樹脂シートの製造方法及び製造装置
【課題】樹脂シートの最厚部の位置に基づいて、樹脂シートの裁断を高精度に行うことができる樹脂シートの製造方法及び製造装置を提供する。
【解決手段】ダイ１６から押し出される溶融樹脂を、冷却成形ローラー部１７において挟圧しながら冷却することで、偏肉形状を有する樹脂シートＳを形成する。このとき、冷却成形ローラー部１７の型ローラー２０に、突起部又は溝部を設けておく。これにより、樹脂シート成形時に、マークが樹脂シートＳに賦型される。マークが賦型された樹脂シートＳを切断機３２により個片化した後、マーク検出センサー７０によるマークの検出結果に基づいて樹脂板Ｂ（個片化後の樹脂シートＳ）の位置および傾きを補正した状態で、裁断機７２による裁断を行う。これにより、冷却成形ローラー部１７において樹脂シートＳが収縮や位置ずれを起こす場合でも、最厚部の位置に基づいて樹脂シートＳの裁断を高精度に行うことができる。
【解決手段】ダイ１６から押し出される溶融樹脂を、冷却成形ローラー部１７において挟圧しながら冷却することで、偏肉形状を有する樹脂シートＳを形成する。このとき、冷却成形ローラー部１７の型ローラー２０に、突起部又は溝部を設けておく。これにより、樹脂シート成形時に、マークが樹脂シートＳに賦型される。マークが賦型された樹脂シートＳを切断機３２により個片化した後、マーク検出センサー７０によるマークの検出結果に基づいて樹脂板Ｂ（個片化後の樹脂シートＳ）の位置および傾きを補正した状態で、裁断機７２による裁断を行う。これにより、冷却成形ローラー部１７において樹脂シートＳが収縮や位置ずれを起こす場合でも、最厚部の位置に基づいて樹脂シートＳの裁断を高精度に行うことができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は膜厚に偏りがある偏肉形状の樹脂シートの製造方法に係り、例えば、液晶表示装置のバックライトの導光板や、装飾・表示・照明用ディスプレイの導光板などの光学シートとして使用される樹脂シートの製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置のバックライトや装飾・表示・照明用のディスプレイ装置には、光源からの光を導いて面発光する導光板が使用されており、例えば液晶表示装置には、液晶パネルの裏面側から導光板を介して光を照射するバックライトが設けられている。
【０００３】
このような導光板のうち大画面液晶テレビなどの大型装置に用いられる導光板は、現行の設備や技術を背景に、押出成形法により製造されることが一般的である。押出成形法では、溶融状態の樹脂シートがダイ（Ｔダイ等）から押し出されて冷却ローラー（ポリシングローラー）により冷却される。樹脂シートは、その後、引取ローラーによる引っ張り搬送中に空冷され、保護フィルムが貼り付けられた後、幅方向に沿って所望の大きさに切断（個片化）される。個片化された樹脂シートは、幅方向端部が裁断され、端面仕上げが行われて、導光板として用いられる光学シートが得られる。
【０００４】
上述の押出成形法により、幅方向に関して膜厚に偏りがある光学シートを製造する場合、最厚部の位置が光学シートの光学特性に影響することから、所望の位置に最厚部を有する光学シートが得られるように、樹脂シートの裁断を高精度に行う必要がある。例えば、最厚部を中心とする対称な偏肉形状の光学シートを製造する場合、光学シートの幅方向中心に最厚部が位置するように、樹脂シートの幅方向端部の裁断幅を調節する必要がある。
【０００５】
このため、従来は、押出成形時のバンクすじの位置から見積もった最厚部のおおよその位置を基準に樹脂シートの裁断を行っていた。これにより、樹脂シートの最厚部と最薄部との膜厚差が小さく、目視では最厚部の位置を特定できない場合であっても、最厚部の位置に基づいて、樹脂シートの幅方向端部の裁断幅を調節することができる。
【０００６】
しかし、押出し成形時の樹脂流動のばらつきがある場合には、樹脂シートの最厚部の位置をバンクすじの位置から正確に見積もることは難しく、樹脂シートの裁断を高精度に行うことができなかった。
【０００７】
一方、押出成形機から押し出される樹脂シートを所定の製品長さに切断する方法として、エンコーダにより計測された搬送長さに基づいて、樹脂シートにマークを付した後、当該マークに基づいて樹脂シートの切断を行うことが提案されている（例えば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００２−８６５３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、特許文献１には、樹脂（ウェザーストリップ）を所定長さに切断する方法が記載されているが、樹脂シートの幅方向における端部を裁断する方法は記載されていない。
【００１０】
また、樹脂シートの最厚部の位置は、押出し成形時の樹脂流動のばらつきや、引っ張り搬送の張力のばらつき等に起因する樹脂シートの蛇行により、シート搬送方向に関して変動する。このため、単に、特許文献１に記載された方法を、樹脂シートの幅方向端部の裁断に適用するだけでは、樹脂シートの裁断を高精度に行うことが難しい。
【００１１】
本発明は、上述の事情に鑑みてなされたものであり、樹脂シートの最厚部の位置に基づいて、樹脂シートの裁断を高精度に行うことができる樹脂シートの製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明に係る樹脂シートの製造方法は、幅方向に関して膜厚に偏りがある偏肉形状を有する樹脂シートの製造方法であって、ダイから押し出される溶融樹脂を複数のローラーで挟圧しながら冷却することで、前記偏肉形状の最厚部の位置を示すマークが形成された前記樹脂シートを成形する工程と、前記樹脂シートに形成された前記マークを検出する工程と、検出された前記マークに基づいて、前記樹脂シートの前記幅方向における端部を裁断する工程とを含むことを特徴とする。
【００１３】
上記樹脂シートの製造方法では、複数のローラーにより、最厚部の位置を示すマークが形成された樹脂シートが成形された後、当該マークに基づいて樹脂シートの裁断が行われる。このように、樹脂シートの最厚部の位置を示すマークが樹脂シート成形時に形成されるため、ローラーとの接触時に樹脂シートが収縮や位置ずれを起こす場合であっても、最厚部の位置に基づいて樹脂シートの裁断を高精度に行うことができる。
【００１４】
ここで、「マーク」は、樹脂シートを成形するローラーによって賦型可能な形状のものであれば特に限定されず、例えば、Ｖ字形状、Ｕ字形状、矩形等の断面形状を有する突起又は溝であってもよい。
【００１５】
また「最厚部の位置を示すマーク」とは、最厚部から所定距離の位置に付されるマークであり、当該マークに基づいて最厚部の位置を特定することができるものをいう。
【００１６】
上記樹脂シートの製造方法において、前記複数のローラーのうち、前記樹脂シートに前記偏肉形状を付与する型ローラーに、前記マークを形成する突起部又は溝部が設けられていることが好ましい。
【００１７】
一般的に、ダイから押し出された溶融樹脂が最初に接触するのは、樹脂シートに偏肉形状を付与する型ローラーである。したがって、突起部又は溝部が形成された型ローラーを用いることで、溶融樹脂（樹脂シート）の温度が高い状態で、最厚部の位置を示すマークを樹脂シートに確実に賦型することができる。
【００１８】
上記樹脂シートの製造方法において、前記マークは、前記樹脂シートの前記幅方向における端部に形成されることが好ましい。
【００１９】
このように、裁断時に切り落とされる樹脂シートの端部にマークを形成することで、樹脂シートの品質に影響を与えずに、樹脂シートの高精度な裁断を実現することができる。
【００２０】
また本発明に係る別の樹脂シートの製造方法は、幅方向に関して膜厚に偏りがある偏肉形状を有する樹脂シートの製造方法であって、ダイから押し出される溶融樹脂を複数のローラーで挟圧しながら冷却することで、前記偏肉形状の最厚部の位置を示すマークが形成された前記樹脂シートを成形する工程と、前記樹脂シートに形成された前記マークを検出する工程と、前記マークを検出した後に、前記樹脂シートに保護フィルムを貼り付ける工程と、検出された前記マークに基づいて、前記保護フィルムに基準線を形成する工程と、前記保護フィルムに形成された前記基準線に基づいて、前記樹脂シートの前記幅方向における端部を裁断する工程とを含むことを特徴とする。
【００２１】
上記樹脂シートの製造方法では、複数のローラーにより、最厚部の位置を示すマークが形成された樹脂シートが成形され、当該マークに従って保護フィルムに基準線が形成された後、当該基準線に基づいて樹脂シートの裁断が行われる。このように、樹脂シートの最厚部の位置を示すマークが樹脂シート成形時に形成されるため、ローラーとの接触時に樹脂シートが収縮や位置ずれを起こす場合であっても、最厚部の位置に基づいて樹脂シートの裁断を高精度に行うことができる。
【００２２】
また、樹脂シートの最厚部の位置を示すマークが保護フィルムに覆われて、当該マークを識別することが難しい場合であっても、最厚部の位置を間接的に示す保護フィルム上の基準線に基づいて、樹脂シートの裁断を高精度に行うことができる。
【００２３】
上記樹脂シートの製造方法において、前記複数のローラーのうち、前記樹脂シートに前記偏肉形状を付与する型ローラーに、前記マークを形成する突起部又は溝部が設けられていることが好ましい。
【００２４】
このように、突起部又は溝部が形成された型ローラーを用いることで、溶融樹脂（樹脂シート）の温度が高い状態で、最厚部の位置を示すマークを樹脂シートに確実に賦型することができる。
【００２５】
上記樹脂シートの製造方法において、前記マークは、前記樹脂シートの前記幅方向における端部に形成されることが好ましい。
【００２６】
このように、裁断時に切り落とされる樹脂シートの端部にマークを形成することで、樹脂シートの品質に影響を与えずに、樹脂シートの高精度な裁断を実現することができる。
【００２７】
上記樹脂シートの製造方法において、前記基準線は、レーザー加工機により形成されることが好ましい。
【００２８】
レーザー加工機を用いることで、基準線を迅速かつ高精度に形成することができる。
【００２９】
本発明に係る樹脂シートの製造装置は、幅方向に関して膜厚に偏りがある偏肉形状を有する樹脂シートの製造装置であって、溶融樹脂を押し出すダイと、前記ダイから押し出された前記溶融樹脂を挟圧しながら冷却することで、前記偏肉形状の最厚部の位置を示すマークが形成された前記樹脂シートを成形する複数のローラーと、前記複数のローラーにより成形された前記樹脂シートの前記マークを検出する検出手段と、前記検出手段により検出された前記マークに基づいて、前記樹脂シートの前記幅方向における端部を裁断する裁断手段とを含むことを特徴とする。
【００３０】
上記樹脂シートの製造装置によれば、複数のローラーによる樹脂シート成形時に、樹脂シートの最厚部の位置を示すマークが形成されるため、ローラーとの接触時に樹脂シートが収縮や位置ずれを起こす場合であっても、最厚部の位置に基づいて樹脂シートの裁断を高精度に行うことができる。
【００３１】
また本発明に係る別の樹脂シートの製造装置は、幅方向に関して膜厚に偏りがある偏肉形状を有する樹脂シートの製造装置であって、溶融樹脂を押し出すダイと、前記ダイから押し出された前記溶融樹脂を挟圧しながら冷却することで、前記偏肉形状の最厚部の位置を示すマークが形成された前記樹脂シートを成形する複数のローラーと、前記複数のローラーにより成形された前記樹脂シートの前記マークを検出する検出手段と、前記検出手段により前記マークが検出された前記樹脂シートに保護フィルムを貼り付ける貼付手段と、前記検出手段により検出された前記マークに基づいて、前記保護フィルムに基準線を形成する基準線形成手段と、前記基準線形成手段により形成された前記基準線に基づいて、前記樹脂シートの前記幅方向における端部を裁断する裁断手段とを含むことを特徴とする。
【００３２】
上記樹脂シートの製造装置によれば、複数のローラーによる樹脂シート成形時に、樹脂シートの最厚部の位置を示すマークが形成されるため、ローラーとの接触時に樹脂シートが収縮や位置ずれを起こす場合であっても、最厚部の位置に基づいて樹脂シートの裁断を高精度に行うことができる。
【００３３】
また、樹脂シートの最厚部の位置を示すマークが保護フィルムに覆われて、当該マークを識別することが難しい場合であっても、最厚部の位置を間接的に示す保護フィルム上の基準線に基づいて、樹脂シートの裁断を高精度に行うことができる。
【発明の効果】
【００３４】
本発明によれば、樹脂シートの最厚部の位置を示すマークが樹脂シート成形時に形成されるため、ローラーとの接触時に樹脂シートが収縮や位置ずれを起こす場合であっても、最厚部の位置に基づいて樹脂シートの裁断を高精度に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】樹脂シート製造装置の一例を示す図である。
【図２】ダイおよび成形冷却ローラー部を側方から見た図である。
【図３】（ａ）は偏肉形状が付与された樹脂シートの一例を示す斜視断面図である。（ｂ）は偏肉形状が付与された樹脂シートの他の例を示す斜視断面図である。
【図４】（ａ）は非連続的な破線状のマークが付与された樹脂シートの一例を示す斜視図である。（ｂ）は非連続的な破線状のマークが付与された樹脂シートの他の例を示す斜視断面図である。
【図５】（ａ）は成形冷却ローラー部の一例を示す断面図（図２におけるＩ−Ｉ線に沿った断面図）である。（ｂ）は成形冷却ローラー部の他の例を示す断面図（図２におけるＩ−Ｉ線に沿った断面図）である。
【図６】保護フィルムを樹脂シートに貼り付ける機構を示す図である。
【図７】吸着ハンドにより樹脂板をコンベアから裁断機に運ぶ機構を示す図である。
【図８】マーク検出結果に基づいて、吸着ハンドにより樹脂板の位置および傾きを補正する機構を示す斜視図である。
【図９】樹脂シート製造装置の他の例を示す図である。
【図１０】マーク検出センサーの検出結果に基づいて、保護フィルムに基準線を形成する機構を示す斜視図である。
【図１１】基準線検出結果に基づいて、吸着ハンドにより樹脂板の位置および傾きを補正する機構を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００３６】
以下、添付図面に従って本発明の実施形態について説明する。
【００３７】
図１は、本発明の一実施形態に係る樹脂シートの製造方法を実施するために用いられる樹脂シート製造装置の一例を示す図である。図１に示す樹脂シート製造装置１０では、原料調製装置１１、押出機１２、ダイ１６、成形冷却ローラー部１７、熱処理ゾーン２４、冷却ゾーン２６、面状検査機２８、ラミネート機３０、切断機３２、コンベア６６、吸着ハンド６８、裁断機７２およびスタッカー３４が、上流側から下流側へ順次設けられている。
【００３８】
原料調製装置１１は、樹脂シート製造装置１０によって製造される樹脂シートＳの原料の計量および混合を行って原料を調製し、当該原料を原料供給管１３を介して押出機１２に送る。例えば、この原料調製装置１１では、原料タンクおよび添加物タンクから混合器に送られる原料樹脂および添加物が自動計量機によって自動計量され、所定比率の原料樹脂および添加物が混合器で混合される。原料樹脂に添加物として拡散粒子を添加する場合には、原料樹脂に拡散粒子を所定濃度よりも高濃度に添加したマスターペレットを造粒機で製造しておき、拡散粒子が添加されていないベースペレットと混合器で所定比率混合するマスターバッチ方式を好適に採用できる。なお、拡散粒子以外の添加物を添加する場合にも、同様にして混合を行うことができる。
【００３９】
上記の原料樹脂としては熱可塑性樹脂を使用可能であり、例えばポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリスチレン樹脂（ＰＳ）、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマーなどを原料樹脂として使用することができる。
【００４０】
押出機１２は、原料調製装置１１から送られてくる原料を混練しながら溶融し、溶融樹脂を作る。この押出機１２は、単軸式押出機および多軸式押出機の何れでもよく、押出機１２の内部を真空にするベント機能を有するものが好ましい。押出機１２により作られた溶融樹脂は、スクリューポンプやギアポンプ等の定量ポンプにより溶融樹脂供給管１４を介してダイ１６に送られる。
【００４１】
ダイ１６では、押出機１２から送られてくる溶融樹脂が成形冷却ローラー部１７に向かってシート状に押し出される。本実施形態では、シート幅方向に関して膜厚が均一ではない樹脂シート（偏肉樹脂シート）が成形されるので、ダイ１６から押し出されて吐出される溶融樹脂量は、シート幅方向に関して所定の分布を有する。ダイ１６から吐出される溶融樹脂量に分布を持たせる手段として、例えばチョークバーを使用する方法や他の公知の方法を用いることができる。
【００４２】
成形冷却ローラー部１７は、ニップローラー１８、型ローラー２０および剥離ローラー２２を含み、ダイ１６から供給される溶融樹脂に対して蒲鉾形の偏肉形状を付与して樹脂シートＳを成形する。
【００４３】
図２は、ダイ１６および成形冷却ローラー部１７を側方から見た断面図である。同図に示すように、ダイ１６は、ニップローラー１８および型ローラー２０の上方において、やや型ローラー２０寄りに配置される。また、ニップローラー１８、型ローラー２０および剥離ローラー２２は、図示しない駆動装置により所定の周速度で図２に示す矢印方向に回転駆動される。なお、ニップローラー１８および剥離ローラー２２に対して駆動手段を設けない構成も可能であるが、樹脂シートＳの面状（特に裏面）を良好に成形する観点からは、駆動手段によってニップローラー１８および剥離ローラー２２も回転駆動する構成が好ましい。
【００４４】
ニップローラー１８には、図示しない加圧手段が設けられており、型ローラー２０との間の樹脂シートＳを所定の圧力で挟圧することができるようになっている。この加圧手段は、ニップローラー１８と型ローラー２０との接触点における法線方向に圧力を付与する構成のものであり、モータ駆動手段、エアシリンダ、油圧シリンダ等の公知の各種手段を採用することができる。また、ニップローラー１８には、挟圧力の反力による撓みが生じにくくなるような構成を採用することもできる。このような構成としては、ニップローラー１８の背面側（型ローラー２０とは反対側）に図示しないバックアップローラーを設ける構成、中高状のクラウン形状を採用する構成、ローラーの軸方向中央部の剛性が大きくなるような強度分布を付けたローラーの構成、或いはこれらを組み合わせた構成等を採用することができる。
【００４５】
ニップローラー１８、型ローラー２０および剥離ローラー２２には、樹脂シートＳの偏肉形状に対応するような冷却温度分布を樹脂シートＳに付与するための温度調整手段（図示せず）を設けてもよい。温度調整手段として、例えば、温度調節された冷却液体を型ローラー２０の内部の一端側から他端側に流す構成を採用することができる。
【００４６】
また、ニップローラー１８、型ローラー２０および剥離ローラー２２には、ローラー表面の温度をローラー幅方向に関してモニターできるように、複数の表面温度測定手段（図示せず）を設けることが好ましい。このような表面温度測定手段としては、赤外線温度計、放射式温度計等の公知の各種測定手段が採用できる。
【００４７】
このような構成において、ダイ１６のリップ口４２から吐出される溶融樹脂は、ニップローラー１８と型ローラー２０との間でバンク４４を形成するとともに、挟圧部４６においてニップローラー１８および型ローラー２０により挟圧される。ニップローラー１８および型ローラー２０により偏肉形状が付与された溶融樹脂シートＳは、型ローラー２０に巻き掛けられた状態で送り出され、剥離ローラー２２によって型ローラー２０から剥がされて、図２に示すシート搬送方向に送られる。
【００４８】
図３（ａ）及び（ｂ）は、成形冷却ローラー部１７により偏肉形状が付与された樹脂シートＳの例を示す斜視断面図である。
【００４９】
成形冷却ローラー部１７で成形された樹脂シートＳは、シート幅方向に関して膜厚に偏りのある偏肉形状を有し、例えば、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、最も膜厚の大きな最厚部５２がシート幅方向の中央部に設けられ、最も膜厚の薄い最薄部５４がシート幅方向の両端部に設けられる。
【００５０】
また成形冷却ローラー部１７による樹脂シートＳの成形時に、樹脂シートＳには、最厚部５２から所定距離の位置に、最厚部５２の位置を示すマーク５６が賦型される。このマーク５６は、溝構造（窪み構造）であってもよいし（図３（ａ）参照）、突起構造であってもよく（図３（ｂ）参照）、樹脂シートＳの最厚部５２から所定距離の位置に設けられる。
【００５１】
マーク５６の形状は、樹脂シートＳを成形する成形冷却ローラー部１７によって賦型可能な形状であれば特に限定されず、例えば、Ｖ字形状、Ｕ字形状、矩形等の断面形状を有する突起又は溝であってもよい。マーク５６の本数は、１本であっても、複数本であってもよい。
【００５２】
マーク５６は、センサーで高精度に検出可能な形状であることが好ましい。
【００５３】
樹脂シートＳのマーク５６の高さｈは、樹脂シートＳの強度やハンドリング性を維持する観点から、マーク５６の位置における樹脂シートＳの膜厚ｔの１／４以下であることが好ましい。
【００５４】
また樹脂シートＳのマーク５６は、樹脂シートＳの品質に悪影響を及ぼすことがないように、後工程の裁断時に切り落とされる樹脂シートＳの端部に設けられることが好ましい。
【００５５】
上述の例では、最厚部５２の位置を示すマーク５６が樹脂シートＳの表側の面（湾曲面）に設けられる場合について説明したが、マーク５６を樹脂シートＳの裏側の面に設けてもよい。このようにマーク５６を樹脂シートＳの裏側の面に設ける場合には、マーク５６は溝構造であることが好ましい。これは、樹脂シートＳの裏側の面に突起構造のマーク５６を設けると、樹脂シートＳを搬送するローラー等にマーク５６が接触して、マーク５６の変形やローラー汚れが発生するおそれがあるためである。
【００５６】
また上述の例では、樹脂シートＳの幅方向における両側の端部にマーク５６が設けられる場合について説明したが、樹脂シートＳの一方の端部のみにマーク５６を設けてもよい。
【００５７】
さらに上述の例では、マーク５６が連続的な直線状である例について説明したが、マーク５６の態様はこれに限定されず、例えば、図４（ａ）及び（ｂ）に示すように、非連続的な破線状のマーク５６を設けてもよい。すなわち、マーク５６は、非連続的な破線状の溝であってもよいし（図４（ａ）参照）、非連続的な破線状の突起であってもよい（図４（ｂ）参照）。
【００５８】
以上説明した構造の樹脂シートＳ及びマーク５６の形状は、当該樹脂シートＳを挟圧成形する成形冷却ローラー部１７（特に、ニップローラー１８および型ローラー２０）の形状に応じて適宜変更することができる。
【００５９】
図５（ａ）及び（ｂ）は、成形冷却ローラー部１７の形状例を示す断面図（図２におけるＩ−Ｉ線に沿った断面図）である。
【００６０】
ニップローラー１８および剥離ローラー２２は太さが一様な円柱形状を有する一方で、型ローラー２０は中央部が細く両端部が太い所謂コンケーブ形状を有する。この型ローラー２０のコンケーブ形状は、樹脂シートＳの偏肉形状の反転形状であり、型ローラー２０およびニップローラー１８により高温の樹脂シートＳが挟圧されて偏肉形状に成形される。
【００６１】
型ローラー２０の中央部には、樹脂シートＳの最厚部５２に対応する最厚形成部２０Ａが設けられており、型ローラー２０の幅方向における両端部には、樹脂シートＳのマーク５６に対応する突起部２０Ｂ（図５（ａ）参照）又は溝部２０Ｃ（図５（ｂ）参照）が設けられている。
【００６２】
型ローラー２０の突起部２０Ｂ又は溝部２０Ｃは、型ローラー２０の全周にわたって連続的な直線状に形成されてもよいし、非連続的な破線状に形成されてもよい。型ローラー２０の突起部２０Ｂ又は溝部２０Ｃを、型ローラー２０の全周にわたって連続的な直線状に形成する場合は、型ローラー２０の加工を容易に行うことができる。
【００６３】
上述の例では、樹脂シートＳの温度が高い状態でマーク５６を確実に賦型するために、ダイ１６から押し出された溶融樹脂が最初に接触する型ローラー２０に突起部２０Ｂ又は溝部２０Ｃを設ける場合について説明したが、ニップローラー１８又は剥離ローラー２２に突起部又は溝部を設けてもよい。この場合、型ローラー２０と、突起部又は溝部が設けられたローラー（ニップローラー１８又は剥離ローラー２２）との位置関係を把握するためのマークを、これらのローラーに付しておくことが好ましい。
【００６４】
型ローラー２０の形状は、公知の加工方法により形成することが可能であり、例えば、研削加工、超音波加工、放電加工、ＮＣ旋盤による切削加工、仕上げバフ加工、等を適宜組み合わせて形成することが可能である。
【００６５】
また、ニップローラー１８、型ローラー２０および剥離ローラー２２は、表面粗さ（中心線平均粗さＲａ）が好ましくは０．５μｍ以下、より好ましくは０．２μｍ以下となるように鏡面加工が施されていてもよい。このような平滑な表面にすることにより、成形後の樹脂シートＳの表面を良好な状態に仕上げることができる。
【００６６】
ニップローラー１８、型ローラー２０および剥離ローラー２２の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として表面にゴムライニングしたもの、これらの金属材料にＨＣｒメッキ、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、セラミックス、および各種の複合材料が挙げられる。
【００６７】
また、ニップローラー１８、型ローラー２０および剥離ローラー２２の当接部は、磨耗防止の観点から、タングステンカーバイト等の超硬材料による超硬処理が施されたり、焼き入れ処理が施されたりすることが好ましい。
【００６８】
成形冷却ローラー部１７において偏肉形状が付与された樹脂シートＳは、図１に示すように、剥離ローラー２２から熱処理ゾーン２４に送られる。
【００６９】
熱処理ゾーン２４は、偏肉構造を有する樹脂シートＳに対して熱処理を施すゾーンであり、複数の加熱装置２３が樹脂シートＳの搬送路に沿って設けられている。加熱装置２３は非接触式加熱手段であり、加熱効率等の観点から、例えば遠赤外線ヒーターを加熱装置２３として好適に用いることができる。加熱装置２３の加熱条件は、搬送される樹脂シートＳの表面温度がほぼ均一に保たれるようにコントロールされる。具体的には、樹脂シートＳの表面温度がガラス転移温度Ｔｇ以下になった後に、樹脂シートＳのうち加熱される側の表面の温度差が、幅方向に関して４０℃以内となるように、好ましくは３０℃以内となるように、より好ましくは１０℃以内となるように、加熱装置２３の加熱条件がコントロールされる。このとき、放射温度計等の温度センサー（図示せず）により樹脂シートＳの温度が測定され、この測定温度に基づいて加熱装置２３の加熱条件を適宜変更することで、樹脂シートＳの表面温度が調整される。なお図１に示すように、型ローラー２０および剥離ローラー２２の各々に対向する位置にも、加熱装置２３を設けてもよい。
【００７０】
加熱装置２３の加熱温度、加熱時間、およびその他の加熱条件は、樹脂シートＳの搬送速度や加熱装置２３の設置位置に基づいて適宜調整される。例えば、型ローラー２０の近傍、剥離ローラー２２の近傍、および剥離ローラー２２〜熱処理ゾーン２４にかけて、樹脂シートＳのうち膜厚ｔが「ｔ≦Ｄｍｉｎ＋（Ｄｍａｘ−Ｄｍｉｎ）／２」（ただし、Ｄｍｉｎは樹脂シートＳのうち膜厚が最も小さい最薄部５４の膜厚を意味し、Ｄｍａｘは樹脂シートＳのうち膜厚が最も大きい最厚部５２の膜厚を意味する）を満たす部分、より好ましくは「ｔ≦Ｄｍｉｎ＋（Ｄｍａｘ−Ｄｍｉｎ）／３」を満たす部分を加熱することが好ましい。これは、冷却されやすい最薄部分を重点的に加熱することで、樹脂シートＳ全体の温度差を抑えるためである。例えば、図３（ａ）及び（ｂ）の断面形状を有する樹脂シートＳの場合、両端の最薄部５４を重点的に加熱することが好ましい。なお、上記式で表される範囲以外の膜厚ｔを有する部分については、ライン速度等に応じて、加熱の有無や加熱の程度を調整することが好ましい。特に樹脂シートＳの表面温度を昇温し過ぎると搬送中に反り等の不具合が発生してしまうことがあるので、加熱装置２３の加熱温度や加熱時間を含む加熱条件は、ライン速度や加熱装置２３の設置位置に基づいて最適化されることが好ましい。
【００７１】
熱処理ゾーン２４において熱処理が施された樹脂シートＳは、冷却ゾーン２６に送られる。冷却ゾーン２６は、熱処理ゾーン２４から送られてくる樹脂シートＳに対して徐冷処理を施すゾーンであり、樹脂シートＳの急激な温度変化を防止する。樹脂シートＳは、急激に冷却されると表面近傍と内部の収縮量の違いや温度差等に起因する表面形状の悪化や反りが生じ易い。特に膜厚に分布がある樹脂シートの場合には、急冷等により比較的大きな内部応力が生じやすいので、反りが生じ易い。そのため、冷却ゾーン２６における徐冷方法の一例として、前半部では樹脂シートＳの最厚部と最薄部との間で大きな温度差が生じないように非接触式加熱手段で最薄部を重点的に加熱して樹脂シートＳ全体を徐々に自然冷却し、後半部では樹脂シートＳに冷風を当てて常温程度まで強制冷却を行う方法がある。
【００７２】
なお、上述の熱処理ゾーン２４および冷却ゾーン２６では、熱処理や冷却に伴う反り等の変形を防いで所望の偏肉形状が保持されるように、樹脂シートＳが搬送される。
【００７３】
面状検査機２８は、冷却ゾーン２６から送られてくる樹脂シートＳの表面形状や反りを評価する。面状検査機２８による評価はセンサー類を用いた任意の手法で行われ、この評価結果は、前段に設けられたダイ１６からの溶融樹脂シートＳの吐出制御、熱処理ゾーン２４および冷却ゾーン２６における熱処理・冷却制御、および樹脂シートＳの搬送制御（成形冷却ローラー部１７の回転制御）にフィードバックされる。
【００７４】
ラミネート機３０は、樹脂シートＳの両面にポリエチレン等の保護フィルムを貼り付けるための一対の引取ローラー３６を含んで構成される。
【００７５】
図６は、ラミネート機３０において保護フィルムＦを樹脂シートＳに貼り付ける機構を示す図である。保護フィルムＦは、繰り出しローラー３８から順次繰り出された後に、複数の転送ローラー３７を経て、引取ローラー３６に送られる。この引取ローラー３６は、樹脂シートＳの搬送および保護フィルムＦの貼付を同時に行う。すなわち引取ローラー３６は、軸回転することによって、前段部の樹脂シートＳを引っ張るとともに、後段部の樹脂シートＳを押し出すようにして搬送する。また同時に、引取ローラー３６は、軸回転することによって、転送ローラー３７を介して送られてくる保護フィルムＦを樹脂シートＳの面に圧着する。引取ローラー３６、転送ローラー３７および繰り出しローラー３８は、樹脂シートＳの表面側および裏面側の両方に設けられており、保護フィルムＦは樹脂シートＳの両面に圧着される。
【００７６】
ラミネート機３０において保護フィルムＦが貼り付けられた樹脂シートＳは、図１に示すように、切断機３２に送られて、切断機３２において所定長さに切り揃えられ、個片化される。以降、切断機３２による切断前の樹脂シートＳと区別するため、個片化後の樹脂シートＳを樹脂板Ｂと呼ぶ。
【００７７】
切断機３２の態様としては、例えば、樹脂シートＳの幅方向に丸鋸刃を移動させて切断を行う態様や、受け刃および押し当て刃を樹脂シートに押し付けて切断を行う態様が挙げられる。丸鋸刃を用いる態様では、樹脂シートＳの搬送速度と同じ速度で、切断機３２（丸鋸刃）をシート搬送方向に沿って移動させながら切断を行う。
【００７８】
切断機３２により個片化された樹脂板Ｂは、切断機３２の後段に設けられたコンベア６６により吸着ハンド６８の待機位置まで送られて、吸着ハンド６８によりＮＣルータ等の裁断機７２まで運ばれる。そして、裁断機７２により、樹脂板Ｂの幅方向端部を含む端部（耳部）が切り落とされる（くり抜き加工）。
【００７９】
図７は、吸着ハンド６８により樹脂板Ｂをコンベア６６から裁断機７２に運ぶ機構を示す図である。図８は、マーク検出センサー７０の検出結果に基づいて、吸着ハンド６８により樹脂板Ｂの位置および傾きを補正する機構を示す斜視図である。
【００８０】
図７に示すように、コンベア６６上の樹脂板Ｂは吸着ハンド６８により持ち上げられ、位置および傾きが補正された後、裁断機７２の裁断テーブル７２Ａに載置され、裁断テーブル７２Ａ上に吸着保持される。この後、裁断テーブル７２Ａ上に吸着保持された樹脂板Ｂに対して、裁断機７２の裁断刃７２Ｂによるくり抜き加工が行われる。
【００８１】
吸着ハンド６８は、吸着パッド等により樹脂板Ｂを吸着保持可能な構成を有するとともに、不図示の駆動機構を備えることにより、ＸＹ方向に移動可能かつθ方向に回転可能である。
【００８２】
吸着ハンド６８による樹脂板Ｂの位置および傾きの補正は、吸着ハンド６８に取り付けられたマーク検出センサー７０（７０Ａ、７０Ｂ）を用いて以下のように行う。
【００８３】
マーク検出センサー７０は、レーザ変位計や膜厚計、ＣＣＤカメラ等の公知のセンサーを含んで構成されており、樹脂板Ｂのマーク５６を検出することができる。図８に示すように、マーク検出センサー７０（７０Ａ、７０Ｂ）は、樹脂板Ｂのマーク５６上の少なくとも２点（検出位置Ｍ１およびＭ２）において、マーク５６の検出を行う。このとき、マーク検出センサー７０の検出位置の一つ（図１１の例では、検出位置Ｍ２）は、樹脂板Ｂの長さ方向における端部（エッジ）上に設定されることが好ましい。これにより、マーク検出センサー７０によるマーク５６の検出を２箇所（Ｍ１およびＭ２）において行うことで、コンベア６６上における補正前の樹脂板Ｂの位置（ＸＹ座標）および傾き（回転角θ）を特定することができる。吸着ハンド６８は、コンベア６６上の樹脂板Ｂを持ち上げた後、上述のマーク検出センサー７０の検出結果に基づいて、樹脂板Ｂの位置（ＸＹ座標）および傾き（回転角θ）を補正する。
【００８４】
なお本実施形態では、吸着ハンド６８により樹脂板Ｂの位置および傾きを補正する例について説明したが、樹脂板Ｂの位置および傾きの補正は、ＸＹθ方向に移動可能な裁断テーブル７２Ａを用いて行ってもよい。また、樹脂板Ｂの位置および傾きの補正は、マーク検出センサー７０の検出結果に基づいて自動的に補正する自動方式に限定されず、目視によるマーク５６の観察結果に基づいてマニュアルで補正するマニュアル方式であってもよい。
【００８５】
裁断機７２においてくり抜き加工が施された樹脂板Ｂは、図１に示すように、スタッカー３４に順次積み上げられる。スタッカー３４に保管された樹脂板Ｂは、この後、導光板等の光学シートとして液晶表示装置等に組み込まれる。
【００８６】
以上説明したように本実施形態に係る樹脂シートの製造方法では、ダイ１６から押し出される溶融樹脂を、成形冷却ローラー部１７において挟圧しながら冷却することで、幅方向に関して膜厚に偏りがある偏肉形状を有する樹脂シートＳが成形される。このとき、成形冷却ローラー部１７のうち、型ローラー２０には突起部２０Ｂ又は溝部２０Ｃが設けられているため、成形された樹脂シートＳにはマーク５６が賦型されている。この樹脂シートＳを切断機３２により個片化した後、マーク検出センサー７０によるマーク５６の検出結果に基づいて樹脂板Ｂ（個片化後の樹脂シートＳ）の位置および傾きを補正した状態で、裁断機７２による裁断が行われる。
【００８７】
このように、樹脂シートＳの最厚部５２の位置を示すマーク５６が樹脂シート成形時に形成されるため、成形冷却ローラー部１７のローラー等との接触時に樹脂シートＳが収縮や位置ずれを起こす場合であっても、最厚部５２の位置に基づいて樹脂シートＳの裁断を高精度に行うことができる。
【００８８】
以上、本発明の一例について詳細に説明したが、本発明は、これに限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、各種の改良や変形を行ってもよいのはもちろんである。
【００８９】
例えば、上述の例では、樹脂シート成形時に樹脂シートＳに形成されるマーク５６に基づいて、樹脂シートＳの裁断を行う場合について説明したが、最厚部５２の位置を間接的に示す保護フィルムＦ上の基準線に基づいて、当該基準線に基づいて樹脂シートＳの裁断を行ってもよい。
【００９０】
例えば、以下で説明するように、冷却形成ローラー部１７において、最厚部５２の位置を示すマーク５６が賦型された樹脂シートＳを成形して、当該マーク５６の検出結果に従って保護フィルムＦに基準線を形成した後で、当該基準線に基づいて裁断機７２による裁断を行ってもよい。
【００９１】
図９は本変形例に係る樹脂シートの製造方法を実施するために用いられる樹脂シート製造装置を示す図である。同図に示す樹脂シート製造装置１００では、原料調製装置１１、押出機１２、ダイ１６、成形冷却ローラー部１７、熱処理ゾーン２４、冷却ゾーン２６、面状検査機２８、マーク検出センサー７０、ラミネート機３０、基準線マーカー６２、切断機３２、コンベア６６、吸着ハンド６８、裁断機７２およびスタッカー３４が、上流側から下流側へ順次設けられている。以下、樹脂シート製造装置１００について、樹脂シート製造装置１０（図１参照）と異なる点に焦点を当てて説明する。
【００９２】
樹脂シート製造装置１００では、樹脂シートＳに形成されたマーク５６を検出するマーク検出センサー７０は、吸着ハンド６８に取り付けられるのではなく、ラミネート機３０の上流側に配置されている。また、ラミネート機３０の下流側には、マーク検出センサー７０の検出結果に基づいて、樹脂シートＳの表面を覆う保護フィルムＦに基準線を形成する基準線マーカー６２が設けられている。
【００９３】
図１０は、マーク検出センサー７０の検出結果に基づいて、保護フィルムＦに基準線を形成する機構を示す斜視図である。同図に示すように、矢印方向に搬送される樹脂シートＳには、成形冷却ローラー部１７（図９参照）においてシート幅方向における両端にマーク５６が形成されており、当該マーク５６はマーク検出センサー７０により検出される。マーク検出センサー７０（７０Ａ、７０Ｂ）は、樹脂シートＳのマーク５６に対応する位置に配置されている。マーク５６が検出された樹脂シートＳは、ラミネート機３０により保護フィルムＦが貼り付けられた後、基準線マーカー６２によって保護フィルムＦ上に基準線５８が形成される。基準線マーカー６２は、単軸ロボット６４に取り付けられており、当該単軸ロボット６４により、樹脂シートＳの幅方向に移動して、保護フィルムＦ上の任意の位置に基準線５８を形成することができる。
【００９４】
ここで、基準線５８は、公知のセンサーにより読み取り可能なものであれば特に限定されない。例えば、インクや顔料等による描画線からなる基準線５８を形成してもよいし、溝状の凹部からなる基準線５８を形成してもよいし、屈折率等の物性が改質された改質領域からなる基準線５８を形成してもよい。
【００９５】
また、膜厚測定センサー６０のサンプリング回数は、各偏肉樹脂板（製品としての個片化後の偏肉樹脂シート）に対して少なくとも一回、膜厚測定センサー６０による測定が行われるように、設定されることが好ましい。これにより、各偏肉樹脂板ごとに裁断量を調節することができる。
【００９６】
また、基準線マーカー６２により形成される基準線５８の位置は、マーク検出センサー７０により検出されたマーク５６の位置に基づいて決定される。例えば、樹脂シートＳ上のマーク５６の位置と、保護フィルムＦ上の基準線５８の位置とが一致する（すなわち、マーク５６と基準線５８とが重複する）ように基準線５８を形成してもよいし、マーク５６から所定の距離だけ離れた保護フィルムＦ上の位置に基準線５８を形成してもよい。また、マーク検出センサー７０のサンプリング回数Ｎが多い場合には、検出されたマーク５８の位置の平均値に基づいて基準線５８の形成位置を決定してもよい。
【００９７】
なお、基準線マーカー６２は、樹脂シートＳがマーク検出センサー７０を通過してから、基準線マーカー６２の直下に到達するまでのタイムラグを考慮して、基準線５８を形成する。
【００９８】
基準線マーカー６２による基準線５８の形成は、任意の手法により行うことができる。例えば、レーザー加工機やインクジェット印刷機により基準線５８を形成してもよい。このうち、レーザー加工機は、基準線５８を迅速かつ高精度に形成できる点で好ましい。
【００９９】
基準線マーカー６２として使用可能なレーザー加工機として、例えば、エキシマレーザー、ＹＡＧレーザー、炭酸ガスレーザーなどを挙げることができる。レーザー加工機を用いる場合、レーザー加工機の出力を調節することで、樹脂シートＳまたは保護フィルムＦに溝状の基準線５８を形成したり、樹脂シートＳまたは保護フィルムＦの屈折率が変化した改質領域からなる基準線５８を形成することができる。
【０１００】
なお、図１０には、単軸ロボット６４により基準線マーカー６２を樹脂シートＳの幅方向に移動させることで基準線５８の形成位置を調節する例を示したが、基準線５８の形成位置の調節方法はこの例に限定されない。例えば、基準線マーカー６２としてレーザー加工機を用いて、当該レーザー加工機から出力されるレーザー光を音響光学素子（ＡＯＤ）により偏向させることで、基準線５８の形成位置を調節してもよい。
【０１０１】
また図１０には、保護フィルムＦの貼り付け後に基準線５８を形成する例を示したが、保護フィルムＦの貼り付け前に基準線５８を形成してもよい。例えば、ラミネート機３０の繰り出しローラー３８〜引取ローラー３６間を搬送されている保護フィルムＦ上に基準線５８を形成してもよい。
【０１０２】
基準線マーカー６２により基準線５８が形成された後、図９に示すように、樹脂シートＳは、切断機３２において、所定長さに切り揃えられ、個片化される。切断機３２により個片化された樹脂板Ｂは、吸着ハンド６８により位置および傾きが補正された後、裁断機７２によるくり抜き加工が施される。このとき、吸着ハンド６８による樹脂板Ｂの位置および傾きの補正は、吸着ハンド６８に取り付けられた基準線検出センサー７４（７４Ａ、７４Ｂ）により行われる。
【０１０３】
図１１は、基準線検出センサー７４の検出結果に基づいて、吸着ハンド６８により樹脂板Ｂの位置および傾きを補正する機構を示す斜視図である。同図に示すように、基準線検出センサー７４（７４Ａ、７４Ｂ）は、樹脂板Ｂの基準線５８上の少なくとも２点（検出位置Ｍ３およびＭ４）において、基準線５８の検出を行う。このとき、基準線検出センサー７４の検出位置の一つ（図１１の例では、検出位置Ｍ４）は、樹脂板Ｂの長さ方向における端部（エッジ）上に設定されることが好ましい。これにより、基準線検出センサー７４による基準線５８の検出を２箇所（Ｍ３およびＭ４）において行うことにより、コンベア６６上における補正前の樹脂板Ｂの位置（ＸＹ座標）および傾き（回転角θ）を特定することができる。吸着ハンド６８は、コンベア６６上の樹脂板Ｂを持ち上げた後、上述の基準線検出センサー７４の検出結果に基づいて、樹脂板Ｂの位置（ＸＹ座標）および傾き（回転角θ）を補正する。
【０１０４】
上記変形例に係る樹脂シートの製造方法によれば、樹脂シートＳの最厚部５２の位置を示すマーク５６が樹脂シート成形時に形成されるため、成形冷却ローラー部１７のローラー等との接触時に樹脂シートＳが収縮や位置ずれを起こす場合であっても、最厚部５２の位置に基づいて樹脂シートＳの裁断を高精度に行うことができる。
【０１０５】
また、樹脂シートＳの最厚部５２の位置を示すマーク５６が保護フィルムＦに覆われて、当該マーク５６を識別することが難しい場合であっても、保護フィルムＦ上に形成された、最厚部５２の位置を間接的に示す基準線５８に基づいて、樹脂シートＳの裁断を高精度に行うことができる。
【実施例】
【０１０６】
ＰＭＭＡ（旭化成株式会社製８０ＮＨ、ガラス転移温度１１０℃）を原料樹脂として使用し、温度２５５℃に設定したダイ（Ｔダイ）１６より１００ｋｇ／ｈｒで溶融樹脂をシート状に押し出した。この溶融樹脂を、両端部にＶ字形状の溝（幅０．５ｍｍ、深さ０．５ｍｍ）が形成された型ローラー２０を含む成形冷却ローラー部１７で挟圧することにより成形した後、熱処理ゾーン２４および冷却ゾーン２６により冷却することで、図３（ｂ）に示すＶ字型突起状のマーク５６を有する偏肉形状の樹脂シートＳを得た。得られた樹脂シートＳの形状を測定したところ、最厚部５２の膜厚は３．８ｍｍ、最薄部５４の膜厚は２．０ｍｍ、マーク５６の幅は０．５ｍｍ、マーク５６の高さは０．５ｍｍであった。
【０１０７】
このような形状の樹脂シートＳに保護フィルムＦをラミネートした後、切断機３２により当該樹脂シートＳを所定長さに個片化して、樹脂板Ｂを得た。そして、マーク検出センサー７０により樹脂板Ｂのマーク５６を検出した後、当該検出結果に基づいて、吸着ハンド６８により樹脂板Ｂを位置合わせした状態で、裁断機７２によるくり抜き加工を行った。これにより、最厚部を中心として、左右対称な断面形状を有する光学シートを得ることができた。
【符号の説明】
【０１０８】
１０…樹脂シート製造装置、１１…原料調製装置、１２…押出機、１３…原料供給管、１４…溶融樹脂供給管、１６…ダイ、１７…成形冷却ローラー部、１８…ニップローラー、２０…型ローラー、２０Ａ…最厚形成部、２０Ｂ…突起部、２０Ｃ…溝部、２２…剥離ローラー、２３…加熱装置、２４…熱処理ゾーン、２６…冷却ゾーン、２８…面状検査機、３０…ラミネート機、３２…切断機、３４…スタッカー、３６…引取ローラー、３７…転送ローラー、３８…繰り出しローラー、４２…リップ口、４４…バンク、４６…挟圧部、５２…最厚部、５４…最薄部、５６…マーク、５８…基準線、６２…基準線マーカー、６４…単軸ロボット、６６…コンベア、６８…吸着ハンド、７０…マーク検出センサー、７２…裁断機、７４…基準線検出センサー、Ｓ…樹脂シート、Ｆ…保護フィルム、Ｂ…樹脂板
【技術分野】
【０００１】
本発明は膜厚に偏りがある偏肉形状の樹脂シートの製造方法に係り、例えば、液晶表示装置のバックライトの導光板や、装飾・表示・照明用ディスプレイの導光板などの光学シートとして使用される樹脂シートの製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置のバックライトや装飾・表示・照明用のディスプレイ装置には、光源からの光を導いて面発光する導光板が使用されており、例えば液晶表示装置には、液晶パネルの裏面側から導光板を介して光を照射するバックライトが設けられている。
【０００３】
このような導光板のうち大画面液晶テレビなどの大型装置に用いられる導光板は、現行の設備や技術を背景に、押出成形法により製造されることが一般的である。押出成形法では、溶融状態の樹脂シートがダイ（Ｔダイ等）から押し出されて冷却ローラー（ポリシングローラー）により冷却される。樹脂シートは、その後、引取ローラーによる引っ張り搬送中に空冷され、保護フィルムが貼り付けられた後、幅方向に沿って所望の大きさに切断（個片化）される。個片化された樹脂シートは、幅方向端部が裁断され、端面仕上げが行われて、導光板として用いられる光学シートが得られる。
【０００４】
上述の押出成形法により、幅方向に関して膜厚に偏りがある光学シートを製造する場合、最厚部の位置が光学シートの光学特性に影響することから、所望の位置に最厚部を有する光学シートが得られるように、樹脂シートの裁断を高精度に行う必要がある。例えば、最厚部を中心とする対称な偏肉形状の光学シートを製造する場合、光学シートの幅方向中心に最厚部が位置するように、樹脂シートの幅方向端部の裁断幅を調節する必要がある。
【０００５】
このため、従来は、押出成形時のバンクすじの位置から見積もった最厚部のおおよその位置を基準に樹脂シートの裁断を行っていた。これにより、樹脂シートの最厚部と最薄部との膜厚差が小さく、目視では最厚部の位置を特定できない場合であっても、最厚部の位置に基づいて、樹脂シートの幅方向端部の裁断幅を調節することができる。
【０００６】
しかし、押出し成形時の樹脂流動のばらつきがある場合には、樹脂シートの最厚部の位置をバンクすじの位置から正確に見積もることは難しく、樹脂シートの裁断を高精度に行うことができなかった。
【０００７】
一方、押出成形機から押し出される樹脂シートを所定の製品長さに切断する方法として、エンコーダにより計測された搬送長さに基づいて、樹脂シートにマークを付した後、当該マークに基づいて樹脂シートの切断を行うことが提案されている（例えば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００２−８６５３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、特許文献１には、樹脂（ウェザーストリップ）を所定長さに切断する方法が記載されているが、樹脂シートの幅方向における端部を裁断する方法は記載されていない。
【００１０】
また、樹脂シートの最厚部の位置は、押出し成形時の樹脂流動のばらつきや、引っ張り搬送の張力のばらつき等に起因する樹脂シートの蛇行により、シート搬送方向に関して変動する。このため、単に、特許文献１に記載された方法を、樹脂シートの幅方向端部の裁断に適用するだけでは、樹脂シートの裁断を高精度に行うことが難しい。
【００１１】
本発明は、上述の事情に鑑みてなされたものであり、樹脂シートの最厚部の位置に基づいて、樹脂シートの裁断を高精度に行うことができる樹脂シートの製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明に係る樹脂シートの製造方法は、幅方向に関して膜厚に偏りがある偏肉形状を有する樹脂シートの製造方法であって、ダイから押し出される溶融樹脂を複数のローラーで挟圧しながら冷却することで、前記偏肉形状の最厚部の位置を示すマークが形成された前記樹脂シートを成形する工程と、前記樹脂シートに形成された前記マークを検出する工程と、検出された前記マークに基づいて、前記樹脂シートの前記幅方向における端部を裁断する工程とを含むことを特徴とする。
【００１３】
上記樹脂シートの製造方法では、複数のローラーにより、最厚部の位置を示すマークが形成された樹脂シートが成形された後、当該マークに基づいて樹脂シートの裁断が行われる。このように、樹脂シートの最厚部の位置を示すマークが樹脂シート成形時に形成されるため、ローラーとの接触時に樹脂シートが収縮や位置ずれを起こす場合であっても、最厚部の位置に基づいて樹脂シートの裁断を高精度に行うことができる。
【００１４】
ここで、「マーク」は、樹脂シートを成形するローラーによって賦型可能な形状のものであれば特に限定されず、例えば、Ｖ字形状、Ｕ字形状、矩形等の断面形状を有する突起又は溝であってもよい。
【００１５】
また「最厚部の位置を示すマーク」とは、最厚部から所定距離の位置に付されるマークであり、当該マークに基づいて最厚部の位置を特定することができるものをいう。
【００１６】
上記樹脂シートの製造方法において、前記複数のローラーのうち、前記樹脂シートに前記偏肉形状を付与する型ローラーに、前記マークを形成する突起部又は溝部が設けられていることが好ましい。
【００１７】
一般的に、ダイから押し出された溶融樹脂が最初に接触するのは、樹脂シートに偏肉形状を付与する型ローラーである。したがって、突起部又は溝部が形成された型ローラーを用いることで、溶融樹脂（樹脂シート）の温度が高い状態で、最厚部の位置を示すマークを樹脂シートに確実に賦型することができる。
【００１８】
上記樹脂シートの製造方法において、前記マークは、前記樹脂シートの前記幅方向における端部に形成されることが好ましい。
【００１９】
このように、裁断時に切り落とされる樹脂シートの端部にマークを形成することで、樹脂シートの品質に影響を与えずに、樹脂シートの高精度な裁断を実現することができる。
【００２０】
また本発明に係る別の樹脂シートの製造方法は、幅方向に関して膜厚に偏りがある偏肉形状を有する樹脂シートの製造方法であって、ダイから押し出される溶融樹脂を複数のローラーで挟圧しながら冷却することで、前記偏肉形状の最厚部の位置を示すマークが形成された前記樹脂シートを成形する工程と、前記樹脂シートに形成された前記マークを検出する工程と、前記マークを検出した後に、前記樹脂シートに保護フィルムを貼り付ける工程と、検出された前記マークに基づいて、前記保護フィルムに基準線を形成する工程と、前記保護フィルムに形成された前記基準線に基づいて、前記樹脂シートの前記幅方向における端部を裁断する工程とを含むことを特徴とする。
【００２１】
上記樹脂シートの製造方法では、複数のローラーにより、最厚部の位置を示すマークが形成された樹脂シートが成形され、当該マークに従って保護フィルムに基準線が形成された後、当該基準線に基づいて樹脂シートの裁断が行われる。このように、樹脂シートの最厚部の位置を示すマークが樹脂シート成形時に形成されるため、ローラーとの接触時に樹脂シートが収縮や位置ずれを起こす場合であっても、最厚部の位置に基づいて樹脂シートの裁断を高精度に行うことができる。
【００２２】
また、樹脂シートの最厚部の位置を示すマークが保護フィルムに覆われて、当該マークを識別することが難しい場合であっても、最厚部の位置を間接的に示す保護フィルム上の基準線に基づいて、樹脂シートの裁断を高精度に行うことができる。
【００２３】
上記樹脂シートの製造方法において、前記複数のローラーのうち、前記樹脂シートに前記偏肉形状を付与する型ローラーに、前記マークを形成する突起部又は溝部が設けられていることが好ましい。
【００２４】
このように、突起部又は溝部が形成された型ローラーを用いることで、溶融樹脂（樹脂シート）の温度が高い状態で、最厚部の位置を示すマークを樹脂シートに確実に賦型することができる。
【００２５】
上記樹脂シートの製造方法において、前記マークは、前記樹脂シートの前記幅方向における端部に形成されることが好ましい。
【００２６】
このように、裁断時に切り落とされる樹脂シートの端部にマークを形成することで、樹脂シートの品質に影響を与えずに、樹脂シートの高精度な裁断を実現することができる。
【００２７】
上記樹脂シートの製造方法において、前記基準線は、レーザー加工機により形成されることが好ましい。
【００２８】
レーザー加工機を用いることで、基準線を迅速かつ高精度に形成することができる。
【００２９】
本発明に係る樹脂シートの製造装置は、幅方向に関して膜厚に偏りがある偏肉形状を有する樹脂シートの製造装置であって、溶融樹脂を押し出すダイと、前記ダイから押し出された前記溶融樹脂を挟圧しながら冷却することで、前記偏肉形状の最厚部の位置を示すマークが形成された前記樹脂シートを成形する複数のローラーと、前記複数のローラーにより成形された前記樹脂シートの前記マークを検出する検出手段と、前記検出手段により検出された前記マークに基づいて、前記樹脂シートの前記幅方向における端部を裁断する裁断手段とを含むことを特徴とする。
【００３０】
上記樹脂シートの製造装置によれば、複数のローラーによる樹脂シート成形時に、樹脂シートの最厚部の位置を示すマークが形成されるため、ローラーとの接触時に樹脂シートが収縮や位置ずれを起こす場合であっても、最厚部の位置に基づいて樹脂シートの裁断を高精度に行うことができる。
【００３１】
また本発明に係る別の樹脂シートの製造装置は、幅方向に関して膜厚に偏りがある偏肉形状を有する樹脂シートの製造装置であって、溶融樹脂を押し出すダイと、前記ダイから押し出された前記溶融樹脂を挟圧しながら冷却することで、前記偏肉形状の最厚部の位置を示すマークが形成された前記樹脂シートを成形する複数のローラーと、前記複数のローラーにより成形された前記樹脂シートの前記マークを検出する検出手段と、前記検出手段により前記マークが検出された前記樹脂シートに保護フィルムを貼り付ける貼付手段と、前記検出手段により検出された前記マークに基づいて、前記保護フィルムに基準線を形成する基準線形成手段と、前記基準線形成手段により形成された前記基準線に基づいて、前記樹脂シートの前記幅方向における端部を裁断する裁断手段とを含むことを特徴とする。
【００３２】
上記樹脂シートの製造装置によれば、複数のローラーによる樹脂シート成形時に、樹脂シートの最厚部の位置を示すマークが形成されるため、ローラーとの接触時に樹脂シートが収縮や位置ずれを起こす場合であっても、最厚部の位置に基づいて樹脂シートの裁断を高精度に行うことができる。
【００３３】
また、樹脂シートの最厚部の位置を示すマークが保護フィルムに覆われて、当該マークを識別することが難しい場合であっても、最厚部の位置を間接的に示す保護フィルム上の基準線に基づいて、樹脂シートの裁断を高精度に行うことができる。
【発明の効果】
【００３４】
本発明によれば、樹脂シートの最厚部の位置を示すマークが樹脂シート成形時に形成されるため、ローラーとの接触時に樹脂シートが収縮や位置ずれを起こす場合であっても、最厚部の位置に基づいて樹脂シートの裁断を高精度に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】樹脂シート製造装置の一例を示す図である。
【図２】ダイおよび成形冷却ローラー部を側方から見た図である。
【図３】（ａ）は偏肉形状が付与された樹脂シートの一例を示す斜視断面図である。（ｂ）は偏肉形状が付与された樹脂シートの他の例を示す斜視断面図である。
【図４】（ａ）は非連続的な破線状のマークが付与された樹脂シートの一例を示す斜視図である。（ｂ）は非連続的な破線状のマークが付与された樹脂シートの他の例を示す斜視断面図である。
【図５】（ａ）は成形冷却ローラー部の一例を示す断面図（図２におけるＩ−Ｉ線に沿った断面図）である。（ｂ）は成形冷却ローラー部の他の例を示す断面図（図２におけるＩ−Ｉ線に沿った断面図）である。
【図６】保護フィルムを樹脂シートに貼り付ける機構を示す図である。
【図７】吸着ハンドにより樹脂板をコンベアから裁断機に運ぶ機構を示す図である。
【図８】マーク検出結果に基づいて、吸着ハンドにより樹脂板の位置および傾きを補正する機構を示す斜視図である。
【図９】樹脂シート製造装置の他の例を示す図である。
【図１０】マーク検出センサーの検出結果に基づいて、保護フィルムに基準線を形成する機構を示す斜視図である。
【図１１】基準線検出結果に基づいて、吸着ハンドにより樹脂板の位置および傾きを補正する機構を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００３６】
以下、添付図面に従って本発明の実施形態について説明する。
【００３７】
図１は、本発明の一実施形態に係る樹脂シートの製造方法を実施するために用いられる樹脂シート製造装置の一例を示す図である。図１に示す樹脂シート製造装置１０では、原料調製装置１１、押出機１２、ダイ１６、成形冷却ローラー部１７、熱処理ゾーン２４、冷却ゾーン２６、面状検査機２８、ラミネート機３０、切断機３２、コンベア６６、吸着ハンド６８、裁断機７２およびスタッカー３４が、上流側から下流側へ順次設けられている。
【００３８】
原料調製装置１１は、樹脂シート製造装置１０によって製造される樹脂シートＳの原料の計量および混合を行って原料を調製し、当該原料を原料供給管１３を介して押出機１２に送る。例えば、この原料調製装置１１では、原料タンクおよび添加物タンクから混合器に送られる原料樹脂および添加物が自動計量機によって自動計量され、所定比率の原料樹脂および添加物が混合器で混合される。原料樹脂に添加物として拡散粒子を添加する場合には、原料樹脂に拡散粒子を所定濃度よりも高濃度に添加したマスターペレットを造粒機で製造しておき、拡散粒子が添加されていないベースペレットと混合器で所定比率混合するマスターバッチ方式を好適に採用できる。なお、拡散粒子以外の添加物を添加する場合にも、同様にして混合を行うことができる。
【００３９】
上記の原料樹脂としては熱可塑性樹脂を使用可能であり、例えばポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリスチレン樹脂（ＰＳ）、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマーなどを原料樹脂として使用することができる。
【００４０】
押出機１２は、原料調製装置１１から送られてくる原料を混練しながら溶融し、溶融樹脂を作る。この押出機１２は、単軸式押出機および多軸式押出機の何れでもよく、押出機１２の内部を真空にするベント機能を有するものが好ましい。押出機１２により作られた溶融樹脂は、スクリューポンプやギアポンプ等の定量ポンプにより溶融樹脂供給管１４を介してダイ１６に送られる。
【００４１】
ダイ１６では、押出機１２から送られてくる溶融樹脂が成形冷却ローラー部１７に向かってシート状に押し出される。本実施形態では、シート幅方向に関して膜厚が均一ではない樹脂シート（偏肉樹脂シート）が成形されるので、ダイ１６から押し出されて吐出される溶融樹脂量は、シート幅方向に関して所定の分布を有する。ダイ１６から吐出される溶融樹脂量に分布を持たせる手段として、例えばチョークバーを使用する方法や他の公知の方法を用いることができる。
【００４２】
成形冷却ローラー部１７は、ニップローラー１８、型ローラー２０および剥離ローラー２２を含み、ダイ１６から供給される溶融樹脂に対して蒲鉾形の偏肉形状を付与して樹脂シートＳを成形する。
【００４３】
図２は、ダイ１６および成形冷却ローラー部１７を側方から見た断面図である。同図に示すように、ダイ１６は、ニップローラー１８および型ローラー２０の上方において、やや型ローラー２０寄りに配置される。また、ニップローラー１８、型ローラー２０および剥離ローラー２２は、図示しない駆動装置により所定の周速度で図２に示す矢印方向に回転駆動される。なお、ニップローラー１８および剥離ローラー２２に対して駆動手段を設けない構成も可能であるが、樹脂シートＳの面状（特に裏面）を良好に成形する観点からは、駆動手段によってニップローラー１８および剥離ローラー２２も回転駆動する構成が好ましい。
【００４４】
ニップローラー１８には、図示しない加圧手段が設けられており、型ローラー２０との間の樹脂シートＳを所定の圧力で挟圧することができるようになっている。この加圧手段は、ニップローラー１８と型ローラー２０との接触点における法線方向に圧力を付与する構成のものであり、モータ駆動手段、エアシリンダ、油圧シリンダ等の公知の各種手段を採用することができる。また、ニップローラー１８には、挟圧力の反力による撓みが生じにくくなるような構成を採用することもできる。このような構成としては、ニップローラー１８の背面側（型ローラー２０とは反対側）に図示しないバックアップローラーを設ける構成、中高状のクラウン形状を採用する構成、ローラーの軸方向中央部の剛性が大きくなるような強度分布を付けたローラーの構成、或いはこれらを組み合わせた構成等を採用することができる。
【００４５】
ニップローラー１８、型ローラー２０および剥離ローラー２２には、樹脂シートＳの偏肉形状に対応するような冷却温度分布を樹脂シートＳに付与するための温度調整手段（図示せず）を設けてもよい。温度調整手段として、例えば、温度調節された冷却液体を型ローラー２０の内部の一端側から他端側に流す構成を採用することができる。
【００４６】
また、ニップローラー１８、型ローラー２０および剥離ローラー２２には、ローラー表面の温度をローラー幅方向に関してモニターできるように、複数の表面温度測定手段（図示せず）を設けることが好ましい。このような表面温度測定手段としては、赤外線温度計、放射式温度計等の公知の各種測定手段が採用できる。
【００４７】
このような構成において、ダイ１６のリップ口４２から吐出される溶融樹脂は、ニップローラー１８と型ローラー２０との間でバンク４４を形成するとともに、挟圧部４６においてニップローラー１８および型ローラー２０により挟圧される。ニップローラー１８および型ローラー２０により偏肉形状が付与された溶融樹脂シートＳは、型ローラー２０に巻き掛けられた状態で送り出され、剥離ローラー２２によって型ローラー２０から剥がされて、図２に示すシート搬送方向に送られる。
【００４８】
図３（ａ）及び（ｂ）は、成形冷却ローラー部１７により偏肉形状が付与された樹脂シートＳの例を示す斜視断面図である。
【００４９】
成形冷却ローラー部１７で成形された樹脂シートＳは、シート幅方向に関して膜厚に偏りのある偏肉形状を有し、例えば、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、最も膜厚の大きな最厚部５２がシート幅方向の中央部に設けられ、最も膜厚の薄い最薄部５４がシート幅方向の両端部に設けられる。
【００５０】
また成形冷却ローラー部１７による樹脂シートＳの成形時に、樹脂シートＳには、最厚部５２から所定距離の位置に、最厚部５２の位置を示すマーク５６が賦型される。このマーク５６は、溝構造（窪み構造）であってもよいし（図３（ａ）参照）、突起構造であってもよく（図３（ｂ）参照）、樹脂シートＳの最厚部５２から所定距離の位置に設けられる。
【００５１】
マーク５６の形状は、樹脂シートＳを成形する成形冷却ローラー部１７によって賦型可能な形状であれば特に限定されず、例えば、Ｖ字形状、Ｕ字形状、矩形等の断面形状を有する突起又は溝であってもよい。マーク５６の本数は、１本であっても、複数本であってもよい。
【００５２】
マーク５６は、センサーで高精度に検出可能な形状であることが好ましい。
【００５３】
樹脂シートＳのマーク５６の高さｈは、樹脂シートＳの強度やハンドリング性を維持する観点から、マーク５６の位置における樹脂シートＳの膜厚ｔの１／４以下であることが好ましい。
【００５４】
また樹脂シートＳのマーク５６は、樹脂シートＳの品質に悪影響を及ぼすことがないように、後工程の裁断時に切り落とされる樹脂シートＳの端部に設けられることが好ましい。
【００５５】
上述の例では、最厚部５２の位置を示すマーク５６が樹脂シートＳの表側の面（湾曲面）に設けられる場合について説明したが、マーク５６を樹脂シートＳの裏側の面に設けてもよい。このようにマーク５６を樹脂シートＳの裏側の面に設ける場合には、マーク５６は溝構造であることが好ましい。これは、樹脂シートＳの裏側の面に突起構造のマーク５６を設けると、樹脂シートＳを搬送するローラー等にマーク５６が接触して、マーク５６の変形やローラー汚れが発生するおそれがあるためである。
【００５６】
また上述の例では、樹脂シートＳの幅方向における両側の端部にマーク５６が設けられる場合について説明したが、樹脂シートＳの一方の端部のみにマーク５６を設けてもよい。
【００５７】
さらに上述の例では、マーク５６が連続的な直線状である例について説明したが、マーク５６の態様はこれに限定されず、例えば、図４（ａ）及び（ｂ）に示すように、非連続的な破線状のマーク５６を設けてもよい。すなわち、マーク５６は、非連続的な破線状の溝であってもよいし（図４（ａ）参照）、非連続的な破線状の突起であってもよい（図４（ｂ）参照）。
【００５８】
以上説明した構造の樹脂シートＳ及びマーク５６の形状は、当該樹脂シートＳを挟圧成形する成形冷却ローラー部１７（特に、ニップローラー１８および型ローラー２０）の形状に応じて適宜変更することができる。
【００５９】
図５（ａ）及び（ｂ）は、成形冷却ローラー部１７の形状例を示す断面図（図２におけるＩ−Ｉ線に沿った断面図）である。
【００６０】
ニップローラー１８および剥離ローラー２２は太さが一様な円柱形状を有する一方で、型ローラー２０は中央部が細く両端部が太い所謂コンケーブ形状を有する。この型ローラー２０のコンケーブ形状は、樹脂シートＳの偏肉形状の反転形状であり、型ローラー２０およびニップローラー１８により高温の樹脂シートＳが挟圧されて偏肉形状に成形される。
【００６１】
型ローラー２０の中央部には、樹脂シートＳの最厚部５２に対応する最厚形成部２０Ａが設けられており、型ローラー２０の幅方向における両端部には、樹脂シートＳのマーク５６に対応する突起部２０Ｂ（図５（ａ）参照）又は溝部２０Ｃ（図５（ｂ）参照）が設けられている。
【００６２】
型ローラー２０の突起部２０Ｂ又は溝部２０Ｃは、型ローラー２０の全周にわたって連続的な直線状に形成されてもよいし、非連続的な破線状に形成されてもよい。型ローラー２０の突起部２０Ｂ又は溝部２０Ｃを、型ローラー２０の全周にわたって連続的な直線状に形成する場合は、型ローラー２０の加工を容易に行うことができる。
【００６３】
上述の例では、樹脂シートＳの温度が高い状態でマーク５６を確実に賦型するために、ダイ１６から押し出された溶融樹脂が最初に接触する型ローラー２０に突起部２０Ｂ又は溝部２０Ｃを設ける場合について説明したが、ニップローラー１８又は剥離ローラー２２に突起部又は溝部を設けてもよい。この場合、型ローラー２０と、突起部又は溝部が設けられたローラー（ニップローラー１８又は剥離ローラー２２）との位置関係を把握するためのマークを、これらのローラーに付しておくことが好ましい。
【００６４】
型ローラー２０の形状は、公知の加工方法により形成することが可能であり、例えば、研削加工、超音波加工、放電加工、ＮＣ旋盤による切削加工、仕上げバフ加工、等を適宜組み合わせて形成することが可能である。
【００６５】
また、ニップローラー１８、型ローラー２０および剥離ローラー２２は、表面粗さ（中心線平均粗さＲａ）が好ましくは０．５μｍ以下、より好ましくは０．２μｍ以下となるように鏡面加工が施されていてもよい。このような平滑な表面にすることにより、成形後の樹脂シートＳの表面を良好な状態に仕上げることができる。
【００６６】
ニップローラー１８、型ローラー２０および剥離ローラー２２の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として表面にゴムライニングしたもの、これらの金属材料にＨＣｒメッキ、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、セラミックス、および各種の複合材料が挙げられる。
【００６７】
また、ニップローラー１８、型ローラー２０および剥離ローラー２２の当接部は、磨耗防止の観点から、タングステンカーバイト等の超硬材料による超硬処理が施されたり、焼き入れ処理が施されたりすることが好ましい。
【００６８】
成形冷却ローラー部１７において偏肉形状が付与された樹脂シートＳは、図１に示すように、剥離ローラー２２から熱処理ゾーン２４に送られる。
【００６９】
熱処理ゾーン２４は、偏肉構造を有する樹脂シートＳに対して熱処理を施すゾーンであり、複数の加熱装置２３が樹脂シートＳの搬送路に沿って設けられている。加熱装置２３は非接触式加熱手段であり、加熱効率等の観点から、例えば遠赤外線ヒーターを加熱装置２３として好適に用いることができる。加熱装置２３の加熱条件は、搬送される樹脂シートＳの表面温度がほぼ均一に保たれるようにコントロールされる。具体的には、樹脂シートＳの表面温度がガラス転移温度Ｔｇ以下になった後に、樹脂シートＳのうち加熱される側の表面の温度差が、幅方向に関して４０℃以内となるように、好ましくは３０℃以内となるように、より好ましくは１０℃以内となるように、加熱装置２３の加熱条件がコントロールされる。このとき、放射温度計等の温度センサー（図示せず）により樹脂シートＳの温度が測定され、この測定温度に基づいて加熱装置２３の加熱条件を適宜変更することで、樹脂シートＳの表面温度が調整される。なお図１に示すように、型ローラー２０および剥離ローラー２２の各々に対向する位置にも、加熱装置２３を設けてもよい。
【００７０】
加熱装置２３の加熱温度、加熱時間、およびその他の加熱条件は、樹脂シートＳの搬送速度や加熱装置２３の設置位置に基づいて適宜調整される。例えば、型ローラー２０の近傍、剥離ローラー２２の近傍、および剥離ローラー２２〜熱処理ゾーン２４にかけて、樹脂シートＳのうち膜厚ｔが「ｔ≦Ｄｍｉｎ＋（Ｄｍａｘ−Ｄｍｉｎ）／２」（ただし、Ｄｍｉｎは樹脂シートＳのうち膜厚が最も小さい最薄部５４の膜厚を意味し、Ｄｍａｘは樹脂シートＳのうち膜厚が最も大きい最厚部５２の膜厚を意味する）を満たす部分、より好ましくは「ｔ≦Ｄｍｉｎ＋（Ｄｍａｘ−Ｄｍｉｎ）／３」を満たす部分を加熱することが好ましい。これは、冷却されやすい最薄部分を重点的に加熱することで、樹脂シートＳ全体の温度差を抑えるためである。例えば、図３（ａ）及び（ｂ）の断面形状を有する樹脂シートＳの場合、両端の最薄部５４を重点的に加熱することが好ましい。なお、上記式で表される範囲以外の膜厚ｔを有する部分については、ライン速度等に応じて、加熱の有無や加熱の程度を調整することが好ましい。特に樹脂シートＳの表面温度を昇温し過ぎると搬送中に反り等の不具合が発生してしまうことがあるので、加熱装置２３の加熱温度や加熱時間を含む加熱条件は、ライン速度や加熱装置２３の設置位置に基づいて最適化されることが好ましい。
【００７１】
熱処理ゾーン２４において熱処理が施された樹脂シートＳは、冷却ゾーン２６に送られる。冷却ゾーン２６は、熱処理ゾーン２４から送られてくる樹脂シートＳに対して徐冷処理を施すゾーンであり、樹脂シートＳの急激な温度変化を防止する。樹脂シートＳは、急激に冷却されると表面近傍と内部の収縮量の違いや温度差等に起因する表面形状の悪化や反りが生じ易い。特に膜厚に分布がある樹脂シートの場合には、急冷等により比較的大きな内部応力が生じやすいので、反りが生じ易い。そのため、冷却ゾーン２６における徐冷方法の一例として、前半部では樹脂シートＳの最厚部と最薄部との間で大きな温度差が生じないように非接触式加熱手段で最薄部を重点的に加熱して樹脂シートＳ全体を徐々に自然冷却し、後半部では樹脂シートＳに冷風を当てて常温程度まで強制冷却を行う方法がある。
【００７２】
なお、上述の熱処理ゾーン２４および冷却ゾーン２６では、熱処理や冷却に伴う反り等の変形を防いで所望の偏肉形状が保持されるように、樹脂シートＳが搬送される。
【００７３】
面状検査機２８は、冷却ゾーン２６から送られてくる樹脂シートＳの表面形状や反りを評価する。面状検査機２８による評価はセンサー類を用いた任意の手法で行われ、この評価結果は、前段に設けられたダイ１６からの溶融樹脂シートＳの吐出制御、熱処理ゾーン２４および冷却ゾーン２６における熱処理・冷却制御、および樹脂シートＳの搬送制御（成形冷却ローラー部１７の回転制御）にフィードバックされる。
【００７４】
ラミネート機３０は、樹脂シートＳの両面にポリエチレン等の保護フィルムを貼り付けるための一対の引取ローラー３６を含んで構成される。
【００７５】
図６は、ラミネート機３０において保護フィルムＦを樹脂シートＳに貼り付ける機構を示す図である。保護フィルムＦは、繰り出しローラー３８から順次繰り出された後に、複数の転送ローラー３７を経て、引取ローラー３６に送られる。この引取ローラー３６は、樹脂シートＳの搬送および保護フィルムＦの貼付を同時に行う。すなわち引取ローラー３６は、軸回転することによって、前段部の樹脂シートＳを引っ張るとともに、後段部の樹脂シートＳを押し出すようにして搬送する。また同時に、引取ローラー３６は、軸回転することによって、転送ローラー３７を介して送られてくる保護フィルムＦを樹脂シートＳの面に圧着する。引取ローラー３６、転送ローラー３７および繰り出しローラー３８は、樹脂シートＳの表面側および裏面側の両方に設けられており、保護フィルムＦは樹脂シートＳの両面に圧着される。
【００７６】
ラミネート機３０において保護フィルムＦが貼り付けられた樹脂シートＳは、図１に示すように、切断機３２に送られて、切断機３２において所定長さに切り揃えられ、個片化される。以降、切断機３２による切断前の樹脂シートＳと区別するため、個片化後の樹脂シートＳを樹脂板Ｂと呼ぶ。
【００７７】
切断機３２の態様としては、例えば、樹脂シートＳの幅方向に丸鋸刃を移動させて切断を行う態様や、受け刃および押し当て刃を樹脂シートに押し付けて切断を行う態様が挙げられる。丸鋸刃を用いる態様では、樹脂シートＳの搬送速度と同じ速度で、切断機３２（丸鋸刃）をシート搬送方向に沿って移動させながら切断を行う。
【００７８】
切断機３２により個片化された樹脂板Ｂは、切断機３２の後段に設けられたコンベア６６により吸着ハンド６８の待機位置まで送られて、吸着ハンド６８によりＮＣルータ等の裁断機７２まで運ばれる。そして、裁断機７２により、樹脂板Ｂの幅方向端部を含む端部（耳部）が切り落とされる（くり抜き加工）。
【００７９】
図７は、吸着ハンド６８により樹脂板Ｂをコンベア６６から裁断機７２に運ぶ機構を示す図である。図８は、マーク検出センサー７０の検出結果に基づいて、吸着ハンド６８により樹脂板Ｂの位置および傾きを補正する機構を示す斜視図である。
【００８０】
図７に示すように、コンベア６６上の樹脂板Ｂは吸着ハンド６８により持ち上げられ、位置および傾きが補正された後、裁断機７２の裁断テーブル７２Ａに載置され、裁断テーブル７２Ａ上に吸着保持される。この後、裁断テーブル７２Ａ上に吸着保持された樹脂板Ｂに対して、裁断機７２の裁断刃７２Ｂによるくり抜き加工が行われる。
【００８１】
吸着ハンド６８は、吸着パッド等により樹脂板Ｂを吸着保持可能な構成を有するとともに、不図示の駆動機構を備えることにより、ＸＹ方向に移動可能かつθ方向に回転可能である。
【００８２】
吸着ハンド６８による樹脂板Ｂの位置および傾きの補正は、吸着ハンド６８に取り付けられたマーク検出センサー７０（７０Ａ、７０Ｂ）を用いて以下のように行う。
【００８３】
マーク検出センサー７０は、レーザ変位計や膜厚計、ＣＣＤカメラ等の公知のセンサーを含んで構成されており、樹脂板Ｂのマーク５６を検出することができる。図８に示すように、マーク検出センサー７０（７０Ａ、７０Ｂ）は、樹脂板Ｂのマーク５６上の少なくとも２点（検出位置Ｍ１およびＭ２）において、マーク５６の検出を行う。このとき、マーク検出センサー７０の検出位置の一つ（図１１の例では、検出位置Ｍ２）は、樹脂板Ｂの長さ方向における端部（エッジ）上に設定されることが好ましい。これにより、マーク検出センサー７０によるマーク５６の検出を２箇所（Ｍ１およびＭ２）において行うことで、コンベア６６上における補正前の樹脂板Ｂの位置（ＸＹ座標）および傾き（回転角θ）を特定することができる。吸着ハンド６８は、コンベア６６上の樹脂板Ｂを持ち上げた後、上述のマーク検出センサー７０の検出結果に基づいて、樹脂板Ｂの位置（ＸＹ座標）および傾き（回転角θ）を補正する。
【００８４】
なお本実施形態では、吸着ハンド６８により樹脂板Ｂの位置および傾きを補正する例について説明したが、樹脂板Ｂの位置および傾きの補正は、ＸＹθ方向に移動可能な裁断テーブル７２Ａを用いて行ってもよい。また、樹脂板Ｂの位置および傾きの補正は、マーク検出センサー７０の検出結果に基づいて自動的に補正する自動方式に限定されず、目視によるマーク５６の観察結果に基づいてマニュアルで補正するマニュアル方式であってもよい。
【００８５】
裁断機７２においてくり抜き加工が施された樹脂板Ｂは、図１に示すように、スタッカー３４に順次積み上げられる。スタッカー３４に保管された樹脂板Ｂは、この後、導光板等の光学シートとして液晶表示装置等に組み込まれる。
【００８６】
以上説明したように本実施形態に係る樹脂シートの製造方法では、ダイ１６から押し出される溶融樹脂を、成形冷却ローラー部１７において挟圧しながら冷却することで、幅方向に関して膜厚に偏りがある偏肉形状を有する樹脂シートＳが成形される。このとき、成形冷却ローラー部１７のうち、型ローラー２０には突起部２０Ｂ又は溝部２０Ｃが設けられているため、成形された樹脂シートＳにはマーク５６が賦型されている。この樹脂シートＳを切断機３２により個片化した後、マーク検出センサー７０によるマーク５６の検出結果に基づいて樹脂板Ｂ（個片化後の樹脂シートＳ）の位置および傾きを補正した状態で、裁断機７２による裁断が行われる。
【００８７】
このように、樹脂シートＳの最厚部５２の位置を示すマーク５６が樹脂シート成形時に形成されるため、成形冷却ローラー部１７のローラー等との接触時に樹脂シートＳが収縮や位置ずれを起こす場合であっても、最厚部５２の位置に基づいて樹脂シートＳの裁断を高精度に行うことができる。
【００８８】
以上、本発明の一例について詳細に説明したが、本発明は、これに限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、各種の改良や変形を行ってもよいのはもちろんである。
【００８９】
例えば、上述の例では、樹脂シート成形時に樹脂シートＳに形成されるマーク５６に基づいて、樹脂シートＳの裁断を行う場合について説明したが、最厚部５２の位置を間接的に示す保護フィルムＦ上の基準線に基づいて、当該基準線に基づいて樹脂シートＳの裁断を行ってもよい。
【００９０】
例えば、以下で説明するように、冷却形成ローラー部１７において、最厚部５２の位置を示すマーク５６が賦型された樹脂シートＳを成形して、当該マーク５６の検出結果に従って保護フィルムＦに基準線を形成した後で、当該基準線に基づいて裁断機７２による裁断を行ってもよい。
【００９１】
図９は本変形例に係る樹脂シートの製造方法を実施するために用いられる樹脂シート製造装置を示す図である。同図に示す樹脂シート製造装置１００では、原料調製装置１１、押出機１２、ダイ１６、成形冷却ローラー部１７、熱処理ゾーン２４、冷却ゾーン２６、面状検査機２８、マーク検出センサー７０、ラミネート機３０、基準線マーカー６２、切断機３２、コンベア６６、吸着ハンド６８、裁断機７２およびスタッカー３４が、上流側から下流側へ順次設けられている。以下、樹脂シート製造装置１００について、樹脂シート製造装置１０（図１参照）と異なる点に焦点を当てて説明する。
【００９２】
樹脂シート製造装置１００では、樹脂シートＳに形成されたマーク５６を検出するマーク検出センサー７０は、吸着ハンド６８に取り付けられるのではなく、ラミネート機３０の上流側に配置されている。また、ラミネート機３０の下流側には、マーク検出センサー７０の検出結果に基づいて、樹脂シートＳの表面を覆う保護フィルムＦに基準線を形成する基準線マーカー６２が設けられている。
【００９３】
図１０は、マーク検出センサー７０の検出結果に基づいて、保護フィルムＦに基準線を形成する機構を示す斜視図である。同図に示すように、矢印方向に搬送される樹脂シートＳには、成形冷却ローラー部１７（図９参照）においてシート幅方向における両端にマーク５６が形成されており、当該マーク５６はマーク検出センサー７０により検出される。マーク検出センサー７０（７０Ａ、７０Ｂ）は、樹脂シートＳのマーク５６に対応する位置に配置されている。マーク５６が検出された樹脂シートＳは、ラミネート機３０により保護フィルムＦが貼り付けられた後、基準線マーカー６２によって保護フィルムＦ上に基準線５８が形成される。基準線マーカー６２は、単軸ロボット６４に取り付けられており、当該単軸ロボット６４により、樹脂シートＳの幅方向に移動して、保護フィルムＦ上の任意の位置に基準線５８を形成することができる。
【００９４】
ここで、基準線５８は、公知のセンサーにより読み取り可能なものであれば特に限定されない。例えば、インクや顔料等による描画線からなる基準線５８を形成してもよいし、溝状の凹部からなる基準線５８を形成してもよいし、屈折率等の物性が改質された改質領域からなる基準線５８を形成してもよい。
【００９５】
また、膜厚測定センサー６０のサンプリング回数は、各偏肉樹脂板（製品としての個片化後の偏肉樹脂シート）に対して少なくとも一回、膜厚測定センサー６０による測定が行われるように、設定されることが好ましい。これにより、各偏肉樹脂板ごとに裁断量を調節することができる。
【００９６】
また、基準線マーカー６２により形成される基準線５８の位置は、マーク検出センサー７０により検出されたマーク５６の位置に基づいて決定される。例えば、樹脂シートＳ上のマーク５６の位置と、保護フィルムＦ上の基準線５８の位置とが一致する（すなわち、マーク５６と基準線５８とが重複する）ように基準線５８を形成してもよいし、マーク５６から所定の距離だけ離れた保護フィルムＦ上の位置に基準線５８を形成してもよい。また、マーク検出センサー７０のサンプリング回数Ｎが多い場合には、検出されたマーク５８の位置の平均値に基づいて基準線５８の形成位置を決定してもよい。
【００９７】
なお、基準線マーカー６２は、樹脂シートＳがマーク検出センサー７０を通過してから、基準線マーカー６２の直下に到達するまでのタイムラグを考慮して、基準線５８を形成する。
【００９８】
基準線マーカー６２による基準線５８の形成は、任意の手法により行うことができる。例えば、レーザー加工機やインクジェット印刷機により基準線５８を形成してもよい。このうち、レーザー加工機は、基準線５８を迅速かつ高精度に形成できる点で好ましい。
【００９９】
基準線マーカー６２として使用可能なレーザー加工機として、例えば、エキシマレーザー、ＹＡＧレーザー、炭酸ガスレーザーなどを挙げることができる。レーザー加工機を用いる場合、レーザー加工機の出力を調節することで、樹脂シートＳまたは保護フィルムＦに溝状の基準線５８を形成したり、樹脂シートＳまたは保護フィルムＦの屈折率が変化した改質領域からなる基準線５８を形成することができる。
【０１００】
なお、図１０には、単軸ロボット６４により基準線マーカー６２を樹脂シートＳの幅方向に移動させることで基準線５８の形成位置を調節する例を示したが、基準線５８の形成位置の調節方法はこの例に限定されない。例えば、基準線マーカー６２としてレーザー加工機を用いて、当該レーザー加工機から出力されるレーザー光を音響光学素子（ＡＯＤ）により偏向させることで、基準線５８の形成位置を調節してもよい。
【０１０１】
また図１０には、保護フィルムＦの貼り付け後に基準線５８を形成する例を示したが、保護フィルムＦの貼り付け前に基準線５８を形成してもよい。例えば、ラミネート機３０の繰り出しローラー３８〜引取ローラー３６間を搬送されている保護フィルムＦ上に基準線５８を形成してもよい。
【０１０２】
基準線マーカー６２により基準線５８が形成された後、図９に示すように、樹脂シートＳは、切断機３２において、所定長さに切り揃えられ、個片化される。切断機３２により個片化された樹脂板Ｂは、吸着ハンド６８により位置および傾きが補正された後、裁断機７２によるくり抜き加工が施される。このとき、吸着ハンド６８による樹脂板Ｂの位置および傾きの補正は、吸着ハンド６８に取り付けられた基準線検出センサー７４（７４Ａ、７４Ｂ）により行われる。
【０１０３】
図１１は、基準線検出センサー７４の検出結果に基づいて、吸着ハンド６８により樹脂板Ｂの位置および傾きを補正する機構を示す斜視図である。同図に示すように、基準線検出センサー７４（７４Ａ、７４Ｂ）は、樹脂板Ｂの基準線５８上の少なくとも２点（検出位置Ｍ３およびＭ４）において、基準線５８の検出を行う。このとき、基準線検出センサー７４の検出位置の一つ（図１１の例では、検出位置Ｍ４）は、樹脂板Ｂの長さ方向における端部（エッジ）上に設定されることが好ましい。これにより、基準線検出センサー７４による基準線５８の検出を２箇所（Ｍ３およびＭ４）において行うことにより、コンベア６６上における補正前の樹脂板Ｂの位置（ＸＹ座標）および傾き（回転角θ）を特定することができる。吸着ハンド６８は、コンベア６６上の樹脂板Ｂを持ち上げた後、上述の基準線検出センサー７４の検出結果に基づいて、樹脂板Ｂの位置（ＸＹ座標）および傾き（回転角θ）を補正する。
【０１０４】
上記変形例に係る樹脂シートの製造方法によれば、樹脂シートＳの最厚部５２の位置を示すマーク５６が樹脂シート成形時に形成されるため、成形冷却ローラー部１７のローラー等との接触時に樹脂シートＳが収縮や位置ずれを起こす場合であっても、最厚部５２の位置に基づいて樹脂シートＳの裁断を高精度に行うことができる。
【０１０５】
また、樹脂シートＳの最厚部５２の位置を示すマーク５６が保護フィルムＦに覆われて、当該マーク５６を識別することが難しい場合であっても、保護フィルムＦ上に形成された、最厚部５２の位置を間接的に示す基準線５８に基づいて、樹脂シートＳの裁断を高精度に行うことができる。
【実施例】
【０１０６】
ＰＭＭＡ（旭化成株式会社製８０ＮＨ、ガラス転移温度１１０℃）を原料樹脂として使用し、温度２５５℃に設定したダイ（Ｔダイ）１６より１００ｋｇ／ｈｒで溶融樹脂をシート状に押し出した。この溶融樹脂を、両端部にＶ字形状の溝（幅０．５ｍｍ、深さ０．５ｍｍ）が形成された型ローラー２０を含む成形冷却ローラー部１７で挟圧することにより成形した後、熱処理ゾーン２４および冷却ゾーン２６により冷却することで、図３（ｂ）に示すＶ字型突起状のマーク５６を有する偏肉形状の樹脂シートＳを得た。得られた樹脂シートＳの形状を測定したところ、最厚部５２の膜厚は３．８ｍｍ、最薄部５４の膜厚は２．０ｍｍ、マーク５６の幅は０．５ｍｍ、マーク５６の高さは０．５ｍｍであった。
【０１０７】
このような形状の樹脂シートＳに保護フィルムＦをラミネートした後、切断機３２により当該樹脂シートＳを所定長さに個片化して、樹脂板Ｂを得た。そして、マーク検出センサー７０により樹脂板Ｂのマーク５６を検出した後、当該検出結果に基づいて、吸着ハンド６８により樹脂板Ｂを位置合わせした状態で、裁断機７２によるくり抜き加工を行った。これにより、最厚部を中心として、左右対称な断面形状を有する光学シートを得ることができた。
【符号の説明】
【０１０８】
１０…樹脂シート製造装置、１１…原料調製装置、１２…押出機、１３…原料供給管、１４…溶融樹脂供給管、１６…ダイ、１７…成形冷却ローラー部、１８…ニップローラー、２０…型ローラー、２０Ａ…最厚形成部、２０Ｂ…突起部、２０Ｃ…溝部、２２…剥離ローラー、２３…加熱装置、２４…熱処理ゾーン、２６…冷却ゾーン、２８…面状検査機、３０…ラミネート機、３２…切断機、３４…スタッカー、３６…引取ローラー、３７…転送ローラー、３８…繰り出しローラー、４２…リップ口、４４…バンク、４６…挟圧部、５２…最厚部、５４…最薄部、５６…マーク、５８…基準線、６２…基準線マーカー、６４…単軸ロボット、６６…コンベア、６８…吸着ハンド、７０…マーク検出センサー、７２…裁断機、７４…基準線検出センサー、Ｓ…樹脂シート、Ｆ…保護フィルム、Ｂ…樹脂板
【特許請求の範囲】
【請求項１】
幅方向に関して膜厚に偏りがある偏肉形状を有する樹脂シートの製造方法であって、
ダイから押し出される溶融樹脂を複数のローラーで挟圧しながら冷却することで、前記偏肉形状の最厚部の位置を示すマークが形成された前記樹脂シートを成形する工程と、
前記樹脂シートに形成された前記マークを検出する工程と、
検出された前記マークに基づいて、前記樹脂シートの前記幅方向における端部を裁断する工程とを含むことを特徴とする樹脂シートの製造方法。
【請求項２】
前記複数のローラーのうち、前記樹脂シートに前記偏肉形状を付与する型ローラーに、前記マークを形成する突起部又は溝部が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
前記マークは、前記樹脂シートの前記幅方向における端部に形成されることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
幅方向に関して膜厚に偏りがある偏肉形状を有する樹脂シートの製造方法であって、
ダイから押し出される溶融樹脂を複数のローラーで挟圧しながら冷却することで、前記偏肉形状の最厚部の位置を示すマークが形成された前記樹脂シートを成形する工程と、
前記樹脂シートに形成された前記マークを検出する工程と、
前記マークを検出した後に、前記樹脂シートに保護フィルムを貼り付ける工程と、
検出された前記マークに基づいて、前記保護フィルムに基準線を形成する工程と、
前記保護フィルムに形成された前記基準線に基づいて、前記樹脂シートの前記幅方向における端部を裁断する工程とを含むことを特徴とする樹脂シートの製造方法。
【請求項５】
前記複数のローラーのうち、前記樹脂シートに前記偏肉形状を付与する型ローラーに、前記マークを形成する突起部又は溝部が設けられていることを特徴とする請求項４に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項６】
前記マークは、前記樹脂シートの前記幅方向における端部に形成されることを特徴とする請求項４又は５に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項７】
前記基準線は、レーザー加工機により形成されることを特徴とする請求項４乃至６のいずれか一項に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項８】
幅方向に関して膜厚に偏りがある偏肉形状を有する樹脂シートの製造装置であって、
溶融樹脂を押し出すダイと、
前記ダイから押し出された前記溶融樹脂を挟圧しながら冷却することで、前記偏肉形状の最厚部の位置を示すマークが形成された前記樹脂シートを成形する複数のローラーと、
前記複数のローラーにより成形された前記樹脂シートの前記マークを検出する検出手段と、
前記検出手段により検出された前記マークに基づいて、前記樹脂シートの前記幅方向における端部を裁断する裁断手段とを含むことを特徴とする樹脂シートの製造装置。
【請求項９】
幅方向に関して膜厚に偏りがある偏肉形状を有する樹脂シートの製造装置であって、
溶融樹脂を押し出すダイと、
前記ダイから押し出された前記溶融樹脂を挟圧しながら冷却することで、前記偏肉形状の最厚部の位置を示すマークが形成された前記樹脂シートを成形する複数のローラーと、
前記複数のローラーにより成形された前記樹脂シートの前記マークを検出する検出手段と、
前記検出手段により前記マークが検出された前記樹脂シートに保護フィルムを貼り付ける貼付手段と、
前記検出手段により検出された前記マークに基づいて、前記保護フィルムに基準線を形成する基準線形成手段と、
前記基準線形成手段により形成された前記基準線に基づいて、前記樹脂シートの前記幅方向における端部を裁断する裁断手段とを含むことを特徴とする樹脂シートの製造装置。
【請求項１】
幅方向に関して膜厚に偏りがある偏肉形状を有する樹脂シートの製造方法であって、
ダイから押し出される溶融樹脂を複数のローラーで挟圧しながら冷却することで、前記偏肉形状の最厚部の位置を示すマークが形成された前記樹脂シートを成形する工程と、
前記樹脂シートに形成された前記マークを検出する工程と、
検出された前記マークに基づいて、前記樹脂シートの前記幅方向における端部を裁断する工程とを含むことを特徴とする樹脂シートの製造方法。
【請求項２】
前記複数のローラーのうち、前記樹脂シートに前記偏肉形状を付与する型ローラーに、前記マークを形成する突起部又は溝部が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
前記マークは、前記樹脂シートの前記幅方向における端部に形成されることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
幅方向に関して膜厚に偏りがある偏肉形状を有する樹脂シートの製造方法であって、
ダイから押し出される溶融樹脂を複数のローラーで挟圧しながら冷却することで、前記偏肉形状の最厚部の位置を示すマークが形成された前記樹脂シートを成形する工程と、
前記樹脂シートに形成された前記マークを検出する工程と、
前記マークを検出した後に、前記樹脂シートに保護フィルムを貼り付ける工程と、
検出された前記マークに基づいて、前記保護フィルムに基準線を形成する工程と、
前記保護フィルムに形成された前記基準線に基づいて、前記樹脂シートの前記幅方向における端部を裁断する工程とを含むことを特徴とする樹脂シートの製造方法。
【請求項５】
前記複数のローラーのうち、前記樹脂シートに前記偏肉形状を付与する型ローラーに、前記マークを形成する突起部又は溝部が設けられていることを特徴とする請求項４に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項６】
前記マークは、前記樹脂シートの前記幅方向における端部に形成されることを特徴とする請求項４又は５に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項７】
前記基準線は、レーザー加工機により形成されることを特徴とする請求項４乃至６のいずれか一項に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項８】
幅方向に関して膜厚に偏りがある偏肉形状を有する樹脂シートの製造装置であって、
溶融樹脂を押し出すダイと、
前記ダイから押し出された前記溶融樹脂を挟圧しながら冷却することで、前記偏肉形状の最厚部の位置を示すマークが形成された前記樹脂シートを成形する複数のローラーと、
前記複数のローラーにより成形された前記樹脂シートの前記マークを検出する検出手段と、
前記検出手段により検出された前記マークに基づいて、前記樹脂シートの前記幅方向における端部を裁断する裁断手段とを含むことを特徴とする樹脂シートの製造装置。
【請求項９】
幅方向に関して膜厚に偏りがある偏肉形状を有する樹脂シートの製造装置であって、
溶融樹脂を押し出すダイと、
前記ダイから押し出された前記溶融樹脂を挟圧しながら冷却することで、前記偏肉形状の最厚部の位置を示すマークが形成された前記樹脂シートを成形する複数のローラーと、
前記複数のローラーにより成形された前記樹脂シートの前記マークを検出する検出手段と、
前記検出手段により前記マークが検出された前記樹脂シートに保護フィルムを貼り付ける貼付手段と、
前記検出手段により検出された前記マークに基づいて、前記保護フィルムに基準線を形成する基準線形成手段と、
前記基準線形成手段により形成された前記基準線に基づいて、前記樹脂シートの前記幅方向における端部を裁断する裁断手段とを含むことを特徴とする樹脂シートの製造装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１０−２０１７１２（Ｐ２０１０−２０１７１２Ａ）
【公開日】平成２２年９月１６日（２０１０．９．１６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−４８２８０（Ｐ２００９−４８２８０）
【出願日】平成２１年３月２日（２００９．３．２）
【出願人】（３０６０３７３１１）富士フイルム株式会社 (25,513)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年９月１６日（２０１０．９．１６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年３月２日（２００９．３．２）
【出願人】（３０６０３７３１１）富士フイルム株式会社 (25,513)
【Ｆターム（参考）】
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