板状吸音部材および板状吸音部材生産方法
【課題】コスト性に優れた板状吸音部材およびこれの生産方法を提供すること。
【解決手段】板状吸音部材１００は、構造体の表面である取付面２００に固定される板状吸音部材１００であって、高分子繊維から成る母材層と高分子フィルムの膜層とから構成され、取付面２００に固定されたときに取付面２００との間に空間を形成する立体形状を有する。母材層は、高分子繊維から成る不織布を圧縮した素材であり、膜層は、高分子フィルムを母材層の表面に熱融着した素材である。
【解決手段】板状吸音部材１００は、構造体の表面である取付面２００に固定される板状吸音部材１００であって、高分子繊維から成る母材層と高分子フィルムの膜層とから構成され、取付面２００に固定されたときに取付面２００との間に空間を形成する立体形状を有する。母材層は、高分子繊維から成る不織布を圧縮した素材であり、膜層は、高分子フィルムを母材層の表面に熱融着した素材である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば医療機器および電子機器等の各種機器から発生する動作音その他の音に対する吸音を行うための板状吸音部材および板状吸音部材の生産方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、医療機器をはじめとする各種機器の分野において、動作音の吸音を行うための手段として、ウレタンフォ−ム、フェルト、グラスウ−ル等の多孔質材料を、吸音部材として機器内部に配置することが広く行われている。このような吸音部材において、中低音域においても十分な吸音性能を得るためには、多孔質材料の十分な厚さが必要である。
【０００３】
ところが、機器の小型化の要請や機器の高性能化に伴う内部構造の複雑化に伴い、吸音部材を配置することができるスペ−スは狭くなり、十分な厚さの多孔質材料を配置することは困難となってきている。
【０００４】
そこで、加熱圧縮されたポリエステル繊維の表面に膜材を設けた板状部材を、吸音部材として用いる技術が、例えば特許文献１に記載されている。特許文献１記載の技術は、上記構造を有する板状吸音部材を、構造体の表面と多孔質吸音材料との間に空気層が形成されるような位置で、構造体に固定する。これにより、膜吸音効果が得られ、少ないスペースにおいて高い吸音性能を実現することが可能となる。
【特許文献１】特開２００２−２６８６４７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１記載の板状吸音部材を構造体の表面から所定の間隔を置いて固定するためのスペーサを、別途配置しなければならないという問題がある。狭いスペースにおいてこのようなスペーサを配置することは、施工性および部品点数の観点から、装置のコストアップを招く。
【０００６】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、コスト性に優れた板状吸音部材および板状吸音部材の生産方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の板状吸音部材は、構造体の表面に固定される板状吸音部材であって、高分子繊維から成る母材層と高分子フィルムの膜層とから構成され、前記表面に固定されたときに前記表面との間に空間を形成する立体形状を有する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、板状吸音部材が構造体に固定されたときに板状吸音部材自体の立体形状により空気層が形成されるので、スペーサを不要とすることができ、コストを抑えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の一実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。まず、本実施の形態に係る板状吸音部材の構成について説明する。
【００１０】
図１は、本実施の形態に係る板状吸音部材の形状を示す概略斜視図である。ここでは、板状吸音部材の固定の対象となる構造体の表面が、矩形平面である場合の例について説明する。参考のため、構造体の表面の形状についても併せて図示する。
【００１１】
図１に示すように、板状吸音部材１００は、立体形状を有する。この立体形状は、構造体の表面である取付面２００と同一形状である矩形平面の一部が、平面の一面側に隆起した立体形状となっている。このような形状により、板状吸音部材１００は、取付面２００に固定された状態（以下「固定状態」という）において、取付面２００に対して所定面積以上の面積で接触する接触領域１１０と、固定状態において取付面２００と接触しない非接触領域１２０とを有する。この所定面積とは、例えば、板状吸音部材１００を取付面２００に対して固定するのに最低限必要な面積である。
【００１２】
固定状態において、非接触領域１２０と取付面２００との間には、背面空気層３００が形成される。接触領域１１０は、非接触領域１２０を取り囲んでいる。これにより、固定状態において、背面空気層３００は、板状吸音部材１００と取付面２００とにより閉じられた空間となる。また、接触領域１１０には、ねじや取付面２００に設けられた突起等の連結部材を用いて取付面２００に板状吸音部材１００を固定するための孔１１１が、少なくとも３個設けられている。
【００１３】
図２は、板状吸音部材１００のうち非接触領域１２０を含む部分の断面形状を示す断面図である。参考のため、取付面２００の断面形状についても併せて図示する。
【００１４】
図２に示すように、板状吸音部材１００の孔１１１は、例えば、取付面２００の対応する位置に設けられた突起２１０に嵌め込まれる。これにより、板状吸音部材１００は、取付面２００に固定されるとともに、取付面２００との間に、背面空気層３００を形成する。板状吸音部材１００は、背面空気層３００の厚さｔが一定となる断面形状を有する。背面空気層の厚さｔおよび板状吸音部材１００の構造によって、板状吸音部材１００の吸音特性は変化する。板状吸音部材１００は、母材層１３０と膜層１４０とから成る。
【００１５】
母材層１３０は、細かい空気の隙間を有する多孔質素材から成る板状部材であり、高分子繊維、例えばポリエステル繊維から成る。母材層１３０は、繊維の隙間にある空気の粘性抵抗により、所定の周波数の音のエネルギーを熱に変換し、その音を吸収する。なお、高分子繊維を採用する場合には、繊維の配向は、縦方向、横方向、ランダム配向のいずれでもよい。また、母材層１３０の素材は、高分子繊維を不織布としたものや高分子繊維の不織布を圧縮成型したものでもよい。ここでは、母材層１３０は、ポリエステル繊維の不織布を圧縮成型したものとする。
【００１６】
膜層１４０は、所定の通音性能および吸音性能を有するとともに、母材層１３０の吸音性能に影響を与えない高分子フィルムである。
【００１７】
膜層１４０および母材層１３０から成る複合構造体と背面空気層３００とから成る共振系、並びに複合構造体の多質点系の共振により、所定の周波数の音、特に低周波音に対し、吸音が行なわれる。膜層１４０は、母材層１３０の音源側、背面空気層３００側、母材層１３０の内部のいずれに配置されていてもよい。但し、例えば呼吸に使用される空気が通過する空間に設けられる場合には、膜層１４０を空気通過側に配置することにより、母材層１３０が通過空気と直接に接触するのを防ぎ、装置の耐久性および安全性を向上させることができる。また、板状吸音部材１００の表面抵抗を低減することができるので、通過空気の流れへの影響を抑えることができ、通過空気の圧力損失を抑えることができる。ここでは、膜層１４０は、母材層１３０の冷却用空気が通過する側の面に熱融着された高分子フィルムであるものとする。
【００１８】
なお、板状吸音部材１００通過して背面空気層３００に進入した音の大部分は、取付面２００で反射して再び板状吸音部材１００に戻ってくるが、音の反射面である取付面２００からλ／４の距離で空気の振動がピークとなる。したがって、背面空気層３００の厚さに母材層の厚さの１／２を足した長さの４倍の波長の付近の音およびこの音の整数倍の周波数の音に対する吸音率を向上させることができる。
【００１９】
次に、本実施の形態に係る板状吸音部材１００の生産方法について説明する。
【００２０】
図３は、板状吸音部材１００の生産方法の一例を示す図である。
【００２１】
まず、図３（Ａ）に示すように、厚さ２０ｍｍ〜５０ｍｍ、かさ密度２０ｋｇ／ｍ３〜５０ｋｇ／ｍ３のポリエステル繊維不織布１３１と、厚さ１０μｍ〜５０μｍの高分子フィルム１４１とを積層する。母材層１３０の基となるポリエステル繊維不織布１３１の繊維の配向は、縦方向、横方向、ランダム配向のいずれでもよいが、後段の立体成型を考慮して、縦方向であることが望ましい。
【００２２】
そして、図３（Ｂ）に示すように、これら高分子系フィルムおよびポリエステル繊維不織布を熱加圧し、かさ密度が増したポリエステル繊維から成る母材層１３０の表面に高分子フィルムから成る膜層１４０が融着された複合ボ−ド１０１を生成する。
【００２３】
更に、図３（Ｃ）に示すように、凸型の金型１５１もしくは凹型の金型１５２または両方を用いた真空成型または熱加圧成型により、複合ボード１０１を、例えば図１および図２に示す立体形状に成型する。
【００２４】
これにより、図３（Ｄ）に示すように、成型体として、取付面２００との間に背面空気層３００を形成することが可能な板状吸音部材１００が得られる。
【００２５】
このような生産方法により、ポリエステル繊維不織布の母材層１３０と高分子フィルムの膜層１４０とから構成され、取付面２００の立体形状とは異なる立体形状を有することにより背面空気層３００を形成する板状吸音部材１００を生産することができる。
【００２６】
また、平らな複合ボード１０１を生成してこれを成型する手順としているので、成型形状によらずに複合ボード１０１の生成までの処理を済ませておくことができ、生産工程の柔軟性を向上させることができるというメリットがある。また、金型への材料のセッティングが容易であるというメリットがある。
【００２７】
一方で、複合ボード１０１を生成する処理を省略することも可能である。
【００２８】
図４は、板状吸音部材１００の生産方法の他の例として、複合ボード１０１を生成する処理を省略した生産方法の一例を示す図である。
【００２９】
まず、図４（Ａ）に示すように、厚さ２０ｍｍ〜５０ｍｍ、かさ密度２０ｋｇ／ｍ３〜５０ｋｇ／ｍ３のポリエステル繊維不織布１３１と、厚さ１０μｍ〜５０μｍの高分子フィルム１４１とを積層する。
【００３０】
そして、図４（Ｂ）に示すように、これら高分子系フィルムおよびポリエステル繊維不織布に対して、凸型の金型１５１もしくは凹型の金型１５２または両方を用いた熱加圧成型を行う。これにより、ポリエステル繊維不織布１３１のかさ密度を増大させて母材層１３０を形成し、母材層１３０の表面に高分子フィルムから成る膜層１４０を融着させつつ、かつ、これらを立体成型することができる。
【００３１】
その結果、図４（Ｃ）に示すように、成型体として、取付面２００との間に背面空気層３００を形成することが可能な板状吸音部材１００が得られる。
【００３２】
図４に示す例では、図３に示す例に比べて、生産工程全体におけるコストを低減することができるというメリットがある。
【００３３】
次に、本実施の形態に係る板状吸音部材１００の吸音効果について説明する。
【００３４】
ここでは、本実施の形態に係る板状吸音部材１００を含む複数のサンプルに対する吸音率の実験結果について説明する。サンプルとして、３種類の本実施の形態に係る板状吸音部材１００（以下「本発明品Ａ〜Ｃ」という）と、１種類の従来構造を有する板状吸音部材（以下「従来品」という）とを用意した。
【００３５】
本発明品Ａ〜Ｃは、いずれも、かさ密度２４ｋｇ／ｍ３、厚さ３０ｍｍのポリエステル繊維不織布を厚さ２ｍｍに熱加圧プレスしたボードと、厚さ２０μｍのポリエチレンフィルムとを複合した複合ボードを、熱加圧成型により、直径１００ｍｍのお椀形状に立体成型したものである。但し、本発明品Ａ〜Ｃの背面空気層３００の厚さは、３ｍｍ、８ｍｍ、１３ｍｍである。すなわち、本発明品Ｃの全体の厚さは、１５ｍｍとなっている。図５に、本発明品Ｃの外形を示す。
【００３６】
従来品は、直径１００ｍｍの円盤形状であって、かさ密度２４ｋｇ／ｍ３、厚さ１５ｍｍのポリエステル繊維不織布の表面に厚さ２０μｍのポリエチレンフィルムとを複合した複合ボードである。但し、本発明品Ａ〜Ｃとは異なり、圧縮加工は行っていない。従来品の厚さを１５ｍｍとしたのは、本発明品Ｃとの比較を行うためである。
【００３７】
図６は、本発明品Ａ〜Ｃおよび従来品の吸音効果に関する評価結果の一例を示す図である。ここでは、横軸を１／３オクターブバンド中心周波数（以下単に「周波数」という）［Ｈｚ］、縦軸を垂直入射吸音率（以下単に「吸音率」という）として、各周波数についての吸音率の実験データを示す。本発明品Ａ〜Ｃのデータは、順に、丸印、三角印、菱形印で示す。従来品のデータは、四角印で示す。
【００３８】
図６に示すように、本発明品Ａ〜Ｃの間で比較すると、背面空気層３００の厚さが最も厚い本発明品Ｃにおいて、最も高い吸音効果を得られることが分かる。また、同じ厚さを有する本発明品Ｃと従来品との間で比較すると、本発明品Ｃのほうが、６３０Ｈｚ付近を中心として、最大で０.３も高い吸音率を得られることが分かる。このように、実験結果からも、本発明品が、従来品に比べて大幅に吸音性能が向上したものであり、吸音部材としての有効性が高いことが実証された。
【００３９】
以上説明したように、本実施の形態によれば、板状吸音部材１００は、取付面２００に固定されたときに取付面２００との間に空間を形成する立体形状を有するので、単体で背面空気層３００を形成することができる。すなわち、スペーサを不要とすることができ、コストを抑えることができる。
【００４０】
また、板状吸音部材１００は、高分子繊維から成る母材層１３０と高分子フィルムの膜層１４０とから成るので、高い吸音効果を発揮することができる。
【００４１】
また、母材層１３０は、高分子繊維不織布を圧縮したものであるため、吸音性能を保持しつつ適度な硬さを得ることができ、立体形状を維持することができる。
【００４２】
また、膜層１４０は、高分子フィルムを母材層１３０に融着したものであるため、内部摩擦による吸音効果を向上させることができる。更に、高分子フィルムが融着された側を通過する空気の清浄性を保ち、かつ、通過空気の摩擦損失を抑えた状態で、より高い吸音性能を得ることができる。
【００４３】
また、熱加圧成型または真空成型により立体成型を行うので、複雑な形状の取付面２００に対しても適用が容易である。
【００４４】
また、吸音材としてポリエステル繊維を用いるので、ウレタンフォーム等の従来の多孔質材料に比べて、耐久性、作業環境性、およびリサイクル性において優れた吸音部材を提供することができる。
【００４５】
ここで、板状吸音部材１００の具体的な適用対象の一例として、呼吸器疾患の患者が在宅で酸素を吸入する在宅酸素療法（ＨＯＴ：home oxygen therapy）において使用される吸着型酸素濃縮器（ＰＳＡ：pressure swing adsorption）を考える。
【００４６】
吸着型酸素濃縮器は、通常、患者の近くに配置され、患者の就寝中も継続して使用される。したがって、酸素濃縮器は、至近距離で動作していても患者の安眠を妨げない程度の静音性が求められる。
【００４７】
吸着型酸素濃縮器における音の発生源は、例えば、コンプレッサ、冷却用ファン、マニホールド、シーブベッド等である。また、これらは、カバーあるいやケーシング等の筐体の内部に格納されている。
【００４８】
したがって、筐体の内壁を取付面２００として、板状吸音部材１００を作製して固定することが考えられる。または、各部を個別に覆う筐体を設け、その筐体の内壁に板状吸音部材１００を固定することが考えられる。これにより、吸着型酸素濃縮器の動作音の騒音レベルおよび音圧レベルを低減することができ、機器の静音性に関する付加価値を向上させることができる。
【００４９】
また、吸着型酸素濃縮器からは、原料空気あるいは冷却空気の流路の音が、吸気口や排気口を介して外部に漏れる。したがって、これら空気の流路の内壁に板状吸音部材１００を固定することが考えられる。なお、原料空気の流路に板状吸音部材１００を配置する場合には、原料空気が通過する側に膜層１４０を配置することにより、母材層１３０が原料空気と直接に接触するのを防ぐことができ、装置の耐久性および安全性を向上させることができる。
【００５０】
なお、吸着型酸素濃縮器以外にも、動作音を発生させる各種機器を覆う筐体の内面、機械室や楽器練習室の壁および天井にも、板状吸音部材１００を適用することができる。特に、静音性および安全性が要求される医療用人工呼吸器、ＣＰＡＰ（continuous positive airway pressure）装置等の医療用機器に好適である。
【００５１】
また、板状吸音部材１００には、後付けが容易であるというメリットや、立体形状の工夫や配置の工夫によって高いデザイン性を発揮することができるというメリットがある。これらのメリットは、特に、上述の建築構造への適用において価値が高い。
【００５２】
以下、本実施の形態の変形例として、板状吸音部材１００の立体形状の他の例について説明する。
【００５３】
（変形例１）
図６に示す実験結果を再度検討すると、本発明品Ａ〜Ｃの間の間で周波数ごとに吸音率を比較したとき、８００Ｈｚでは本発明品Ｂの吸音率が最も高い。すなわち、背面空気層３００の厚さの違いによる吸音率の優劣は、周波数によって異なる。したがって、背面空気層３００を場所によって異なる厚さにし、複数の背面空気層３００の厚さを用意することにより、より好ましい吸音特性を得ることが可能である。
【００５４】
図７は、本実施の形態の変形例１に係る板状吸音部材の形状を示す概略斜視図であり、図１に対応するものである。図１と同一部分には同一符号を付し、これについての説明を省略する。
【００５５】
図７に示すように、板状吸音部材１００の非接触領域１２０は、低領域１２０−１と、低領域１２０−１よりも隆起した高領域１２０−２とを有する。例えば、低領域１２０−１は、背面空気層３００の厚さを１０ｍｍとする領域であり、高領域１２０−２は、背面空気層３００の厚さを１５ｍｍとする領域である。このような板状吸音部材１００によれば、単一の背面空気層３００の厚さでは得られない吸音特性を、１つの部材で得ることができる。
【００５６】
（変形例２）
非接触領域１２０の外縁部分の形状を複雑化したり、個々の非接触領域１２０の面積を小さくすることにより、非接触領域１２０の強度を向上させることができる。また、非接触領域１２０による膜吸音の特性は、非接触領域１２０の形状や大きさによって異なる。したがって、形状や大きさが異なる非接触領域１２０を複数用意することにより、より好ましい吸音特性を得ることが可能である。
【００５７】
図８は、本実施の形態の変形例２に係る板状吸音部材の形状を示す概略斜視図であり、図１に対応するものである。図１と同一部分には同一符号を付し、これについての説明を省略する。
【００５８】
図８に示すように、板状吸音部材１００の非接触領域１２０は、小さい矩形領域１２０−３と、大きい円形領域１２０−４とを有する。このような板状吸音部材１００によれば、各非接触領域１２０の強度を向上させることができ、更に、単一の非接触領域１２０では得られない吸音特性を、１つの部材で得ることができる。
【００５９】
（変形例３）
板状吸音部材の立体形状を、装置部や部品の形状に合わせることにより、既存のスペースを有効活用する形で吸音を行うことができる。本変形例は、上述の吸着型酸素濃縮器のコンプレッサを覆うケースの内壁に取り付けられる板状吸音部材の例である。
【００６０】
図９〜図１１は、本実施の形態の変形例３に係る板状吸音部材の形状を示す概略斜視図であり、図７および図８に対応するものである。図７および図８と同一部分には同一符号を付し、これに付いての説明を省略する。また、図１２は、図９に示す板状吸音部材のケースへの取付例を示す概略斜視図である。
【００６１】
図９に示す板状吸音部材１００ａは、コンプレッサの軸方向に平行な側面に取り付けるための板状吸音部材である。図１０に示す板状吸音部材１００ｂは、コンプレッサの軸方向に直交する側面に取り付けるための板状吸音部材である。図１１に示す板状吸音部材１００ｃは、コンプレッサを挟んで板状吸音部材１００ａに対向する側の側面取り付けるための板状吸音部材である。
【００６２】
板状吸音部材１００ａ〜１００ｃは、コンプレッサの外形に沿った形状の接触領域１１０または低領域１２０−１を有している。各板状吸音部材１００ａ〜１００ｃは、図１２に示す板状吸音部材１００ａのように、コンプレッサ４００を覆うケース５００の内壁のうち、対応する位置および向きで取り付けられる。これにより、コンプレッサ４００とケース５００との隙間に、高領域１２０−２および低領域１２０−１を配置することができ、既存のスペースを有効活用して、吸音を行うことができる。
【００６３】
なお、以上説明した実施の形態では、取付面２００が矩形平面である場合について説明したが、取付面２００は他の形状であってもよい。この場合には、板状吸音部材１００の形状のうち、接触領域１１０の形状を取付面２００の形状に合わせ、非接触領域１２０の形状を取付面２００から所望の距離となるように設定すればよい。また、取付面２００が平面以外の立体形状である場合には、板状吸音部材１００を平面形状とすることも可能である。
【００６４】
また、複数の板状吸音部材１００の組み合わせにより１つの背面空気層３００が形成するように、個々の板状吸音部材１００の立体形状を設定してもよい。
【００６５】
また、板状吸音部材１００の取付面２００への固定の形態は、各種形態を採用することができる。例えば、取付面２００の縁に枠を設け、この枠に、板状吸音部材１００の端部を差し込むようにしてもよい。また、接着剤を用いて接触領域１１０を取付面２００に接着させるようにしてもよい。
【００６６】
また、１つの板状吸音部材１００または複数の板状吸音部材１００を組み合わせた部材を、筐体の内面の形状に嵌る形状としてもよい。この場合には、取付面２００への連結部材を省略または簡略化することが可能となる。
【００６７】
また、取付面２００に対して３点以上の点で接触するように構成されている場合には、より少ない接触領域１１０の面積で、板状吸音部材１００を取付面２００に対して固定することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】本発明の一実施の形態に係る板状吸音部材の形状を示す概略斜視図
【図２】本実施の形態に係る板状吸音部材の断面形状を示す断面図
【図３】本実施の形態に係る板状吸音部材の生産方法の一例を示す図
【図４】本実施の形態に係る板状吸音部材の生産方法の他の例を示す図
【図５】本実施の形態における実験に用いられた板状吸音部材の外形を示す図
【図６】本実施の形態における吸音効果に関する実験データを示す図
【図７】本実施の形態の変形例１に係る板状吸音部材の形状を示す概略斜視図
【図８】本実施の形態の変形例２に係る板状吸音部材の形状を示す概略斜視図
【図９】本実施の形態の変形例３に係る板状吸音部材の形状を示す第１の概略斜視図
【図１０】本実施の形態の変形例３に係る板状吸音部材の形状を示す第２の概略斜視図
【図１１】本実施の形態の変形例３に係る板状吸音部材の形状を示す第３の概略斜視図
【図１２】本実施の形態の変形例３に係る板状吸音部材の取付例を示す概略斜視図
【符号の説明】
【００６９】
１００ 板状吸音部材
１０１ 複合ボ−ド
１１０ 接触領域
１１１ 孔
１２０ 非接触領域
１３０ 母材層
１３１ ポリエステル繊維不織布
１４０ 膜層
１４１ 高分子フィルム
１５１ 凸型の金型
１５２ 凹型の金型
２００ 取付面
３００ 背面空気層
４００ コンプレッサ
５００ ケース
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば医療機器および電子機器等の各種機器から発生する動作音その他の音に対する吸音を行うための板状吸音部材および板状吸音部材の生産方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、医療機器をはじめとする各種機器の分野において、動作音の吸音を行うための手段として、ウレタンフォ−ム、フェルト、グラスウ−ル等の多孔質材料を、吸音部材として機器内部に配置することが広く行われている。このような吸音部材において、中低音域においても十分な吸音性能を得るためには、多孔質材料の十分な厚さが必要である。
【０００３】
ところが、機器の小型化の要請や機器の高性能化に伴う内部構造の複雑化に伴い、吸音部材を配置することができるスペ−スは狭くなり、十分な厚さの多孔質材料を配置することは困難となってきている。
【０００４】
そこで、加熱圧縮されたポリエステル繊維の表面に膜材を設けた板状部材を、吸音部材として用いる技術が、例えば特許文献１に記載されている。特許文献１記載の技術は、上記構造を有する板状吸音部材を、構造体の表面と多孔質吸音材料との間に空気層が形成されるような位置で、構造体に固定する。これにより、膜吸音効果が得られ、少ないスペースにおいて高い吸音性能を実現することが可能となる。
【特許文献１】特開２００２−２６８６４７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１記載の板状吸音部材を構造体の表面から所定の間隔を置いて固定するためのスペーサを、別途配置しなければならないという問題がある。狭いスペースにおいてこのようなスペーサを配置することは、施工性および部品点数の観点から、装置のコストアップを招く。
【０００６】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、コスト性に優れた板状吸音部材および板状吸音部材の生産方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の板状吸音部材は、構造体の表面に固定される板状吸音部材であって、高分子繊維から成る母材層と高分子フィルムの膜層とから構成され、前記表面に固定されたときに前記表面との間に空間を形成する立体形状を有する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、板状吸音部材が構造体に固定されたときに板状吸音部材自体の立体形状により空気層が形成されるので、スペーサを不要とすることができ、コストを抑えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の一実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。まず、本実施の形態に係る板状吸音部材の構成について説明する。
【００１０】
図１は、本実施の形態に係る板状吸音部材の形状を示す概略斜視図である。ここでは、板状吸音部材の固定の対象となる構造体の表面が、矩形平面である場合の例について説明する。参考のため、構造体の表面の形状についても併せて図示する。
【００１１】
図１に示すように、板状吸音部材１００は、立体形状を有する。この立体形状は、構造体の表面である取付面２００と同一形状である矩形平面の一部が、平面の一面側に隆起した立体形状となっている。このような形状により、板状吸音部材１００は、取付面２００に固定された状態（以下「固定状態」という）において、取付面２００に対して所定面積以上の面積で接触する接触領域１１０と、固定状態において取付面２００と接触しない非接触領域１２０とを有する。この所定面積とは、例えば、板状吸音部材１００を取付面２００に対して固定するのに最低限必要な面積である。
【００１２】
固定状態において、非接触領域１２０と取付面２００との間には、背面空気層３００が形成される。接触領域１１０は、非接触領域１２０を取り囲んでいる。これにより、固定状態において、背面空気層３００は、板状吸音部材１００と取付面２００とにより閉じられた空間となる。また、接触領域１１０には、ねじや取付面２００に設けられた突起等の連結部材を用いて取付面２００に板状吸音部材１００を固定するための孔１１１が、少なくとも３個設けられている。
【００１３】
図２は、板状吸音部材１００のうち非接触領域１２０を含む部分の断面形状を示す断面図である。参考のため、取付面２００の断面形状についても併せて図示する。
【００１４】
図２に示すように、板状吸音部材１００の孔１１１は、例えば、取付面２００の対応する位置に設けられた突起２１０に嵌め込まれる。これにより、板状吸音部材１００は、取付面２００に固定されるとともに、取付面２００との間に、背面空気層３００を形成する。板状吸音部材１００は、背面空気層３００の厚さｔが一定となる断面形状を有する。背面空気層の厚さｔおよび板状吸音部材１００の構造によって、板状吸音部材１００の吸音特性は変化する。板状吸音部材１００は、母材層１３０と膜層１４０とから成る。
【００１５】
母材層１３０は、細かい空気の隙間を有する多孔質素材から成る板状部材であり、高分子繊維、例えばポリエステル繊維から成る。母材層１３０は、繊維の隙間にある空気の粘性抵抗により、所定の周波数の音のエネルギーを熱に変換し、その音を吸収する。なお、高分子繊維を採用する場合には、繊維の配向は、縦方向、横方向、ランダム配向のいずれでもよい。また、母材層１３０の素材は、高分子繊維を不織布としたものや高分子繊維の不織布を圧縮成型したものでもよい。ここでは、母材層１３０は、ポリエステル繊維の不織布を圧縮成型したものとする。
【００１６】
膜層１４０は、所定の通音性能および吸音性能を有するとともに、母材層１３０の吸音性能に影響を与えない高分子フィルムである。
【００１７】
膜層１４０および母材層１３０から成る複合構造体と背面空気層３００とから成る共振系、並びに複合構造体の多質点系の共振により、所定の周波数の音、特に低周波音に対し、吸音が行なわれる。膜層１４０は、母材層１３０の音源側、背面空気層３００側、母材層１３０の内部のいずれに配置されていてもよい。但し、例えば呼吸に使用される空気が通過する空間に設けられる場合には、膜層１４０を空気通過側に配置することにより、母材層１３０が通過空気と直接に接触するのを防ぎ、装置の耐久性および安全性を向上させることができる。また、板状吸音部材１００の表面抵抗を低減することができるので、通過空気の流れへの影響を抑えることができ、通過空気の圧力損失を抑えることができる。ここでは、膜層１４０は、母材層１３０の冷却用空気が通過する側の面に熱融着された高分子フィルムであるものとする。
【００１８】
なお、板状吸音部材１００通過して背面空気層３００に進入した音の大部分は、取付面２００で反射して再び板状吸音部材１００に戻ってくるが、音の反射面である取付面２００からλ／４の距離で空気の振動がピークとなる。したがって、背面空気層３００の厚さに母材層の厚さの１／２を足した長さの４倍の波長の付近の音およびこの音の整数倍の周波数の音に対する吸音率を向上させることができる。
【００１９】
次に、本実施の形態に係る板状吸音部材１００の生産方法について説明する。
【００２０】
図３は、板状吸音部材１００の生産方法の一例を示す図である。
【００２１】
まず、図３（Ａ）に示すように、厚さ２０ｍｍ〜５０ｍｍ、かさ密度２０ｋｇ／ｍ３〜５０ｋｇ／ｍ３のポリエステル繊維不織布１３１と、厚さ１０μｍ〜５０μｍの高分子フィルム１４１とを積層する。母材層１３０の基となるポリエステル繊維不織布１３１の繊維の配向は、縦方向、横方向、ランダム配向のいずれでもよいが、後段の立体成型を考慮して、縦方向であることが望ましい。
【００２２】
そして、図３（Ｂ）に示すように、これら高分子系フィルムおよびポリエステル繊維不織布を熱加圧し、かさ密度が増したポリエステル繊維から成る母材層１３０の表面に高分子フィルムから成る膜層１４０が融着された複合ボ−ド１０１を生成する。
【００２３】
更に、図３（Ｃ）に示すように、凸型の金型１５１もしくは凹型の金型１５２または両方を用いた真空成型または熱加圧成型により、複合ボード１０１を、例えば図１および図２に示す立体形状に成型する。
【００２４】
これにより、図３（Ｄ）に示すように、成型体として、取付面２００との間に背面空気層３００を形成することが可能な板状吸音部材１００が得られる。
【００２５】
このような生産方法により、ポリエステル繊維不織布の母材層１３０と高分子フィルムの膜層１４０とから構成され、取付面２００の立体形状とは異なる立体形状を有することにより背面空気層３００を形成する板状吸音部材１００を生産することができる。
【００２６】
また、平らな複合ボード１０１を生成してこれを成型する手順としているので、成型形状によらずに複合ボード１０１の生成までの処理を済ませておくことができ、生産工程の柔軟性を向上させることができるというメリットがある。また、金型への材料のセッティングが容易であるというメリットがある。
【００２７】
一方で、複合ボード１０１を生成する処理を省略することも可能である。
【００２８】
図４は、板状吸音部材１００の生産方法の他の例として、複合ボード１０１を生成する処理を省略した生産方法の一例を示す図である。
【００２９】
まず、図４（Ａ）に示すように、厚さ２０ｍｍ〜５０ｍｍ、かさ密度２０ｋｇ／ｍ３〜５０ｋｇ／ｍ３のポリエステル繊維不織布１３１と、厚さ１０μｍ〜５０μｍの高分子フィルム１４１とを積層する。
【００３０】
そして、図４（Ｂ）に示すように、これら高分子系フィルムおよびポリエステル繊維不織布に対して、凸型の金型１５１もしくは凹型の金型１５２または両方を用いた熱加圧成型を行う。これにより、ポリエステル繊維不織布１３１のかさ密度を増大させて母材層１３０を形成し、母材層１３０の表面に高分子フィルムから成る膜層１４０を融着させつつ、かつ、これらを立体成型することができる。
【００３１】
その結果、図４（Ｃ）に示すように、成型体として、取付面２００との間に背面空気層３００を形成することが可能な板状吸音部材１００が得られる。
【００３２】
図４に示す例では、図３に示す例に比べて、生産工程全体におけるコストを低減することができるというメリットがある。
【００３３】
次に、本実施の形態に係る板状吸音部材１００の吸音効果について説明する。
【００３４】
ここでは、本実施の形態に係る板状吸音部材１００を含む複数のサンプルに対する吸音率の実験結果について説明する。サンプルとして、３種類の本実施の形態に係る板状吸音部材１００（以下「本発明品Ａ〜Ｃ」という）と、１種類の従来構造を有する板状吸音部材（以下「従来品」という）とを用意した。
【００３５】
本発明品Ａ〜Ｃは、いずれも、かさ密度２４ｋｇ／ｍ３、厚さ３０ｍｍのポリエステル繊維不織布を厚さ２ｍｍに熱加圧プレスしたボードと、厚さ２０μｍのポリエチレンフィルムとを複合した複合ボードを、熱加圧成型により、直径１００ｍｍのお椀形状に立体成型したものである。但し、本発明品Ａ〜Ｃの背面空気層３００の厚さは、３ｍｍ、８ｍｍ、１３ｍｍである。すなわち、本発明品Ｃの全体の厚さは、１５ｍｍとなっている。図５に、本発明品Ｃの外形を示す。
【００３６】
従来品は、直径１００ｍｍの円盤形状であって、かさ密度２４ｋｇ／ｍ３、厚さ１５ｍｍのポリエステル繊維不織布の表面に厚さ２０μｍのポリエチレンフィルムとを複合した複合ボードである。但し、本発明品Ａ〜Ｃとは異なり、圧縮加工は行っていない。従来品の厚さを１５ｍｍとしたのは、本発明品Ｃとの比較を行うためである。
【００３７】
図６は、本発明品Ａ〜Ｃおよび従来品の吸音効果に関する評価結果の一例を示す図である。ここでは、横軸を１／３オクターブバンド中心周波数（以下単に「周波数」という）［Ｈｚ］、縦軸を垂直入射吸音率（以下単に「吸音率」という）として、各周波数についての吸音率の実験データを示す。本発明品Ａ〜Ｃのデータは、順に、丸印、三角印、菱形印で示す。従来品のデータは、四角印で示す。
【００３８】
図６に示すように、本発明品Ａ〜Ｃの間で比較すると、背面空気層３００の厚さが最も厚い本発明品Ｃにおいて、最も高い吸音効果を得られることが分かる。また、同じ厚さを有する本発明品Ｃと従来品との間で比較すると、本発明品Ｃのほうが、６３０Ｈｚ付近を中心として、最大で０.３も高い吸音率を得られることが分かる。このように、実験結果からも、本発明品が、従来品に比べて大幅に吸音性能が向上したものであり、吸音部材としての有効性が高いことが実証された。
【００３９】
以上説明したように、本実施の形態によれば、板状吸音部材１００は、取付面２００に固定されたときに取付面２００との間に空間を形成する立体形状を有するので、単体で背面空気層３００を形成することができる。すなわち、スペーサを不要とすることができ、コストを抑えることができる。
【００４０】
また、板状吸音部材１００は、高分子繊維から成る母材層１３０と高分子フィルムの膜層１４０とから成るので、高い吸音効果を発揮することができる。
【００４１】
また、母材層１３０は、高分子繊維不織布を圧縮したものであるため、吸音性能を保持しつつ適度な硬さを得ることができ、立体形状を維持することができる。
【００４２】
また、膜層１４０は、高分子フィルムを母材層１３０に融着したものであるため、内部摩擦による吸音効果を向上させることができる。更に、高分子フィルムが融着された側を通過する空気の清浄性を保ち、かつ、通過空気の摩擦損失を抑えた状態で、より高い吸音性能を得ることができる。
【００４３】
また、熱加圧成型または真空成型により立体成型を行うので、複雑な形状の取付面２００に対しても適用が容易である。
【００４４】
また、吸音材としてポリエステル繊維を用いるので、ウレタンフォーム等の従来の多孔質材料に比べて、耐久性、作業環境性、およびリサイクル性において優れた吸音部材を提供することができる。
【００４５】
ここで、板状吸音部材１００の具体的な適用対象の一例として、呼吸器疾患の患者が在宅で酸素を吸入する在宅酸素療法（ＨＯＴ：home oxygen therapy）において使用される吸着型酸素濃縮器（ＰＳＡ：pressure swing adsorption）を考える。
【００４６】
吸着型酸素濃縮器は、通常、患者の近くに配置され、患者の就寝中も継続して使用される。したがって、酸素濃縮器は、至近距離で動作していても患者の安眠を妨げない程度の静音性が求められる。
【００４７】
吸着型酸素濃縮器における音の発生源は、例えば、コンプレッサ、冷却用ファン、マニホールド、シーブベッド等である。また、これらは、カバーあるいやケーシング等の筐体の内部に格納されている。
【００４８】
したがって、筐体の内壁を取付面２００として、板状吸音部材１００を作製して固定することが考えられる。または、各部を個別に覆う筐体を設け、その筐体の内壁に板状吸音部材１００を固定することが考えられる。これにより、吸着型酸素濃縮器の動作音の騒音レベルおよび音圧レベルを低減することができ、機器の静音性に関する付加価値を向上させることができる。
【００４９】
また、吸着型酸素濃縮器からは、原料空気あるいは冷却空気の流路の音が、吸気口や排気口を介して外部に漏れる。したがって、これら空気の流路の内壁に板状吸音部材１００を固定することが考えられる。なお、原料空気の流路に板状吸音部材１００を配置する場合には、原料空気が通過する側に膜層１４０を配置することにより、母材層１３０が原料空気と直接に接触するのを防ぐことができ、装置の耐久性および安全性を向上させることができる。
【００５０】
なお、吸着型酸素濃縮器以外にも、動作音を発生させる各種機器を覆う筐体の内面、機械室や楽器練習室の壁および天井にも、板状吸音部材１００を適用することができる。特に、静音性および安全性が要求される医療用人工呼吸器、ＣＰＡＰ（continuous positive airway pressure）装置等の医療用機器に好適である。
【００５１】
また、板状吸音部材１００には、後付けが容易であるというメリットや、立体形状の工夫や配置の工夫によって高いデザイン性を発揮することができるというメリットがある。これらのメリットは、特に、上述の建築構造への適用において価値が高い。
【００５２】
以下、本実施の形態の変形例として、板状吸音部材１００の立体形状の他の例について説明する。
【００５３】
（変形例１）
図６に示す実験結果を再度検討すると、本発明品Ａ〜Ｃの間の間で周波数ごとに吸音率を比較したとき、８００Ｈｚでは本発明品Ｂの吸音率が最も高い。すなわち、背面空気層３００の厚さの違いによる吸音率の優劣は、周波数によって異なる。したがって、背面空気層３００を場所によって異なる厚さにし、複数の背面空気層３００の厚さを用意することにより、より好ましい吸音特性を得ることが可能である。
【００５４】
図７は、本実施の形態の変形例１に係る板状吸音部材の形状を示す概略斜視図であり、図１に対応するものである。図１と同一部分には同一符号を付し、これについての説明を省略する。
【００５５】
図７に示すように、板状吸音部材１００の非接触領域１２０は、低領域１２０−１と、低領域１２０−１よりも隆起した高領域１２０−２とを有する。例えば、低領域１２０−１は、背面空気層３００の厚さを１０ｍｍとする領域であり、高領域１２０−２は、背面空気層３００の厚さを１５ｍｍとする領域である。このような板状吸音部材１００によれば、単一の背面空気層３００の厚さでは得られない吸音特性を、１つの部材で得ることができる。
【００５６】
（変形例２）
非接触領域１２０の外縁部分の形状を複雑化したり、個々の非接触領域１２０の面積を小さくすることにより、非接触領域１２０の強度を向上させることができる。また、非接触領域１２０による膜吸音の特性は、非接触領域１２０の形状や大きさによって異なる。したがって、形状や大きさが異なる非接触領域１２０を複数用意することにより、より好ましい吸音特性を得ることが可能である。
【００５７】
図８は、本実施の形態の変形例２に係る板状吸音部材の形状を示す概略斜視図であり、図１に対応するものである。図１と同一部分には同一符号を付し、これについての説明を省略する。
【００５８】
図８に示すように、板状吸音部材１００の非接触領域１２０は、小さい矩形領域１２０−３と、大きい円形領域１２０−４とを有する。このような板状吸音部材１００によれば、各非接触領域１２０の強度を向上させることができ、更に、単一の非接触領域１２０では得られない吸音特性を、１つの部材で得ることができる。
【００５９】
（変形例３）
板状吸音部材の立体形状を、装置部や部品の形状に合わせることにより、既存のスペースを有効活用する形で吸音を行うことができる。本変形例は、上述の吸着型酸素濃縮器のコンプレッサを覆うケースの内壁に取り付けられる板状吸音部材の例である。
【００６０】
図９〜図１１は、本実施の形態の変形例３に係る板状吸音部材の形状を示す概略斜視図であり、図７および図８に対応するものである。図７および図８と同一部分には同一符号を付し、これに付いての説明を省略する。また、図１２は、図９に示す板状吸音部材のケースへの取付例を示す概略斜視図である。
【００６１】
図９に示す板状吸音部材１００ａは、コンプレッサの軸方向に平行な側面に取り付けるための板状吸音部材である。図１０に示す板状吸音部材１００ｂは、コンプレッサの軸方向に直交する側面に取り付けるための板状吸音部材である。図１１に示す板状吸音部材１００ｃは、コンプレッサを挟んで板状吸音部材１００ａに対向する側の側面取り付けるための板状吸音部材である。
【００６２】
板状吸音部材１００ａ〜１００ｃは、コンプレッサの外形に沿った形状の接触領域１１０または低領域１２０−１を有している。各板状吸音部材１００ａ〜１００ｃは、図１２に示す板状吸音部材１００ａのように、コンプレッサ４００を覆うケース５００の内壁のうち、対応する位置および向きで取り付けられる。これにより、コンプレッサ４００とケース５００との隙間に、高領域１２０−２および低領域１２０−１を配置することができ、既存のスペースを有効活用して、吸音を行うことができる。
【００６３】
なお、以上説明した実施の形態では、取付面２００が矩形平面である場合について説明したが、取付面２００は他の形状であってもよい。この場合には、板状吸音部材１００の形状のうち、接触領域１１０の形状を取付面２００の形状に合わせ、非接触領域１２０の形状を取付面２００から所望の距離となるように設定すればよい。また、取付面２００が平面以外の立体形状である場合には、板状吸音部材１００を平面形状とすることも可能である。
【００６４】
また、複数の板状吸音部材１００の組み合わせにより１つの背面空気層３００が形成するように、個々の板状吸音部材１００の立体形状を設定してもよい。
【００６５】
また、板状吸音部材１００の取付面２００への固定の形態は、各種形態を採用することができる。例えば、取付面２００の縁に枠を設け、この枠に、板状吸音部材１００の端部を差し込むようにしてもよい。また、接着剤を用いて接触領域１１０を取付面２００に接着させるようにしてもよい。
【００６６】
また、１つの板状吸音部材１００または複数の板状吸音部材１００を組み合わせた部材を、筐体の内面の形状に嵌る形状としてもよい。この場合には、取付面２００への連結部材を省略または簡略化することが可能となる。
【００６７】
また、取付面２００に対して３点以上の点で接触するように構成されている場合には、より少ない接触領域１１０の面積で、板状吸音部材１００を取付面２００に対して固定することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】本発明の一実施の形態に係る板状吸音部材の形状を示す概略斜視図
【図２】本実施の形態に係る板状吸音部材の断面形状を示す断面図
【図３】本実施の形態に係る板状吸音部材の生産方法の一例を示す図
【図４】本実施の形態に係る板状吸音部材の生産方法の他の例を示す図
【図５】本実施の形態における実験に用いられた板状吸音部材の外形を示す図
【図６】本実施の形態における吸音効果に関する実験データを示す図
【図７】本実施の形態の変形例１に係る板状吸音部材の形状を示す概略斜視図
【図８】本実施の形態の変形例２に係る板状吸音部材の形状を示す概略斜視図
【図９】本実施の形態の変形例３に係る板状吸音部材の形状を示す第１の概略斜視図
【図１０】本実施の形態の変形例３に係る板状吸音部材の形状を示す第２の概略斜視図
【図１１】本実施の形態の変形例３に係る板状吸音部材の形状を示す第３の概略斜視図
【図１２】本実施の形態の変形例３に係る板状吸音部材の取付例を示す概略斜視図
【符号の説明】
【００６９】
１００ 板状吸音部材
１０１ 複合ボ−ド
１１０ 接触領域
１１１ 孔
１２０ 非接触領域
１３０ 母材層
１３１ ポリエステル繊維不織布
１４０ 膜層
１４１ 高分子フィルム
１５１ 凸型の金型
１５２ 凹型の金型
２００ 取付面
３００ 背面空気層
４００ コンプレッサ
５００ ケース
【特許請求の範囲】
【請求項１】
構造体の表面に固定される板状吸音部材であって、
高分子繊維から成る不織布の母材層と高分子フィルムの膜層とから構成され、前記表面に固定されたときに前記表面との間に空間を形成する立体形状を有する、
板状吸音部材。
【請求項２】
前記母材層は、高分子繊維から成る不織布を圧縮した素材であり、前記膜層は、前記高分子フィルムを前記母材層の表面に熱融着した素材である、
請求項１記載の板状吸音部材。
【請求項３】
前記表面に固定されたときに前記表面に対して３点以上の点または所定面積以上の面積で接触する接触領域と、前記構造体の表面に固定されたときに前記表面と接触しない非接触領域とを有する、
請求項１記載の板状吸音部材。
【請求項４】
前記立体形状によって形成される前記空間は、前記非接触領域と前記表面との間で閉じられる空間である、
請求項３記載の板状吸音部材。
【請求項５】
前記立体形状によって形成される前記空間の厚さは、一定である、
請求項１記載の板状吸音部材。
【請求項６】
前記立体形状によって形成される前記空間の厚さは、場所によって異なる、
請求項１記載の板状吸音部材。
【請求項７】
構造体の表面に固定される板状吸音部材を生産するための板状吸音部材生産方法であって、
高分子繊維から成る不織布の表面または内部に高分子フィルムを配置する積層工程と、
前記不織布および前記高分子フィルムを、前記立体形状に一体的に成型する成型工程と、を有する、
板状吸音部材生産方法。
【請求項８】
前記積層工程は、
前記不織布の表面に高分子フィルムを配置し、
前記成型工程は、
前記不織布および前記高分子フィルムに対して熱加圧処理を行うことにより、前記不織布を圧縮した素材から成る母材層の表面に前記高分子フィルムの膜層が熱融着された板状複合部材を生成する板状複合部材生成工程と、
前記板状複合部材を、前記表面に固定されたときに前記表面との間に空間を形成する立体形状に立体成型する立体成型工程と、を有する、
請求項７記載の板状吸音部材生産方法。
【請求項９】
前記立体成型は、真空成型により行う、
請求項８記載の板状吸音部材生産方法。
【請求項１０】
前記立体成型は、熱加圧成型により行う、
請求項８記載の板状吸音部材生産方法。
【請求項１１】
前記積層工程は、
前記不織布の表面に高分子フィルムを配置し、
前記成型工程は、
前記不織布および前記高分子フィルムに対して熱加圧立体成型を行うことにより、前記不織布を圧縮した素材から成る母材層の表面に前記高分子フィルムの膜層が熱融着された板状吸音部材を生成する、
請求項７記載の板状吸音部材生産方法。
【請求項１２】
前記不織布は、縦配向である、
請求項７記載の板状吸音部材生産方法。
【請求項１３】
前記板状吸音部材の立体形状は、前記表面に固定されたときに前記表面に対して３点以上の点または所定面積以上の面積で接触する接触領域と、前記表面に固定されたときに前記表面と接触しない非接触領域とを有する形状である、
請求項７記載の板状吸音部材生産方法。
【請求項１４】
前記板状吸音部材の立体形状によって形成される前記空間は、前記板状吸音部材が前記構造体の表面に固定されたときに前記非接触領域と前記表面との間で閉じられる空間である、
請求項１３記載の板状吸音部材生産方法。
【請求項１５】
前記立体形状によって形成される前記空間の厚さは、一定である、
請求項１３記載の板状吸音部材生産方法。
【請求項１６】
前記立体形状によって形成される前記空間の厚さは、場所によって異なる、
請求項１３記載の板状吸音部材生産方法。
【請求項１】
構造体の表面に固定される板状吸音部材であって、
高分子繊維から成る不織布の母材層と高分子フィルムの膜層とから構成され、前記表面に固定されたときに前記表面との間に空間を形成する立体形状を有する、
板状吸音部材。
【請求項２】
前記母材層は、高分子繊維から成る不織布を圧縮した素材であり、前記膜層は、前記高分子フィルムを前記母材層の表面に熱融着した素材である、
請求項１記載の板状吸音部材。
【請求項３】
前記表面に固定されたときに前記表面に対して３点以上の点または所定面積以上の面積で接触する接触領域と、前記構造体の表面に固定されたときに前記表面と接触しない非接触領域とを有する、
請求項１記載の板状吸音部材。
【請求項４】
前記立体形状によって形成される前記空間は、前記非接触領域と前記表面との間で閉じられる空間である、
請求項３記載の板状吸音部材。
【請求項５】
前記立体形状によって形成される前記空間の厚さは、一定である、
請求項１記載の板状吸音部材。
【請求項６】
前記立体形状によって形成される前記空間の厚さは、場所によって異なる、
請求項１記載の板状吸音部材。
【請求項７】
構造体の表面に固定される板状吸音部材を生産するための板状吸音部材生産方法であって、
高分子繊維から成る不織布の表面または内部に高分子フィルムを配置する積層工程と、
前記不織布および前記高分子フィルムを、前記立体形状に一体的に成型する成型工程と、を有する、
板状吸音部材生産方法。
【請求項８】
前記積層工程は、
前記不織布の表面に高分子フィルムを配置し、
前記成型工程は、
前記不織布および前記高分子フィルムに対して熱加圧処理を行うことにより、前記不織布を圧縮した素材から成る母材層の表面に前記高分子フィルムの膜層が熱融着された板状複合部材を生成する板状複合部材生成工程と、
前記板状複合部材を、前記表面に固定されたときに前記表面との間に空間を形成する立体形状に立体成型する立体成型工程と、を有する、
請求項７記載の板状吸音部材生産方法。
【請求項９】
前記立体成型は、真空成型により行う、
請求項８記載の板状吸音部材生産方法。
【請求項１０】
前記立体成型は、熱加圧成型により行う、
請求項８記載の板状吸音部材生産方法。
【請求項１１】
前記積層工程は、
前記不織布の表面に高分子フィルムを配置し、
前記成型工程は、
前記不織布および前記高分子フィルムに対して熱加圧立体成型を行うことにより、前記不織布を圧縮した素材から成る母材層の表面に前記高分子フィルムの膜層が熱融着された板状吸音部材を生成する、
請求項７記載の板状吸音部材生産方法。
【請求項１２】
前記不織布は、縦配向である、
請求項７記載の板状吸音部材生産方法。
【請求項１３】
前記板状吸音部材の立体形状は、前記表面に固定されたときに前記表面に対して３点以上の点または所定面積以上の面積で接触する接触領域と、前記表面に固定されたときに前記表面と接触しない非接触領域とを有する形状である、
請求項７記載の板状吸音部材生産方法。
【請求項１４】
前記板状吸音部材の立体形状によって形成される前記空間は、前記板状吸音部材が前記構造体の表面に固定されたときに前記非接触領域と前記表面との間で閉じられる空間である、
請求項１３記載の板状吸音部材生産方法。
【請求項１５】
前記立体形状によって形成される前記空間の厚さは、一定である、
請求項１３記載の板状吸音部材生産方法。
【請求項１６】
前記立体形状によって形成される前記空間の厚さは、場所によって異なる、
請求項１３記載の板状吸音部材生産方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公開番号】特開２０１０−１２２６０６（Ｐ２０１０−１２２６０６Ａ）
【公開日】平成２２年６月３日（２０１０．６．３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２９８１３２（Ｐ２００８−２９８１３２）
【出願日】平成２０年１１月２１日（２００８．１１．２１）
【出願人】（０００１１２６０２）フクダ電子株式会社 (196)
【出願人】（５９５１２２１８７）ブリヂストンケービージー株式会社 (36)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年６月３日（２０１０．６．３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年１１月２１日（２００８．１１．２１）
【出願人】（０００１１２６０２）フクダ電子株式会社 (196)
【出願人】（５９５１２２１８７）ブリヂストンケービージー株式会社 (36)
【Ｆターム（参考）】
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