未加硫帯状ゴム部材の巻取りライナー及び巻取りライナーの製造方法
【課題】巻取りライナーの重量を軽量化することが出来、未加硫帯状ゴム部材の形状を保持して、保管時の加温・冷却効率を高めることが出来る未加硫帯状ゴム部材の巻取りライナー及び巻取りライナーの製造方法を提供する。
【解決手段】この発明にかかる巻取りライナーＲは、アルミ合金から成る所定幅Ｈの板材により形成した帯状のライナー本体Ｒａと、このライナー本体Ｒａの表面の幅方向両側縁部に長手方向に所定の間隔で、かつ所定高さの樹脂材料から成る凸状のガイド部１１とで構成されている。巻取りライナーＲの製造ラインには、ライナー本体Ｒａのアルマイト加工を施した表面を水溶性還元剤で表面処理する表面洗浄・処理工程１３と、表面処理したライナー本体Ｒａの乾燥させる乾燥工程１４と、ライナー本体Ｒａの表面の幅方向両側縁部に、長手方向に所定の間隔Ｐで、かつ所定高さh で、樹脂材料から成る凸状のガイド部１１を一体的に圧着する射出成形工程１５と、ライナー巻取り工程１６とが連続的で、かつ直線的に配設されている。
【解決手段】この発明にかかる巻取りライナーＲは、アルミ合金から成る所定幅Ｈの板材により形成した帯状のライナー本体Ｒａと、このライナー本体Ｒａの表面の幅方向両側縁部に長手方向に所定の間隔で、かつ所定高さの樹脂材料から成る凸状のガイド部１１とで構成されている。巻取りライナーＲの製造ラインには、ライナー本体Ｒａのアルマイト加工を施した表面を水溶性還元剤で表面処理する表面洗浄・処理工程１３と、表面処理したライナー本体Ｒａの乾燥させる乾燥工程１４と、ライナー本体Ｒａの表面の幅方向両側縁部に、長手方向に所定の間隔Ｐで、かつ所定高さh で、樹脂材料から成る凸状のガイド部１１を一体的に圧着する射出成形工程１５と、ライナー巻取り工程１６とが連続的で、かつ直線的に配設されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、凸状に形成された樹脂製のガイド部を、特にアルミ合金から成る巻取りライナーに幅方向両側縁部に所定の間隔で一体的に圧着した未加硫帯状ゴム部材の巻取りライナー及び巻取りライナーの製造方法に係わり、更に詳しくは射出成形方法により樹脂材料から成る凸状のガイド部をアルミ合金から成る巻取りライナーに幅方向両側縁部に一体的に圧着して成形する未加硫帯状ゴム部材の巻取りライナーの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、タイヤ成形工程等では、図５に示すように、押出機１により押出し成形されて型付けされたタイヤトレッドやサイドゴム部材等のタイヤ構成部材と成る未加硫帯状ゴム部材Ｗを切断装置２により所定の長さに定尺切断した後、その定尺切断した未加硫帯状ゴム部材Ｗａをタイヤ成形時まで形状保持等を目的としてケリートラック等の台車３上に多段状に載置されて保管する方法が行われている。
【０００３】
しかし、定尺切断された未加硫状態のタイヤトレッドやサイドゴム部材等の未加硫帯状ゴム部材Ｗａは、その後のタイヤ成形時に使用されるまでの放置されている間に、冷却等によって形状寸法の収縮が起こり、タイヤ成形時に材料の寸法精度が不安定になって、タイヤ成形後におけるタイヤユニフォミティーを悪化させる原因となっていた。
【０００４】
そこで、近年では図６に示すように、押出機１により押出し成形されて型付けされた未加硫帯状ゴム部材Ｗを予め定尺切断せずに、巻取りライナーＲを介在させながら長尺状態でロール状に巻取り、成形使用時直前に巻戻して定尺切断することで、材料の形状寸法の収縮を押え、寸法精度を保証することが行われている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
しかし、従来の巻取りライナーは、未加硫帯状ゴム部材の少なくとも幅以上の横幅を有する樹脂製の非伸縮性の帯状の載置材と、この載置材表面の幅方向両側縁部に、未加硫帯状ゴム部材の少なくとも厚さ以上の高さを有する凹凸状にゴム材で形成された中実のスペーサー部とから構成され、この中実のスペーサー部の間に未加硫帯状ゴム部材を介在させながらロール状に巻取って保管するのであるが、巻取りライナーの自重及び未加硫帯状ゴム部材の自重により垂れ下がると言う問題があり、未加硫帯状ゴム部材の型付けされた形態が潰れたり、崩れると言う問題があった。
【０００６】
更に、ゴム材から成る中実のスペーサー部を載置材表面の幅方向両側縁部に固定するため、長手方向に対して伸縮性が少ない上に重量が大きくなり、しかもロール状に曲げて使用する場合に、スペーサー部の曲げ抵抗が大きく、スペーサーの形状が変形したり、損傷して再利用することが出来ない等の問題があった。また、中実のスペーサー部を使用するので、型付けされた未加硫帯状ゴム部材の形状は保持されるにしても、スペーサー部間の空気の流通が悪く、保管時の加温・冷却効率が極めて悪いと言う問題があった。
【０００７】
また、巻取りライナー全体を軽量化する目的から、スペーサーを樹脂材料で形成し、帯状の載置材として金属材料で構成することも考えられるが、樹脂材料と金属材料とは、一般に接着性が悪く、成形性が悪い上に剥離し易いと言う問題がある。
【特許文献１】特開平５−３０１３００号公報（第２〜第３頁、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
この発明はかかる従来問題点に着目し、ライナー本体としてアルミ合金を使用すると共に、従来のスペーサを樹脂材料で形成し、ライナー本体と樹脂材料とを強固に圧着させることで、巻取りライナーの重量を軽量化することが出来、また凸状に形成された樹脂製のガイド部の損傷が少なく、繰返し使用することが出来、未加硫帯状ゴム部材の形状を保持して、保管時の加温・冷却効率を高めることが出来る未加硫帯状ゴム部材の巻取りライナー及び巻取りライナーの製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この発明は上記目的を達成するため、この発明の未加硫帯状ゴム部材の巻取りライナーは、巻取りライナーのライナー本体を、アルミ合金により所定厚さで帯状に形成し、前記ライナー本体の表面の幅方向両側縁部に、長手方向に所定の間隔で、かつ所定高さの樹脂材料から成る凸状のガイド部を射出成形により一体的に設けたことを要旨とするものである。
【００１０】
ここで、前記ライナー本体は、前記未加硫帯状ゴム部材の少なくとも幅以上の横幅に形成され、前記凸状のガイド部は、前記ライナー本体表面の幅方向両側縁部に長手方向に沿って形成された溝に、所定の間隔で、連続または不連続に形成し、また前記凸状のガイド部は、ライナー本体の先端側と後端側において、高さ、または断面形状を小さく形成することも可能である。
【００１１】
また、前記樹脂材料は、ポリアルキレンテレフタレート、ポリアルキレンテレフタレートを主体とする共重合体、または前記ポリアルキレンテレフタレートを成分として含む熱硬化性樹脂組成物から選ばれた１種類以上を使用し、更に前記ライナー本体は、表面にアルマイト加工を施したものを使用するものである。
【００１２】
また、この発明の未加硫帯状ゴム部材の巻取りライナーの製造方法は、アルミ合金により所定厚さで、かつ所定幅に形成されたライナー本体のアルマイト加工を施した表面を水溶性還元剤で表面処理した後、前記ライナー本体の表面の幅方向両側縁部に、長手方向に所定の間隔で、かつ所定高さで、射出成形方法により樹脂材料から成る凸状のガイド部を一体的に圧着することを要旨とするものである。
【００１３】
ここで、前記凸状のガイド部は、ライナー本体表面の幅方向両側縁部に長手方向に沿って形成された溝に対して、射出成形により所定の間隔で、かつ所定高さで連続または不連続に成形し、また前記ライナー本体の先端側と後端側において、高さ、または断面形状を小さく形成し、中間部は一定の高さ及び一定の断面形状にした凸状のガイド部を射出成形により一体的に形成するものである。
【発明の効果】
【００１４】
この発明は上記のようにライナー本体を構成し、また巻取りライナーを製造するので、以下のような優れた効果を奏するものである。
(a).ライナー本体としてアルミ合金を使用すると共に、従来のスペーサを樹脂材料を形成し、ライナー本体と樹脂材料とを強固に圧着させることで巻取りライナー全体の重量の軽量化を図ることが出来る。
(b).コイル状に巻取って使用する場合にも、樹脂材料で形成した凸状のガイド部を長手方向に対して所定の間隔で固着してあるので、曲げ抵抗が小さく、また凸状のガイド部が変形したり、損傷することがなく、更に再利用することが可能である。
(c).ライナー本体表面の幅方向両側縁部に長手方向に沿って樹脂材料で形成した凸状のガイド部を長手方向に対して所定の間隔で圧着固定してあるので、凸状のガイド部間の空気の流通が良く、未加硫帯状ゴム部材の形状を保持して、保管時の加温・冷却効率を高めることが可能である。特に、アニミニユウを主材とするアルミ合金は、銀，金，銅に次いで熱伝導率が高く、鉄，ステンレスに比べて非常に有利である。
(d).未加硫帯状ゴム部材の変形を有効に防止でき、また凸状のガイド部により耐久性の向上を図ることが出来る。
(e).樹脂材料で形成した凸状のガイド部は、ライナー本体表面の幅方向両側縁部に長手方向に沿って形成された溝に対して、射出成形により所定の間隔で、かつ所定高さで連続または不連続に成形するので、幅方向にずれることがなく、常に安定した状態で使用することが出来る。
(f).凸状のガイド部は、一定温度以上に加熱することによりライナー本体から分離させることが出来るのでリサイクルも容易である。
(g).凸状のガイド部は、アルミ合金から成るライナー本体表面の幅方向両側縁部に射出成形により連続的に成形することが可能であるので、製造方法も簡単、安価に製造することが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、添付図面に基づき、この発明の実施形態を説明する。なお、以下の説明において従来例と同一構成要素は同一符号を付して説明は省略する。
【００１６】
図１は、この発明を実施した芯材１０にタイヤトレッドやサイドゴム部材等の未加硫帯状ゴム部材Ｗを巻取りライナーＲにより巻取っている状態を示す斜視図、図２は図１のＡ−Ａ矢視拡大断面図を示し、この発明にかかる巻取りライナーＲは、アルミ合金（例えば、Ａ5000系, Ａ7000系の合金等) から成る所定幅Ｈの板材により形成した帯状のライナー本体Ｒａと、このライナー本体Ｒａの表面の幅方向両側縁部に長手方向に所定の間隔で、かつ所定高さの樹脂材料から成る凸状のガイド部１１とで構成されている。
【００１７】
前記巻取りライナーＲのライナー本体Ｒａは、厚さｔ：0.8mm のアルミ合金により帯状に形成され、表面はアルマイト加工が施されており、また凸状のガイド部１１は、樹脂材料により、幅方向両側縁部に、長手方向に 5〜50mmの間隔（ピッチＰ）で、かつ高さ：ｈが 5〜30mm、太さ：Ｄが5 〜20mmの断面円錐台状, 断面多角形状に形成されている。なお、断面形状や、高さ，太さについては、特に限定されるものではない。
【００１８】
また、この樹脂材料から成る凸状のガイド部１１は、射出成形によりライナー本体Ｒａの幅方向両側縁部に長手方向に沿って形成された溝１２に対して、連続または不連続に圧着されて一体的に形成されている。また上記溝１２を幅方向両側縁部に長手方向に沿って形成することで、ガイド部１１を射出成形方法により圧着させる際、幅方向にずれることがなく、成形工程時の位置決めも容易に行うことが出来る。
【００１９】
なお、前記凸状のガイド部１１は、ライナー本体Ｒａの先端側と後端側において、高さ、または断面形状を小さく形成し、巻取り，巻出し時の抵抗を小さくするように形成してある。
【００２０】
前記凸状のガイド部１１を構成する樹脂材料としては、この実施形態では、ポリアルキレンテレフタレート、ポリアルキレンテレフタレートを主体とする共重合体、または前記ポリアルキレンテレフタレートを成分として含む熱硬化性樹脂組成物から選ばれた１種類以上を使用し、熱硬化性樹脂組成物としては、例えば、ポリブチレンテレフタレート単独のポリマー、ポリブチレンテレフタレートとポリカーボネートのポリマーコンパウンド、ポリブチレンテレフタレートトアクリロニトル・ブタジエン・スチレン樹脂のポリマーコンパウンド、ポリブチレンテレフタレートとポリエチレンテレフタレートのポリマーコンパウンド、ポリブチレンテレフタレートとポリエステルのポリマーコンパウンド等を挙げることが出来る。
【００２１】
次に、未加硫帯状ゴム部材Ｗの巻取りライナーＲの製造方法を、図３及び図４を参照しながら説明する。
【００２２】
図３は、巻取りライナーＲの製造工程の概略平面図、図４はその正面図を示し、巻取りライナーＲの製造ラインには、ライナー本体Ｒａのアルマイト加工を施した表面を水溶性還元剤で表面処理する表面洗浄・処理工程１３と、表面処理したライナー本体Ｒａの乾燥させる乾燥工程１４と、ライナー本体Ｒａの表面の幅方向両側縁部に、長手方向に所定の間隔Ｐで、かつ所定高さh で、樹脂材料から成る凸状のガイド部１１を一体的に圧着する射出成形工程１５と、ライナー巻取り工程１６とが連続的で、かつ直線的に配設されている。
【００２３】
前記表面洗浄・処理工程１３では、ライナー本体Ｒａの表面には、加工油やその他の油が付着していることが多く、このため洗浄を行うことが有効であり、またブラスト処理したライナー本体Ｒａの表面は、金属屑等が付着している場合が多いので、圧縮空気等で吹き飛ばすことも可能であるが、微細な汚れ等は圧縮空気と洗浄等を組み合わせで行うことが有効である。洗浄液としては、例えば、アセトン、エタオール等の水溶性の有機溶剤に浸漬して油性の汚れを除いた後に水洗浄し、強制空気等の乾燥工程１４で乾燥させる。
【００２４】
この発明の実施形態における水溶性還元剤としては、ヒドラジンやその誘導体、水素化ホウ素アルカリ金属類、水素化アルミニウム金属類が使用できる。好ましくは、ヒドラジン、水素化ホウ素ナトリウム、水素化アルミニウムが使用出来る。これらの水溶性還元剤を数％濃度になるように水に溶解し、洗浄後のライナー本体Ｒａをこのような水溶液に一定時間浸漬させるものである。
【００２５】
このようにして、表面洗浄・処理工程１３で処理したライナー本体Ｒａの表面には、微小な凹凸が形成され、これが、後の射出成形工程１５で射出された樹脂材料のアンカー効果をもたらすものである。
【００２６】
そして、ライナー本体Ｒａのアルマイト加工を施した表面を水溶性還元剤で表面処理した後、前記ライナー本体Ｒａを乾燥工程１４において表面を乾燥させた後、ライナー本体Ｒａの表面の幅方向両側縁部に、長手方向に所定の間隔で、かつ所定高さで、射出成形方法により樹脂材料から成る凸状のガイド部１１を一体的に圧着成形するものである。
【００２７】
射出成形工程１５では、下型１７ａと上型１７ｂとでライナー本体Ｒａの表面の幅方向両側縁部に形成された溝１２を挟み込み、所定の射出圧力でピンゲート１８から熱硬化性樹脂組成物を射出させて凸状のガイド部１１を圧着成形させる。
【００２８】
前記下型１７ａに対して上型１７ｂは、上下方向に昇降するように構成され、凸状のガイド部１１を成形後には上昇し、ライナー本体Ｒａを１ピッチ搬送させて次のガイド部１１を成形するものである。なお、ガイド部１１は、ライナー本体Ｒａの表面の幅方向両側縁部を同時に成形するのが好ましいが、片側ずつ成形することも可能である。
【００２９】
また、下型１７ａと上型１７ｂを交換することで、ガイド部１１の断面形状は任意な形状のものにすることが出来、更に、ガイド部１１を幅方向両側縁部に長手方向に沿って形成された溝１２に対して、連続または不連続に成形することも可能である。
【００３０】
また、前記ライナー本体Ｒａの先端側と後端側において、高さ、または断面形状を小さく形成し、中間部は一定の高さ及び一定の断面形状にした凸状のガイド部１１を射出成形により一体的に形成することも可能である。
【００３１】
このようにしてライナー本体Ｒａの表面の幅方向両側縁部に凸状のガイド部１１を成形後には、ライナー巻取り工程１６で順次巻取りることが作業は終了する。以上の操作を繰返し行うことで、樹脂製のガイド部１１を備えたアルミ巻取りライナーＲを効率良く製造出来るものである。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】この発明を実施した芯材にタイヤトレッドやサイドゴム部材等の未加硫帯状ゴム部材を巻取りライナーにより巻取っている状態を示す斜視図である。
【図２】図１のＡ−Ａ矢視拡大断面図である。
【図３】巻取りライナーの製造工程の概略平面図である。
【図４】図３の正面図である。
【図５】従来の未加硫帯状ゴム部材の保管方法の説明図である。
【図６】従来の他の未加硫帯状ゴム部材の保管方法の説明図である。
【符号の説明】
【００３３】
１ 押出機 ２ 切断装置
３ 台車 Ｗ 未加硫帯状ゴム部材
Ｒ 巻取りライナー Ｒａ ライナー本体
１０ 芯材 １１ ガイド部
１２ 溝 １３ 表面洗浄・処理工程
１４ 乾燥工程 １５ 射出成形工程
１６ ライナー巻取り工程
１７ａ 下型 １７ｂ 上型
１８ ピンゲート Ｗａ 定尺切断後の未加硫帯状ゴム部材
【技術分野】
【０００１】
この発明は、凸状に形成された樹脂製のガイド部を、特にアルミ合金から成る巻取りライナーに幅方向両側縁部に所定の間隔で一体的に圧着した未加硫帯状ゴム部材の巻取りライナー及び巻取りライナーの製造方法に係わり、更に詳しくは射出成形方法により樹脂材料から成る凸状のガイド部をアルミ合金から成る巻取りライナーに幅方向両側縁部に一体的に圧着して成形する未加硫帯状ゴム部材の巻取りライナーの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、タイヤ成形工程等では、図５に示すように、押出機１により押出し成形されて型付けされたタイヤトレッドやサイドゴム部材等のタイヤ構成部材と成る未加硫帯状ゴム部材Ｗを切断装置２により所定の長さに定尺切断した後、その定尺切断した未加硫帯状ゴム部材Ｗａをタイヤ成形時まで形状保持等を目的としてケリートラック等の台車３上に多段状に載置されて保管する方法が行われている。
【０００３】
しかし、定尺切断された未加硫状態のタイヤトレッドやサイドゴム部材等の未加硫帯状ゴム部材Ｗａは、その後のタイヤ成形時に使用されるまでの放置されている間に、冷却等によって形状寸法の収縮が起こり、タイヤ成形時に材料の寸法精度が不安定になって、タイヤ成形後におけるタイヤユニフォミティーを悪化させる原因となっていた。
【０００４】
そこで、近年では図６に示すように、押出機１により押出し成形されて型付けされた未加硫帯状ゴム部材Ｗを予め定尺切断せずに、巻取りライナーＲを介在させながら長尺状態でロール状に巻取り、成形使用時直前に巻戻して定尺切断することで、材料の形状寸法の収縮を押え、寸法精度を保証することが行われている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
しかし、従来の巻取りライナーは、未加硫帯状ゴム部材の少なくとも幅以上の横幅を有する樹脂製の非伸縮性の帯状の載置材と、この載置材表面の幅方向両側縁部に、未加硫帯状ゴム部材の少なくとも厚さ以上の高さを有する凹凸状にゴム材で形成された中実のスペーサー部とから構成され、この中実のスペーサー部の間に未加硫帯状ゴム部材を介在させながらロール状に巻取って保管するのであるが、巻取りライナーの自重及び未加硫帯状ゴム部材の自重により垂れ下がると言う問題があり、未加硫帯状ゴム部材の型付けされた形態が潰れたり、崩れると言う問題があった。
【０００６】
更に、ゴム材から成る中実のスペーサー部を載置材表面の幅方向両側縁部に固定するため、長手方向に対して伸縮性が少ない上に重量が大きくなり、しかもロール状に曲げて使用する場合に、スペーサー部の曲げ抵抗が大きく、スペーサーの形状が変形したり、損傷して再利用することが出来ない等の問題があった。また、中実のスペーサー部を使用するので、型付けされた未加硫帯状ゴム部材の形状は保持されるにしても、スペーサー部間の空気の流通が悪く、保管時の加温・冷却効率が極めて悪いと言う問題があった。
【０００７】
また、巻取りライナー全体を軽量化する目的から、スペーサーを樹脂材料で形成し、帯状の載置材として金属材料で構成することも考えられるが、樹脂材料と金属材料とは、一般に接着性が悪く、成形性が悪い上に剥離し易いと言う問題がある。
【特許文献１】特開平５−３０１３００号公報（第２〜第３頁、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
この発明はかかる従来問題点に着目し、ライナー本体としてアルミ合金を使用すると共に、従来のスペーサを樹脂材料で形成し、ライナー本体と樹脂材料とを強固に圧着させることで、巻取りライナーの重量を軽量化することが出来、また凸状に形成された樹脂製のガイド部の損傷が少なく、繰返し使用することが出来、未加硫帯状ゴム部材の形状を保持して、保管時の加温・冷却効率を高めることが出来る未加硫帯状ゴム部材の巻取りライナー及び巻取りライナーの製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この発明は上記目的を達成するため、この発明の未加硫帯状ゴム部材の巻取りライナーは、巻取りライナーのライナー本体を、アルミ合金により所定厚さで帯状に形成し、前記ライナー本体の表面の幅方向両側縁部に、長手方向に所定の間隔で、かつ所定高さの樹脂材料から成る凸状のガイド部を射出成形により一体的に設けたことを要旨とするものである。
【００１０】
ここで、前記ライナー本体は、前記未加硫帯状ゴム部材の少なくとも幅以上の横幅に形成され、前記凸状のガイド部は、前記ライナー本体表面の幅方向両側縁部に長手方向に沿って形成された溝に、所定の間隔で、連続または不連続に形成し、また前記凸状のガイド部は、ライナー本体の先端側と後端側において、高さ、または断面形状を小さく形成することも可能である。
【００１１】
また、前記樹脂材料は、ポリアルキレンテレフタレート、ポリアルキレンテレフタレートを主体とする共重合体、または前記ポリアルキレンテレフタレートを成分として含む熱硬化性樹脂組成物から選ばれた１種類以上を使用し、更に前記ライナー本体は、表面にアルマイト加工を施したものを使用するものである。
【００１２】
また、この発明の未加硫帯状ゴム部材の巻取りライナーの製造方法は、アルミ合金により所定厚さで、かつ所定幅に形成されたライナー本体のアルマイト加工を施した表面を水溶性還元剤で表面処理した後、前記ライナー本体の表面の幅方向両側縁部に、長手方向に所定の間隔で、かつ所定高さで、射出成形方法により樹脂材料から成る凸状のガイド部を一体的に圧着することを要旨とするものである。
【００１３】
ここで、前記凸状のガイド部は、ライナー本体表面の幅方向両側縁部に長手方向に沿って形成された溝に対して、射出成形により所定の間隔で、かつ所定高さで連続または不連続に成形し、また前記ライナー本体の先端側と後端側において、高さ、または断面形状を小さく形成し、中間部は一定の高さ及び一定の断面形状にした凸状のガイド部を射出成形により一体的に形成するものである。
【発明の効果】
【００１４】
この発明は上記のようにライナー本体を構成し、また巻取りライナーを製造するので、以下のような優れた効果を奏するものである。
(a).ライナー本体としてアルミ合金を使用すると共に、従来のスペーサを樹脂材料を形成し、ライナー本体と樹脂材料とを強固に圧着させることで巻取りライナー全体の重量の軽量化を図ることが出来る。
(b).コイル状に巻取って使用する場合にも、樹脂材料で形成した凸状のガイド部を長手方向に対して所定の間隔で固着してあるので、曲げ抵抗が小さく、また凸状のガイド部が変形したり、損傷することがなく、更に再利用することが可能である。
(c).ライナー本体表面の幅方向両側縁部に長手方向に沿って樹脂材料で形成した凸状のガイド部を長手方向に対して所定の間隔で圧着固定してあるので、凸状のガイド部間の空気の流通が良く、未加硫帯状ゴム部材の形状を保持して、保管時の加温・冷却効率を高めることが可能である。特に、アニミニユウを主材とするアルミ合金は、銀，金，銅に次いで熱伝導率が高く、鉄，ステンレスに比べて非常に有利である。
(d).未加硫帯状ゴム部材の変形を有効に防止でき、また凸状のガイド部により耐久性の向上を図ることが出来る。
(e).樹脂材料で形成した凸状のガイド部は、ライナー本体表面の幅方向両側縁部に長手方向に沿って形成された溝に対して、射出成形により所定の間隔で、かつ所定高さで連続または不連続に成形するので、幅方向にずれることがなく、常に安定した状態で使用することが出来る。
(f).凸状のガイド部は、一定温度以上に加熱することによりライナー本体から分離させることが出来るのでリサイクルも容易である。
(g).凸状のガイド部は、アルミ合金から成るライナー本体表面の幅方向両側縁部に射出成形により連続的に成形することが可能であるので、製造方法も簡単、安価に製造することが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、添付図面に基づき、この発明の実施形態を説明する。なお、以下の説明において従来例と同一構成要素は同一符号を付して説明は省略する。
【００１６】
図１は、この発明を実施した芯材１０にタイヤトレッドやサイドゴム部材等の未加硫帯状ゴム部材Ｗを巻取りライナーＲにより巻取っている状態を示す斜視図、図２は図１のＡ−Ａ矢視拡大断面図を示し、この発明にかかる巻取りライナーＲは、アルミ合金（例えば、Ａ5000系, Ａ7000系の合金等) から成る所定幅Ｈの板材により形成した帯状のライナー本体Ｒａと、このライナー本体Ｒａの表面の幅方向両側縁部に長手方向に所定の間隔で、かつ所定高さの樹脂材料から成る凸状のガイド部１１とで構成されている。
【００１７】
前記巻取りライナーＲのライナー本体Ｒａは、厚さｔ：0.8mm のアルミ合金により帯状に形成され、表面はアルマイト加工が施されており、また凸状のガイド部１１は、樹脂材料により、幅方向両側縁部に、長手方向に 5〜50mmの間隔（ピッチＰ）で、かつ高さ：ｈが 5〜30mm、太さ：Ｄが5 〜20mmの断面円錐台状, 断面多角形状に形成されている。なお、断面形状や、高さ，太さについては、特に限定されるものではない。
【００１８】
また、この樹脂材料から成る凸状のガイド部１１は、射出成形によりライナー本体Ｒａの幅方向両側縁部に長手方向に沿って形成された溝１２に対して、連続または不連続に圧着されて一体的に形成されている。また上記溝１２を幅方向両側縁部に長手方向に沿って形成することで、ガイド部１１を射出成形方法により圧着させる際、幅方向にずれることがなく、成形工程時の位置決めも容易に行うことが出来る。
【００１９】
なお、前記凸状のガイド部１１は、ライナー本体Ｒａの先端側と後端側において、高さ、または断面形状を小さく形成し、巻取り，巻出し時の抵抗を小さくするように形成してある。
【００２０】
前記凸状のガイド部１１を構成する樹脂材料としては、この実施形態では、ポリアルキレンテレフタレート、ポリアルキレンテレフタレートを主体とする共重合体、または前記ポリアルキレンテレフタレートを成分として含む熱硬化性樹脂組成物から選ばれた１種類以上を使用し、熱硬化性樹脂組成物としては、例えば、ポリブチレンテレフタレート単独のポリマー、ポリブチレンテレフタレートとポリカーボネートのポリマーコンパウンド、ポリブチレンテレフタレートトアクリロニトル・ブタジエン・スチレン樹脂のポリマーコンパウンド、ポリブチレンテレフタレートとポリエチレンテレフタレートのポリマーコンパウンド、ポリブチレンテレフタレートとポリエステルのポリマーコンパウンド等を挙げることが出来る。
【００２１】
次に、未加硫帯状ゴム部材Ｗの巻取りライナーＲの製造方法を、図３及び図４を参照しながら説明する。
【００２２】
図３は、巻取りライナーＲの製造工程の概略平面図、図４はその正面図を示し、巻取りライナーＲの製造ラインには、ライナー本体Ｒａのアルマイト加工を施した表面を水溶性還元剤で表面処理する表面洗浄・処理工程１３と、表面処理したライナー本体Ｒａの乾燥させる乾燥工程１４と、ライナー本体Ｒａの表面の幅方向両側縁部に、長手方向に所定の間隔Ｐで、かつ所定高さh で、樹脂材料から成る凸状のガイド部１１を一体的に圧着する射出成形工程１５と、ライナー巻取り工程１６とが連続的で、かつ直線的に配設されている。
【００２３】
前記表面洗浄・処理工程１３では、ライナー本体Ｒａの表面には、加工油やその他の油が付着していることが多く、このため洗浄を行うことが有効であり、またブラスト処理したライナー本体Ｒａの表面は、金属屑等が付着している場合が多いので、圧縮空気等で吹き飛ばすことも可能であるが、微細な汚れ等は圧縮空気と洗浄等を組み合わせで行うことが有効である。洗浄液としては、例えば、アセトン、エタオール等の水溶性の有機溶剤に浸漬して油性の汚れを除いた後に水洗浄し、強制空気等の乾燥工程１４で乾燥させる。
【００２４】
この発明の実施形態における水溶性還元剤としては、ヒドラジンやその誘導体、水素化ホウ素アルカリ金属類、水素化アルミニウム金属類が使用できる。好ましくは、ヒドラジン、水素化ホウ素ナトリウム、水素化アルミニウムが使用出来る。これらの水溶性還元剤を数％濃度になるように水に溶解し、洗浄後のライナー本体Ｒａをこのような水溶液に一定時間浸漬させるものである。
【００２５】
このようにして、表面洗浄・処理工程１３で処理したライナー本体Ｒａの表面には、微小な凹凸が形成され、これが、後の射出成形工程１５で射出された樹脂材料のアンカー効果をもたらすものである。
【００２６】
そして、ライナー本体Ｒａのアルマイト加工を施した表面を水溶性還元剤で表面処理した後、前記ライナー本体Ｒａを乾燥工程１４において表面を乾燥させた後、ライナー本体Ｒａの表面の幅方向両側縁部に、長手方向に所定の間隔で、かつ所定高さで、射出成形方法により樹脂材料から成る凸状のガイド部１１を一体的に圧着成形するものである。
【００２７】
射出成形工程１５では、下型１７ａと上型１７ｂとでライナー本体Ｒａの表面の幅方向両側縁部に形成された溝１２を挟み込み、所定の射出圧力でピンゲート１８から熱硬化性樹脂組成物を射出させて凸状のガイド部１１を圧着成形させる。
【００２８】
前記下型１７ａに対して上型１７ｂは、上下方向に昇降するように構成され、凸状のガイド部１１を成形後には上昇し、ライナー本体Ｒａを１ピッチ搬送させて次のガイド部１１を成形するものである。なお、ガイド部１１は、ライナー本体Ｒａの表面の幅方向両側縁部を同時に成形するのが好ましいが、片側ずつ成形することも可能である。
【００２９】
また、下型１７ａと上型１７ｂを交換することで、ガイド部１１の断面形状は任意な形状のものにすることが出来、更に、ガイド部１１を幅方向両側縁部に長手方向に沿って形成された溝１２に対して、連続または不連続に成形することも可能である。
【００３０】
また、前記ライナー本体Ｒａの先端側と後端側において、高さ、または断面形状を小さく形成し、中間部は一定の高さ及び一定の断面形状にした凸状のガイド部１１を射出成形により一体的に形成することも可能である。
【００３１】
このようにしてライナー本体Ｒａの表面の幅方向両側縁部に凸状のガイド部１１を成形後には、ライナー巻取り工程１６で順次巻取りることが作業は終了する。以上の操作を繰返し行うことで、樹脂製のガイド部１１を備えたアルミ巻取りライナーＲを効率良く製造出来るものである。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】この発明を実施した芯材にタイヤトレッドやサイドゴム部材等の未加硫帯状ゴム部材を巻取りライナーにより巻取っている状態を示す斜視図である。
【図２】図１のＡ−Ａ矢視拡大断面図である。
【図３】巻取りライナーの製造工程の概略平面図である。
【図４】図３の正面図である。
【図５】従来の未加硫帯状ゴム部材の保管方法の説明図である。
【図６】従来の他の未加硫帯状ゴム部材の保管方法の説明図である。
【符号の説明】
【００３３】
１ 押出機 ２ 切断装置
３ 台車 Ｗ 未加硫帯状ゴム部材
Ｒ 巻取りライナー Ｒａ ライナー本体
１０ 芯材 １１ ガイド部
１２ 溝 １３ 表面洗浄・処理工程
１４ 乾燥工程 １５ 射出成形工程
１６ ライナー巻取り工程
１７ａ 下型 １７ｂ 上型
１８ ピンゲート Ｗａ 定尺切断後の未加硫帯状ゴム部材
【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出し成形された未加硫帯状ゴム部材をロール状に巻取り，巻き戻し可能な帯状の巻取りライナーにおいて、
前記巻取りライナーのライナー本体を、アルミ合金により所定厚さで帯状に形成し、前記ライナー本体の表面の幅方向両側縁部に、長手方向に所定の間隔で、かつ所定高さの樹脂材料から成る凸状のガイド部を射出成形により一体的に設けたことを特徴とする未加硫帯状ゴム部材の巻取りライナー。
【請求項２】
前記ライナー本体は、前記未加硫帯状ゴム部材の少なくとも幅以上の横幅に形成され、前記凸状のガイド部は、前記ライナー本体表面の幅方向両側縁部に長手方向に沿って形成された溝に、所定の間隔で、連続または不連続に形成した請求項１に記載の未加硫帯状ゴム部材の巻取りライナー。
【請求項３】
前記凸状のガイド部は、ライナー本体の先端側と後端側において、高さ、または断面形状を小さく形成した請求項１または２に記載の未加硫帯状ゴム部材の巻取りライナー。
【請求項４】
前記樹脂材料を、ポリアルキレンテレフタレート、ポリアルキレンテレフタレートを主体とする共重合体、または前記ポリアルキレンテレフタレートを成分として含む熱硬化性樹脂組成物から選ばれた１種類以上を使用する請求項１，２または３に記載の未加硫帯状ゴム部材の巻取りライナー。
【請求項５】
前記ライナー本体は、表面にアルマイト加工を施した請求項１，２，３または４に記載の未加硫帯状ゴム部材の巻取りライナー。
【請求項６】
アルミ合金により所定厚さで、かつ所定幅に形成されたライナー本体のアルマイト加工を施した表面を水溶性還元剤で表面処理した後、前記ライナー本体の表面の幅方向両側縁部に、長手方向に所定の間隔で、かつ所定高さで、射出成形方法により樹脂材料から成る凸状のガイド部を一体的に圧着することを特徴とする未加硫帯状ゴム部材の巻取りライナーの製造方法。
【請求項７】
前記凸状のガイド部は、ライナー本体表面の幅方向両側縁部に長手方向に沿って形成された溝に対して、射出成形により所定の間隔で、かつ所定高さで連続または不連続に成形する請求項６に記載の未加硫帯状ゴム部材の巻取りライナーの製造方法。
【請求項８】
前記ライナー本体の先端側と後端側において、高さ、または断面形状を小さく形成し、中間部は一定の高さ及び一定の断面形状にした凸状のガイド部を射出成形により一体的に形成する請求項６または７に記載の未加硫帯状ゴム部材の巻取りライナーの製造方法。
【請求項１】
押出し成形された未加硫帯状ゴム部材をロール状に巻取り，巻き戻し可能な帯状の巻取りライナーにおいて、
前記巻取りライナーのライナー本体を、アルミ合金により所定厚さで帯状に形成し、前記ライナー本体の表面の幅方向両側縁部に、長手方向に所定の間隔で、かつ所定高さの樹脂材料から成る凸状のガイド部を射出成形により一体的に設けたことを特徴とする未加硫帯状ゴム部材の巻取りライナー。
【請求項２】
前記ライナー本体は、前記未加硫帯状ゴム部材の少なくとも幅以上の横幅に形成され、前記凸状のガイド部は、前記ライナー本体表面の幅方向両側縁部に長手方向に沿って形成された溝に、所定の間隔で、連続または不連続に形成した請求項１に記載の未加硫帯状ゴム部材の巻取りライナー。
【請求項３】
前記凸状のガイド部は、ライナー本体の先端側と後端側において、高さ、または断面形状を小さく形成した請求項１または２に記載の未加硫帯状ゴム部材の巻取りライナー。
【請求項４】
前記樹脂材料を、ポリアルキレンテレフタレート、ポリアルキレンテレフタレートを主体とする共重合体、または前記ポリアルキレンテレフタレートを成分として含む熱硬化性樹脂組成物から選ばれた１種類以上を使用する請求項１，２または３に記載の未加硫帯状ゴム部材の巻取りライナー。
【請求項５】
前記ライナー本体は、表面にアルマイト加工を施した請求項１，２，３または４に記載の未加硫帯状ゴム部材の巻取りライナー。
【請求項６】
アルミ合金により所定厚さで、かつ所定幅に形成されたライナー本体のアルマイト加工を施した表面を水溶性還元剤で表面処理した後、前記ライナー本体の表面の幅方向両側縁部に、長手方向に所定の間隔で、かつ所定高さで、射出成形方法により樹脂材料から成る凸状のガイド部を一体的に圧着することを特徴とする未加硫帯状ゴム部材の巻取りライナーの製造方法。
【請求項７】
前記凸状のガイド部は、ライナー本体表面の幅方向両側縁部に長手方向に沿って形成された溝に対して、射出成形により所定の間隔で、かつ所定高さで連続または不連続に成形する請求項６に記載の未加硫帯状ゴム部材の巻取りライナーの製造方法。
【請求項８】
前記ライナー本体の先端側と後端側において、高さ、または断面形状を小さく形成し、中間部は一定の高さ及び一定の断面形状にした凸状のガイド部を射出成形により一体的に形成する請求項６または７に記載の未加硫帯状ゴム部材の巻取りライナーの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２００６−５６０９４（Ｐ２００６−５６０９４Ａ）
【公開日】平成１８年３月２日（２００６．３．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−２３９１５９（Ｐ２００４−２３９１５９）
【出願日】平成１６年８月１９日（２００４．８．１９）
【出願人】（０００００６７１４）横浜ゴム株式会社 (4,905)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年３月２日（２００６．３．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年８月１９日（２００４．８．１９）
【出願人】（０００００６７１４）横浜ゴム株式会社 (4,905)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]