機関のメンテナンス診断システム
【課題】機関のメンテナンスにおける部品の寸法情報が簡単に得られると共に寸法情報に基づいて部品の点検,交換が必要か否かを正確に判断できる機関のメンテナンス診断システムを提供する。
【解決手段】この機関のメンテナンス診断システムでは、計測寸法値入力装置１により、クランクピンメタル５２の厚みＴ１,クランクピン５１の外径Ｄ１,コネクティングロッド大端部５３の内径Ｄ２のそれぞれを計測した計測寸法値を入力し、この計測寸法値を表す計測値信号ＭＳ１〜ＭＳ３を送受信装置２,３で送受信する。メンテナンス診断装置４は受信装置２で受信した上記計測値信号が表す上記計測寸法値からクランクピン５１とクランクピンメタル５２との間の間隙寸法Ｇ１を自動計算して、この間隙寸法Ｇ１が予め定められた閾値寸法で特定された範囲内であるか否かを判断してクランクピンメタル５２のメンテナンスが必要か否かを判断する。
【解決手段】この機関のメンテナンス診断システムでは、計測寸法値入力装置１により、クランクピンメタル５２の厚みＴ１,クランクピン５１の外径Ｄ１,コネクティングロッド大端部５３の内径Ｄ２のそれぞれを計測した計測寸法値を入力し、この計測寸法値を表す計測値信号ＭＳ１〜ＭＳ３を送受信装置２,３で送受信する。メンテナンス診断装置４は受信装置２で受信した上記計測値信号が表す上記計測寸法値からクランクピン５１とクランクピンメタル５２との間の間隙寸法Ｇ１を自動計算して、この間隙寸法Ｇ１が予め定められた閾値寸法で特定された範囲内であるか否かを判断してクランクピンメタル５２のメンテナンスが必要か否かを判断する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば、船舶等に搭載したエンジンを通信手段などを介して遠隔管理するシステムにおいて、定期点検結果が正常か否かを診断して、部品の点検・整備を促す機関のメンテナンス診断システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、船舶等ではエンジンの主要部品のうち、特に摩耗を伴う部品は、定期点検の期間毎に乗組員が部品寸法などを計測して、この計測した値を取扱説明書に基づく交換限度と照らし合わせて、部品交換が必要か否かを判断する必要があった。しかし、乗組員による照合,判断には間違いが生じる可能性も少なくない。特に、最近、船員は様々な国籍,レベルを有して取扱説明書に基づく判断に信頼性が少ないという問題がある。
【０００３】
ところで、特許文献１(特開２００２−３１６６９２号公報)には、船舶と船舶管理会社との間で船舶の運転情報を通信手段を介して通信可能な遠隔管理システムが提案されている。
【０００４】
しかし、この遠隔管理システムでは、エンジンの運転情報を表す各種計測データ等を遠隔管理できるものの、機関のメンテナンスにおける部品の寸法情報が得られるものではなかった。
【特許文献１】特開２００２−３１６６９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで、この発明の課題は、機関のメンテナンスにおける部品の寸法情報が簡単に得られると共に寸法情報に基づいて部品の点検,交換が必要か否かを正確に判断できる機関のメンテナンス診断システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため、この発明の機関のメンテナンス診断システムは、クランクピンメタルの厚み,クランクピンの外径,コネクティングロッド大端部の内径のそれぞれに係る所定箇所の寸法を計測した計測寸法値を入力する計測寸法値入力装置と、
上記計測寸法値入力装置に入力された上記計測寸法値を表す計測値信号を送信する送信装置と、
上記送信装置で送信された上記計測値信号を受信する受信装置と、
上記受信装置で受信した上記計測値信号が表す上記計測寸法値から上記クランクピンとクランクピンメタルとの間の間隙寸法を自動計算して、上記間隙寸法が予め定められた閾値寸法で特定された範囲内であるか否かを判断して、上記クランクピンメタルのメンテナンスが必要か否かを判断するメンテナンス診断装置とを備えることを特徴としている。
【０００７】
この発明の機関のメンテナンス診断システムでは、計測寸法値入力装置により、クランクピンメタルの厚み,クランクピンの外径,コネクティングロッド大端部の内径のそれぞれに係る所定箇所の寸法を計測した計測寸法値を入力し、この計測寸法値を表す計測値信号を送受信装置で送受信する。そして、上記メンテナンス判断装置は、上記受信装置で受信した上記計測値信号が表す上記計測寸法値から上記クランクピンとクランクピンメタルとの間の間隙寸法を自動計算して、上記間隙寸法が予め定められた閾値寸法で特定された範囲内であるか否かを判断して、上記クランクピンメタルのメンテナンスが必要か否かを判断する。
【０００８】
よって、この発明のメンテナンス診断システムによれば、機関のメンテナンスにおけるクランクピンとクランクピンメタルとの間の間隙寸法を自動計算して、寸法情報が簡単に得られると共に寸法情報に基づいてクランクピンメタルの点検,交換が必要か否かを正確に判断できる。
【０００９】
また、一実施形態の機関のメンテナンス診断システムでは、上記メンテナンス診断装置は、上記機関の上記クランクピンメタルを使用しての稼動時間と上記計測寸法値とに基づいて、上記クランクピンメタルの残存寿命を予測する寿命予測部を有する。
【００１０】
この実施形態の機関のメンテナンス診断システムによれば、上記メンテナンス判断装置が有する寿命予測部により、上記機関の稼動時間と上記計測寸法値とに基づいて、上記クランクピンメタルの残存寿命を予測できる。
【００１１】
また、一実施形態の機関のメンテナンス診断システムでは、上記メンテナンス診断装置は、
上記間隙寸法が、許容範囲の限界値を表す第１の閾値で特定された第１の範囲を超えたか否かを判断する第１の判断部と、
上記第１の判断部が、上記間隙寸法が上記第１の範囲を超えたと判断したときに、第１のアラーム信号を出力する第１の警報部と、
上記第１の判断部が、上記間隙寸法が上記第１の範囲を超えていないと判断したときに、上記間隙寸法が正常範囲の限界値を表す第２の閾値で特定された第２の範囲を超えたか否かを判断する第２の判断部と、
上記第２の判断部が、上記間隙寸法が上記第２の範囲を超えたと判断したときに第２のアラーム信号を出力する第２の警報部とを有する。
【００１２】
この実施形態の機関のメンテナンス診断システムによれば、上記間隙寸法が上記第１の範囲(許容範囲)を超えたときに上記第１の警報部が第１のアラーム信号を出力して、上記間隙寸法が上記クランクピンメタルを交換する必要があるレベルに達したことを報知できる。また、上記間隙寸法が上記第２の範囲(正常範囲)を超えたときに、上記第２の警報部が第２のアラーム信号を出力して、上記間隙寸法が正常範囲を超えたため上記クランクピンメタルの交換時期が近づいていることを報知できる。
【発明の効果】
【００１３】
この発明の機関のメンテナンス診断システムでは、計測寸法値入力装置により、クランクピンメタルの厚み,クランクピンの外径,コネクティングロッド大端部の内径のそれぞれに係る所定箇所の寸法を計測した計測寸法値を入力し、この計測寸法値を表す計測値信号を送受信装置で送受信する。そして、上記メンテナンス判断装置は、上記受信装置で受信した上記計測値信号が表す上記計測寸法値から上記クランクピンとクランクピンメタルとの間の間隙寸法を自動計算して、この間隙寸法が予め定められた閾値寸法で特定された範囲内であるか否かを判断して、上記クランクピンメタルのメンテナンスが必要か否かを判断する。よって、この発明のメンテナンス診断システムによれば、機関のメンテナンスにおけるクランクピン,クランクピンメタル,コネクティングロッド大端部に係る寸法情報が簡単に得られると共に寸法情報に基づいてクランクピンメタルの点検,交換が必要か否かを正確に判断できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、この発明を図示の実施の形態により詳細に説明する。
【００１５】
図１に、この発明の機関のメンテナンス診断システムの実施形態を示す。この実施形態は、計測寸法値入力装置１と、送信装置２と、受信装置３と、メンテナンス診断装置４および表示器５とを備える。なお、上記計測寸法値入力装置１と送信装置２は、例えば船舶(図示せず)に搭載され、上記受信装置３とメンテナンス診断装置４および表示器５は一例として船舶管理会社(図示せず)に設置される。
【００１６】
上記計測寸法値入力装置１は、上記機関のクランクピンメタルの厚み,クランクピンの外径,コネクティングロッド大端部の内径の各部品に係る所定箇所の寸法を計測した計測寸法値を入力するものである。また、上記送信装置２は、計測寸法値入力装置１から入力される上記計測寸法値を表す計測値信号を通信回線６を経由して、受信装置３へ送信する。受信装置３は、送信装置２が送信した上記計測値信号を受信し、この計測値信号は上記メンテナンス診断装置４に入力される。
【００１７】
次に、図５Ａを参照して、上記クランクピンメタルに係る所定箇所の寸法の計測の一例を説明する。図５Ａに示すように、クランクピン５１の径Ｄ１とクランクピンメタル５２の厚さＴ１とコネクティングロッド大端部５３の穴径Ｄ２とを計測する。なお、この一例では、上記クランクピン５１の径Ｄ１は、図５Ｃに示すように、鉛直方向Ｙにおける直径Ｄ１(Ｙ)と上記鉛直方向Ｙに直交する方向Ｘにおける直径Ｄ１(Ｘ)とした。また、この一例では、クランクピンメタル５２の厚さＴ１は、図５Ｂに示すように、鉛直方向Ｙにおける上メタル５２−１の厚さＴ１(Ｙ１)および下メタル５２−２の厚さＴ１(Ｙ２)と鉛直方向Ｙに直交する方向から幾らか(数°程度)傾斜した方向Ｘにおける上メタル５２−１の厚さＴ１(Ｘ１)および下メタル５２−２の厚さＴ１(Ｘ２)とした。また、この一例では、コネクティングロッド大端部５３の穴径Ｄ２は、鉛直方向Ｙにおける穴径Ｄ２(Ｙ)および鉛直方向Ｙに直交する方向か幾らか(数°程度)傾斜した方向Ｘにおける穴径Ｄ２(Ｘ)とした。よって、上記クランクピン５１の直径Ｄ１(Ｙ),Ｄ１(Ｘ)、上記クランクピンメタル５２の厚さＴ１(Ｙ１),Ｔ１(Ｙ２),Ｔ１(Ｘ１),Ｔ１(Ｘ２)、コネクティングロッド大端部５３の穴径Ｄ２(Ｙ),穴径Ｄ２(Ｘ)が計測寸法値となる。
【００１８】
また、上記計測寸法値入力装置１に入力される計測寸法値の他の例としては、図示しないが、上記コネクティングロッド小端部の内径寸法、ピストンピンの外径寸法が挙げられる。
【００１９】
次に、図２を参照して、上記メンテナンス診断装置４の構成を説明する。このメンテナンス診断装置４は、受信装置３から、上記計測寸法値を表す計測値信号が入力される計測寸法受信部１１を有する。この計測値信号としては、図２に例示するように、上記計測寸法値としてのクランクピンメタル５２における上メタル５２−１の厚さＴ１(Ｙ１),Ｔ１(Ｘ１)と下メタル５２−２の厚さＴ１(Ｙ２),Ｔ１(Ｘ２)を表す信号ＭＳ１、上記クランクピン５１の直径Ｄ１(Ｙ)とＤ１(Ｘ)を表す信号ＭＳ２、コネクティングロッド大端部５３の穴径Ｄ２(Ｙ)とＤ２(Ｘ)を表す信号ＭＳ３、である。
【００２０】
この計測寸法受信部１１は上記計測値信号ＭＳ１,ＭＳ２,ＭＳ３を計測寸法診断部１２に入力する。一方、基準データベース１３には、各計測値信号が表す計測寸法値に対する複数の閾値が記憶されている。この閾値は、正常範囲の上限を表す最大標準しきい値と、正常範囲の下限を表す最小標準しきい値とを含んでいる。また、上記閾値は、許容範囲の上限を表す最大許容しきい値と、許容範囲の下限を表す最小許容しきい値とを含んでいる。
【００２１】
次に、図３,図４のフローチャートを参照して、上記メンテナンス診断装置４の計測寸法診断部１２の動作の一例を説明する。この動作の一例では、クランクピン５１とクランクピンメタル５２との間の間隙寸法を自動計算して、上記間隙寸法が、正常範囲か否か,許容範囲か否かを診断している。
【００２２】
まず、ステップＳ１では、計測寸法診断部１２は、クランクピン５１とクランクピンメタル５２との間の間隙寸法を算出する。このステップＳ１での処理工程を、図４のフローチャートに示している。すなわち、この実施形態では、図４のフローチャートに示すように、上記クランクピンとクランクピンメタルとの間の間隙寸法Ｇ１を計測寸法診断部１２で自動計算させている。この動作を、図４を参照して以下に説明する。
【００２３】
まず、計測寸法診断部１２は、ステップＳ２１,Ｓ２２で、計測寸法受信部１１から入力される計測値信号ＭＳ２からクランクピン５１の直径Ｄ１(Ｙ)とＤ１(Ｘ)を得て、ステップＳ２３で直径Ｄ１(Ｙ)とＤ１(Ｘ)の平均値Ｄ１(＝(Ｄ１(Ｙ)＋Ｄ１(Ｘ))/２)を算出する。また、ステップＳ２４,Ｓ２５で、計測寸法受信部１１から入力される計測値信号ＭＳ３からコネクティングロッド大端部穴径Ｄ２(Ｙ)とＤ２(Ｘ)を得て、ステップＳ２６で穴径Ｄ２(Ｙ)とＤ２(Ｘ)の平均値Ｄ２＝(Ｄ２(Ｙ)＋Ｄ２(Ｘ))/２を算出する。また、ステップＳ２７,Ｓ２８で、計測寸法受信部１１から入力される計測値信号ＭＳ１からクランクピンメタル５２における上メタル５２−１の厚さＴ１(Ｘ１),Ｔ１(Ｙ１)を得ると共に、ステップＳ２９,Ｓ３０では、上記計測値信号ＭＳ１からクランクピンメタル５２における下メタル５２−２の厚さＴ１(Ｘ２),Ｔ１(Ｙ２)を得る。そして、ステップＳ３１では、上記厚さＴ１(Ｘ１),Ｔ１(Ｙ１),Ｔ１(Ｘ２),Ｔ１(Ｙ２)の平均値Ｔ１＝{Ｔ１(Ｘ１)＋Ｔ１(Ｙ１)＋Ｔ１(Ｘ２)＋Ｔ１(Ｙ２)}/４を算出する。
【００２４】
次に、ステップＳ３２に進み、上記クランクピン５１の直径の平均値Ｄ１と、
上記コネクティングロッド大端部穴径の平均値Ｄ２と、上記クランクピンメタル５２の厚さの平均値Ｔ１とから、次式(１)によって、クランクピン５１とクランクピンメタル５２との間の間隙寸法Ｇ１を算出する。
Ｇ１＝Ｄ２−(Ｔ１×２)−Ｄ１ … (１)
【００２５】
こうして、図３のフローチャートのステップＳ１では、計測寸法受信部１１から入力される計測値信号ＭＳ１〜ＭＳ３から計測寸法値としてのクランクピン５１とクランクピンメタル５２との間の間隙寸法Ｇ１を得る。また、ステップＳ２では、この計測寸法診断部１２には、上記間隙寸法Ｇ１に対する最大標準しきい値,最小標準しきい値,最大許容しきい値,最小許容しきい値が基準データベース１３から入力される。上記最大許容しきい値と最小許容しきい値とが許容範囲(第１の範囲)を規定し、上記最大標準しきい値と最小標準しきい値とが正常範囲(第２の範囲)を規定している。
【００２６】
次に、ステップＳ３では、上記間隙寸法Ｇ１が最小許容しきい値よりも大きいか否かを判断し、大きいと判断したときには、ステップＳ５に進み、大きくないと判断したときには、ステップＳ４に進む。このステップＳ４では、計測寸法診断部１２は、上記計測寸法値から自動算出したクランクピン５１とクランクピンメタル５２との間の間隙寸法Ｇ１が許容範囲外であることを表すアラームデータ(第１のアラーム信号)を診断データ送信部１４に出力する。すると、この診断データ送信部１４は、このアラームデータを表示部５に出力し、表示部５は上記計測寸法値から自動算出した上記間隙寸法Ｇ１が許容範囲外であることを表示する。
【００２７】
ステップＳ５では、上記間隙寸法Ｇ１が最小標準しきい値よりも大きいか否かを判断し、大きいと判断したときには、ステップＳ７に進み、大きくないと判断したときには、ステップＳ６に進む。ステップＳ６では、計測寸法診断部１２は、上記計測寸法値から自動算出した上記間隙寸法Ｇ１が正常範囲外であることを表すアラームデータを診断データ送信部１４に出力する。すると、この診断データ送信部１４は、このアラームデータを表示部５に出力し、表示部５は上記計測寸法値から自動算出した上記間隙寸法Ｇ１が正常範囲外であることを表示する。
【００２８】
ステップＳ７では、上記間隙寸法Ｇ１が最大許容しきい値よりも小さいか否かを判断し、小さいと判断したときには、ステップＳ９に進み、小さくないと判断したときには、ステップＳ８に進む。
【００２９】
上記ステップＳ７とＳ３が、第１の判断部を構成している。また、このステップＳ８および上記ステップＳ４が第１の警報部を構成している。
【００３０】
ステップＳ８では、計測寸法診断部１２は、上記計測寸法値から自動算出した上記間隙寸法Ｇ１が許容範囲外であることを表すアラームデータ(第１のアラーム信号)を診断データ送信部１４に出力する。すると、この診断データ送信部１４は、このアラームデータを表示部５に出力し、表示部５は上記計測寸法値から自動算出した上記間隙寸法Ｇ１が許容範囲外であることを表示する。
【００３１】
ステップＳ９では、上記間隙寸法Ｇ１が最大標準しきい値よりも小さいか否かを判断し、小さいと判断したときには、ステップＳ１１に進み、小さくないと判断したときには、ステップＳ１０に進む。
【００３２】
上記ステップＳ９とＳ５が、第２の判断部を構成している。また、上記ステップＳ１０とＳ６が第２の警報部を構成している。
【００３３】
ステップＳ１０では、計測寸法診断部１２は、上記計測寸法値から自動算出した上記間隙寸法Ｇ１が正常範囲外であることを表すアラームデータを診断データ送信部１４に出力する。すると、この診断データ送信部１４は、このアラームデータを表示部５に出力し、表示部５は上記間隙寸法Ｇ１が正常範囲外であることを表示する。一方、ステップＳ１１では、上記間隙寸法Ｇ１が標準範囲内であると判断して、上記間隙寸法Ｇ１の診断結果が正常であることを表す正常診断データをデータ送信部１４に出力する。すると、データ送信部１４は、上記正常診断データを表示部５に出力し、表示部５は上記間隙寸法Ｇ１が正常範囲内にあることを表示する。
【００３４】
このように、この実施形態の機関のメンテナンス診断システムによれば、上記計測寸法値から自動計算して得たクランクピン５１とクランクピンメタル５２との間の間隙寸法Ｇ１が許容範囲(第１の範囲)を超えたときに第１のアラーム信号を出力して、上記間隙寸法Ｇが上記クランクピンメタル５２を交換する必要があるレベルに達したことを報知する。また、上記間隙寸法Ｇが上記正常範囲(第２の範囲)を超えたときに、第２のアラーム信号を出力して、上記間隙寸法Ｇが正常範囲を超えたため上記クランクピンメタル５２の交換時期が近づいていることを報知する。
【００３５】
尚、上記各アラームデータは、上記計測寸法値,上記間隙寸法Ｇと共に計測寸法診断結果データベース１５にも蓄えられる。
【００３６】
したがって、この実施形態の機関のメンテナンス診断システムによれば、機関のメンテナンスにおけるクランクピンメタルの厚み,クランクピンの外径,コネクティングロッド大端部の内径に係る寸法情報が上記受信装置３から簡単に得られると共にこの寸法情報に基づいて機関の部品(クランクピンメタル)の点検,交換が必要か否かを正確に判断できる。
【００３７】
また、この実施形態では、上記メンテナンス診断装置４は、図２に示す計測寸法診断結果データベース１５および寿命予測部１６を有する。このデータベース１５には、例えば、定期点検毎に、図２に示されるような各計測値信号ＭＳ１〜ＭＳ３から算出した上記間隙寸法Ｇが記憶される。そして、寿命予測部１６は、上記クランクピンメタル５２を使用しての上記機関の運転時間(時)と上記計測値信号ＭＳ１〜ＭＳ３から算出した上記間隙寸法Ｇとから、図１０に例示されるような、運転時間(時)に対するクランクピンメタル５２の摩耗量(ｍｍ)の推移を表す摩耗量推移特性Ｍ１,Ｍ２,Ｍ３を作成する。なお、この摩耗量推移特性Ｍ１,Ｍ２,Ｍ３はそれぞれ異なるクランクピンメタル５２に対応する摩耗量推移特性である。そして、上記寿命予測部１６は、各特性Ｍ１,Ｍ２,Ｍ３における前回計測時Ｔ１(運転時間２４０００時間)の摩耗量ＳＱ１と今回計測時Ｔ２(運転時間３２０００時間)の摩耗量ＳＱ２とから時間当たりの摩耗量ｄＳＱ/ｄＴ＝(ＳＱ２−ＳＱ１)/８０００を算出して、摩耗量予測特性Ｋ１,Ｋ２,Ｋ３を作成する。上記寿命予測部１６は、この摩耗量予測特性Ｋ１,Ｋ２,Ｋ３に基づいて、各クランクピンメタル５２の摩耗量が、予め設定されている摩耗量の正常範囲の上限値ＣＬに達する時間Ｔ３および許容範囲の上限値ＡＬに達する時間Ｔ４を予測する。そして、この寿命予測部１６は、上記今回計測時Ｔ２から上記許容範囲の上限値ＡＬに達するまでの時間(Ｔ４−Ｔ２)を残存寿命として予測し、この残存寿命を表示器５に表示する。
【００３８】
したがって、この実施形態の機関のメンテナンス診断システムによれば、上記メンテナンス判断装置４が有する寿命予測部１６により、上記機関の稼動時間と上記計測寸法値とに基づいて、上記部品としてのクランクピンメタルの残存寿命を予測できる。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】この発明の機関のメンテナンス診断システムの実施形態を示すブロック図である。
【図２】上記実施形態のメンテナンス診断装置の構成を示すブロック図である。
【図３】上記メンテナンス診断装置の計測寸法診断部の動作の一例を説明するフローチャートである。
【図４】計測寸法診断部がクランクピンとクランクピンメタルとの間の間隙寸法を自動計算する動作を説明するフローチャートである。
【図５Ａ】クランクピンメタルに係る計測箇所の寸法の一例を模式的に示す図である。
【図５Ｂ】クランクピンメタルに係る上記計測箇所の寸法としてのクランクピンメタルの厚さとコネクティングロッド大端部の穴径を模式的に示す図である。
【図５Ｃ】クランクピンメタルに係る上記計測箇所の寸法としてのクランクピンの直径を模式的に示す図である。
【図６】上記メンテナンス診断装置の寿命予測部により作成される摩耗量推移特性Ｍ１〜Ｍ３,摩耗量予測特性Ｋ１〜Ｋ３を示す特性図である。
【符号の説明】
【００４０】
１ 計測寸法入力装置
２ 送信装置
３ 受信装置
４ メンテナンス診断装置
５ 表示器
６ 通信回線
１１ 計測寸法受信部
１２ 計測寸法診断部
１３ 基準データベース
１４ 診断データ送信部
１５ 計測寸法診断結果データベース
１６ 寿命予測部
５１ クランクピン
５２ クランクピンメタル
５３ コネクティングロッド大端部
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば、船舶等に搭載したエンジンを通信手段などを介して遠隔管理するシステムにおいて、定期点検結果が正常か否かを診断して、部品の点検・整備を促す機関のメンテナンス診断システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、船舶等ではエンジンの主要部品のうち、特に摩耗を伴う部品は、定期点検の期間毎に乗組員が部品寸法などを計測して、この計測した値を取扱説明書に基づく交換限度と照らし合わせて、部品交換が必要か否かを判断する必要があった。しかし、乗組員による照合,判断には間違いが生じる可能性も少なくない。特に、最近、船員は様々な国籍,レベルを有して取扱説明書に基づく判断に信頼性が少ないという問題がある。
【０００３】
ところで、特許文献１(特開２００２−３１６６９２号公報)には、船舶と船舶管理会社との間で船舶の運転情報を通信手段を介して通信可能な遠隔管理システムが提案されている。
【０００４】
しかし、この遠隔管理システムでは、エンジンの運転情報を表す各種計測データ等を遠隔管理できるものの、機関のメンテナンスにおける部品の寸法情報が得られるものではなかった。
【特許文献１】特開２００２−３１６６９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで、この発明の課題は、機関のメンテナンスにおける部品の寸法情報が簡単に得られると共に寸法情報に基づいて部品の点検,交換が必要か否かを正確に判断できる機関のメンテナンス診断システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため、この発明の機関のメンテナンス診断システムは、クランクピンメタルの厚み,クランクピンの外径,コネクティングロッド大端部の内径のそれぞれに係る所定箇所の寸法を計測した計測寸法値を入力する計測寸法値入力装置と、
上記計測寸法値入力装置に入力された上記計測寸法値を表す計測値信号を送信する送信装置と、
上記送信装置で送信された上記計測値信号を受信する受信装置と、
上記受信装置で受信した上記計測値信号が表す上記計測寸法値から上記クランクピンとクランクピンメタルとの間の間隙寸法を自動計算して、上記間隙寸法が予め定められた閾値寸法で特定された範囲内であるか否かを判断して、上記クランクピンメタルのメンテナンスが必要か否かを判断するメンテナンス診断装置とを備えることを特徴としている。
【０００７】
この発明の機関のメンテナンス診断システムでは、計測寸法値入力装置により、クランクピンメタルの厚み,クランクピンの外径,コネクティングロッド大端部の内径のそれぞれに係る所定箇所の寸法を計測した計測寸法値を入力し、この計測寸法値を表す計測値信号を送受信装置で送受信する。そして、上記メンテナンス判断装置は、上記受信装置で受信した上記計測値信号が表す上記計測寸法値から上記クランクピンとクランクピンメタルとの間の間隙寸法を自動計算して、上記間隙寸法が予め定められた閾値寸法で特定された範囲内であるか否かを判断して、上記クランクピンメタルのメンテナンスが必要か否かを判断する。
【０００８】
よって、この発明のメンテナンス診断システムによれば、機関のメンテナンスにおけるクランクピンとクランクピンメタルとの間の間隙寸法を自動計算して、寸法情報が簡単に得られると共に寸法情報に基づいてクランクピンメタルの点検,交換が必要か否かを正確に判断できる。
【０００９】
また、一実施形態の機関のメンテナンス診断システムでは、上記メンテナンス診断装置は、上記機関の上記クランクピンメタルを使用しての稼動時間と上記計測寸法値とに基づいて、上記クランクピンメタルの残存寿命を予測する寿命予測部を有する。
【００１０】
この実施形態の機関のメンテナンス診断システムによれば、上記メンテナンス判断装置が有する寿命予測部により、上記機関の稼動時間と上記計測寸法値とに基づいて、上記クランクピンメタルの残存寿命を予測できる。
【００１１】
また、一実施形態の機関のメンテナンス診断システムでは、上記メンテナンス診断装置は、
上記間隙寸法が、許容範囲の限界値を表す第１の閾値で特定された第１の範囲を超えたか否かを判断する第１の判断部と、
上記第１の判断部が、上記間隙寸法が上記第１の範囲を超えたと判断したときに、第１のアラーム信号を出力する第１の警報部と、
上記第１の判断部が、上記間隙寸法が上記第１の範囲を超えていないと判断したときに、上記間隙寸法が正常範囲の限界値を表す第２の閾値で特定された第２の範囲を超えたか否かを判断する第２の判断部と、
上記第２の判断部が、上記間隙寸法が上記第２の範囲を超えたと判断したときに第２のアラーム信号を出力する第２の警報部とを有する。
【００１２】
この実施形態の機関のメンテナンス診断システムによれば、上記間隙寸法が上記第１の範囲(許容範囲)を超えたときに上記第１の警報部が第１のアラーム信号を出力して、上記間隙寸法が上記クランクピンメタルを交換する必要があるレベルに達したことを報知できる。また、上記間隙寸法が上記第２の範囲(正常範囲)を超えたときに、上記第２の警報部が第２のアラーム信号を出力して、上記間隙寸法が正常範囲を超えたため上記クランクピンメタルの交換時期が近づいていることを報知できる。
【発明の効果】
【００１３】
この発明の機関のメンテナンス診断システムでは、計測寸法値入力装置により、クランクピンメタルの厚み,クランクピンの外径,コネクティングロッド大端部の内径のそれぞれに係る所定箇所の寸法を計測した計測寸法値を入力し、この計測寸法値を表す計測値信号を送受信装置で送受信する。そして、上記メンテナンス判断装置は、上記受信装置で受信した上記計測値信号が表す上記計測寸法値から上記クランクピンとクランクピンメタルとの間の間隙寸法を自動計算して、この間隙寸法が予め定められた閾値寸法で特定された範囲内であるか否かを判断して、上記クランクピンメタルのメンテナンスが必要か否かを判断する。よって、この発明のメンテナンス診断システムによれば、機関のメンテナンスにおけるクランクピン,クランクピンメタル,コネクティングロッド大端部に係る寸法情報が簡単に得られると共に寸法情報に基づいてクランクピンメタルの点検,交換が必要か否かを正確に判断できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、この発明を図示の実施の形態により詳細に説明する。
【００１５】
図１に、この発明の機関のメンテナンス診断システムの実施形態を示す。この実施形態は、計測寸法値入力装置１と、送信装置２と、受信装置３と、メンテナンス診断装置４および表示器５とを備える。なお、上記計測寸法値入力装置１と送信装置２は、例えば船舶(図示せず)に搭載され、上記受信装置３とメンテナンス診断装置４および表示器５は一例として船舶管理会社(図示せず)に設置される。
【００１６】
上記計測寸法値入力装置１は、上記機関のクランクピンメタルの厚み,クランクピンの外径,コネクティングロッド大端部の内径の各部品に係る所定箇所の寸法を計測した計測寸法値を入力するものである。また、上記送信装置２は、計測寸法値入力装置１から入力される上記計測寸法値を表す計測値信号を通信回線６を経由して、受信装置３へ送信する。受信装置３は、送信装置２が送信した上記計測値信号を受信し、この計測値信号は上記メンテナンス診断装置４に入力される。
【００１７】
次に、図５Ａを参照して、上記クランクピンメタルに係る所定箇所の寸法の計測の一例を説明する。図５Ａに示すように、クランクピン５１の径Ｄ１とクランクピンメタル５２の厚さＴ１とコネクティングロッド大端部５３の穴径Ｄ２とを計測する。なお、この一例では、上記クランクピン５１の径Ｄ１は、図５Ｃに示すように、鉛直方向Ｙにおける直径Ｄ１(Ｙ)と上記鉛直方向Ｙに直交する方向Ｘにおける直径Ｄ１(Ｘ)とした。また、この一例では、クランクピンメタル５２の厚さＴ１は、図５Ｂに示すように、鉛直方向Ｙにおける上メタル５２−１の厚さＴ１(Ｙ１)および下メタル５２−２の厚さＴ１(Ｙ２)と鉛直方向Ｙに直交する方向から幾らか(数°程度)傾斜した方向Ｘにおける上メタル５２−１の厚さＴ１(Ｘ１)および下メタル５２−２の厚さＴ１(Ｘ２)とした。また、この一例では、コネクティングロッド大端部５３の穴径Ｄ２は、鉛直方向Ｙにおける穴径Ｄ２(Ｙ)および鉛直方向Ｙに直交する方向か幾らか(数°程度)傾斜した方向Ｘにおける穴径Ｄ２(Ｘ)とした。よって、上記クランクピン５１の直径Ｄ１(Ｙ),Ｄ１(Ｘ)、上記クランクピンメタル５２の厚さＴ１(Ｙ１),Ｔ１(Ｙ２),Ｔ１(Ｘ１),Ｔ１(Ｘ２)、コネクティングロッド大端部５３の穴径Ｄ２(Ｙ),穴径Ｄ２(Ｘ)が計測寸法値となる。
【００１８】
また、上記計測寸法値入力装置１に入力される計測寸法値の他の例としては、図示しないが、上記コネクティングロッド小端部の内径寸法、ピストンピンの外径寸法が挙げられる。
【００１９】
次に、図２を参照して、上記メンテナンス診断装置４の構成を説明する。このメンテナンス診断装置４は、受信装置３から、上記計測寸法値を表す計測値信号が入力される計測寸法受信部１１を有する。この計測値信号としては、図２に例示するように、上記計測寸法値としてのクランクピンメタル５２における上メタル５２−１の厚さＴ１(Ｙ１),Ｔ１(Ｘ１)と下メタル５２−２の厚さＴ１(Ｙ２),Ｔ１(Ｘ２)を表す信号ＭＳ１、上記クランクピン５１の直径Ｄ１(Ｙ)とＤ１(Ｘ)を表す信号ＭＳ２、コネクティングロッド大端部５３の穴径Ｄ２(Ｙ)とＤ２(Ｘ)を表す信号ＭＳ３、である。
【００２０】
この計測寸法受信部１１は上記計測値信号ＭＳ１,ＭＳ２,ＭＳ３を計測寸法診断部１２に入力する。一方、基準データベース１３には、各計測値信号が表す計測寸法値に対する複数の閾値が記憶されている。この閾値は、正常範囲の上限を表す最大標準しきい値と、正常範囲の下限を表す最小標準しきい値とを含んでいる。また、上記閾値は、許容範囲の上限を表す最大許容しきい値と、許容範囲の下限を表す最小許容しきい値とを含んでいる。
【００２１】
次に、図３,図４のフローチャートを参照して、上記メンテナンス診断装置４の計測寸法診断部１２の動作の一例を説明する。この動作の一例では、クランクピン５１とクランクピンメタル５２との間の間隙寸法を自動計算して、上記間隙寸法が、正常範囲か否か,許容範囲か否かを診断している。
【００２２】
まず、ステップＳ１では、計測寸法診断部１２は、クランクピン５１とクランクピンメタル５２との間の間隙寸法を算出する。このステップＳ１での処理工程を、図４のフローチャートに示している。すなわち、この実施形態では、図４のフローチャートに示すように、上記クランクピンとクランクピンメタルとの間の間隙寸法Ｇ１を計測寸法診断部１２で自動計算させている。この動作を、図４を参照して以下に説明する。
【００２３】
まず、計測寸法診断部１２は、ステップＳ２１,Ｓ２２で、計測寸法受信部１１から入力される計測値信号ＭＳ２からクランクピン５１の直径Ｄ１(Ｙ)とＤ１(Ｘ)を得て、ステップＳ２３で直径Ｄ１(Ｙ)とＤ１(Ｘ)の平均値Ｄ１(＝(Ｄ１(Ｙ)＋Ｄ１(Ｘ))/２)を算出する。また、ステップＳ２４,Ｓ２５で、計測寸法受信部１１から入力される計測値信号ＭＳ３からコネクティングロッド大端部穴径Ｄ２(Ｙ)とＤ２(Ｘ)を得て、ステップＳ２６で穴径Ｄ２(Ｙ)とＤ２(Ｘ)の平均値Ｄ２＝(Ｄ２(Ｙ)＋Ｄ２(Ｘ))/２を算出する。また、ステップＳ２７,Ｓ２８で、計測寸法受信部１１から入力される計測値信号ＭＳ１からクランクピンメタル５２における上メタル５２−１の厚さＴ１(Ｘ１),Ｔ１(Ｙ１)を得ると共に、ステップＳ２９,Ｓ３０では、上記計測値信号ＭＳ１からクランクピンメタル５２における下メタル５２−２の厚さＴ１(Ｘ２),Ｔ１(Ｙ２)を得る。そして、ステップＳ３１では、上記厚さＴ１(Ｘ１),Ｔ１(Ｙ１),Ｔ１(Ｘ２),Ｔ１(Ｙ２)の平均値Ｔ１＝{Ｔ１(Ｘ１)＋Ｔ１(Ｙ１)＋Ｔ１(Ｘ２)＋Ｔ１(Ｙ２)}/４を算出する。
【００２４】
次に、ステップＳ３２に進み、上記クランクピン５１の直径の平均値Ｄ１と、
上記コネクティングロッド大端部穴径の平均値Ｄ２と、上記クランクピンメタル５２の厚さの平均値Ｔ１とから、次式(１)によって、クランクピン５１とクランクピンメタル５２との間の間隙寸法Ｇ１を算出する。
Ｇ１＝Ｄ２−(Ｔ１×２)−Ｄ１ … (１)
【００２５】
こうして、図３のフローチャートのステップＳ１では、計測寸法受信部１１から入力される計測値信号ＭＳ１〜ＭＳ３から計測寸法値としてのクランクピン５１とクランクピンメタル５２との間の間隙寸法Ｇ１を得る。また、ステップＳ２では、この計測寸法診断部１２には、上記間隙寸法Ｇ１に対する最大標準しきい値,最小標準しきい値,最大許容しきい値,最小許容しきい値が基準データベース１３から入力される。上記最大許容しきい値と最小許容しきい値とが許容範囲(第１の範囲)を規定し、上記最大標準しきい値と最小標準しきい値とが正常範囲(第２の範囲)を規定している。
【００２６】
次に、ステップＳ３では、上記間隙寸法Ｇ１が最小許容しきい値よりも大きいか否かを判断し、大きいと判断したときには、ステップＳ５に進み、大きくないと判断したときには、ステップＳ４に進む。このステップＳ４では、計測寸法診断部１２は、上記計測寸法値から自動算出したクランクピン５１とクランクピンメタル５２との間の間隙寸法Ｇ１が許容範囲外であることを表すアラームデータ(第１のアラーム信号)を診断データ送信部１４に出力する。すると、この診断データ送信部１４は、このアラームデータを表示部５に出力し、表示部５は上記計測寸法値から自動算出した上記間隙寸法Ｇ１が許容範囲外であることを表示する。
【００２７】
ステップＳ５では、上記間隙寸法Ｇ１が最小標準しきい値よりも大きいか否かを判断し、大きいと判断したときには、ステップＳ７に進み、大きくないと判断したときには、ステップＳ６に進む。ステップＳ６では、計測寸法診断部１２は、上記計測寸法値から自動算出した上記間隙寸法Ｇ１が正常範囲外であることを表すアラームデータを診断データ送信部１４に出力する。すると、この診断データ送信部１４は、このアラームデータを表示部５に出力し、表示部５は上記計測寸法値から自動算出した上記間隙寸法Ｇ１が正常範囲外であることを表示する。
【００２８】
ステップＳ７では、上記間隙寸法Ｇ１が最大許容しきい値よりも小さいか否かを判断し、小さいと判断したときには、ステップＳ９に進み、小さくないと判断したときには、ステップＳ８に進む。
【００２９】
上記ステップＳ７とＳ３が、第１の判断部を構成している。また、このステップＳ８および上記ステップＳ４が第１の警報部を構成している。
【００３０】
ステップＳ８では、計測寸法診断部１２は、上記計測寸法値から自動算出した上記間隙寸法Ｇ１が許容範囲外であることを表すアラームデータ(第１のアラーム信号)を診断データ送信部１４に出力する。すると、この診断データ送信部１４は、このアラームデータを表示部５に出力し、表示部５は上記計測寸法値から自動算出した上記間隙寸法Ｇ１が許容範囲外であることを表示する。
【００３１】
ステップＳ９では、上記間隙寸法Ｇ１が最大標準しきい値よりも小さいか否かを判断し、小さいと判断したときには、ステップＳ１１に進み、小さくないと判断したときには、ステップＳ１０に進む。
【００３２】
上記ステップＳ９とＳ５が、第２の判断部を構成している。また、上記ステップＳ１０とＳ６が第２の警報部を構成している。
【００３３】
ステップＳ１０では、計測寸法診断部１２は、上記計測寸法値から自動算出した上記間隙寸法Ｇ１が正常範囲外であることを表すアラームデータを診断データ送信部１４に出力する。すると、この診断データ送信部１４は、このアラームデータを表示部５に出力し、表示部５は上記間隙寸法Ｇ１が正常範囲外であることを表示する。一方、ステップＳ１１では、上記間隙寸法Ｇ１が標準範囲内であると判断して、上記間隙寸法Ｇ１の診断結果が正常であることを表す正常診断データをデータ送信部１４に出力する。すると、データ送信部１４は、上記正常診断データを表示部５に出力し、表示部５は上記間隙寸法Ｇ１が正常範囲内にあることを表示する。
【００３４】
このように、この実施形態の機関のメンテナンス診断システムによれば、上記計測寸法値から自動計算して得たクランクピン５１とクランクピンメタル５２との間の間隙寸法Ｇ１が許容範囲(第１の範囲)を超えたときに第１のアラーム信号を出力して、上記間隙寸法Ｇが上記クランクピンメタル５２を交換する必要があるレベルに達したことを報知する。また、上記間隙寸法Ｇが上記正常範囲(第２の範囲)を超えたときに、第２のアラーム信号を出力して、上記間隙寸法Ｇが正常範囲を超えたため上記クランクピンメタル５２の交換時期が近づいていることを報知する。
【００３５】
尚、上記各アラームデータは、上記計測寸法値,上記間隙寸法Ｇと共に計測寸法診断結果データベース１５にも蓄えられる。
【００３６】
したがって、この実施形態の機関のメンテナンス診断システムによれば、機関のメンテナンスにおけるクランクピンメタルの厚み,クランクピンの外径,コネクティングロッド大端部の内径に係る寸法情報が上記受信装置３から簡単に得られると共にこの寸法情報に基づいて機関の部品(クランクピンメタル)の点検,交換が必要か否かを正確に判断できる。
【００３７】
また、この実施形態では、上記メンテナンス診断装置４は、図２に示す計測寸法診断結果データベース１５および寿命予測部１６を有する。このデータベース１５には、例えば、定期点検毎に、図２に示されるような各計測値信号ＭＳ１〜ＭＳ３から算出した上記間隙寸法Ｇが記憶される。そして、寿命予測部１６は、上記クランクピンメタル５２を使用しての上記機関の運転時間(時)と上記計測値信号ＭＳ１〜ＭＳ３から算出した上記間隙寸法Ｇとから、図１０に例示されるような、運転時間(時)に対するクランクピンメタル５２の摩耗量(ｍｍ)の推移を表す摩耗量推移特性Ｍ１,Ｍ２,Ｍ３を作成する。なお、この摩耗量推移特性Ｍ１,Ｍ２,Ｍ３はそれぞれ異なるクランクピンメタル５２に対応する摩耗量推移特性である。そして、上記寿命予測部１６は、各特性Ｍ１,Ｍ２,Ｍ３における前回計測時Ｔ１(運転時間２４０００時間)の摩耗量ＳＱ１と今回計測時Ｔ２(運転時間３２０００時間)の摩耗量ＳＱ２とから時間当たりの摩耗量ｄＳＱ/ｄＴ＝(ＳＱ２−ＳＱ１)/８０００を算出して、摩耗量予測特性Ｋ１,Ｋ２,Ｋ３を作成する。上記寿命予測部１６は、この摩耗量予測特性Ｋ１,Ｋ２,Ｋ３に基づいて、各クランクピンメタル５２の摩耗量が、予め設定されている摩耗量の正常範囲の上限値ＣＬに達する時間Ｔ３および許容範囲の上限値ＡＬに達する時間Ｔ４を予測する。そして、この寿命予測部１６は、上記今回計測時Ｔ２から上記許容範囲の上限値ＡＬに達するまでの時間(Ｔ４−Ｔ２)を残存寿命として予測し、この残存寿命を表示器５に表示する。
【００３８】
したがって、この実施形態の機関のメンテナンス診断システムによれば、上記メンテナンス判断装置４が有する寿命予測部１６により、上記機関の稼動時間と上記計測寸法値とに基づいて、上記部品としてのクランクピンメタルの残存寿命を予測できる。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】この発明の機関のメンテナンス診断システムの実施形態を示すブロック図である。
【図２】上記実施形態のメンテナンス診断装置の構成を示すブロック図である。
【図３】上記メンテナンス診断装置の計測寸法診断部の動作の一例を説明するフローチャートである。
【図４】計測寸法診断部がクランクピンとクランクピンメタルとの間の間隙寸法を自動計算する動作を説明するフローチャートである。
【図５Ａ】クランクピンメタルに係る計測箇所の寸法の一例を模式的に示す図である。
【図５Ｂ】クランクピンメタルに係る上記計測箇所の寸法としてのクランクピンメタルの厚さとコネクティングロッド大端部の穴径を模式的に示す図である。
【図５Ｃ】クランクピンメタルに係る上記計測箇所の寸法としてのクランクピンの直径を模式的に示す図である。
【図６】上記メンテナンス診断装置の寿命予測部により作成される摩耗量推移特性Ｍ１〜Ｍ３,摩耗量予測特性Ｋ１〜Ｋ３を示す特性図である。
【符号の説明】
【００４０】
１ 計測寸法入力装置
２ 送信装置
３ 受信装置
４ メンテナンス診断装置
５ 表示器
６ 通信回線
１１ 計測寸法受信部
１２ 計測寸法診断部
１３ 基準データベース
１４ 診断データ送信部
１５ 計測寸法診断結果データベース
１６ 寿命予測部
５１ クランクピン
５２ クランクピンメタル
５３ コネクティングロッド大端部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
クランクピンメタルの厚み,クランクピンの外径,コネクティングロッド大端部の内径のそれぞれに係る所定箇所の寸法を計測した計測寸法値を入力する計測寸法値入力装置と、
上記計測寸法値入力装置に入力された上記計測寸法値を表す計測値信号を送信する送信装置と、
上記送信装置で送信された上記計測値信号を受信する受信装置と、
上記受信装置で受信した上記計測値信号が表す上記計測寸法値から上記クランクピンとクランクピンメタルとの間の間隙寸法を自動計算して、上記間隙寸法が予め定められた閾値寸法で特定された範囲内であるか否かを判断して、上記クランクピンメタルのメンテナンスが必要か否かを判断するメンテナンス診断装置と
を備えることを特徴とする機関のメンテナンス診断システム。
【請求項２】
請求項１に記載の機関のメンテナンス診断システムにおいて、
上記メンテナンス診断装置は、
上記機関の上記クランクピンメタルを使用しての稼動時間と上記計測寸法値とに基づいて、上記クランクピンメタルの残存寿命を予測する寿命予測部を有することを特徴とするメンテナンス診断システム。
【請求項３】
請求項１に記載の機関のメンテナンス診断システムにおいて、
上記メンテナンス診断装置は、
上記間隙寸法が、許容範囲の限界値を表す第１の閾値で特定された第１の範囲を超えたか否かを判断する第１の判断部と、
上記第１の判断部が、上記間隙寸法が上記第１の範囲を超えたと判断したときに、第１のアラーム信号を出力する第１の警報部と、
上記第１の判断部が、上記間隙寸法が上記第１の範囲を超えていないと判断したときに、上記間隙寸法が正常範囲の限界値を表す第２の閾値で特定された第２の範囲を超えたか否かを判断する第２の判断部と、
上記第２の判断部が、上記間隙寸法が上記第２の範囲を超えたと判断したときに第２のアラーム信号を出力する第２の警報部とを有することを特徴とする機関のメンテナンス診断システム。
【請求項１】
クランクピンメタルの厚み,クランクピンの外径,コネクティングロッド大端部の内径のそれぞれに係る所定箇所の寸法を計測した計測寸法値を入力する計測寸法値入力装置と、
上記計測寸法値入力装置に入力された上記計測寸法値を表す計測値信号を送信する送信装置と、
上記送信装置で送信された上記計測値信号を受信する受信装置と、
上記受信装置で受信した上記計測値信号が表す上記計測寸法値から上記クランクピンとクランクピンメタルとの間の間隙寸法を自動計算して、上記間隙寸法が予め定められた閾値寸法で特定された範囲内であるか否かを判断して、上記クランクピンメタルのメンテナンスが必要か否かを判断するメンテナンス診断装置と
を備えることを特徴とする機関のメンテナンス診断システム。
【請求項２】
請求項１に記載の機関のメンテナンス診断システムにおいて、
上記メンテナンス診断装置は、
上記機関の上記クランクピンメタルを使用しての稼動時間と上記計測寸法値とに基づいて、上記クランクピンメタルの残存寿命を予測する寿命予測部を有することを特徴とするメンテナンス診断システム。
【請求項３】
請求項１に記載の機関のメンテナンス診断システムにおいて、
上記メンテナンス診断装置は、
上記間隙寸法が、許容範囲の限界値を表す第１の閾値で特定された第１の範囲を超えたか否かを判断する第１の判断部と、
上記第１の判断部が、上記間隙寸法が上記第１の範囲を超えたと判断したときに、第１のアラーム信号を出力する第１の警報部と、
上記第１の判断部が、上記間隙寸法が上記第１の範囲を超えていないと判断したときに、上記間隙寸法が正常範囲の限界値を表す第２の閾値で特定された第２の範囲を超えたか否かを判断する第２の判断部と、
上記第２の判断部が、上記間隙寸法が上記第２の範囲を超えたと判断したときに第２のアラーム信号を出力する第２の警報部とを有することを特徴とする機関のメンテナンス診断システム。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５Ａ】
【図５Ｂ】
【図５Ｃ】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５Ａ】
【図５Ｂ】
【図５Ｃ】
【図６】
【公開番号】特開２００９−４１４６６（Ｐ２００９−４１４６６Ａ）
【公開日】平成２１年２月２６日（２００９．２．２６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−２０７９０５（Ｐ２００７−２０７９０５）
【出願日】平成１９年８月９日（２００７．８．９）
【出願人】（３９００３３０４２）ダイハツディーゼル株式会社 (43)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年２月２６日（２００９．２．２６）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年８月９日（２００７．８．９）
【出願人】（３９００３３０４２）ダイハツディーゼル株式会社 (43)
【Ｆターム（参考）】
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