレル）を抜き取る操作を、ホースの放冷前のゴム層が未だ十分な柔軟性を保持している段階で行うので、たとえ曲がり形状の曲率半径が小さくても、同操作を比較的容易に実行できる。また、曲がり形状の第２中芯を抜き取った後のホースを室温まで冷却する操作を、ホースの外形を前記所定形状に保持しつつ行うために、ホースの外面に外力を加える治具を備えるので、ホースが予備加硫時の直線形状に戻ろうとすることなく、第２中芯の曲がり形状に即した所望の曲がり形状の成形ホースが円滑に得られる。
【００２１】
本発明の第９の特徴は、前記治具はホースの外周の長さの少なくとも三分の一にわたって外力を加えるように構成されている点にある。
【００２２】
したがって、本発明の第９の特徴構成による装置では、前記治具がホースの側面を左右から挟み付けることによって、前記曲げ加工に基づくホースの扁平化を抑制することができ、その結果、長手方向に沿って一貫して断面形状が略円形で従って断面積も長手方向に沿って一定の、流体の搬送に対して有利な成形ホースが円滑に得られる。
【００２３】
本発明の第１０の特徴は、前記当接部が、ホースを巻き掛け可能な押さえ部材の周面からなり、前記押さえ部材の前記周面は、巻き掛けられたホースの断面をより円形に保つためにホースの両側面を支持する円弧状の断面を備える点にある。
【００２４】
したがって、本発明の第１０の特徴構成による装置では、治具が、ホースを巻き掛け可能な周面を備えた押さえ部材からなるので、ホースを押さえ部材の周面に沿った或る程度の長さにわたって案内及び位置規制でき、その結果、押さえ部材の位置や押さえ部材の周面の向きを適宜に設定することによって、ホースに付与すべき所定形状が三次元形状（成形ホースの少なくとも２つの湾曲部を含む軸芯を一つの平面内に含ませることの出来ない形状）である場合にも、加硫芯棒の曲がり形状に見合った所望の曲がり形状の成形ホースが得られる。また、押さえ部材の周面が、巻き掛けられたホースの断面をより円形に保つためにホースの両側面を支持する円弧状の断面を備えるので、長手方向に沿って一貫して断面形状が従来技術のものに比してより円形を呈した、流体の搬送に対して有利な成形ホースが円滑に得られる。
【００２５】
本発明の第１１の特徴は、フロアに載置可能なベース部と、前記ベース部に対して第１軸芯周りで揺動可能に支持された可動部とを有し、前記ベース部と前記可動部の一方に少なくとも２つの押さえ部材が設けられており、前記ベース部と前記可動部の他方に前記少なくとも２つの押さえ部材の間にホースの一部を押し込み可能な少なくとも１つの押さえ部材が設けられている点にある。
【００２６】
したがって、本発明の第１１の特徴構成による装置では、ホースを例えばベース部に設けられた少なくとも２つの押さえ部材の上に載置し、可動部をベース部と近接するように揺動操作すれば、可動部に設けられた少なくとも１つの押さえ部材によって、ホースの一部が少なくとも２つの押さえ部材の間に押し込まれ、可動部をこの状態で固定し、ホースの温度が室温付近まで下がるまで装置の全体を放置すれば、湾曲部を安定して備えた成形ホースが得られる。そこで、このような押さえ部材の数や押さえ部材の位置を適宜に設定すれば、所定形状に対応する所望の形状の成形ホースが円滑に得られる。
【００２７】
本発明の第１２の特徴は、前記押さえ部材の軸芯が前記第１軸芯に対して傾斜して設けられている点にある。
【００２８】
したがって、本発明の第１２の特徴構成による装置では、押さえ部材の軸芯が第１軸芯に対して設置されているので、成形されたホースの向きが第１軸芯と直行する平面から傾斜した、三次元形状（成形ホースの少なくとも２つの湾曲部を含む軸芯を一つの平面内に含ませることの出来ない形状）を付与された付加価値の高い成形ホースを円滑に作製することができる。
【００２９】
本発明の第１３の特徴は、前記押さえ部材がその回転位置を調節可能に、且つ、前記第１軸芯と平行な向きに沿って位置調節可能に構成されている点にある。
【００３０】
したがって、本発明の第１３の特徴構成による装置では、単一の装置を用いながらも、押さえ部材の回転位置を適宜調節し、押さえ部材の位置を第１軸芯と平行に移動させて適宜変更することによって、曲がり部の湾曲率や曲がり部の位置が互いに異なる複数の種類の成形ホースを作製可能となる。
【００３１】
本発明の第１４の特徴は、前記押さえ部材に加熱手段が設けられている点にある。
【００３２】
したがって、本発明の第１４の特徴構成による装置では、前記所定形状に対応する形状の中芯（第２中芯）を内面側に挿入しての加硫（本加硫）を完全に行わず、本加硫工程の一部を残した状態で中芯を抜き取り、ホースを前記装置にセットし、そこで押さえ部材に設けられた加熱手段によってホースの湾曲部に対して残りの本加硫工程を実施し、その後、ホースの全体を冷却することで成形ホースを完成させるという使い方ができるので、所定形状に対応する形状の中芯の抜き取りをより円滑に行うことができ、結果的に、より曲がり方のきつい成形ホースを作製可能となる。
【００３３】
本発明の第１５の特徴は、所定形状に保持されたホースを強制冷却する手段が設けられている点にある。
【００３４】
したがって、本発明の第１５の特徴構成による装置では、本加硫を終えた或いは略終えたホースの冷却を迅速に行うことができる。尚、強制冷却する手段の具体的な形態としては、加工装置にセットされたホースの内面に冷却流体（空気などの気体または水などの液体）を流すことの可能な機構などで構成することができる。
【００３５】
本発明の第１６の特徴は、前記ベース部と前記可動部の前記一方か前記他方に、ホースの内面に嵌り込むことでホースの一端を固定するための突起が設けられており、前記突起にホースを内面側から強制冷却するための流体を供給する孔が設けられている点にある。
【００３６】
したがって、本発明の第１６の特徴構成による装置では、本加硫を終えた或いは略終えたホースの一端を前記突起に被せ、ホースの各湾曲部を当接部に当てた状態でホースを装置にセットし、前記突起の孔を介してホースの内側に冷却用流体を流すことができるので、成形ホースの作製をより効率的に実施できる。
【００３７】
本発明によるその他の特徴および利点は、以下図面を用いた実施形態の説明により明らかになるであろう。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３８】
本発明の実施形態の一例について図面に基づいて以下に解説する。本発明による、成形ホースを製造する方法および同方法に用いる装置は、ゴム層と同ゴム層に積層された樹脂層とを有し、且つ、所定形状に曲げ加工された成形ホースの作製に用いることができる。しかし、図１に例示する、自動車等に用いる燃料供給用ホース５０に適用した場合には、その発明の有効性を最も発揮できる。
【００３９】
燃料供給用ホース５０は、図１（ロ）に示すように、内層５０ａ、外層５０ｃ、及び内層５０ａと外層５０ｃの間に介装された中間層５０ｂとから構成されている。内層５０ａには耐ガソリン性とシール性が求められるためにＦＫＭ（フッ素ゴム）が、外層５０ｃには弾力性と耐候性と耐熱性などが求められるためにＥＣＯ（エピクロルヒドリンゴム）が選択されている。そして、中間層５０ｂにはガソリンなどの炭化水素の透過を規制する機能を備えた熱可塑性フッ素樹脂として、フッ化ビニリデンと六フッ化プロピレンと四フッ化エチレンとの３元共重合体（略称ＴＨＶ、商品名を挙げれば、例えばＤｙｎｅｏｎ社製のＴＨＶ５００Ｇ、ＴＨＶ６１０、ＴＨＶ８１５）が採用されている。但し、内層としてはＮＢＲ（ニトリルゴム）等を用いても良く、外層としてはＣＳＭ（クロロスルホン化ポリエチレン）等を用いても良い。また、中間層としては、上述したＴＨＶの他に、エチレンと四フッ化エチレンとの共重合体(ＥＴＦＥ）、六フッ化プロピレンと四フッ化エチレンとの共重合体（ＦＥＰ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、四フッ化エチレン・パーフルオロアルコキシエチレン共重合体（ＰＦＡ）、ポリ四フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）、三フッ化塩化エチレン(ＰＣＴＦＥ)、三フッ化塩化エチレン・エチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）等のフッ素樹脂、或いは、ナイロン等を用いても良い。
尚、上述の例のように一層からなる内層５０ａではなく、例えば、内側に配置されたＦＫＭと、外側に配置されたＥＣＯとからなる２層状の内層とするなど、多層状の内層としても良い。外層５０ｃ及び中間層５０ｂについても同様で、多層状の外層或いは多層状の中間層としても良い。
また、必ずしも上述の例のように樹脂製の中間層の外側にゴムによる外層を設けなくても良い。すなわち、この場合、燃料供給用ホースは、ゴムによる内層とその外側を被覆する樹脂製の外層のみで構成される。同様に、必ずしも上述の例のように樹脂製の中間層の内側にゴムによる内層を設けなくても良い。この場合、燃料供給用ホースは、樹脂からなる内層とその外側を被覆するゴム製の外層のみで構成される。
【００４０】
燃料供給用ホース５０の太さに関する寸法は内径が１７ｍｍ、外径が２３ｍｍ、ホースを形成する側壁部の厚さが３ｍｍであるが、他にも、少なくとも、内径が６〜３７．５ｍｍで、外径が１１〜４６ｍｍの範囲のホースであれば適用できる。
また、燃料供給用ホース５０は、ガソリンタンクからエンジンに至る供給経路上にある種々の周辺部材との干渉を避ける目的で、図１（イ）に示すような所定の湾曲形状を有する。因みに、最も曲がり方の急な第２湾曲部Ｖ２と第３湾曲部Ｖ３の曲率半径は４０ｍｍであり、湾曲部Ｖ２の前後に位置する略直線状のホース部どうしは約９０°の角度をなしている。湾曲部Ｖ３の前後に位置する略直線状のホース部についても同様である。
【００４１】
燃料供給用ホース５０を作製する際に用いられる工程について、以下に概略的に説明する。
<第１工程>先ず、図２に例示するような、長尺で直線状の第１中芯１１と、第１押出し機１２と、第２押出し機１３と、第３押出し機１４とを備えたホース製造ライン１０によって、３層からなる未加硫の直線状のホース４０を成形する。第１押出し機１２は、第１中芯１１の外周にＦＫＭ（フッ素ゴム）からなる内層５１を押出し成形し、第２押出し機１３は内層５１の上にＴＨＶ熱可塑性フッ素樹脂からなる中間層５２を押出し成形し、第３押出し機１４は中間層５２の上にＥＣＯ（エピクロルヒドリンゴム）からなる外層５３を押出し成形する。このホース製造ライン１０によって、第１中芯１１上に得られる長尺のホース４０の各ゴム層は、未加硫であり、概して粘土状を呈している。
【００４２】
<第２工程>ホース４０から第１中芯１１を抜き取り、ホース４０を、一旦所定のドラム１５の外周面に巻き取り、同ドラム１５に巻き取られた状態のホース４０を加硫缶１６内に収納して所定の温度条件下で加熱することで各ゴム層を予備加硫し、引き続き、放冷する。これによって、幾らかの弾力性を備えた予備加硫済みのホース４１が得られる。
<第３工程>図２に示すように、加硫缶１６から取り出したドラム１５の外周面から予備加硫済みのホース４１を巻き戻して、適当な長さに裁断し、図３に矢印で示すように、予備加硫済みのホース４１に所定の湾曲形状に曲げられた第２中芯１７を挿入する。
<第４工程>図４に例示するように、第２中芯１７に外嵌させたホース４１を、適当なオーブン１８または加硫缶内にて所定の温度条件下で加熱することで各ゴム層を本加硫する。
<第５工程>本加硫を終えたホース４２を第２中芯１７と共にオーブン１８または加硫缶から取り出し、図５に矢印で示すように、直ぐに（放冷される前の、ホース４２が十分な柔軟性を保持している間に）第２中芯１７を抜き取り、次に、やはり放冷される前に、図７から図９に示すホース拘束冶具１にセットし、そのまま、ホース４２の外形をホース拘束冶具１によって所定形状に保持しつつ、ホース４２が室温になるまで放冷する。
<第６工程>図９に示すように、放冷済みのホース４２を、十分な弾力性を備えた完成した燃料供給用ホース５０（成形ホース）として、ホース拘束冶具１から取り出す。
【００４３】
図７から図９に示すように、ホース拘束冶具１は、フロア等に載置可能な矩形筐体状のベース部２と、ベース部２に対して第１軸芯Ｘ１周りで揺動可能に支持された多数の揺動アーム３（可動部の一例）とを有する。
図７に示すように、ベース部２は、一対のほぼ垂直な側板２１を有し、これらの一対の側板２１の間には、いずれも丸棒で構成された、第１シャフト２２ａ、第２シャフト２２ｂ、及び、第３シャフト２２ｃが、水平に且つ側板２１に対して垂直に延びている。第２シャフト２２ｂと第３シャフト２２ｃは互いに同じ高さに配置されている。
ホース拘束冶具１を操作する作業者（不図示）から見て最も後方に位置する第１シャフト２２ａには、各揺動アーム３が回動自在に支持されている。各揺動アーム３は互いに独立した形で回動操作される。そして、前後の中央付近に位置する第２シャフト２２ｂには、揺動アーム３の数と同じ数量のコロ３０ａ（押さえ部材の一例）が、第２シャフト２２ｂの長手方向に沿ってほぼ等間隔で外嵌固定されている。また、手前側に位置する第３シャフト２２ｃにも、やはり揺動アーム３の数と同じ数量のコロ３０ｂがほぼ等間隔で外嵌固定されている。
【００４４】
さらに、一対の側板２１の間には、いずれも断面が矩形の細長い板材で構成された、第１ビーム２３ａ、第２ビーム２３ｂ、第３ビーム２３ｃ、及び、第４ビーム２３ｄが水平に且つ側板２１に対して垂直に延びている。
第１ビーム２３ａには、各ホースの内面に嵌り込むことでホース４２の先端を固定するための突起２４が、揺動アーム３の数と同じ数だけ設けられている。ホース４２の各湾曲部を各コロ３０に対して正確に位置決めするために、ホース４２を突起２４に被せる時、ホース４２の先端が突起２４の全長を覆い隠すと同時に第１ビーム２３ａの面に接当するように実施する。
次に、第２ビーム２３ｂ、第３ビーム２３ｃ、及び、第４ビーム２３ｄの各々には、ホース４２を上方から嵌め込むことの可能な溝状案内部２５が、揺動アーム３の数と同じ数だけ設けられている。溝状案内部２５は、ホース４２の外面を下方と左右から支持することでホース４２を上下方向と左右方向に関して位置決めする機能を果たす。
【００４５】
さらに、一対の側板２１の一端には、一本の板材またはアングル等で構成された第５ビーム２６が水平に且つ側板２１に対して垂直に延びている。第５ビーム２６には、音叉を逆さまにした形状で、各揺動アーム３の遊端３ａと係止可能なストッパ部材２７が、揺動アーム３の数と同じ数だけ設けられている。
各揺動アーム３にも、コロ３０ｃとコロ３０ｄとが揺動アーム３の長手方向に沿って互いに離間して設けられている。ベース部２側のコロ３０ａ、３０ｂはベース部２に対して回転不能に設けられており、揺動アーム３側のコロ３０ｃとコロ３０ｄも揺動アーム３に対して回転不能に設けられている。尚、各コロ３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄ（いずれも押さえ部材の一例）は合成樹脂によって形成されている。コロ３０を除くホース拘束冶具１の構成部品は、いずれもステンレススチールなどの鋼鉄からなる。但し、ベース部２側のコロ３０ａ、３０ｂ及び揺動アーム３側のコロ３０ｃとコロ３０ｄの一部或いは全部を、ベース部２又は揺動アーム３に対して回転自在に設けても良い。
また、各揺動アーム３には、ホース４２の一部を第２ビーム２３ｂの溝状案内部２５の底部に押し付け可能な箱状などの押し付け部材２８が設けられている。
【００４６】
そこで、前述の第５工程について、ホース拘束冶具１の構成に沿って具体的に解説すると以下のようになる。
先ず、図５に示すように、オーブン１７または加硫缶内での本加硫を終えたホース４２から第２中芯１６を抜き取ると、直ぐに、図７及び図８に例示するように、ホース４２の先端をホース拘束冶具１の突起２４に差し込み、ホース４２の先端よりも少し手前側の部位を第２ビーム２３ｂの溝状案内部２５内に嵌め込み、ホース４２の先端に最も近い第１湾曲部Ｖ１と第３湾曲部Ｖ３とを、それぞれ第２シャフト２２ｂのコロ３０ａと第３シャフト２２ｃのコロ３０ｂの周面に巻き掛け、ホース４２の残りの部位を第３ビーム２３ｃと第４ビーム２３ｄの溝状案内部２５内に嵌め込む。
【００４７】
次に、揺動アーム３を手前側に揺動操作して、ベース部２に近付けて行くと、先ず、ホース４２の一部が揺動アーム３のコロ３０ｃとコロ３０ｄの各周面内に入り込み、揺動アーム３を更にベース部２に近付けると、揺動アーム３のコロ３０ｃがホース４２の一部（第２湾曲部Ｖ２になる部位）を、ベース部２側のコロ３０ａとコロ３０ｂの間に押し込み、揺動アーム３のコロ３０ｄがホース４２の別の一部（第４湾曲部Ｖ４になる部位）を、ベース部２側の第３ビーム２３ｃの溝状案内部２５と第４ビーム２３ｄの溝状案内部２５の各底部に押し付ける。尚、コロ３０ｃとコロ３０ｄは揺動アーム３に対して回転自在に設けられているので、ホース４２が既に若干直線状に戻り始めていても、揺動アーム３のコロ３０ｃとコロ３０ｄはその各周面内にホース４２をスムースに受け入れ、ホース４２の湾曲部Ｖ２，Ｖ４を所定の高さ位置まで押し下げることができる。
【００４８】
揺動アーム３が十分にベース部２に近付いたら、ストッパ部材２７を揺動アーム３の遊端３ａに係止することで揺動アーム３を固定する。これでホース４２のホース拘束冶具１への設置が完了する（ホース４２が嵌め込まれ、ストッパ部材２７が係止された状態を示す図８を参照）。
引き続き、残りのホース４２も、オーブン１７または加硫缶から出し、第２中芯１６を抜き取り、同様にホース拘束冶具１に設置し、全てのホース４２の温度が室温近くになるまで放置する。
全てのホース４２が室温近く（または室温以下）になるまで放冷（または冷却）されたら、図９に例示するように、ストッパ部材２７を揺動アーム３の遊端３ａから外し、揺動アーム３を上方に揺動操作して、ベース部２から引き離し、各ホース４２を完成した燃料供給用ホース５０（成形ホース）として取り出すことができる。
【００４９】
尚、コロ３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄの周面（当接部の一例）は、いずれもホース４２の外面を構成する円の曲率半径よりも僅かに大きな曲率半径を持った円弧状の断面を備えている。例えば、コロ３０ａを直径方向に沿って切断した時に得られる断面に見られる円弧状の内面の輪郭線Ｆは、図６に示されるように、ホース４２の断面を構成する円の約半分（「少なくとも三分の一」の一例）を包含するように設定されている。残りのコロ３０ｂ、３０ｃ、３０ｄについても同様である。従って、コロ３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄは、輪郭線Ｆに対応する内面を介して、ホース４２の円形の外周の長さの少なくとも三分の一にわたってホース４２の外面に、ホース４２の外形を所望の所定形状に保持する（或いは矯正する）ための外力を加えることができ、しかも、巻き掛けられたホース４２を前記内面によって左右から支持して、ホース４２の断面を略円形に保つことによって、湾曲部においてホース４２が平坦化する（潰れて長円化する）傾向を効果的に抑制することができる。
【００５０】
また、本実施形態で例として挙げた燃料供給用ホース５０を対象としているホース拘束冶具１に関していえば、コロ３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄはいずれも第１軸芯Ｘ１に対して捩れるように傾斜した軸芯を備えている。各コロ３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄの軸芯どうしも平行ではなく、互いに交差するように構成されている。この構成のために、ホース拘束冶具１は、燃料供給用ホース５０のような、ホースに三次元形状（成形ホースの少なくとも２つの湾曲部を含む曲がった軸芯を一つの平面内に含ませることの出来ない形状）を付与することが可能となる。
【００５１】
因みに、種々の断面寸法のホースについて、９０°曲げの加工（所定形状の一例）が可能か否かを、ホースの湾曲部における軸芯Ｐの曲率半径Ｒ（中心Ｒと称する場合もある）毎に判定した実験の結果を、添付した図１１の図表に示す。９０°曲げの加工とは、図１０に例示するように、湾曲部を挟んで隣接する略直線状の部位Ｌ１、Ｌ２どうしが９０°をなすように曲がった状態に成形する加工を指す。図１１の図表の最も左の列に記された６から３７．５の４つの数値はホースの内径Ｄ１を示す数値（ｍｍ）であり、因みに、内径Ｄ１が６ｍｍ、７．６ｍｍ、１７ｍｍ、３７．５ｍｍの各ホースの外径Ｄ２はそれぞれ１１ｍｍ、１４ｍｍ、２３ｍｍ、４６ｍｍであった。また、図１１の図表の最も上の行に記された１０から８５の１６個の数値はホース軸芯Ｐの曲率半径Ｒ（ｍｍ）を示す数値である。図表中の○印は円滑に成形が可能であったことを示し、△印は前記第５工程における、本加硫を終えオーブン１７または加硫缶から取り出したホース４２から第２中芯１６を抜き取る操作を特に注意深く行えば成形が可能であったことを示し、×印は成形が不可能であったことを示す。図１１の図表からは、一般的に内径Ｄ１が大きく同時に曲率半径Ｒが小さくなる程、９０°曲げの加工が困難になる傾向が読み取られる。
【００５２】
次に、図１２の図表は、図１１に実験結果を示した各ホースの湾曲部について、そのホース湾曲率Ｃを、軸芯Ｐの曲率半径Ｒ毎に算出した結果を示す。ここで、ホース湾曲率Ｃとは、ホースの湾曲部を軸芯Ｐに沿った切断面において、ホース外周面が形成する最も小さな円弧の半径、すなわち、図１０に示す半径ｒを、軸芯Ｐが形成する円弧の半径Ｒ（曲率半径Ｒ）によって除した商（ｒ／Ｒ）によって定義される値であり、原則的にホース湾曲率Ｃが小さいほど曲げ加工の困難性が高い。図１２の図表に示されるホース湾曲率Ｃを、図１１の実験結果と見比べると、本発明の製造方法とホース拘束冶具１によって成形した場合、ホース湾曲率Ｃが０．６２以上の条件で９０°曲げの加工が可能（○または△）であることが判る。
【００５３】
より具体的な例としては、これらの図表から、本発明による製造方法とホース拘束冶具１を用いれば、例えば、内径が１７ｍｍの燃料供給用ホース５０の場合、湾曲部の曲率半径が４０ｍｍ以上であれば円滑な成形が可能であることが判る。同様に、内径が６ｍｍの燃料供給用ホースの場合には曲率半径が２０ｍｍ以上であれば、内径が７．６ｍｍの燃料供給用ホースの場合には曲率半径が２５ｍｍ以上であれば、そして、内径が３７．５ｍｍの燃料供給用ホースの場合には曲率半径が７５ｍｍ以上であれば円滑な成形が可能であることが判る。
〔別実施形態〕
【００５４】
＜１＞コロ３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄがその回転位置を調節可能に、且つ、第１軸芯Ｘ１と平行な向きに沿って位置調節可能に構成することも可能である。この構成の具体的な実現方法としては、例えば、コロ３０ａについて述べれば、各コロ３０ａを第２シャフト２２ｂに対して回動不能に設け、さらに、第２シャフト２２ｂを、ベース部２の側板２１に対して複数の回転姿勢の間で回動可能で、且つ、ベース部２の側板２１に対して左右にスライド移動可能となるように設け、同時に、選択されたいずれかの回転姿勢と左右の任意のスライド位置に固定可能にすれば良い。他のコロ３０ｂ、３０ｃ、３０ｄについても同様な方法で回転位置を調節可能に、且つ、第１軸芯Ｘ１と平行な向きに沿って位置調節可能に構成することができる。このように構成すれば、一台のホース拘束冶具１を、互いに三次元形状が異なる複数の種類の燃料供給用ホースに適用可能となる。
【００５５】
＜２＞コロ３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄを、例えば形状の同じ鋼製の或いは耐熱性の高い樹脂製のコロとし、この耐熱性のコロの内部に加熱手段を設けることが可能である。このように構成すれば、例えば、所定形状に対応する形状の第２中芯を内面側に挿入しての加硫（本加硫）を完全に行わず、本加硫工程の最終段階の一部を残した状態で中芯を抜き取り、ホースをホース拘束冶具１にセットし、そこでコロに設けられた前記加熱手段によってホースの湾曲部に対して残りの本加硫工程を実施し、その後、ホースの全体を冷却することで成形ホースを完成させるという使い方ができる。この方法によれば、本加硫工程を最後まで進めずに（ゴム層の柔軟性が未だ高い間に）第２中芯を抜くので、第２中芯の抜き取りをより円滑に行うことができ、結果的に、より曲がりのきつい成形ホースを作製可能となる。
【００５６】
＜３＞ホース拘束冶具１にセットされたホースを強制冷却する手段を設けることが可能である。このように構成すれば、本加硫を終えた或いは略終えたホースの冷却を迅速に行うことができる。強制冷却する手段の具体的な形態としては、加工装置にセットされたホースの内面に冷却流体（空気などの気体または水などの液体）を流すことの可能な機構で構成することができる。特に、第１ビーム２３ａの突起２４に、冷却用の流体を供給する孔を設けることができる。冷却用の流体として水を用いた場合、第１の突起２４からホース４２内に供給された冷却水は、ホース４２の開放された後端から隣接する第２の突起２４から対応するホース４２内に供給されるという具合に、全てのホース４２に対して直列状に流れ、最初の突起２４に戻る循環経路を構成して、その循環経路の途中に冷却水を冷却するための手段を介装すれば良い。他方、冷却用の流体として空気を用いた場合、突起２４からホース４２内に供給された冷却用空気は、ホース４２の開放された後端から大気中に排出されるように構成しても良い。尚、ホースの先端を固定するための突起は、ベース部ではなく揺動アーム（可動部）側に設けることも可能である。或いは、強制冷却する手段の形態としては、加工装置にセットされたホースの外面に冷却流体（空気などの気体または水などの液体）を吹き付ける機構で構成しても良い。
【００５７】
＜４＞或いは、図１３に示す形態のホース拘束冶具１Ａを用いても良い。このホース拘束冶具１Ａは、フロア等に載置可能な平面視で矩形のベース部５２と、ベース部５２に対して着脱可能な一本の丸棒部材５３（可動部の一例）とを有する。ベース部５２は、水平から僅かに傾斜して配置された矩形板状の第１ベース板６１と、第１ベース板６１の最もレベルの低い一辺から、第１ベース板６１よりも強い勾配で傾斜して配置された矩形板状の第２ベース板６２と、第１ベース板６１の最もレベルの高い一辺から若干離間した位置で垂直に延びた係止板６３とを備える。ベース部５２の左右の端部には、丸棒部材５３の両端を係止可能な一対の係止部材５２ａが配置されている。
【００５８】
第１ベース板６１と係止板６３との間には、ホース４３の先端をほぼ垂直に挿入して係止可能な縦孔６３ａが形成されている。また、第１ベース板６１の上面には、矩形板状の第１ブロック６４と第３ブロック６６が、ベース部５２の長手方向に沿って多数並設されている。第１ブロック６４どうしの間と、第３ブロック６６どうしの間とには、ホース４３の直線状部分を案内する溝が形成されている。第１ブロック６４が形成する案内溝と第３ブロック６６が形成する案内溝とは、「く」の字状を形成するように互いに曲折しており、各第１ブロック６４と第３ブロック６６の間には、円柱状の第２ブロック６５が配置されている。第２ベース板６２の上面には、第３ブロック６６と同類の第４ブロック６７がベース部５２の長手方向に沿って多数並設されている。
【００５９】
ホース拘束冶具１Ａを用いる場合、加硫缶またはオーブン内での本加硫を終えたホース４３から第２中芯を抜き取ると、直ぐに、ホース４３の先端を縦孔６３ａに差し込み、ホース４３の先端よりも少し手前側の略直線状の部位を第１ブロック６４どうしが形成する溝内に嵌め込み、ホース４３の先端に２番目に近い第２湾曲部Ｖ２を円柱状の第２ブロック６５に当接させ、第２湾曲部に続く略直線状の部分を第３ブロック６６どうしが形成する溝内に嵌め込み、ホース４３の後端の略直線状の部分を第４ブロック６７の側面に当てる。残りのホース４３も、加硫缶またはオーブンから出し、第２中芯を抜き取り、同様にホース拘束冶具１Ａに設置する。次に、各ホース４３の第２湾曲部Ｖ３を丸棒部材５３で押さえ、丸棒部材５３の両端を一対の係止部材５２ａに順番に差し込む。これで、多数のホース４３のホース拘束冶具１Ａに対する設置が完了する。第１ベース板６１の端部の角が、ホース４３の第１湾曲部Ｖ１を所定の湾曲状態に保持する当接部の役目を果たしている。円柱状の第２ブロック６５はホース４３の第２湾曲部Ｖ２を所定の湾曲状態に保持する当接部の役目を果たし、水平な姿勢で係止された丸棒部材５３はホース４３の第３湾曲部Ｖ３を所定の湾曲状態に保持する当接部の役目を果たす。このような構成によって、ホース４３を３つの湾曲部を含む三次元形状に保持できる。
引き続き、全てのホース４３の温度が室温近くになるまで放置する。
全てのホース４３が室温近くになるまで放冷されたら、丸棒部材５３を係止部材５２ａから外し、各ホース４３を完成した燃料供給用ホース５１（成形ホース）として取り出すことができる。
【００６０】
＜５＞さらに、図１４に示す形態のホース拘束冶具１Ｂを用いても良い。このホース拘束冶具１Ｂは、フロア等に載置可能な矩形板状のベース部材７２と、ベース部材７２からほぼ垂直に立設された複数の棒状の規制部材７３ａ，７３ｂ，７３ｃ，７３ｄ，７３ｅ，７３ｆ，７３ｇ，７３ｈと、ベース部材７２の上面に設けられた幾つかのスペーサ部材７４ａ，７４ｂとからなる。図中で最も左側に位置する、断面が矩形の規制部材７３ａには、板状の補助部材７５が取り付けられている。
【００６１】
ホース拘束冶具１Ｂを用いる場合、加硫缶またはオーブン内での本加硫を終えたホース４４から第２中芯を抜き取ると、直ぐに、ホース４４の先端を補助部材７５の垂直面に当て付けつつ、ホース４４の残りの部位を、規制部材７３ｂと規制部材７３ｃの間、規制部材７３ｄと規制部材７３ｅの間、規制部材７３ｅと規制部材７３ｆの間、そして、規制部材７３ｇと規制部材７３ｈの間へと、ホース４４のジグザグ状の形状に沿って差し込む。これで、最初のホース４４のホース拘束冶具１Ｂに対する設置が完了する。このような構成によって、すなわち、平坦なベース部材７２上に平面視で互い違いに配置された複数の棒状の規制部材７３と、特定の位置に配置されたスペーサ７４との作用で、ホース４４を少なくとも３つの湾曲部を含む三次元形状に保持できる。
【００６２】
引き続き、残りのホース４４も、加硫缶またはオーブンから出し、第２中芯を抜き取り、先行してホース拘束冶具１Ｂに設置されたホース４４の上に載置する形で同様にホース拘束冶具１Ｂに設置し、全てのホース４２の温度が室温近くになるまで放置する。
全てのホース４４が室温近くになるまで放冷されたら、各ホース４４を一本ずつ完成した燃料供給用ホース５２（成形ホース）としてホース拘束冶具１Ｂから取り出すことができる。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】本発明の適用対象の一例としての燃料供給用ホースを示す略図
【図２】本発明によるホースの製造方法の第１工程及び第２工程を示す略図
【図３】本発明によるホースの製造方法の第３工程を示す略図
【図４】本発明によるホースの製造方法の第４工程を示す略図
【図５】本発明によるホースの製造方法の第５工程を示す略図
【図６】本発明によるホースの製造装置のローラとホースの関係を示す断面図
【図７】本発明によるホースの製造装置の一実施形態を示す斜視図
【図８】図７の装置の一状態を示す破断側面図
【図９】図７の装置の別の状態を示す破断側面図
【図１０】９０°曲げの加工試験に供されるホースの湾曲部を示す断面図
【図１１】軸芯の曲率半径Ｒと成形可能性との関係を示す図表
【図１２】軸芯の曲率半径Ｒとホース湾曲率との関係を示す図表
【図１３】本発明によるホースの製造装置の別実施形態を示す斜視図
【図１４】本発明によるホースの製造装置のさらに別の実施形態を示す斜視図
【符号の説明】
【００６４】
１ ホース拘束冶具（成形ホース製造装置）
２ ベース部
３ 揺動アーム（可動部）
１１ 第１中芯
１２ 第１押出し機
１３ 第２押出し機
１４ 第３押出し機
１５ ドラム
１６ 加硫缶
１７ 第２中芯
１８ オーブン
２４ 突起
２５ 溝状案内部
２７ ストッパ部材
２８ 押し付け部材
３０ コロ（押さえ部材、当接部）
Ｆ 輪郭線（周面、当接部）
４１ ホース
４２ ホース
５０ 燃料供給用ホース（成形ホース）
５０ａ 内層ゴム層
５０ｂ 中間層
５０ｃ 外層
Ｖ 湾曲部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム層と前記ゴム層に積層された樹脂層とを有し、且つ、所定形状に曲げ加工された成形ホースを製造する方法および同方法に用いる製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の方法および同方法に用いる装置としては、本発明に関連する先行技術文献情報として下記に示す特許文献１に開示された発明がある。この特許文献１には、ゴム層と樹脂層とを積層した曲がりホース（成形ホース）の製造方法が記されており、ここには、中芯の外周に内層ゴム、中間樹脂、外層ゴムの順に押し出し成形し、次に、中芯を付けたまま予備加硫を行うことで内外層ゴムに或る程度の弾性を付与し、予備加硫が終了したホースから中芯を抜き、この予備加硫したホースを所望の曲がりをつけた加硫用の芯棒（マンドレル）に差し込み、さらに、加硫用の芯棒を付けたままで本加硫する方法が記されている。
【特許文献１】特開２０００−２８９１２１号公報（段落番号００１６、００１８、図１、図３）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、特許文献１の発明には、記載された操作の次工程として、本加硫が終了したホースから曲がり形状の加硫用の芯棒を抜き取る際に、ホース温度が室温付近まで下がってから抜き取ろうとすると、内外層ゴムの硬度が高く抜き難いため、曲がり形状の曲率半径が所定の下限値を上回るように設定しておかないとスムースな抜き取りができず、曲率半径が下限値より小さくなると抜き取りに無理が生じてゴム層が裂け易い、瘤状の隆起や皺（しわ）が形成されてしまう、或いは、加硫用の芯棒が変形してしまうという問題があった。尚、ゴム層に積層された樹脂層が当初の形状に戻ろうとする性質などに起因する、加硫芯棒から取り出したホースの曲げ角度が加硫芯棒の曲げ角度よりも大きくなる曲げ戻り現象を防止する目的で、加硫芯棒の曲げ角度を予測される曲げ戻りの分だけきつくしておく方法を取ると、本加硫を完了したホースから曲がり形状の加硫芯棒を抜き取る操作がさらに困難になるという問題が生じる傾向があった。
【０００４】
したがって、本発明の目的は、上に例示した従来技術による技術の持つ前述した欠点に鑑み、ゴム層と前記ゴム層に積層された樹脂層とを有し、且つ、所定形状に曲げ加工された成形ホースを製造する方法、並びに、同方法に用いる装置であって、加硫が終了したホースから曲がり形状の芯棒を抜き取る操作を、たとえ曲がり形状の曲率半径が小さくても、比較的容易に且つホースが裂ける瘤または皺が形成される等の障害を伴わずに実行でき、しかも、加硫芯棒の曲がり形状に即した所望の曲がり形状を得ることの可能な、成形ホースの製造方法、並びに、同方法に用いる装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の第１の特徴は、ゴム層と前記ゴム層に積層された樹脂層とを有し、且つ、所定形状に曲げ加工された成形ホースを製造する方法であって、
前記所定形状に対応する形状の中芯を内面側に挿入した状態のホースを加硫のために加熱し、加硫後で放冷前のホースから前記中芯を抜き取った後、ホースの外面に外力を加える治具によってホースの外形を前記所定形状に保持しつつホースを冷却する点にある。
【０００６】
したがって、本発明の第１の特徴構成による方法では、加硫後のホースから曲がり形状の中芯（マンドレル）を抜き取る操作を、ホースの放冷前のゴム層が未だ十分な柔軟性を保持している段階で行うので、たとえ曲がり形状の曲率半径が小さくても、同操作を比較的容易に実行できる。また、曲がり形状の中芯を抜き取った後のホースを冷却（例えば室温或いは室温以下まで冷却）する操作を、ホースの外面に外力を加える治具によってホースの外形を前記所定形状に保持しつつ行うので、ホースが予備加硫時の直線形状に戻ろうとすることなく、中芯の曲がり形状に即した所望の曲がり形状の成形ホースが円滑に、しかも、ホースが裂ける瘤または皺が形成される等の障害を伴わずに得られる。
【０００７】
本発明の第２の特徴は、ゴム層と前記ゴム層に積層された樹脂層とを有し、且つ、所定形状に曲げ加工された成形ホースを製造する方法であって、
直線状の第１中芯を内面側に挿入した状態のホースを予備加硫のために加熱し、前記第１中芯を抜き取り、次に、前記所定形状に対応する形状の第２中芯を内面側に挿入した状態のホースを加硫のために加熱し、加硫後で放冷前のホースから前記第２中芯を抜き取った後、ホースの外面に外力を加える治具によってホースの外形を前記所定形状に保持しつつホースを冷却する点にある。
【０００８】
したがって、本発明の第２の特徴構成による方法では、本加硫後のホースから曲がり形状の第２中芯（マンドレル）を抜き取る操作を、ホースの放冷前のゴム層が未だ十分な柔軟性を保持している段階で行うので、たとえ曲がり形状の曲率半径が小さくても、同操作を比較的容易に実行できる。また、曲がり形状の第２中芯を抜き取った後のホースを冷却（例えば室温或いは室温以下まで冷却）する操作を、ホースの外面に外力を加える治具によってホースの外形を前記所定形状に保持しつつ行うので、ホースが予備加硫時の直線形状に戻ろうとすることなく、第２中芯の曲がり形状に即した所望の曲がり形状の成形ホースが円滑に得られる。
【０００９】
本発明の第３の特徴は、前記冷却に際して、前記治具はホースの外周の長さの少なくとも三分の一にわたって外力を加える点にある。
【００１０】
したがって、本発明の第３の特徴構成による方法では、前記治具は、ホースの側面を左右から挟み付けることによって、前記曲げ加工に基づくホースの扁平化を抑制することができ、その結果、長手方向に沿って一貫して断面形状が円形で従って断面積も長手方向に沿って一定の、流体の搬送に対して有利な成形ホースが円滑に得られる。
【００１１】
本発明の第４の特徴は、前記治具は、ホースを巻き掛け可能な周面を備えた押さえ部材からなり、前記押さえ部材の前記周面は、巻き掛けられたホースの断面を円形に保つためにホースの両側面を支持する円弧状の断面を備える点にある。
【００１２】
したがって、本発明の第４の特徴構成による方法では、治具が、ホースを巻き掛け可能な周面を備えた押さえ部材からなるので、ホースを押さえ部材の周面に沿ったある程度の長さにわたって案内及び位置規制でき、その結果、押さえ部材の位置や押さえ部材の周面の向きを適宜に設定することによって、ホースに付与すべき所定形状が三次元形状（成形ホースの少なくとも２つの湾曲部を含む軸芯を一つの平面内に含ませることの出来ない形状）である場合にも、加硫芯棒の曲がり形状に見合った所望の曲がり形状の成形ホースが得られる。また、押さえ部材の周面が、巻き掛けられたホースの断面を円形に保つためにホースの両側面を支持する円弧状の断面を備えるので、長手方向に沿って一貫して断面形状がより正確な円形を呈した、流体の搬送に対して有利な成形ホースが円滑に得られる。
【００１３】
本発明の第５の特徴は、ホースが少なくとも２層のゴム層を有し、前記樹脂層は前記ゴム層の間に配置された熱可塑性フッ素樹脂層からなる点にある。
【００１４】
すなわち、本発明の第５の特徴構成による方法では、ホースが、加硫操作を施された後、冶具による拘束状態で室温まで冷却されるため、複数のゴム層の間に、塑性変形し難く、従って曲げ加工後にも元の直線形状に復元しようとする傾向の強い、耐ガソリン成分（炭化水素）透過性を備えた熱可塑性フッ素樹脂層がゴム層の間に介装されたホースにも適用できることとなり、その結果、得られた成形ホースを、光化学スモッグの原因となる炭化水素放出量を抑えた、しかも、他部品との干渉を避けるためにきつく湾曲した自動車用のフューエルホースにも十分に適用できる。
【００１５】
本発明の第６の特徴は、前記所定形状に含まれる湾曲部をホースの軸芯に沿った切断面に関して、ホース外周面が形成する最も小さな円弧の半径を、ホースの前記軸芯が形成する円弧の半径によって除した商をホース湾曲率と定義した時、前記ホース湾曲率が０．６２以上に設定されている点にある。
【００１６】
すなわち、自動車用のフューエルホースに多く見られるこのような内径と外径および湾曲部の湾曲率に関する寸法的条件を備えた形状のホースの場合には、内部に中芯を入れた本加硫を完了後、例えば室温或いは室温以下まで放冷後にホースのゴム層に損傷を与えることなく中芯を抜き取ることは困難であるが、本発明による、加硫後で放冷前のホースから中芯を抜き取った後、ホースの外面に外力を加える治具によってホースの外形を所定形状に保持しつつホースを室温或いは室温以下まで冷却するという方法を取れば、ゴム層に損傷を与えることなくホースを作製することが可能である。従って、本発明の第６の特徴構成による方法では、比較的に径が小さく、且つ、他部品との干渉を避けるためにきつく湾曲しているために成形の難しい、自動車用のフューエルホース、すなわち、湾曲部のホース湾曲率を、ホース外周面が形成する最も小さな円弧の半径を、ホースの前記軸芯が形成する円弧の半径によって除した商によって定義した時、例えばホース湾曲率が０．６２に設定されているような、非常に曲げ加工の過酷なホースにも十分適用できる。
【００１７】
本発明の第７の特徴は、ゴム層と前記ゴム層に積層された樹脂層とを有し、且つ、所定形状に曲げ加工された成形ホースを製造するための装置であって、
前記所定形状に対応する形状の中芯を内面側に挿入した状態のホースを加硫のために加熱し、次に、加硫後で放冷前のホースから中芯を抜き取った後に用いられ、ホースの外形を前記所定形状に保持するためにホースの外面に外力を加える当接部を有し、前記当接部によって外形を前記所定形状に保持したままホースを室温まで冷却可能に構成されている点にある。
【００１８】
したがって、本発明の第７の特徴構成による装置では、加硫後のホースから曲がり形状の中芯（マンドレル）を抜き取る操作を、ホースの放冷前のゴム層が未だ十分な柔軟性を保持している段階で行うので、たとえ曲がり形状の曲率半径が小さくても、同操作を比較的容易に実行できる。また、曲がり形状の中芯を抜き取った後のホースを室温まで冷却する操作を、ホースの外形を前記所定形状に保持しつつ行うために、ホースの外面に外力を加える治具を備えるので、ホースが予備加硫時の直線形状に戻ろうとすることなく、中芯の曲がり形状に即した所望の曲がり形状の成形ホースが円滑に得られる。
【００１９】
本発明の第８の特徴は、ゴム層と前記ゴム層に積層された樹脂層とを有し、且つ、所定形状に曲げ加工された成形ホースを製造するための装置であって、
直線状の第１中芯を内面側に挿入した状態のホースを予備加硫のために加熱し、前記第１中芯を抜き取り、次に、前記所定形状に対応する形状の第２中芯を内面側に挿入した状態のホースを加硫のために加熱し、さらに、加硫後で放冷前のホースから前記第２中芯を抜き取った後に用いられ、ホースの外形を前記所定形状に保持するためにホースの外面に外力を加える当接部を有し、前記当接部によって外形を前記所定形状に保持したままホースを室温まで冷却可能に構成されている点にある。
【００２０】
したがって、本発明の第８の特徴構成による装置では、本加硫後のホースから曲がり形状の第２中芯（マンドレル）を抜き取る操作を、ホースの放冷前のゴム層が未だ十分な柔軟性を保持している段階で行うので、たとえ曲がり形状の曲率半径が小さくても、同操作を比較的容易に実行できる。また、曲がり形状の第２中芯を抜き取った後のホースを室温まで冷却する操作を、ホースの外形を前記所定形状に保持しつつ行うために、ホースの外面に外力を加える治具を備えるので、ホースが予備加硫時の直線形状に戻ろうとすることなく、第２中芯の曲がり形状に即した所望の曲がり形状の成形ホースが円滑に得られる。
【００２１】
本発明の第９の特徴は、前記治具はホースの外周の長さの少なくとも三分の一にわたって外力を加えるように構成されている点にある。
【００２２】
したがって、本発明の第９の特徴構成による装置では、前記治具がホースの側面を左右から挟み付けることによって、前記曲げ加工に基づくホースの扁平化を抑制することができ、その結果、長手方向に沿って一貫して断面形状が略円形で従って断面積も長手方向に沿って一定の、流体の搬送に対して有利な成形ホースが円滑に得られる。
【００２３】
本発明の第１０の特徴は、前記当接部が、ホースを巻き掛け可能な押さえ部材の周面からなり、前記押さえ部材の前記周面は、巻き掛けられたホースの断面をより円形に保つためにホースの両側面を支持する円弧状の断面を備える点にある。
【００２４】
したがって、本発明の第１０の特徴構成による装置では、治具が、ホースを巻き掛け可能な周面を備えた押さえ部材からなるので、ホースを押さえ部材の周面に沿った或る程度の長さにわたって案内及び位置規制でき、その結果、押さえ部材の位置や押さえ部材の周面の向きを適宜に設定することによって、ホースに付与すべき所定形状が三次元形状（成形ホースの少なくとも２つの湾曲部を含む軸芯を一つの平面内に含ませることの出来ない形状）である場合にも、加硫芯棒の曲がり形状に見合った所望の曲がり形状の成形ホースが得られる。また、押さえ部材の周面が、巻き掛けられたホースの断面をより円形に保つためにホースの両側面を支持する円弧状の断面を備えるので、長手方向に沿って一貫して断面形状が従来技術のものに比してより円形を呈した、流体の搬送に対して有利な成形ホースが円滑に得られる。
【００２５】
本発明の第１１の特徴は、フロアに載置可能なベース部と、前記ベース部に対して第１軸芯周りで揺動可能に支持された可動部とを有し、前記ベース部と前記可動部の一方に少なくとも２つの押さえ部材が設けられており、前記ベース部と前記可動部の他方に前記少なくとも２つの押さえ部材の間にホースの一部を押し込み可能な少なくとも１つの押さえ部材が設けられている点にある。
【００２６】
したがって、本発明の第１１の特徴構成による装置では、ホースを例えばベース部に設けられた少なくとも２つの押さえ部材の上に載置し、可動部をベース部と近接するように揺動操作すれば、可動部に設けられた少なくとも１つの押さえ部材によって、ホースの一部が少なくとも２つの押さえ部材の間に押し込まれ、可動部をこの状態で固定し、ホースの温度が室温付近まで下がるまで装置の全体を放置すれば、湾曲部を安定して備えた成形ホースが得られる。そこで、このような押さえ部材の数や押さえ部材の位置を適宜に設定すれば、所定形状に対応する所望の形状の成形ホースが円滑に得られる。
【００２７】
本発明の第１２の特徴は、前記押さえ部材の軸芯が前記第１軸芯に対して傾斜して設けられている点にある。
【００２８】
したがって、本発明の第１２の特徴構成による装置では、押さえ部材の軸芯が第１軸芯に対して設置されているので、成形されたホースの向きが第１軸芯と直行する平面から傾斜した、三次元形状（成形ホースの少なくとも２つの湾曲部を含む軸芯を一つの平面内に含ませることの出来ない形状）を付与された付加価値の高い成形ホースを円滑に作製することができる。
【００２９】
本発明の第１３の特徴は、前記押さえ部材がその回転位置を調節可能に、且つ、前記第１軸芯と平行な向きに沿って位置調節可能に構成されている点にある。
【００３０】
したがって、本発明の第１３の特徴構成による装置では、単一の装置を用いながらも、押さえ部材の回転位置を適宜調節し、押さえ部材の位置を第１軸芯と平行に移動させて適宜変更することによって、曲がり部の湾曲率や曲がり部の位置が互いに異なる複数の種類の成形ホースを作製可能となる。
【００３１】
本発明の第１４の特徴は、前記押さえ部材に加熱手段が設けられている点にある。
【００３２】
したがって、本発明の第１４の特徴構成による装置では、前記所定形状に対応する形状の中芯（第２中芯）を内面側に挿入しての加硫（本加硫）を完全に行わず、本加硫工程の一部を残した状態で中芯を抜き取り、ホースを前記装置にセットし、そこで押さえ部材に設けられた加熱手段によってホースの湾曲部に対して残りの本加硫工程を実施し、その後、ホースの全体を冷却することで成形ホースを完成させるという使い方ができるので、所定形状に対応する形状の中芯の抜き取りをより円滑に行うことができ、結果的に、より曲がり方のきつい成形ホースを作製可能となる。
【００３３】
本発明の第１５の特徴は、所定形状に保持されたホースを強制冷却する手段が設けられている点にある。
【００３４】
したがって、本発明の第１５の特徴構成による装置では、本加硫を終えた或いは略終えたホースの冷却を迅速に行うことができる。尚、強制冷却する手段の具体的な形態としては、加工装置にセットされたホースの内面に冷却流体（空気などの気体または水などの液体）を流すことの可能な機構などで構成することができる。
【００３５】
本発明の第１６の特徴は、前記ベース部と前記可動部の前記一方か前記他方に、ホースの内面に嵌り込むことでホースの一端を固定するための突起が設けられており、前記突起にホースを内面側から強制冷却するための流体を供給する孔が設けられている点にある。
【００３６】
したがって、本発明の第１６の特徴構成による装置では、本加硫を終えた或いは略終えたホースの一端を前記突起に被せ、ホースの各湾曲部を当接部に当てた状態でホースを装置にセットし、前記突起の孔を介してホースの内側に冷却用流体を流すことができるので、成形ホースの作製をより効率的に実施できる。
【００３７】
本発明によるその他の特徴および利点は、以下図面を用いた実施形態の説明により明らかになるであろう。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３８】
本発明の実施形態の一例について図面に基づいて以下に解説する。本発明による、成形ホースを製造する方法および同方法に用いる装置は、ゴム層と同ゴム層に積層された樹脂層とを有し、且つ、所定形状に曲げ加工された成形ホースの作製に用いることができる。しかし、図１に例示する、自動車等に用いる燃料供給用ホース５０に適用した場合には、その発明の有効性を最も発揮できる。
【００３９】
燃料供給用ホース５０は、図１（ロ）に示すように、内層５０ａ、外層５０ｃ、及び内層５０ａと外層５０ｃの間に介装された中間層５０ｂとから構成されている。内層５０ａには耐ガソリン性とシール性が求められるためにＦＫＭ（フッ素ゴム）が、外層５０ｃには弾力性と耐候性と耐熱性などが求められるためにＥＣＯ（エピクロルヒドリンゴム）が選択されている。そして、中間層５０ｂにはガソリンなどの炭化水素の透過を規制する機能を備えた熱可塑性フッ素樹脂として、フッ化ビニリデンと六フッ化プロピレンと四フッ化エチレンとの３元共重合体（略称ＴＨＶ、商品名を挙げれば、例えばＤｙｎｅｏｎ社製のＴＨＶ５００Ｇ、ＴＨＶ６１０、ＴＨＶ８１５）が採用されている。但し、内層としてはＮＢＲ（ニトリルゴム）等を用いても良く、外層としてはＣＳＭ（クロロスルホン化ポリエチレン）等を用いても良い。また、中間層としては、上述したＴＨＶの他に、エチレンと四フッ化エチレンとの共重合体(ＥＴＦＥ）、六フッ化プロピレンと四フッ化エチレンとの共重合体（ＦＥＰ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、四フッ化エチレン・パーフルオロアルコキシエチレン共重合体（ＰＦＡ）、ポリ四フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）、三フッ化塩化エチレン(ＰＣＴＦＥ)、三フッ化塩化エチレン・エチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）等のフッ素樹脂、或いは、ナイロン等を用いても良い。
尚、上述の例のように一層からなる内層５０ａではなく、例えば、内側に配置されたＦＫＭと、外側に配置されたＥＣＯとからなる２層状の内層とするなど、多層状の内層としても良い。外層５０ｃ及び中間層５０ｂについても同様で、多層状の外層或いは多層状の中間層としても良い。
また、必ずしも上述の例のように樹脂製の中間層の外側にゴムによる外層を設けなくても良い。すなわち、この場合、燃料供給用ホースは、ゴムによる内層とその外側を被覆する樹脂製の外層のみで構成される。同様に、必ずしも上述の例のように樹脂製の中間層の内側にゴムによる内層を設けなくても良い。この場合、燃料供給用ホースは、樹脂からなる内層とその外側を被覆するゴム製の外層のみで構成される。
【００４０】
燃料供給用ホース５０の太さに関する寸法は内径が１７ｍｍ、外径が２３ｍｍ、ホースを形成する側壁部の厚さが３ｍｍであるが、他にも、少なくとも、内径が６〜３７．５ｍｍで、外径が１１〜４６ｍｍの範囲のホースであれば適用できる。
また、燃料供給用ホース５０は、ガソリンタンクからエンジンに至る供給経路上にある種々の周辺部材との干渉を避ける目的で、図１（イ）に示すような所定の湾曲形状を有する。因みに、最も曲がり方の急な第２湾曲部Ｖ２と第３湾曲部Ｖ３の曲率半径は４０ｍｍであり、湾曲部Ｖ２の前後に位置する略直線状のホース部どうしは約９０°の角度をなしている。湾曲部Ｖ３の前後に位置する略直線状のホース部についても同様である。
【００４１】
燃料供給用ホース５０を作製する際に用いられる工程について、以下に概略的に説明する。
<第１工程>先ず、図２に例示するような、長尺で直線状の第１中芯１１と、第１押出し機１２と、第２押出し機１３と、第３押出し機１４とを備えたホース製造ライン１０によって、３層からなる未加硫の直線状のホース４０を成形する。第１押出し機１２は、第１中芯１１の外周にＦＫＭ（フッ素ゴム）からなる内層５１を押出し成形し、第２押出し機１３は内層５１の上にＴＨＶ熱可塑性フッ素樹脂からなる中間層５２を押出し成形し、第３押出し機１４は中間層５２の上にＥＣＯ（エピクロルヒドリンゴム）からなる外層５３を押出し成形する。このホース製造ライン１０によって、第１中芯１１上に得られる長尺のホース４０の各ゴム層は、未加硫であり、概して粘土状を呈している。
【００４２】
<第２工程>ホース４０から第１中芯１１を抜き取り、ホース４０を、一旦所定のドラム１５の外周面に巻き取り、同ドラム１５に巻き取られた状態のホース４０を加硫缶１６内に収納して所定の温度条件下で加熱することで各ゴム層を予備加硫し、引き続き、放冷する。これによって、幾らかの弾力性を備えた予備加硫済みのホース４１が得られる。
<第３工程>図２に示すように、加硫缶１６から取り出したドラム１５の外周面から予備加硫済みのホース４１を巻き戻して、適当な長さに裁断し、図３に矢印で示すように、予備加硫済みのホース４１に所定の湾曲形状に曲げられた第２中芯１７を挿入する。
<第４工程>図４に例示するように、第２中芯１７に外嵌させたホース４１を、適当なオーブン１８または加硫缶内にて所定の温度条件下で加熱することで各ゴム層を本加硫する。
<第５工程>本加硫を終えたホース４２を第２中芯１７と共にオーブン１８または加硫缶から取り出し、図５に矢印で示すように、直ぐに（放冷される前の、ホース４２が十分な柔軟性を保持している間に）第２中芯１７を抜き取り、次に、やはり放冷される前に、図７から図９に示すホース拘束冶具１にセットし、そのまま、ホース４２の外形をホース拘束冶具１によって所定形状に保持しつつ、ホース４２が室温になるまで放冷する。
<第６工程>図９に示すように、放冷済みのホース４２を、十分な弾力性を備えた完成した燃料供給用ホース５０（成形ホース）として、ホース拘束冶具１から取り出す。
【００４３】
図７から図９に示すように、ホース拘束冶具１は、フロア等に載置可能な矩形筐体状のベース部２と、ベース部２に対して第１軸芯Ｘ１周りで揺動可能に支持された多数の揺動アーム３（可動部の一例）とを有する。
図７に示すように、ベース部２は、一対のほぼ垂直な側板２１を有し、これらの一対の側板２１の間には、いずれも丸棒で構成された、第１シャフト２２ａ、第２シャフト２２ｂ、及び、第３シャフト２２ｃが、水平に且つ側板２１に対して垂直に延びている。第２シャフト２２ｂと第３シャフト２２ｃは互いに同じ高さに配置されている。
ホース拘束冶具１を操作する作業者（不図示）から見て最も後方に位置する第１シャフト２２ａには、各揺動アーム３が回動自在に支持されている。各揺動アーム３は互いに独立した形で回動操作される。そして、前後の中央付近に位置する第２シャフト２２ｂには、揺動アーム３の数と同じ数量のコロ３０ａ（押さえ部材の一例）が、第２シャフト２２ｂの長手方向に沿ってほぼ等間隔で外嵌固定されている。また、手前側に位置する第３シャフト２２ｃにも、やはり揺動アーム３の数と同じ数量のコロ３０ｂがほぼ等間隔で外嵌固定されている。
【００４４】
さらに、一対の側板２１の間には、いずれも断面が矩形の細長い板材で構成された、第１ビーム２３ａ、第２ビーム２３ｂ、第３ビーム２３ｃ、及び、第４ビーム２３ｄが水平に且つ側板２１に対して垂直に延びている。
第１ビーム２３ａには、各ホースの内面に嵌り込むことでホース４２の先端を固定するための突起２４が、揺動アーム３の数と同じ数だけ設けられている。ホース４２の各湾曲部を各コロ３０に対して正確に位置決めするために、ホース４２を突起２４に被せる時、ホース４２の先端が突起２４の全長を覆い隠すと同時に第１ビーム２３ａの面に接当するように実施する。
次に、第２ビーム２３ｂ、第３ビーム２３ｃ、及び、第４ビーム２３ｄの各々には、ホース４２を上方から嵌め込むことの可能な溝状案内部２５が、揺動アーム３の数と同じ数だけ設けられている。溝状案内部２５は、ホース４２の外面を下方と左右から支持することでホース４２を上下方向と左右方向に関して位置決めする機能を果たす。
【００４５】
さらに、一対の側板２１の一端には、一本の板材またはアングル等で構成された第５ビーム２６が水平に且つ側板２１に対して垂直に延びている。第５ビーム２６には、音叉を逆さまにした形状で、各揺動アーム３の遊端３ａと係止可能なストッパ部材２７が、揺動アーム３の数と同じ数だけ設けられている。
各揺動アーム３にも、コロ３０ｃとコロ３０ｄとが揺動アーム３の長手方向に沿って互いに離間して設けられている。ベース部２側のコロ３０ａ、３０ｂはベース部２に対して回転不能に設けられており、揺動アーム３側のコロ３０ｃとコロ３０ｄも揺動アーム３に対して回転不能に設けられている。尚、各コロ３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄ（いずれも押さえ部材の一例）は合成樹脂によって形成されている。コロ３０を除くホース拘束冶具１の構成部品は、いずれもステンレススチールなどの鋼鉄からなる。但し、ベース部２側のコロ３０ａ、３０ｂ及び揺動アーム３側のコロ３０ｃとコロ３０ｄの一部或いは全部を、ベース部２又は揺動アーム３に対して回転自在に設けても良い。
また、各揺動アーム３には、ホース４２の一部を第２ビーム２３ｂの溝状案内部２５の底部に押し付け可能な箱状などの押し付け部材２８が設けられている。
【００４６】
そこで、前述の第５工程について、ホース拘束冶具１の構成に沿って具体的に解説すると以下のようになる。
先ず、図５に示すように、オーブン１７または加硫缶内での本加硫を終えたホース４２から第２中芯１６を抜き取ると、直ぐに、図７及び図８に例示するように、ホース４２の先端をホース拘束冶具１の突起２４に差し込み、ホース４２の先端よりも少し手前側の部位を第２ビーム２３ｂの溝状案内部２５内に嵌め込み、ホース４２の先端に最も近い第１湾曲部Ｖ１と第３湾曲部Ｖ３とを、それぞれ第２シャフト２２ｂのコロ３０ａと第３シャフト２２ｃのコロ３０ｂの周面に巻き掛け、ホース４２の残りの部位を第３ビーム２３ｃと第４ビーム２３ｄの溝状案内部２５内に嵌め込む。
【００４７】
次に、揺動アーム３を手前側に揺動操作して、ベース部２に近付けて行くと、先ず、ホース４２の一部が揺動アーム３のコロ３０ｃとコロ３０ｄの各周面内に入り込み、揺動アーム３を更にベース部２に近付けると、揺動アーム３のコロ３０ｃがホース４２の一部（第２湾曲部Ｖ２になる部位）を、ベース部２側のコロ３０ａとコロ３０ｂの間に押し込み、揺動アーム３のコロ３０ｄがホース４２の別の一部（第４湾曲部Ｖ４になる部位）を、ベース部２側の第３ビーム２３ｃの溝状案内部２５と第４ビーム２３ｄの溝状案内部２５の各底部に押し付ける。尚、コロ３０ｃとコロ３０ｄは揺動アーム３に対して回転自在に設けられているので、ホース４２が既に若干直線状に戻り始めていても、揺動アーム３のコロ３０ｃとコロ３０ｄはその各周面内にホース４２をスムースに受け入れ、ホース４２の湾曲部Ｖ２，Ｖ４を所定の高さ位置まで押し下げることができる。
【００４８】
揺動アーム３が十分にベース部２に近付いたら、ストッパ部材２７を揺動アーム３の遊端３ａに係止することで揺動アーム３を固定する。これでホース４２のホース拘束冶具１への設置が完了する（ホース４２が嵌め込まれ、ストッパ部材２７が係止された状態を示す図８を参照）。
引き続き、残りのホース４２も、オーブン１７または加硫缶から出し、第２中芯１６を抜き取り、同様にホース拘束冶具１に設置し、全てのホース４２の温度が室温近くになるまで放置する。
全てのホース４２が室温近く（または室温以下）になるまで放冷（または冷却）されたら、図９に例示するように、ストッパ部材２７を揺動アーム３の遊端３ａから外し、揺動アーム３を上方に揺動操作して、ベース部２から引き離し、各ホース４２を完成した燃料供給用ホース５０（成形ホース）として取り出すことができる。
【００４９】
尚、コロ３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄの周面（当接部の一例）は、いずれもホース４２の外面を構成する円の曲率半径よりも僅かに大きな曲率半径を持った円弧状の断面を備えている。例えば、コロ３０ａを直径方向に沿って切断した時に得られる断面に見られる円弧状の内面の輪郭線Ｆは、図６に示されるように、ホース４２の断面を構成する円の約半分（「少なくとも三分の一」の一例）を包含するように設定されている。残りのコロ３０ｂ、３０ｃ、３０ｄについても同様である。従って、コロ３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄは、輪郭線Ｆに対応する内面を介して、ホース４２の円形の外周の長さの少なくとも三分の一にわたってホース４２の外面に、ホース４２の外形を所望の所定形状に保持する（或いは矯正する）ための外力を加えることができ、しかも、巻き掛けられたホース４２を前記内面によって左右から支持して、ホース４２の断面を略円形に保つことによって、湾曲部においてホース４２が平坦化する（潰れて長円化する）傾向を効果的に抑制することができる。
【００５０】
また、本実施形態で例として挙げた燃料供給用ホース５０を対象としているホース拘束冶具１に関していえば、コロ３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄはいずれも第１軸芯Ｘ１に対して捩れるように傾斜した軸芯を備えている。各コロ３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄの軸芯どうしも平行ではなく、互いに交差するように構成されている。この構成のために、ホース拘束冶具１は、燃料供給用ホース５０のような、ホースに三次元形状（成形ホースの少なくとも２つの湾曲部を含む曲がった軸芯を一つの平面内に含ませることの出来ない形状）を付与することが可能となる。
【００５１】
因みに、種々の断面寸法のホースについて、９０°曲げの加工（所定形状の一例）が可能か否かを、ホースの湾曲部における軸芯Ｐの曲率半径Ｒ（中心Ｒと称する場合もある）毎に判定した実験の結果を、添付した図１１の図表に示す。９０°曲げの加工とは、図１０に例示するように、湾曲部を挟んで隣接する略直線状の部位Ｌ１、Ｌ２どうしが９０°をなすように曲がった状態に成形する加工を指す。図１１の図表の最も左の列に記された６から３７．５の４つの数値はホースの内径Ｄ１を示す数値（ｍｍ）であり、因みに、内径Ｄ１が６ｍｍ、７．６ｍｍ、１７ｍｍ、３７．５ｍｍの各ホースの外径Ｄ２はそれぞれ１１ｍｍ、１４ｍｍ、２３ｍｍ、４６ｍｍであった。また、図１１の図表の最も上の行に記された１０から８５の１６個の数値はホース軸芯Ｐの曲率半径Ｒ（ｍｍ）を示す数値である。図表中の○印は円滑に成形が可能であったことを示し、△印は前記第５工程における、本加硫を終えオーブン１７または加硫缶から取り出したホース４２から第２中芯１６を抜き取る操作を特に注意深く行えば成形が可能であったことを示し、×印は成形が不可能であったことを示す。図１１の図表からは、一般的に内径Ｄ１が大きく同時に曲率半径Ｒが小さくなる程、９０°曲げの加工が困難になる傾向が読み取られる。
【００５２】
次に、図１２の図表は、図１１に実験結果を示した各ホースの湾曲部について、そのホース湾曲率Ｃを、軸芯Ｐの曲率半径Ｒ毎に算出した結果を示す。ここで、ホース湾曲率Ｃとは、ホースの湾曲部を軸芯Ｐに沿った切断面において、ホース外周面が形成する最も小さな円弧の半径、すなわち、図１０に示す半径ｒを、軸芯Ｐが形成する円弧の半径Ｒ（曲率半径Ｒ）によって除した商（ｒ／Ｒ）によって定義される値であり、原則的にホース湾曲率Ｃが小さいほど曲げ加工の困難性が高い。図１２の図表に示されるホース湾曲率Ｃを、図１１の実験結果と見比べると、本発明の製造方法とホース拘束冶具１によって成形した場合、ホース湾曲率Ｃが０．６２以上の条件で９０°曲げの加工が可能（○または△）であることが判る。
【００５３】
より具体的な例としては、これらの図表から、本発明による製造方法とホース拘束冶具１を用いれば、例えば、内径が１７ｍｍの燃料供給用ホース５０の場合、湾曲部の曲率半径が４０ｍｍ以上であれば円滑な成形が可能であることが判る。同様に、内径が６ｍｍの燃料供給用ホースの場合には曲率半径が２０ｍｍ以上であれば、内径が７．６ｍｍの燃料供給用ホースの場合には曲率半径が２５ｍｍ以上であれば、そして、内径が３７．５ｍｍの燃料供給用ホースの場合には曲率半径が７５ｍｍ以上であれば円滑な成形が可能であることが判る。
〔別実施形態〕
【００５４】
＜１＞コロ３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄがその回転位置を調節可能に、且つ、第１軸芯Ｘ１と平行な向きに沿って位置調節可能に構成することも可能である。この構成の具体的な実現方法としては、例えば、コロ３０ａについて述べれば、各コロ３０ａを第２シャフト２２ｂに対して回動不能に設け、さらに、第２シャフト２２ｂを、ベース部２の側板２１に対して複数の回転姿勢の間で回動可能で、且つ、ベース部２の側板２１に対して左右にスライド移動可能となるように設け、同時に、選択されたいずれかの回転姿勢と左右の任意のスライド位置に固定可能にすれば良い。他のコロ３０ｂ、３０ｃ、３０ｄについても同様な方法で回転位置を調節可能に、且つ、第１軸芯Ｘ１と平行な向きに沿って位置調節可能に構成することができる。このように構成すれば、一台のホース拘束冶具１を、互いに三次元形状が異なる複数の種類の燃料供給用ホースに適用可能となる。
【００５５】
＜２＞コロ３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄを、例えば形状の同じ鋼製の或いは耐熱性の高い樹脂製のコロとし、この耐熱性のコロの内部に加熱手段を設けることが可能である。このように構成すれば、例えば、所定形状に対応する形状の第２中芯を内面側に挿入しての加硫（本加硫）を完全に行わず、本加硫工程の最終段階の一部を残した状態で中芯を抜き取り、ホースをホース拘束冶具１にセットし、そこでコロに設けられた前記加熱手段によってホースの湾曲部に対して残りの本加硫工程を実施し、その後、ホースの全体を冷却することで成形ホースを完成させるという使い方ができる。この方法によれば、本加硫工程を最後まで進めずに（ゴム層の柔軟性が未だ高い間に）第２中芯を抜くので、第２中芯の抜き取りをより円滑に行うことができ、結果的に、より曲がりのきつい成形ホースを作製可能となる。
【００５６】
＜３＞ホース拘束冶具１にセットされたホースを強制冷却する手段を設けることが可能である。このように構成すれば、本加硫を終えた或いは略終えたホースの冷却を迅速に行うことができる。強制冷却する手段の具体的な形態としては、加工装置にセットされたホースの内面に冷却流体（空気などの気体または水などの液体）を流すことの可能な機構で構成することができる。特に、第１ビーム２３ａの突起２４に、冷却用の流体を供給する孔を設けることができる。冷却用の流体として水を用いた場合、第１の突起２４からホース４２内に供給された冷却水は、ホース４２の開放された後端から隣接する第２の突起２４から対応するホース４２内に供給されるという具合に、全てのホース４２に対して直列状に流れ、最初の突起２４に戻る循環経路を構成して、その循環経路の途中に冷却水を冷却するための手段を介装すれば良い。他方、冷却用の流体として空気を用いた場合、突起２４からホース４２内に供給された冷却用空気は、ホース４２の開放された後端から大気中に排出されるように構成しても良い。尚、ホースの先端を固定するための突起は、ベース部ではなく揺動アーム（可動部）側に設けることも可能である。或いは、強制冷却する手段の形態としては、加工装置にセットされたホースの外面に冷却流体（空気などの気体または水などの液体）を吹き付ける機構で構成しても良い。
【００５７】
＜４＞或いは、図１３に示す形態のホース拘束冶具１Ａを用いても良い。このホース拘束冶具１Ａは、フロア等に載置可能な平面視で矩形のベース部５２と、ベース部５２に対して着脱可能な一本の丸棒部材５３（可動部の一例）とを有する。ベース部５２は、水平から僅かに傾斜して配置された矩形板状の第１ベース板６１と、第１ベース板６１の最もレベルの低い一辺から、第１ベース板６１よりも強い勾配で傾斜して配置された矩形板状の第２ベース板６２と、第１ベース板６１の最もレベルの高い一辺から若干離間した位置で垂直に延びた係止板６３とを備える。ベース部５２の左右の端部には、丸棒部材５３の両端を係止可能な一対の係止部材５２ａが配置されている。
【００５８】
第１ベース板６１と係止板６３との間には、ホース４３の先端をほぼ垂直に挿入して係止可能な縦孔６３ａが形成されている。また、第１ベース板６１の上面には、矩形板状の第１ブロック６４と第３ブロック６６が、ベース部５２の長手方向に沿って多数並設されている。第１ブロック６４どうしの間と、第３ブロック６６どうしの間とには、ホース４３の直線状部分を案内する溝が形成されている。第１ブロック６４が形成する案内溝と第３ブロック６６が形成する案内溝とは、「く」の字状を形成するように互いに曲折しており、各第１ブロック６４と第３ブロック６６の間には、円柱状の第２ブロック６５が配置されている。第２ベース板６２の上面には、第３ブロック６６と同類の第４ブロック６７がベース部５２の長手方向に沿って多数並設されている。
【００５９】
ホース拘束冶具１Ａを用いる場合、加硫缶またはオーブン内での本加硫を終えたホース４３から第２中芯を抜き取ると、直ぐに、ホース４３の先端を縦孔６３ａに差し込み、ホース４３の先端よりも少し手前側の略直線状の部位を第１ブロック６４どうしが形成する溝内に嵌め込み、ホース４３の先端に２番目に近い第２湾曲部Ｖ２を円柱状の第２ブロック６５に当接させ、第２湾曲部に続く略直線状の部分を第３ブロック６６どうしが形成する溝内に嵌め込み、ホース４３の後端の略直線状の部分を第４ブロック６７の側面に当てる。残りのホース４３も、加硫缶またはオーブンから出し、第２中芯を抜き取り、同様にホース拘束冶具１Ａに設置する。次に、各ホース４３の第２湾曲部Ｖ３を丸棒部材５３で押さえ、丸棒部材５３の両端を一対の係止部材５２ａに順番に差し込む。これで、多数のホース４３のホース拘束冶具１Ａに対する設置が完了する。第１ベース板６１の端部の角が、ホース４３の第１湾曲部Ｖ１を所定の湾曲状態に保持する当接部の役目を果たしている。円柱状の第２ブロック６５はホース４３の第２湾曲部Ｖ２を所定の湾曲状態に保持する当接部の役目を果たし、水平な姿勢で係止された丸棒部材５３はホース４３の第３湾曲部Ｖ３を所定の湾曲状態に保持する当接部の役目を果たす。このような構成によって、ホース４３を３つの湾曲部を含む三次元形状に保持できる。
引き続き、全てのホース４３の温度が室温近くになるまで放置する。
全てのホース４３が室温近くになるまで放冷されたら、丸棒部材５３を係止部材５２ａから外し、各ホース４３を完成した燃料供給用ホース５１（成形ホース）として取り出すことができる。
【００６０】
＜５＞さらに、図１４に示す形態のホース拘束冶具１Ｂを用いても良い。このホース拘束冶具１Ｂは、フロア等に載置可能な矩形板状のベース部材７２と、ベース部材７２からほぼ垂直に立設された複数の棒状の規制部材７３ａ，７３ｂ，７３ｃ，７３ｄ，７３ｅ，７３ｆ，７３ｇ，７３ｈと、ベース部材７２の上面に設けられた幾つかのスペーサ部材７４ａ，７４ｂとからなる。図中で最も左側に位置する、断面が矩形の規制部材７３ａには、板状の補助部材７５が取り付けられている。
【００６１】
ホース拘束冶具１Ｂを用いる場合、加硫缶またはオーブン内での本加硫を終えたホース４４から第２中芯を抜き取ると、直ぐに、ホース４４の先端を補助部材７５の垂直面に当て付けつつ、ホース４４の残りの部位を、規制部材７３ｂと規制部材７３ｃの間、規制部材７３ｄと規制部材７３ｅの間、規制部材７３ｅと規制部材７３ｆの間、そして、規制部材７３ｇと規制部材７３ｈの間へと、ホース４４のジグザグ状の形状に沿って差し込む。これで、最初のホース４４のホース拘束冶具１Ｂに対する設置が完了する。このような構成によって、すなわち、平坦なベース部材７２上に平面視で互い違いに配置された複数の棒状の規制部材７３と、特定の位置に配置されたスペーサ７４との作用で、ホース４４を少なくとも３つの湾曲部を含む三次元形状に保持できる。
【００６２】
引き続き、残りのホース４４も、加硫缶またはオーブンから出し、第２中芯を抜き取り、先行してホース拘束冶具１Ｂに設置されたホース４４の上に載置する形で同様にホース拘束冶具１Ｂに設置し、全てのホース４２の温度が室温近くになるまで放置する。
全てのホース４４が室温近くになるまで放冷されたら、各ホース４４を一本ずつ完成した燃料供給用ホース５２（成形ホース）としてホース拘束冶具１Ｂから取り出すことができる。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】本発明の適用対象の一例としての燃料供給用ホースを示す略図
【図２】本発明によるホースの製造方法の第１工程及び第２工程を示す略図
【図３】本発明によるホースの製造方法の第３工程を示す略図
【図４】本発明によるホースの製造方法の第４工程を示す略図
【図５】本発明によるホースの製造方法の第５工程を示す略図
【図６】本発明によるホースの製造装置のローラとホースの関係を示す断面図
【図７】本発明によるホースの製造装置の一実施形態を示す斜視図
【図８】図７の装置の一状態を示す破断側面図
【図９】図７の装置の別の状態を示す破断側面図
【図１０】９０°曲げの加工試験に供されるホースの湾曲部を示す断面図
【図１１】軸芯の曲率半径Ｒと成形可能性との関係を示す図表
【図１２】軸芯の曲率半径Ｒとホース湾曲率との関係を示す図表
【図１３】本発明によるホースの製造装置の別実施形態を示す斜視図
【図１４】本発明によるホースの製造装置のさらに別の実施形態を示す斜視図
【符号の説明】
【００６４】
１ ホース拘束冶具（成形ホース製造装置）
２ ベース部
３ 揺動アーム（可動部）
１１ 第１中芯
１２ 第１押出し機
１３ 第２押出し機
１４ 第３押出し機
１５ ドラム
１６ 加硫缶
１７ 第２中芯
１８ オーブン
２４ 突起
２５ 溝状案内部
２７ ストッパ部材
２８ 押し付け部材
３０ コロ（押さえ部材、当接部）
Ｆ 輪郭線（周面、当接部）
４１ ホース
４２ ホース
５０ 燃料供給用ホース（成形ホース）
５０ａ 内層ゴム層
５０ｂ 中間層
５０ｃ 外層
Ｖ 湾曲部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム層と前記ゴム層に積層された樹脂層とを有し、且つ、所定形状に曲げ加工された成形ホースを製造する方法であって、
前記所定形状に対応する形状の中芯を内面側に挿入した状態のホースを加硫のために加熱し、加硫後で放冷前のホースから中芯を抜き取った後、ホースの外面に外力を加える治具によってホースの外形を前記所定形状に保持しつつホースを冷却する成形ホースの製造方法。
【請求項２】
ゴム層と前記ゴム層に積層された樹脂層とを有し、且つ、所定形状に曲げ加工された成形ホースを製造する方法であって、
直線状の第１中芯を内面側に挿入した状態のホースを予備加硫のために加熱し、前記第１中芯を抜き取り、次に、前記所定形状に対応する形状の第２中芯を内面側に挿入した状態のホースを加硫のために加熱し、加硫後で放冷前のホースから前記第２中芯を抜き取った後、ホースの外面に外力を加える治具によってホースの外形を前記所定形状に保持しつつホースを冷却する成形ホースの製造方法。
【請求項３】
前記冷却に際して、前記治具はホースの外周の長さの少なくとも三分の一にわたって外力を加える請求項１または２に記載の製造方法。
【請求項４】
前記治具は、ホースを巻き掛け可能な周面を備えた押さえ部材からなり、前記押さえ部材の前記周面は、巻き掛けられたホースの断面をより円形に保つためにホースの両側面を支持する円弧状の断面を備える請求項３に記載の製造方法。
【請求項５】
ホースが少なくとも２層のゴム層を有し、前記樹脂層は前記ゴム層の間に配置された熱可塑性フッ素樹脂層からなる請求項１から４のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項６】
前記所定形状に含まれる湾曲部をホースの軸芯に沿った切断面に関して、ホース外周面が形成する最も小さな円弧の半径を、ホースの前記軸芯が形成する円弧の半径によって除した商をホース湾曲率と定義した時、前記ホース湾曲率が０．６２以上に設定されている請求項１から５のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項７】
ゴム層と前記ゴム層に積層された樹脂層とを有し、且つ、所定形状に曲げ加工された成形ホースを製造するための製造装置であって、
前記所定形状に対応する形状の中芯を内面側に挿入した状態のホースを加硫のために加熱し、次に、加硫後で放冷前のホースから中芯を抜き取った後に用いられ、ホースの外形を前記所定形状に保持するためにホースの外面に外力を加える当接部を有し、前記当接部によって外形を前記所定形状に保持したままホースを室温まで冷却可能に構成された製造装置。
【請求項８】
ゴム層と前記ゴム層に積層された樹脂層とを有し、且つ、所定形状に曲げ加工された成形ホースを製造するための製造装置であって、
直線状の第１中芯を内面側に挿入した状態のホースを予備加硫のために加熱し、前記第１中芯を抜き取り、次に、前記所定形状に対応する形状の第２中芯を内面側に挿入した状態のホースを加硫のために加熱し、さらに、加硫後で放冷前のホースから前記第２中芯を抜き取った後に用いられ、ホースの外形を前記所定形状に保持するためにホースの外面に外力を加える当接部を有し、前記当接部によって外形を前記所定形状に保持したままホースを室温まで冷却可能に構成された製造装置。
【請求項９】
前記治具はホースの外周の長さの少なくとも三分の一にわたって外力を加えるように構成されている請求項７または８に記載の製造装置。
【請求項１０】
前記当接部が、ホースを巻き掛け可能な押さえ部材の周面からなり、前記押さえ部材の前記周面は、巻き掛けられたホースの断面をより円形に保つためにホースの両側面を支持する円弧状の断面を備える請求項９に記載の製造装置。
【請求項１１】
フロアに載置可能なベース部と、前記ベース部に対して第１軸芯周りで揺動可能に支持された可動部とを有し、前記ベース部と前記可動部の一方に少なくとも２つの押さえ部材が設けられており、前記ベース部と前記可動部の他方に前記少なくとも２つの押さえ部材の間にホースの一部を押し込み可能な少なくとも１つの押さえ部材が設けられている請求項７から１０のいずれか一項に記載の製造装置。
【請求項１２】
前記押さえ部材の軸芯が前記第１軸芯に対して傾斜して設けられている請求項１１に記載の製造装置。
【請求項１３】
前記押さえ部材がその回転位置を調節可能に、且つ、前記第１軸芯と平行な向きに沿って位置調節可能に構成されている請求項１１または１２に記載の製造装置。
【請求項１４】
前記押さえ部材に加熱手段が設けられている請求項１０から１３のいずれか一項に記載の製造装置。
【請求項１５】
前記所定形状に保持されたホースを強制冷却する手段が設けられている請求項７から１４のいずれか一項に記載の製造装置。
【請求項１６】
前記ベース部と前記可動部の前記一方か前記他方に、ホースの内面に嵌り込むことでホースの一端を固定するための突起が設けられており、前記突起にホースを内面側から強制冷却するための流体を供給する孔が設けられている請求項１５に記載の製造装置。
【請求項１】
ゴム層と前記ゴム層に積層された樹脂層とを有し、且つ、所定形状に曲げ加工された成形ホースを製造する方法であって、
前記所定形状に対応する形状の中芯を内面側に挿入した状態のホースを加硫のために加熱し、加硫後で放冷前のホースから中芯を抜き取った後、ホースの外面に外力を加える治具によってホースの外形を前記所定形状に保持しつつホースを冷却する成形ホースの製造方法。
【請求項２】
ゴム層と前記ゴム層に積層された樹脂層とを有し、且つ、所定形状に曲げ加工された成形ホースを製造する方法であって、
直線状の第１中芯を内面側に挿入した状態のホースを予備加硫のために加熱し、前記第１中芯を抜き取り、次に、前記所定形状に対応する形状の第２中芯を内面側に挿入した状態のホースを加硫のために加熱し、加硫後で放冷前のホースから前記第２中芯を抜き取った後、ホースの外面に外力を加える治具によってホースの外形を前記所定形状に保持しつつホースを冷却する成形ホースの製造方法。
【請求項３】
前記冷却に際して、前記治具はホースの外周の長さの少なくとも三分の一にわたって外力を加える請求項１または２に記載の製造方法。
【請求項４】
前記治具は、ホースを巻き掛け可能な周面を備えた押さえ部材からなり、前記押さえ部材の前記周面は、巻き掛けられたホースの断面をより円形に保つためにホースの両側面を支持する円弧状の断面を備える請求項３に記載の製造方法。
【請求項５】
ホースが少なくとも２層のゴム層を有し、前記樹脂層は前記ゴム層の間に配置された熱可塑性フッ素樹脂層からなる請求項１から４のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項６】
前記所定形状に含まれる湾曲部をホースの軸芯に沿った切断面に関して、ホース外周面が形成する最も小さな円弧の半径を、ホースの前記軸芯が形成する円弧の半径によって除した商をホース湾曲率と定義した時、前記ホース湾曲率が０．６２以上に設定されている請求項１から５のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項７】
ゴム層と前記ゴム層に積層された樹脂層とを有し、且つ、所定形状に曲げ加工された成形ホースを製造するための製造装置であって、
前記所定形状に対応する形状の中芯を内面側に挿入した状態のホースを加硫のために加熱し、次に、加硫後で放冷前のホースから中芯を抜き取った後に用いられ、ホースの外形を前記所定形状に保持するためにホースの外面に外力を加える当接部を有し、前記当接部によって外形を前記所定形状に保持したままホースを室温まで冷却可能に構成された製造装置。
【請求項８】
ゴム層と前記ゴム層に積層された樹脂層とを有し、且つ、所定形状に曲げ加工された成形ホースを製造するための製造装置であって、
直線状の第１中芯を内面側に挿入した状態のホースを予備加硫のために加熱し、前記第１中芯を抜き取り、次に、前記所定形状に対応する形状の第２中芯を内面側に挿入した状態のホースを加硫のために加熱し、さらに、加硫後で放冷前のホースから前記第２中芯を抜き取った後に用いられ、ホースの外形を前記所定形状に保持するためにホースの外面に外力を加える当接部を有し、前記当接部によって外形を前記所定形状に保持したままホースを室温まで冷却可能に構成された製造装置。
【請求項９】
前記治具はホースの外周の長さの少なくとも三分の一にわたって外力を加えるように構成されている請求項７または８に記載の製造装置。
【請求項１０】
前記当接部が、ホースを巻き掛け可能な押さえ部材の周面からなり、前記押さえ部材の前記周面は、巻き掛けられたホースの断面をより円形に保つためにホースの両側面を支持する円弧状の断面を備える請求項９に記載の製造装置。
【請求項１１】
フロアに載置可能なベース部と、前記ベース部に対して第１軸芯周りで揺動可能に支持された可動部とを有し、前記ベース部と前記可動部の一方に少なくとも２つの押さえ部材が設けられており、前記ベース部と前記可動部の他方に前記少なくとも２つの押さえ部材の間にホースの一部を押し込み可能な少なくとも１つの押さえ部材が設けられている請求項７から１０のいずれか一項に記載の製造装置。
【請求項１２】
前記押さえ部材の軸芯が前記第１軸芯に対して傾斜して設けられている請求項１１に記載の製造装置。
【請求項１３】
前記押さえ部材がその回転位置を調節可能に、且つ、前記第１軸芯と平行な向きに沿って位置調節可能に構成されている請求項１１または１２に記載の製造装置。
【請求項１４】
前記押さえ部材に加熱手段が設けられている請求項１０から１３のいずれか一項に記載の製造装置。
【請求項１５】
前記所定形状に保持されたホースを強制冷却する手段が設けられている請求項７から１４のいずれか一項に記載の製造装置。
【請求項１６】
前記ベース部と前記可動部の前記一方か前記他方に、ホースの内面に嵌り込むことでホースの一端を固定するための突起が設けられており、前記突起にホースを内面側から強制冷却するための流体を供給する孔が設けられている請求項１５に記載の製造装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２００６−１２３２０６（Ｐ２００６−１２３２０６Ａ）
【公開日】平成１８年５月１８日（２００６．５．１８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−３１１１４７（Ｐ２００４−３１１１４７）
【出願日】平成１６年１０月２６日（２００４．１０．２６）
【出願人】（０００１４５４７１）株式会社十川ゴム (28)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年５月１８日（２００６．５．１８）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１０月２６日（２００４．１０．２６）
【出願人】（０００１４５４７１）株式会社十川ゴム (28)
【Ｆターム（参考）】
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