流体噴射装置
【課題】流体を受容する吸収部材として線状のものを用い、これを移動させる場合において、吸収材が切れたことを事前に検出可能とし、切れた吸収材が引き起こす不具合の発生を防止した流体噴射装置を提供する。
【解決手段】複数のノズルからなるノズル列Ｌを有し、ノズル列Ｌから流体を噴射する流体噴射ヘッド２１Ａ〜Ｅを備えた流体噴射装置である。ノズル列Ｌに沿って延在するとともに、ノズル列Ｌに沿って移動可能に設けられ、ノズルから噴射された流体を吸収する線状の吸収部材１２を含む流体吸収ユニット１１と、吸収部材１２が切れたことを検出する検出装置１００と、を備える。検出装置１００により吸収部材１２が切れたことが検出された場合に、少なくとも流体噴射ヘッド２１Ａ〜Ｅの駆動が停止状態とされる。
【解決手段】複数のノズルからなるノズル列Ｌを有し、ノズル列Ｌから流体を噴射する流体噴射ヘッド２１Ａ〜Ｅを備えた流体噴射装置である。ノズル列Ｌに沿って延在するとともに、ノズル列Ｌに沿って移動可能に設けられ、ノズルから噴射された流体を吸収する線状の吸収部材１２を含む流体吸収ユニット１１と、吸収部材１２が切れたことを検出する検出装置１００と、を備える。検出装置１００により吸収部材１２が切れたことが検出された場合に、少なくとも流体噴射ヘッド２１Ａ〜Ｅの駆動が停止状態とされる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体噴射装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、インク滴を記録紙（媒体）に対して噴射させる流体噴射装置として、インクジェット式プリンター（以下、「プリンター」という。）が広く知られている。このようなプリンターにおいては、記録ヘッドのノズルからインクが蒸発することによるインクの増粘や固化、塵埃の付着、さらには気泡の混入などによりノズルに目詰まりを生じ、印刷不良を引き起こすという問題があった。そこで、通常、プリンターは、記録紙に対しての噴射とは別に、ノズル内のインクを強制的に吐出させるフラッシング動作を行うようになっている。
【０００３】
走査タイプのプリンターでは、記録ヘッドを記録領域以外のエリアに移動させてフラッシング動作を行うが、記録ヘッドが固定されたラインヘッドを備えるプリンターでは、フラッシング動作時に記録ヘッドを移動させることができない。そこで、例えば、記録紙の搬送ベルトの表面に設けられた吸収部材に向けてインクを吐出する方法が考えられている（特許文献１）。
【０００４】
しかしながら、特許文献１の技術では、搬送ベルト上に複数の吸収材が記録紙のサイズに合わせて等間隔に配置されているため、フラッシング時においては記録紙間の隙間を狙ってインクを噴射しなければならず、記録紙のサイズや搬送速度に制約が生じてしまうという問題がある。また、平面形状の吸収材に対してフラッシングを行うと、インク滴の吐出に伴う風圧によってミスト状のインクが散ってしまい、記録紙や搬送ベルト上を汚してしまうおそれもある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−１１９２８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、吸収材として線状のものを用い、この線状の吸収部材（吸収材）をラインヘッドと記録紙（記録媒体）との間に配置し、これに向けてインクを噴射しフラッシングすることにより、インクを吸収部材に受容させることが考えられる。その場合に、この吸収部材については受容できるインク量に限界があるため、ある程度インクを受容させたら吸収部材を移動させ、吸収部材の新たな領域に向けてフラッシングを行い、再度インクの受容を行わせるようにすることが考えられる。
【０００７】
しかしながら、線状の吸収材は使用中に切れるおそれがあり、このように吸収材が切れた状態でフラッシング動作や印刷動作を続けると、インクによって記録紙の搬送面を汚してしまうおそれがある。
【０００８】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであって、流体を受容する吸収部材として線状のものを用い、これを移動させる場合において、吸収材が切れたことを事前に検出可能とし、切れた吸収材が引き起こす不具合の発生を防止した流体噴射装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の課題を解決するために、本発明の流体噴射装置によれば、複数のノズルからなるノズル列を有し、該ノズル列から流体を噴射する流体噴射ヘッドを備えた流体噴射装置であって、前記ノズル列に沿って延在するとともに、該ノズル列に沿って移動可能に設けられ、前記ノズルから噴射された流体を吸収する線状の吸収部材を含む流体吸収ユニットと、前記吸収部材が切れたことを検出する検出装置と、を備え、前記検出装置により前記吸収部材が切れたことが検出された場合に、少なくとも前記流体噴射ヘッドの駆動が停止状態とされることを特徴とする。
【００１０】
本発明の流体噴射装置によれば、検出装置により吸収部材が切れたことが検出されると、少なくとも流体噴射ヘッドの駆動が停止されるので、流体噴射ヘッドから流体が噴射されることで装置内が汚れるといった不具合の発生を防止できる。
【００１１】
また、上記流体噴射装置においては、前記検出装置は、付勢力を利用して前記吸収部材に張力を付与する張力付与部と、張力付与部の位置を検出する検出センサと、を含むのが好ましい。
この構成によれば、吸収部材が切れた際に張力付与部は付勢力によって移動することとなり、張力付与部の位置は検出センサによって検出される。よって、簡便且つ確実な構成により吸収部材が切れたことを検出することができる。
【００１２】
また、上記流体噴射装置においては、前記検出装置は、前記検出センサを複数有し、各々の前記検出センサが前記張力付与部の異なる部分を検出するのが好ましい。
この構成によれば、検出装置は、張力付与部の複数個所の位置を検出するため、切れ以外の例えば弛み等といった吸収部材における様々な状況を検出することができる。
【００１３】
また、上記流体噴射装置においては、前記検出装置は、前記検出センサを複数有し、各々の前記検出センサが前記張力付与部の異なる部分を検出するのが好ましい。
【００１４】
また、上記流体噴射装置においては、前記吸収部材を前記ノズル列に沿って移動させる移動部を有し、前記検出装置は、前記検出センサの検出結果に基づき、前記移動部を駆動するのが好ましい。
この構成によれば、検出センサの検出結果に基づいて移動部を駆動することで、例えば吸収部材に生じている弛み等の不具合を解消することができる。
【００１５】
また、上記流体噴射装置においては、前記検出装置は、前記吸収部材が切れたことを検出した後、前記流体吸収ユニットの通常動作時に比べて遅い速度で前記移動部を駆動して前記吸収部材を移動するのが好ましい。
この構成によれば、通常動作時に比べて遅い速度で移動部が駆動されるので、切れた吸収部材が装置内で絡ませることなく一端側に移動することができる。よって、吸収部材の交換作業を簡便なものとすることができる。
【００１６】
また、上記流体噴射装置においては、前記検出装置は前記移動部における駆動電流量の変化に基づき、前記吸収部材が切れたことを検出するのが好ましい。
吸収部材が切れると吸収部材による駆動部の負荷が無くなるため、駆動部の駆動に要する駆動電流が少なくなる。そこで、本発明を採用すれば、吸収部材が切れたことを簡便且つ確実に検出できる。
【００１７】
また、上記流体噴射装置においては、前記吸収部材の移動量を計測する移動量計測部を有し、前記検出装置は前記移動量計測部の測定結果に基づき、前記吸収部材が切れたことを検出するのが好ましい。
吸収部材が切れると吸収部材が移動しないため、吸収部材の移動を測定できなくなる。そこで、本発明を採用すれば、吸収部材が切れたことを簡便且つ確実に検出できる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】第１実施形態のプリンターの概略構成を示す斜視図。
【図２】ヘッドユニットの概略構成を示す斜視図。
【図３】記録ヘッドの概略構成を示す斜視図。
【図４】キャップユニットの概略構成を示す斜視図。
【図５】フラッシングユニットの概略構成を示す斜視図。
【図６】吸収部材の移動位置を示す平面図。
【図７】吸収部材の一例を示す模式図。
【図８】プリンターにおける電気的な構成を示すブロック図。
【図９】検出機構の概略構成を示す図。
【図１０】検出機構の要部の構成を示す図。
【図１１】検出機構による検出結果とその対応に関する図。
【図１２】吸収部材の状態について説明する図。
【図１３】吸収部材が切れたことを検出するステップの説明図。
【図１４】制御部による検出ステップの要部説明図。
【図１５】プリンターの動作を示すフローチャート。
【図１６】プリンターの動作を示す要部断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の実施形態につき、図面を参照して説明する。なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。
【００２０】
本発明の流体噴射装置の一実施形態について説明する。本実施形態では、流体噴射装置として、インクジェットプリンター（以下、単にプリンターと称す）について例示する。
【００２１】
（プリンター）
図１はプリンターの概略構成斜視図、図２はヘッドユニットの概略構成斜視図、図３はヘッドユニットを構成する記録ヘッドの概略構成斜視図、図４はキャップユニットの概略構成斜視図である。
【００２２】
図１に示すように、プリンター１は、ヘッドユニット２と、記録紙（媒体）を搬送する搬送装置３と、記録紙を供給する給紙ユニット４と、ヘッドユニット２によって印字された記録紙を排出する排紙ユニット５と、ヘッドユニット２に対してメンテナンス処理を行うメンテナンス装置１０とを備えている。
【００２３】
搬送装置３は、ヘッドユニット２を構成する各記録ヘッド（流体噴射ヘッド）２１（２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃ，２１Ｄ，２１Ｅ）のノズル面２３との間に所定の間隔をあけた状態で記録紙を保持するようになっている。搬送装置３は、駆動ローラー部３１と、従動ローラー部３２と、これらローラー部３１，３２との間に架け回された複数のベルトから構成された搬送ベルト部３３と、を備えている。また、搬送装置３の記録紙の搬送方向下流側（排紙ユニット５側）であって、排紙ユニット５との間に、記録紙を保持する保持部材３４が設けられている。
【００２４】
駆動ローラー部３１は、回転軸方向の一端側が不図示の駆動モータに接続されており、駆動モータにより回転駆動されるようになっている。駆動ローラー部３１の回転動力が搬送ベルト部３３に伝達され、搬送ベルト部３３が回転駆動される。駆動ローラー部３１と駆動モータとの間には必要に応じて伝達ギアが設置される。従動ローラー部３２は、いわゆるフリーローラーであり、搬送ベルト部３３を支持するとともに搬送ベルト部３３（駆動ローラー部３１）の回転駆動に従動して回転される。
【００２５】
排紙ユニット５は、排紙用ローラー５１と、排紙用ローラー５１により搬送された記録紙を保持する排紙トレー５２とを備えている。
【００２６】
ヘッドユニット２は、複数（本実施形態では５つ）の記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅをユニット化することで構成されており、各記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅの各ノズル２４（図３参照）からは複数色のインク（例えば、ブラックＢ、マゼンタＭ、イエローＹ、シアンＣの各インク）が吐出されるようになっている。上記記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅ（以下、記録ヘッド２１と称す場合もある）は、取付板２２に取付けられることでユニット化されている。すなわち、本実施形態に係るヘッドユニット２は、複数の記録ヘッド２１（単一ヘッド部材）を複数組み合わせ、ヘッドユニット２の有効印字幅が記録紙の横幅（搬送方向と直交する幅）と略同等とされるラインヘッドモジュールを構成している。なお、上記各記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅにおけるそれぞれの構造自体は共通とされている。
【００２７】
図２に示すように、ヘッドユニット２は、取付板２２に形成された開口部２５内に各記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅが配置されている。具体的には、各記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅが取付板２２の裏面２２ｂ側に螺子止めされることで、ノズル面２３が上記開口部２５を介して取付板２２の表面２２ａ側から突出した状態に配置されている。また、ヘッドユニット２は、上記取付板２２が不図示のキャリッジに固定されることでプリンター１に搭載されたものとなっている。
【００２８】
本実施形態におけるヘッドユニット２は、上記不図示のキャリッジによって記録位置とメンテナンス位置との間（図１中の矢印で示す方向）で移動可能とされている。ここで、記録位置とは、搬送装置３に対向し且つ記録紙に対して記録を行う位置である。一方、メンテナンス位置とは、搬送装置３上から退避した位置であってメンテナンス装置１０と対向する位置である。このメンテナンス位置においてヘッドユニット２に対するメンテナンス処理（吸引処理、ワイピング処理）が実施される。
【００２９】
図３に示すように、ヘッドユニット２を構成する記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅ（以下、単に記録ヘッド２１と称す場合もある）は、複数のノズル２４により構成されるノズル列Ｌが形成されたノズル面２３を有するヘッド本体２５Ａと、このヘッド本体２５Ａが取付けられる支持部材２８と、を備えている。
【００３０】
各記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅは、４色（イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｂｋ））に対応したノズル列（Ｌ（Ｙ），Ｌ（Ｍ），Ｌ（Ｃ），Ｌ（Ｂｋ））を４列有している。各ノズル列（Ｌ（Ｙ），Ｌ（Ｍ），Ｌ（Ｃ），Ｌ（Ｂｋ））において、当該ノズル列（Ｌ（Ｙ），Ｌ（Ｍ），Ｌ（Ｃ），Ｌ（Ｂｋ））を構成するノズル２４は、記録紙の搬送方向と交差する水平方向に配列され、より好適には記録紙の搬送方向と直交する水平方向に配列されている。そして、記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅの配置方向において、同じ色に対応するノズル列Ｌが一致している。
【００３１】
支持部材２８には、ノズル面２３の長手方向の両側に張り出し部２６、２６が形成されている。また、張り出し部２６、２６には、記録ヘッド２１を上記取付板２２の裏面２２ｂに螺子止めするための貫通孔２７が形成されている。これにより、複数の記録ヘッド２１が取付板２２に取付けられて上記ヘッドユニット２が構成されている（図１参照）。
【００３２】
メンテナンス装置１０は、ヘッドユニット２に対して吸引処理を行うキャップユニット６と、ヘッドユニット２に対してフラッシング動作を行うとを有して構成されている。
【００３３】
図４に示すように、キャップユニット６は、上記ヘッドユニット２に対してメンテナンス処理を行うもので、各記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅに対応する複数（本実施形態では５つ）のキャップ部６１Ａ〜６１Ｅをユニット化することで構成されている。このキャップユニット６は、ヘッドユニット２の記録エリアから外れた場所に配置され、ここでは、搬送装置３とは対向しない位置に配置されている。
【００３４】
各キャップ部６１Ａ〜６１Ｅは、記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅの各々にそれぞれ対応するものであり、各記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅのノズル面２３に当接可能に構成されている。
キャップ部６１Ａ〜６１Ｅが、記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅの各ノズル面２３に対してそれぞれ密着することにより、吸引動作において各ノズル面２３からインク（流体）を排出させる吸引動作を良好に行うことができるようになっている。
【００３５】
キャップユニット６を構成する各キャップ部６１Ａ〜６１Ｅ（以下、単にキャップ部６１と称す場合もある）は、キャップ本体６７と、キャップ本体６７の上面に枠状に設けられ、記録ヘッド２１に当接されるシール部材６２と、記録ヘッド２１のノズル面２３を払拭するワイピング処理時に用いられるワイプ部材６３と、これらキャップ本体６７及びワイプ部材６３を一体的に保持する筐体部６４と、を備えている。
【００３６】
筐体部６４の底部には、筐体部６４を上記ベース部材６９に保持するための保持部６５が２つ（１つは不図示）形成されている。これら保持部６５は平面視において筐体部６４における対角をなす位置に配置されている。保持部６５の各々には、筐体部６４をベース部材６９に螺子止め固定するための螺子が挿入される貫通孔６５ｂが形成されている。
【００３７】
フラッシングユニット（流体吸収ユニット）１１は、図５（ａ），（ｂ）に示すように、フラッシング動作時に吐出されたインク滴を吸収する複数の吸収部材１２と、これら複数の吸収部材１２を支持する支持機構９と、を備えている。
【００３８】
吸収部材１２は、各ノズル２４から吐出されたインク滴を吸収する線状部材であって、図５に示すように、１つのヘッドユニット２に対して４本設けられている。各吸収部材１２は、各色のノズル２４が配列されて構成されるノズル列（Ｌ（Ｙ），Ｌ（Ｍ），Ｌ（Ｃ），Ｌ（Ｂｋ））に沿って延在し、各ノズル面２３と記録紙の搬送領域との間に位置している。この吸収部材１２は、例えば糸材などから構成されている。吸収部材１２の材料としては、表面に親水加工が施された化学繊維などが挙げられ、インクを効率よく吸収、保持できるものが好ましい。また、この吸収部材１２は、ノズル径に対して５〜７５倍程度の幅を有している。一般的なプリンターでは、各記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅにおける各ノズル面２３と記録紙との間のギャップが２ｍｍ程度、ノズル径が約０．０２ｍｍとなっていることから、吸収部材１２は、直径が１ｍｍ以下であれば、各ノズル面と記録紙との間に配置することができ、かつ部品の誤差を考慮しても吐出されたインク滴を吸収部材で補足することができる。そのため、好適には吸収部材１２はノズル径に対して１０〜５０倍程度が良い。なお、吸収部材１２については、後により詳しく説明する。
また、吸収部材１２の長さは、ヘッドユニット２の有効印字幅に対して十分な長さを有していることが好ましい。後に詳説するが、本実施形態のプリンター１においては、吸収部材１２の使用済み（インク吸収済み）の領域が順次巻き取られ、吸収部材１２の全領域においてインクが吸収された場合に吸収部材１２そのものを取り替える構成を採用している。このため、吸収部材１２の取替え期間を実用に耐えうる時間とすべく、吸収部材１２の長さは、ヘッドユニット２の有効印字幅の数百倍程度であることが好ましい。ただし、プリンター１内において洗浄等を行うことにより吸収部材１２の再生を行う場合には、吸収部材１２の長さは、ヘッドユニット２の有効印字幅の２倍よりも若干程度長ければ良い。
【００３９】
支持機構９は、第１移動機構１３および第２移動機構１４を備えている。この支持機構９は、ヘッドユニット２と略一体とされている。
第２移動機構１４は、吸収部材１２をノズル列の延在方向と交差（本実施形態においては直交）する方向に移動させることにより、吸収部材１２をノズル２４に対向するフラッシング位置と対向しない退避位置との間で移動させる。また、第１移動機構１３は、吸収部材１２を走行させることによってノズル列の延在方向に沿って移動させる。
【００４０】
第１移動機構１３は、図１，図５（ａ）に示すように、ノズル列方向におけるヘッドユニット２の両側であって、取付板２２の裏面２２ｂ側（ヘッド２１Ａ〜２１Ｅのノズル面２３と反対側）に各々の回転軸を記録紙の搬送方向に平行とされた送り出し用回転部（移動部）１５及び巻取り用回転部（移動部）１６を有している。送り出し用回転部１５は、吸収部材１２を巻き取った状態からこれを巻き出すことで送り出すためのものである。また、巻取り用回転部１６は、送り出し用回転部１５から送り出された吸収部材１２を巻き取るためのものである。
【００４１】
送り出し用回転部１５は、回転軸１５ａと、回転軸１５ａに所定間隔を空けて配置された仕切り板１５ｂとによりボビン形状を呈してなる回転部材である。また、巻取り用回転部１６は、送り出し用回転部１５と同様、回転軸１６ａと、回転軸１６ａに所定間隔を空けて配置された仕切り板１６ｂとによりボビン形状を呈してなる回転部材である。
【００４２】
本実施形態では、図示を簡略化する都合上、省略しているものの、吸収部材１２ごとに送り出し用回転部１５及び巻取り用回転部１６が設けられている。すなわち、本実施形態では、送り出し用回転部１５及び巻取り用回転部１６が４個ずつ設けられている。
【００４３】
また、第１移動機構１３は、図５に示すように、送り出し用回転部１５を回転駆動するための駆動モータＭ１と、巻取り用回転部１６を回転駆動するための駆動モータＭ２と、を備えている。これら駆動モータＭ１，Ｍ２は、例えばＤＣモータにより構成される。なお、不図示の送り出し用回転部１５及び巻取り用回転部１６についてもそれぞれ駆動モータＭ１，Ｍ２が設けられている。第１移動機構１３は、このような構成に基づき、上記駆動モータＭ１，Ｍ２の回転によって、各吸収部材１２の巻き出し及び巻き取りを行うようになっている。また、プリンター１は吸収部材１２の送り出し量（移動量）を検出するための検出センサとしてエンコーダ（移動量計測部）９０を有している（図９参照）。なお、本実施形態においては、吸収部材１２は後述する検出機構１００により支持されている。
【００４４】
第２移動機構１４は、図５（ａ），（ｂ）に示すように、軸部１４ａに凸条部１４ｂが螺旋状に巻回されてなる一対の移動部材１４Ａ，１４Ｂ（リードスクリュー）を有するものであって、軸部１４ａと凸条部１４ｂとによって形成される案内溝１４ｃ内に吸収部材１２が１本ずつ廻し掛けられることで保持されるようになっている。移動機構１４はノズル列方向におけるヘッドユニット２の両側であって、取付板２２の表面２２ａ（記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅのノズル面２３）側に配置されている。第１移動機構１３の送り出し用回転部１５と巻取り用回転部１６とに巻架されている複数の吸収部材１２を、移動部材１４Ａ、１４Ｂに架け渡している。そして、ノズル面２３と垂直方向において案内溝１４ｃの端部は、ノズル面２３に対してノズル面２３より離れる方向にある。そのため、移動部材１４Ａ、１４Ｂに架け渡された吸収部材１２は、記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅのノズル面２３に接触させることなく保持できるようになっている。
【００４５】
そして、図５（ｂ）に示すように、本実施形態のプリンター１において、移動部材１４Ａ，１４Ｂの軸方向に見た場合の凸条部１４ｂの配列ピッチＰ１は、ノズル列の配列ピッチＰ２（図６参照）の２分の１（１を除く整数分の１）に設定されている。これによって、案内溝１４ｃも、ノズル列の配列ピッチＰ２（図６参照）の２分の１となっている。このように、凸条部１４ｂの配列ピッチＰ１が、ノズル列の配列ピッチＰ２の２分の１に設定されることによって、移動部材１４Ａ，１４Ｂを１回転させることによって、吸収部材１２をノズル列の配列ピッチＰ２の２分の１の距離移動させることができ、移動部材１４Ａ，１４Ｂの細かな回転数制御を行うことなく、吸収部材１２を後述するフラッシング位置と退避位置とに移動させることができる。
【００４６】
なお、本実施形態のプリンター１においては、このような移動部材１４Ａ，１４Ｂに対して、４本の吸収部材１２が廻し掛けられているが、これらの吸収部材１２は、１つ置きに案内溝１４ｄに配置され、これによってノズル列の配列ピッチＰ２ごとに移動部材１４Ａ，１４Ｂに対して直接廻し掛けられている。このため、全てのノズル列に対して、全ての吸収部材１２をフラッシング位置と退避位置とに同様に移動することができる。
【００４７】
また、第２移動機構１４は、図５に示すように、移動部材１４Ａ，１４Ｂを回転駆動する駆動装置１４Ｃを備えている。上述のように、吸収部材１２は、移動部材１４Ａ，１４Ｂが１回転されることでフラッシング位置と退避位置とに移動する。このため駆動装置１４Ｃは、指令のたびに移動部材１４Ａ，１４Ｂを１回転のみ回転駆動する。このため、本実施形態のプリンター１における駆動装置１４Ｃの制御は、極めて容易なものとなる。
【００４８】
そして、支持機構９は、駆動モータＭ１，Ｍ２において送り出し用回転部１５および巻取り用回転部１６の回転速度をそれぞれ制御することによって、第１移動機構１３および第２移動機構１４に支持された複数の吸収部材１２を撓ませることなく適度にテンションを与えた状態で保持する。
【００４９】
支持機構９は、送り出し用回転部１５から巻き出された各吸収部材１２が各記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅの各ノズル面２３上を経由して巻取り用回転部１６において巻き取られるようになっている。このため吸収部材１２は、送り出し用回転部１５および巻取り用回転部１６の回転に伴い、ヘッドユニット２の各ノズル列Ｌの延在方向、すなわち記録紙の搬送方向に交差する方向へ移動されることになる。
【００５０】
また、移動部材１４Ａ，１４Ｂが、駆動装置１４Ｃにより回転させられると、軸部１４ａと凸条部１４ｂとによって形成される複数の案内溝１４ｃが軸方向に沿って見かけ上移動することになる。これにより、ヘッドユニット２（ノズル列Ｌ）に対する各吸収部材１２の位置を変化させることが可能である。具体的には、吸収部材１２をヘッドユニット２の各ノズル列Ｌの延在方向に交差する方向、すなわち記録紙の搬送方向に沿って移動させることができる。本実施形態においては、吸収部材１２をフラッシング位置と退避（記録）位置との間で移動させる。ここで、吸収部材１２の直径を１ｍｍとすると、部品寸法誤差や配置誤差を含めても１ｍｍ移動させればよい。凸条部１４ｂの間隔を１ｍｍとすれば、移動部材を１回転させれば吸収部材は１ｍｍ移動するので、複数の吸収部材１２を容易に精度よく移動することが可能となるし、１ｍｍ移動するだけなので移動にかかる時間も少なくて済む。なお、記録ヘッド２１と記録紙の距離は２ｍｍあるので、その間に吸収部材１２にテンションを与えた状態で配置しているので、移動の際に記録ヘッド２１も記録紙も動かす必要はない。
【００５１】
ここで、フラッシング位置とは、図６（ｂ）に示すように、各吸収部材１２が対応する複数のノズル列Ｌ（ノズル列Ｌを構成する複数のノズル２４）にそれぞれ対向した状態であって、フラッシング動作時に各ノズル列Ｌから吐出されたインク滴を吸収できる位置である。一方、吸収部材１２における退避位置とは、図６（ａ）に示すように、ノズル列Ｌ（ノズル列Ｌを構成する複数のノズル２４）とは対向しない状態であって、記録動作時に各ノズル２４から吐出された記録用のインク滴が吸収部材１２に吸収されることのない位置である。
【００５２】
図６（ａ）、（ｂ）に示すように、移動部材１４Ａ、１４Ｂを回転させることで、全ての吸収部材１２が移動する。そして、本実施形態のプリンター１において各吸収部材１２は、フラッシング位置はもちろん、退避位置においても、記録紙の搬送方向においてヘッド２１のノズル面と記録紙との間に配置されている。
【００５３】
なお、図１においては、ヘッドユニット２、メンテナンス装置１０及びフラッシングユニット１１が１組のみ図示している。ただし、実際には、記録紙の搬送方向にもう１組のヘッドユニット２、メンテナンス装置１０及びフラッシングユニット１１が配置されている。これらの２組は、機構的には同一の構成を有しているが、記録紙の搬送方向と直交する水平方向（ヘッド２１Ａ〜２１Ｅの配列方向）にずれて配置されている。より詳細には、記録紙の搬送方向に見て、１組目のヘッドユニット２が備えるヘッド２１Ａ〜２１Ｅ間に２組目のヘッドユニット２が備えるヘッド２１Ａ〜２１Ｅが配置されている。このように、２組のヘッドユニット２、メンテナンス装置１０及びフラッシングユニット１１を記録紙の搬送方向と直交する水平方向にずれて配置することにより、全体的にはヘッド２１Ａ〜２１Ｅが千鳥配置されることとなり、有効印字幅の全領域にインクを吐出することが可能となる。
【００５４】
ただし、ヘッド２１Ａ〜２１Ｅを記録紙の搬送方向と直交する方向に連接して配列する場合には、ヘッドユニット２、メンテナンス装置１０及びフラッシングユニット１１が１組のみとしても良い。この場合には、ヘッド２１Ａ〜２１Ｅ間に十分な隙間が形成されないため、メンテナンス装置１０が備えるキャップ部６１Ａ〜６１Ｅをヘッド２１Ａ〜２１Ｅごとに設けることが難しい。このため、全てのヘッド２１Ａ〜２１Ｅのノズル２４が囲える単一のキャップ部を用いることが好ましい。
【００５５】
次に、本実施形態のプリンター１において、好適に用いることが可能な吸収部材１２の具体的な構成について説明する。
吸収部材１２は、例えば、ＳＵＳ３０４、ナイロン、親水性コートを施したナイロン、アラミド、絹、綿、ポリエステル、超高分子量ポリエチレン、ポリアリレート、ザイロン（商品名）等の繊維、あるいはこれらの複数を含む複合繊維から形成することができる。
より詳細には、上記繊維あるいは複合繊維から形成される繊維束が、撚り合わされるあるいは束ねられることによって吸収部材１２が形成可能である。
図７は、吸収部材１２の一例を示す模式図であり、（ａ）が断面図、（ｂ）が平面図である。この図に示すように、吸収部材１２は、例えば、繊維から形成される繊維束１２ａが２本撚り合わされることによって形成される。
【００５６】
また、一例としては、ＳＵＳ３０４からなる繊維束が複数本撚り合わされた線状部材、ナイロンからなる繊維束が複数本撚り合わされた線状部材、親水性コートが施されたナイロンからなる繊維束が複数本撚り合わされた線状部材、アラミドからなる繊維束が複数本撚り合わされた線状部材、絹からなる繊維束が複数本撚り合わされた線状部材、綿からなる繊維束が複数本撚り合わされた線状部材、ベリーマ（商品名）からなる繊維束が束ねられた線状部材、ソアリオン（商品名）からなる繊維束が束ねられた線状部材、ハミロン０３Ｔ（商品名）からなる繊維束が束ねられた線状部材、ダイニーマハミロンＤＢ−８（商品名）からなる繊維束が束ねられた線状部材、ベクトランハミロンＶＢ−３０からなる繊維束が束ねられた線状部材、ハミロンＳ−５コアケブラースリーブポリエステル（商品名）からなる繊維束が束ねられた線状部材、ハミロンＳ−２１２コアカブラースリーブポリエステル（商品名）からなる繊維束が束ねられた線状部材、ハミロンＳＺ−１０コアザイロンスリーブポリエステル（商品名）からなる繊維束が束ねられた線状部材、ハミロンＶＢ−３ベクトラン（商品名）からなる繊維束が束ねられた線状部材を吸収部材１２として好適に用いることができる。
ナイロンの繊維を用いた吸収部材１２は、汎用水糸として広く用いられるナイロンによって形成されているため、安価なものとなる。
ＳＵＳ材の金属繊維を用いた吸収部材１２は、耐腐食性に優れるため多様なインクを吸収可能となると共に、樹脂と比較して磨耗性が高いため繰り返しの使用が可能となる。
超高分子ポリエチレンの繊維を用いた吸収部材１２は、切断強度及び耐薬品性が高く、有機溶剤や酸、アルカリに強いものとなる。このように、超高分子ポリエチレンの繊維を用いた吸収部材１２は、切断強度が高いため、強いテンションで引っ張ることが可能となり、撓みを抑止することができる。このため、例えば、吸収部材１２の径を太くして吸収容量を増加させたり、また吸収部材１２の径を太くしない場合にはヘッド２１Ａ〜２１Ｅから記録紙の搬送領域までの距離を狭くし印刷精度を向上させることができる。また、ザイロンやアラミドの繊維を用いた吸収部材１２も、超高分子ポリエチレンの繊維を用いた吸収部材１２と同様の効果を期待できる。
綿の繊維を用いた吸収部材１２は、インク吸収性に優れたものとなる。
【００５７】
このような吸収部材１２では、滴下されたインクは、表面張力によって繊維間及び繊維束１２ａ間に形成される谷部１２ｂ（図７参照）に保持されることによって吸収された状態となる。
また、吸収部材１２の表面に滴下したインクは、一部が直接吸収部材１２の内部に浸透し、残りが繊維束１２ａ間に形成される谷部１２ｂを伝う。そして、吸収部材１２の内部に浸透したインクは、吸収部材１２の内部において一部が徐々に吸収部材１２の延在方向に移動し吸収部材１２の延在方向に分散して保持される。吸収部材１２の谷部１２ｂを伝うインクは、谷部１２ｂを伝いながら、徐々にその一部が吸収部材１２の内部に浸透し、残りが谷部１２ｂに残存し、これによって吸収部材１２の延在方向に分散して保持される。つまり、吸収部材１２の表面に滴下したインクは、全てが滴下された箇所に留まるわけではなく、滴下された箇所の周囲に分散して吸収される。
【００５８】
なお、実際にプリンター１に設置する吸収部材１２の形成材料は、吸インク性、保持インク性、引張強度、耐インク性、成形性（けばやほつれの発生量）、ねじれ性、コスト等を考慮して選ぶこととなる。
【００５９】
また、吸収部材１２のインク吸収量は、吸収部材１２の繊維間に保持できるインク量と谷部１２ｂに保持できるインク量の合計である。このため、このインク吸収量が、吸収部材１２の交換頻度等を考慮して、フラッシングによって吐出されるインク量よりも十分に大きくなるように吸収部材１２の形成材料を選ぶこととなる。
なお、吸収部材１２の繊維間に保持できるインク量及び谷部１２ｂに保持できるインク量は、インクと繊維との接触角、インクの表面張力に依存する繊維隙間における毛細管力によって規定することができる。つまり、細い繊維によって形成することで、繊維間の隙間を多くし全体として繊維の表面積を増加することによって、吸収部材１２の断面積が同一であっても、吸収部材１２は、より多量のインクを吸収可能となる。したがって、より繊維間の隙間を多く得るために、繊維束１２ａを形成する繊維として、マイクロファイバー（極細繊維）を用いるようにしても良い。
ただし、吸収部材１２のインク保持力は、繊維間の隙間が大きくなって毛細管力が低下することによって低減する。このため、繊維間の隙間は、吸収部材１２におけるインク保持力が吸収部材１２の移動によってインクが垂れない程度に設定する必要がある。
【００６０】
また、吸収部材１２の太さは、上述のインク吸収量を満足するように設定される。具体的には、例えば、吸収部材１２の太さは、０．２〜１．０ｍｍに設定され、より好適には０．５ｍｍ程度に設定する。
ただし、吸収部材１２の太さは、ヘッド２１Ａ〜２１Ｅ及び記録紙への接触を防止すべく、その最大寸法が、ヘッド２１Ａ〜２１Ｅから記録紙の搬送領域までの離間距離から吸収部材１２の撓みに起因する変位量を除いた寸法以下となるように設定される。
なお、吸収部材１２の断面形状は、必ずしも円形である必要はなく、多角形等であっても良い。ここで、吸収部材は完全な円形に作るのは難しいので、円形とは略円形も含む。
【００６１】
以上のように構成されたプリンター１においては、ヘッド２１Ａ〜２１Ｅから記録紙にインクを吐出して印刷を行っている間に、全てのノズル２４からインクを吐出しているわけではない。このため、インクを吐出していないノズル２４内のインクは乾燥して粘土が増加する。インクが増粘すると、所望のインク量が吐出できなくなるため、インクが増粘しないよう定期的にインクを吸収部材１２に吐出するフラッシング動作を行う。
そして、本実施形態のプリンター１が備える吸収部材１２は、記録紙に対する印刷を行う際にはノズル２４の下方からずれた退避位置に位置し、フラッシング動作を行う際にはノズル２４の直下のフラッシング位置に位置する。つまり、フラッシング動作を行う際には、吸収部材１２がノズル２４の直下に位置するため印刷を行うことができず、印刷処理を止める必要がある。このため、フラッシング動作は、搬送される記録紙と記録紙との間がノズルの直下に位置する際に行うことが望ましい。本実施形態のプリンター１のような、いわゆるラインヘッドプリンターにおいては、通常、１分間に６０枚程度の記録紙に対して印刷を行うため、５秒ごとに記録紙と記録紙との間がノズルの直下に位置することとなる。
したがって、本実施形態のプリンター１においては、例えば、５秒ごとや１０秒ごとにフラッシング動作を行う。
【００６２】
なお、連続的に複数の記録紙に対して印刷を行う場合において、記録紙と記録紙との間がノズル２４の直下に位置する時間は短時間である。従来のプリンターにおいては、フラッシング動作のために行われる吸収部材あるいはヘッドユニットの移動が大きい。このため、従来のプリンター１では、上記短時間でフラッシング動作を完了することができず、記録紙の搬送を一時的に停止しており、この停止期間が単位時間あたりの印刷枚数を低減させる原因となる。これに対して、本実施形態のプリンター１においては、平面視において吸収部材１２が各ヘッド２１Ａ〜２１Ｅの直下の極めて狭い領域内で移動するだけで印刷とフラッシング動作とを切り替えることができ、記録紙と記録紙との間がノズル２４の直下に位置する間にフラッシング動作を完了する、あるいはフラッシング動作のために記録紙の搬送を停止する期間を極めて短くすることができる。
【００６３】
図８はプリンター１における電気的な構成を示すブロック図である。図８に示すようにプリンター１は、各装置の駆動を制御する制御部１５０を有しており、制御部１５０は給紙ユニット４、排紙ユニット５、メンテナンス装置１０、ヘッドユニット２、フラッシングユニット１１、及び、エンコーダ９０、検出機構１００（図９参照）に電気的に接続されており、これらの駆動を制御するようになっている。
【００６４】
ところで、線状部材からなる吸収部材１２は微細なため、製造状の不良や送り異常等により切れるおそれもある。吸収部材１２が切れた状態で、フラッシング処理を実行するとノズル２４から噴射されたインク滴によって記録紙の搬送面が汚れ、以降に印刷される記録紙などが通過すると紙面が汚れてしまう可能性がある。また、切れた状態の吸収部材１２を第２移動機構１４で移動させると、移動部材１４Ａ，１４Ｂに吸収部材１２が絡まる可能性もある。さらに吸収部材１２が切れた状態のまま印刷処理を行うと、記録紙を搬送する搬送装置３などに切れた吸収部材１２の一端や弛んだ吸収部材１２が絡まる可能性もある。
【００６５】
このような不具合に対し、本実施形態に係るプリンター１は、図１，５に示す吸収部材１２が切れたことを検出する検出機構１００を備えている。検出機構１００は、制御部１５０と組み合わせることで本発明の検出装置として機能する。そして、プリンター１は、所定時間毎あるいは電源が入っている間において常に吸収部材１２の状態を検出するようになっている。
【００６６】
図９は検出機構１００の概略構成を示す図である。検出機構１００は、図９に示されるようにテンションレバー部（張力付与部）１０１と、テンションレバー部１０１の位置を検出する検出センサ１０２と、を備えている。本実施形態においては、図示を省略しているものの、検出機構１００は各吸収部材１２にそれぞれ設けられている。また、図面を見やすくするため、記録ヘッド２１を１個だけ図示している。
【００６７】
テンションレバー部１０１は、回転軸１０１ａを中心として回転可能にプリンター１内に取り付けられたレバー１０３と、レバー１０３に対して回転可能に設けられるプーリー１０４と、一端がレバー１０３に固定されるとともに他端がプリンター１内に固定されるバネ部材１０５と、を備えている。吸収部材１２は、送り出し用回転部１５と第２移動機構１４との間においてプーリー１０４に架け渡されている。送り出し用回転部１５とプーリー１０４との間には、吸収部材１２の搬送を補助する補助ローラー１１０が設けられている。
【００６８】
テンションレバー部１０１は、バネ部材１０５が延びた状態でプーリー１０４に吸収部材１２が架け渡されている。すなわち、テンションレバー部１０１は、吸収部材１２に対して所定の張力を働かせる張力付与部としての機能を有する。
【００６９】
レバー１０３は、略Ｔ字状の端部１０３ａを有している。検出センサ１０２は第１検出センサＰＩＡと第２検出センサＰＩＢとを含んでおり、これら第１検出センサＰＩＡおよび第２検出センサＰＩＢは制御部１５０に電気的に接続されており、その検出結果を送信するようになっている。第１検出センサＰＩＡおよび第２検出センサＰＩＢは、例えばフォトインターラプターから構成されるものである。第１検出センサＰＩＡおよび第２検出センサＰＩＢは、図１０に示すようにレバー１０３におけるＴ字状の端部１０３ａの上方と下方の両側を囲むように配置されている。このように検出機構１００は、レバー１０３における異なる２箇所の位置を測定することで後述するように吸収部材１２における弛み等の状態を検出可能となっている。
【００７０】
プリンター１は、制御部１５０が第１検出センサＰＩＡおよび第２検出センサＰＩＢによる検出結果に基づき、レバー１０３の状態を検出可能となっている。具体的に、プリンター１は上記検出結果に基づいて駆動モータＭ１，Ｍ２を駆動するようになっている。このようにして、プリンター１は吸収部材１２の状態（弛み、切れ）を検出可能とされている。
【００７１】
図１１は、第１検出センサＰＩＡおよび第２検出センサＰＩＢによる検出結果と、この検出結果時の吸収部材１２の状態、及び、このときの制御部１５０におけるモータＭ１，Ｍ２の制御の関係を示した表である。
【００７２】
図１１に示すように、制御部１５０は、第１検出センサＰＩＡおよび第２検出センサＰＩＢがそれぞれＯＮ状態の場合（すなわちレバー１０３の端部１０３ａがセンサＰＩＡ，ＰＩＢ間に位置する場合）、吸収部材１２の状態が正常であると判定する。そして、制御部１５０は、駆動モータＭ１，Ｍ２を通常通り駆動する（図１１においては○で示す）。
【００７３】
また、制御部１５０は、第１検出センサＰＩＡがＯＦＦ状態であり、第２検出センサＰＩＢがＯＮ状態である場合に、吸収部材１２がＡ状態であると判定する。図１２（ａ）、（ｂ）は吸収部材１２の状態を示す図である。ここで、Ａ状態とは図１２（ａ）に示されるように、レバー１０３が通常位置（同図破線で示す位置）に比べ、上方に上がることで端部１０３ａの下方側が第１検出センサＰＩＡから外れた状態を意味する。この状態は吸収部材１２に弛みが生じることに起因するものと考えられる。このように吸収部材１２に弛みが生じた状態でフラッシング処理を行うと、ノズル２４の直下に吸収部材１２が位置しないため、インク滴が吸収部材１２に良好に吸収されず、装置内を汚してしまうおそれがある。
【００７４】
これに対し、制御部１５０は吸収部材１２がＡ状態にあることを検出した場合、弛みを解消するように駆動モータＭ１，Ｍ２を駆動し、吸収部材１２を移動する。具体的、制御部１５０は巻取り用回転部１６（駆動モータＭ２）による巻取り速度に対して、送り出し用回転部１５（駆動モータＭ１）による送り出し速度を遅くする。すなわち、制御部１５０は駆動モータＭ１を所定時間の間、減速（同図では△で示す）或いは停止（同図では×で示す）する。これにより、巻取り用回転部１６は、吸収部材１２を引張った状態で巻き取ることとなり、当該吸収部材１２に生じていた弛みを解消することができる。よって、ノズル２４の直下に吸収部材１２を確実に配置できる。
【００７５】
また、制御部１５０は、第１検出センサＰＩＡがＯＮ状態であり、第２検出センサＰＩＢがＯＦＦ状態である場合に、吸収部材１２がＢ状態であると判定する。ここで、Ｂ状態とは図１２（ｂ）に示されるように、レバー１０３が通常位置（同図破線で示す位置）に比べ、下方に下がることで端部１０３ａの上方側が第２検出センサＰＩＢから外れた状態を意味する。この状態は、例えば巻取り用回転部１６が何らかの異物等を巻き込むことにより吸収部材１２に過剰に張力が働いたことに起因するものと考えられる。このように吸収部材１２に過剰に張力が働いた状態でプリンター１が動作し続けると、吸収部材１２が切れるおそれがある。
【００７６】
これに対し、制御部１５０は吸収部材１２がＢ状態にあることを検出した場合、張力を緩めるように駆動モータＭ１，Ｍ２を駆動し、吸収部材１２を移動する。具体的、制御部１５０は送り出し用回転部１５（駆動モータＭ１）による送り出し速度に対して、巻取り用回転部１６（駆動モータＭ２）による巻取り速度を遅くする。すなわち、制御部１５０は駆動モータＭ２を所定時間の間、減速（同図では△で示す）或いは停止（同図では×で示す）する。これにより、送り出し用回転部１５は、吸収部材１２の張力を緩めた状態で送り出すこととなり、当該吸収部材１２に生じていた張力を緩和することができる。よって、過剰張力の付与による吸収部材１２の切れを防止できる。
【００７７】
このようにプリンター１は、検出機構１００の第１検出センサＰＩＡおよび第２検出センサＰＩＢによる検出結果に基づき、送り出し用回転部１５及び巻取り用回転部１６の駆動を制御することで吸収部材１２に弛みや過剰に張力が付与された状態といった不具合を解消することができる。
【００７８】
続いて、制御部１５０が、吸収部材１２が切れたことを検出するステップについて図１３を参照しつつ説明する。図１３に示すように、制御部１５０は、第１検出センサＰＩＡおよび第２検出センサＰＩＢがそれぞれＯＦＦ状態の場合、吸収部材１２が切れた可能性が高いことから、「切」の有無について判定を行う（ステップＳ１）。レバー１０３（プーリー１０４）は、通常バネ部材１０５により付勢された状態で吸収部材１２に掛け渡されているため、吸収部材１２が切れるとバネ部材１０５の付勢力によってレバー１０３が上方に上がり、端部１０３ａのいずれもが第１検出センサＰＩＡおよび第２検出センサＰＩＢから外れるからである。
【００７９】
まず、制御部１５０は駆動モータＭ１，Ｍ２を交互に駆動する（ステップＳ２）。吸収部材１２が切れていなかった場合（例えば、送り出し用回転部１５及び巻取り用回転部１６に大きな異物が挟まった場合等）、駆動モータＭ１，Ｍ２を交互に駆動することで図１２（ａ），（ｂ）に示したＡ状態或いはＢ状態に戻る可能性があるからである。
【００８０】
制御部１５０は、駆動モータＭ１，Ｍ２を駆動した後、第１検出センサＰＩＡおよび第２検出センサＰＩＢの信号に基づき、吸収部材１２の状態を判定する（ステップＳ３）。ここで、吸収部材１２が状態Ａ或いは状態Ｂである場合、図１１，１２を参照して説明したように駆動モータＭ１，Ｍ２を最適に駆動することで、それぞれの状態を解消することができる（ステップＳ４，Ｓ５）。これにより、吸収部材１２は正常な状態へと復帰する（ステップＳ６）。
【００８１】
一方、吸収部材１２が状態Ａ或いは状態Ｂでない場合（すなわち、依然としてレバー１０３の端部１０３ａが第１検出センサＰＩＡおよび第２検出センサＰＩＢの外側に位置している）、制御部１５０は吸収部材１２が切れていると判定する（ステップＳ４，Ｓ７）。
【００８２】
なお、制御部１５０は第１検出センサＰＩＡおよび第２検出センサＰＩＢからの信号がＯＦＦになったタイミングを検出することで吸収部材１２が切れたか否かの判定を行うようにしてもよい。
ここで、吸収部材１２は通常駆動時に少なからず振動が生じるため、レバー１０３の端部１０３ａが第１検出センサＰＩＡおよび第２検出センサＰＩＢから外れる場合がある。この場合、制御部１５０は、図１４（ａ）に示すように第１検出センサＰＩＡがＯＮ、ＯＦＦ間で切り替わる信号と、第２検出センサＰＩＢがＯＮ、ＯＦＦ間で切り替わる信号とが交互に検出する。
一方、吸収部材１２が切れた場合、図１４（ｂ）に示すように第１検出センサＰＩＡおよび第２検出センサＰＩＢからの信号が略同時にＯＦＦとなるため、制御部１５０は上述のように信号がＯＦＦになったタイミングに基づいて吸収部材１２が切れたかどうかの判定を行うことが可能となる。
【００８３】
制御部１５０は、吸収部材１２が切れていると判定すると、プリンター１の動作を停止する。（ステップＳ８）。ここで、プリンター１の動作を停止するとはヘッドユニット２、フラッシングユニット１１、及び記録紙を搬送する搬送装置３を含む全ての駆動を停止することを意味する。これにより、吸収部材１２が切れた状態のまま、プリンター１が駆動してフラッシング処理が継続されることで吸収部材１２が第２移動機構１４の移動部材１４Ａ，１４Ｂに絡まるといった不具合の発生を防止できる。また、吸収部材１２が切れた状態のまま、印刷処理が行われることで、記録紙を搬送する搬送装置３などに切れた吸収部材１２の一端や、切れることで弛んだ吸収部材１２が絡まるといった不具合を防止できる。
【００８４】
続いて、制御部１５０は駆動モータＭ１，Ｍ２のみを駆動し、切れた吸収部材１２を回収する（ステップＳ９）。このとき、制御部１５０は送り出し用回転部１５及び巻取り用回転部１６の駆動速度、すなわち駆動モータＭ１，Ｍ２の駆動速度を通常のフラッシング処理時における駆動速度に比べて遅くするようにした。これにより、切れた吸収部材１２がプリンター１内で絡まることなく、回収動作を行うことができる。よって、吸収部材１２の交換作業を簡便に行うことができる。
【００８５】
制御部１５０は、吸収部材１２が切れたことを検出する方法として、上述の第１検出センサＰＩＡおよび第２検出センサＰＩＢを用いる方法に加え、エンコーダ９０によって検出される吸収部材１２の送り量に基づいて判断する構成であってもよい。吸収部材１２が切れた場合、送り出し用回転部１５及び巻取り用回転部１６により吸収部材１２が送り出されない或いは巻き取られないため、吸収部材１２が移動しないことになるためである。
【００８６】
また、制御部１５０は送り出し用回転部１５及び巻取り用回転部１６を回転させるための駆動モータＭ１，Ｍ２における駆動電流値を検出し、この検出結果に基づいて吸収部材１２が切れたか否かの判定を行うようにしてもよい。吸収部材１２が切れると駆動モータＭ１，Ｍ２が送り出し用回転部１５及び巻取り用回転部１６を回転させるために必要なトルクが低下するため、駆動電流値が低下するためである。
【００８７】
次に、上述のフラッシング動作に関連する本実施形態のプリンター１の動作について、図１５に示すフローチャートを用いて説明する。図１６は、プリンターの動作を示す要部断面図である。また、本実施形態のプリンター１の動作は、制御部１５０によって統括されている。
【００８８】
プリンター１は、所定の指令に基づいてフラッシング動作を開始する。
まず、制御部１５０は第２移動機構１４を駆動させて、支持している複数の吸収部材１２を図１６（ａ）に示すようにフラッシング位置へ移動させる。具体的には、移動部材１４Ａ，１４Ｂをそれぞれ所定の回転数（本実施形態においては１回転）で正転させることにより、各吸収部材１２を記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅにおける各ノズル列Ｌに対向させる（ステップＳ１１）。このとき、各吸収部材１２が記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅの配置方向に並ぶ複数のノズル列Ｌにも対向した状態となる。
このようにして、４本の吸収部材１２を各ノズル列Ｌのインク吐出方向上に出現させる。
【００８９】
次に、制御部１５０は、ヘッドユニット２に対するフラッシング動作を実行し（ステップＳ１２）、各記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅの各ノズル列Ｌ（ノズル２４）から、対向する吸収部材１２に対してインク滴を噴射させる（例えば１０滴程度）。ノズル列Ｌから吐出されたインク滴は吸収部材１２に吸収される。
【００９０】
制御部１５０は、ヘッドユニット２のフラッシング動作を実行している間、送り出し用回転部１５及び巻取り用回転部１６（駆動モータＭ１，Ｍ２）を駆動させて各吸収部材１２を移動させることにより、吸収部材１２におけるインクを吸収した部分の巻き取り動作を行う（ステップＳ１３）。これにより、ノズル列Ｌから吐出されたインク滴は、吸収部材１２のインクを含まない新しい部分に常に吐出されることになるので吸収部材１２内にすばやく吸収される。
なお、ノズル径に対して吸収部材１２の断面最大寸法を７５倍くらい確保できる場合には、吸収部材１２のインク吸収量が極めて大きくなる。このため、フラッシング動作を行いながら吸収部材１２の巻取り動作を行わなくても良い。例えば、吸収部材１２の同一箇所に１００滴くらいのインクを吐出してもインクが垂れない場合には、フラッシング動作を１０回行ってから吸収部材１２を巻き取るようにしても良い。
【００９１】
本実施形態では、移動機構１３における吸収部材１２の巻取り速度をインクの吐出量に応じて調整し、吐出量が多いときには吸収部材１２が飽和しないように巻取り速度を高めて、インクの吸収漏れが生じないように高速で巻き取るようにする。
【００９２】
フラッシング動作が終了すると（ステップＳ１４）、制御部１５０は第２移動機構１４を駆動させて図１６（ｂ）に示すように複数の吸収部材１２を退避位置へと移動させる（ステップＳ１５）。具体的には、移動部材１４Ａ，１４Ｂをそれぞれ所定の回転数で反転させることにより、ノズル列Ｌと対向していた吸収部材１２をノズル列Ｌと対向する位置から退避させる。なお、退避後に上述の巻取り動作を行っても良い。
【００９３】
その後、制御装置は、記録紙に対する記録動作を再開する。
そして、記録動作の間などにフラッシング動作を複数回実行した後、送り出し用回転部１５に巻回された吸収部材１２の殆どが巻取り用回転部１６へと巻き取られて、巻取り用回転部１６による吸収部材１２の巻き取りが終了したら新しいものと交換する。
【００９４】
本実施形態によれば、記録ヘッド２１と記録紙８との間に線状の吸収部材１２を配置し、線状の吸収部材１２を移動して記録ヘッド２１のノズルに対向させてフラッシング時のインクを吸収することができるので、ヘッドユニット２を移動させることなくフラッシング動作を実行することが可能となる。ヘッドユニット２を移動させずに済むことから、フラッシング動作を適切な時期に短時間で行うことができる。
【００９５】
また、細い線状部材のため、移動距離も短く、短時間が移動も済む。例えば、印字時にノズル列間に対応する位置に配置させておくことも可能である。
また、吸収部材１２として、線状部材を用いることによって、インクが吸収部材１２に滴下される際に、吸収部材１２の周囲における上昇気流の発生を抑制し、ヘッド２１Ａ〜２１Ｅにインクが付着することを防止することができる。このため、吸収部材１２をヘッド２１Ａ〜２１Ｅに近接させることが可能となり、インクが揮発することによって生じ、ヘッド２１Ａ〜２１Ｅ等の汚染の原因となるミストの発生を抑制することができる。
【００９６】
また、フラッシング時に吐出対象となるのが線状の吸収部材１２であるため、吸収部材１２への吐出時の風圧の影響によるドット抜けが生じにくい。また、フラッシング時に吐出されたインク滴はノズル２４の近くで吸収部材１２に全て吸収されるため、記録紙や搬送ベルト部３３上が汚れてしまうのを防止できる。
【００９７】
また、吐出されるインク量に応じて吸収部材１２の巻き取り速度を変化させることにより、吸収部材１２がインクで飽和しないうちに巻き取ることが可能である。これにより、フラッシングインクを漏らすことなく吸収部材１２内に確実に吸収させることができる。
以上述べたように、本実施形態に係るプリンター１は、簡単な構成で高速にフラッシング動作を実行することができるので、印刷能力が向上する。
【００９８】
なお、上記では、フラッシング動作中に吸収部材１２を随時巻き取るようにしたが、吐出されるインク量が少なくて巻き取る必要がない場合は、吸収部材１２を停止させておいてもよい。
【００９９】
本実施形態に係るプリンター１は、制御部１５０が検出機構１００により吸収部材１２が切れたことを検出した場合に、少なくともヘッドユニット２及びフラッシングユニット１１の駆動を一旦停止状態とするため、吸収部材１２が切れた状態のまま、印刷処理が行われることで、記録紙を搬送する搬送装置３などに切れた吸収部材１２の一端や、切れることで弛んだ吸収部材１２が絡まるといった不具合を防止できる。
【０１００】
また、移動機構１４が、吸収部材１２のノズル列Ｌの直交方向における位置を調整する位置調整機構を有していてもよい。これにより、吸収部材１２をノズル列Ｌと対向する位置へと確実に移動させることができるとともに、ノズル列Ｌとは対向しない位置へと確実に退避させることが可能となる。
【０１０１】
また、記録動作時において、複数の吸収部材１２を記録ヘッド２１のノズル面２３と対向しない位置まで大幅に退避させても良い。さらに、キャップユニットによるキャッピング時も同様に退避させることにより、記録ヘッド２１のノズル面２３をキャップ部６１によって良好にキャッピングすることができる。
【０１０２】
なお、吸収部材として幅狭のテープ状部材（布など）を用いれば、記録ヘッド２１とキャップ部６１との間に吸収部材を介在させた状態であってもノズル面２３を良好に封止することが可能である。
【０１０３】
また、本実施形態のプリンター１によれば、線状の吸収部材１２（線状部材からなる吸収部材）をノズル列と対向させた状態（ノズル２４から噴射されたインクの飛行経路に配置した状態）にすることで、各ノズル２４から吐出されたインクを吸収部材１２において吸収することが可能である。また、線状の吸収部材１２のため、僅かな移動で吸収部材１２を飛行経路から退避する位置に移動することができる。このため、本実施形態のプリンター１によれば、短時間でメンテナンスを終了できる。
また、本実施形態のプリンター１においては、移動部材１４Ａ，１４Ｂとこの移動部材１４Ａ，１４Ｂを回転駆動する駆動装置１４Ｃとによって吸収部材１２の移動が行われる。
このため、極めて簡単な構成でフラッシング動作を行うことが可能となる。
【０１０４】
以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもなく、上記各実施形態を組み合わせても良い。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【０１０５】
例えば、プリンター１にクリーニング機構を設けてもよい。この場合、吸収部材１２の移動方向下流側（移動部材１４Ｂよりも下流側）に配置することにより、インクを吸収した吸収部材１２を洗浄するなどクリーニング処理を実施できる。巻取り用回転部１６には、洗浄後の再利用可能な吸収部材１２が巻き取られることになり、例えば送り出し用回転部１５及び巻取り用回転部１６を逆方向に回転させることで再びフラッシング動作を実施することが可能になる。
【０１０６】
また、吸収部材の本数は、記録ヘッド２１のノズル列Ｌに応じて適宜設定されるものとする。なお、上記各実施形態においては、１つのノズル列Ｌに対して１つの吸収部材を対応させる構成としたが、複数のノズル列Ｌに対して１つの吸収部材を対応させるようにしても良い。この場合は、吸収部材の幅を対応する複数のノズル列Ｌに合わせたものを採用する。
【０１０７】
また、上記実施形態においては、吸収部材１２がノズル列に平行に沿う構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、必ずしも吸収部材１２の延在方向とノズル列の延在方向とが完全に平行となるようにする必要はない。つまり、本発明において、ノズル列に沿って延在するとは、ノズル列と完全に平行となる状態のみに限定されるものではなく、ノズル列の延在方向に延長した延長線と吸収部材の延在方向に延長した延長線とが先の領域において交差する場合も含む意味である。
【０１０８】
また、上記実施形態においては、本発明をラインヘッド方式のプリンターに適用した構成について説明した。しかしながら、本発明は、これに限定されるものではなく、シリアル方式のプリンターに適用することもできる。
【０１０９】
また、上記実施形態においては、吸収部材１２が常にヘッド２１Ａ〜２１Ｅの直下を移動する構成について説明した。しかしながら、本発明は、これに限定されるものではなく、吸収部材１２を退避させる際に、ヘッド２１Ａ〜２１Ｅの直下から外れた領域（例えば、ヘッド２１Ａ〜２１Ｅの側方）に移動させる構成を採用することもできる。
【０１１０】
また、上記実施形態においては、吸収部材１２を移動することによって、吸収部材１２とヘッド２１Ａ〜２１Ｅの位置関係を変化する構成を採用した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、ヘッド２１Ａ〜２１Ｅを移動することによって、吸収部材１２とヘッド２１Ａ〜２１Ｅの位置関係を変化する構成を採用しても良い。
【０１１１】
また、上記実施形態においては、メンテナンス処理の際に、吸収部材１２、７２がヘッド２１Ａ〜２１Ｅと記録紙の搬送領域との間に位置する構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、メンテナンス処理の際に吸収部材１２、７２を記録紙の搬送領域の下方に位置する構成を採用しても良い。
【０１１２】
また、上記実施形態においては、凸条部１４ｂの配列ピッチＰ１が、ノズル列の配列ピッチＰ２の２分の１に設定された構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、凸条部１４ｂの配列ピッチＰ１は、ノズル列の配列ピッチＰ２の３以上の整数分の１に設定されていても良い。このように、凸条部１４ｂの配列ピッチＰ１をノズル列の配列ピッチＰ２の１を除く整数分の１に設定することによって、移動部材１４Ａ，１４Ｂの１回転あたりにおける吸収部材１２の移動量を容易に算出することができ、駆動装置１４Ｃの制御を容易にすることができる。
【０１１３】
上記実施形態では、インクジェット式のプリンターが採用されているが、インク以外の他の流体を噴射したり吐出したりする流体噴射装置と、その流体を収容した流体容器を採用しても良い。微小量の液滴を吐出させる流体噴射ヘッド等を備える各種の流体噴射装置に流用可能である。なお、液滴とは、上記流体噴射装置から吐出される流体の状態をいい、粒状、涙状、糸状に尾を引くものも含むものとする。また、ここでいう流体とは、流体噴射装置が噴射させることができるような材料であれ良い。
【０１１４】
例えば、物質が液相であるときの状態のものであれば良く、粘性の高い又は低い液状態、ゾル、ゲル水、その他の無機溶剤、有機溶剤、溶液、液状樹脂、液状金属（金属融液）のような流状態、また物質の一状態としての流体のみならず、顔料や金属粒子などの固形物からなる機能材料の粒子が溶媒に溶解、分散または混合されたものなどを含む。また、流体の代表的な例としては上記実施例の形態で説明したようなインクや液晶等が挙げられる。ここで、インクとは一般的な水性インクおよび油性インク並びにジェルインク、ホットメルトインク等の各種流体組成物を包含するものとする。
【０１１５】
流体噴射装置の具体例としては、例えば液晶ディスプレイ、ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイ、面発光ディスプレイ、カラーフィルタの製造などに用いられる電極材や色材などの材料を分散または溶解のかたちで含む流体を噴射する流体噴射装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を噴射する流体噴射装置、精密ピペットとして用いられ試料となる流体を噴射する流体噴射装置、捺染装置やマイクロディスペンサ等であってもよい。
【０１１６】
さらに、時計やカメラ等の精密機械にピンポイントで潤滑油を噴射する流体噴射装置、光通信素子等に用いられる微小半球レンズ（光学レンズ）などを形成するために紫外線硬化樹脂等の透明樹脂液を基板上に噴射する流体噴射装置、基板などをエッチングするために酸又はアルカリ等のエッチング液を噴射する流体噴射装置を採用しても良い。そして、これらのうちいずれか一種の噴射装置および流体容器に本発明を適用することができる。
【符号の説明】
【０１１７】
Ｌ…ノズル列、Ｍ１，Ｍ２…駆動モータ（移動部）、１…プリンター（流体噴射装置）、１１…フラッシングユニット（流体吸収ユニット）、１２…吸収部材、１５…送り出し用回転部（移動部）、１６…巻取り用回転部（移動部）、２４…ノズル、２１…記録ヘッド（流体噴射ヘッド）、９０…エンコーダ（移動量計測部）、１００…検出機構、１０１…テンションレバー部（張力付与部）、１０２…検出センサ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体噴射装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、インク滴を記録紙（媒体）に対して噴射させる流体噴射装置として、インクジェット式プリンター（以下、「プリンター」という。）が広く知られている。このようなプリンターにおいては、記録ヘッドのノズルからインクが蒸発することによるインクの増粘や固化、塵埃の付着、さらには気泡の混入などによりノズルに目詰まりを生じ、印刷不良を引き起こすという問題があった。そこで、通常、プリンターは、記録紙に対しての噴射とは別に、ノズル内のインクを強制的に吐出させるフラッシング動作を行うようになっている。
【０００３】
走査タイプのプリンターでは、記録ヘッドを記録領域以外のエリアに移動させてフラッシング動作を行うが、記録ヘッドが固定されたラインヘッドを備えるプリンターでは、フラッシング動作時に記録ヘッドを移動させることができない。そこで、例えば、記録紙の搬送ベルトの表面に設けられた吸収部材に向けてインクを吐出する方法が考えられている（特許文献１）。
【０００４】
しかしながら、特許文献１の技術では、搬送ベルト上に複数の吸収材が記録紙のサイズに合わせて等間隔に配置されているため、フラッシング時においては記録紙間の隙間を狙ってインクを噴射しなければならず、記録紙のサイズや搬送速度に制約が生じてしまうという問題がある。また、平面形状の吸収材に対してフラッシングを行うと、インク滴の吐出に伴う風圧によってミスト状のインクが散ってしまい、記録紙や搬送ベルト上を汚してしまうおそれもある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−１１９２８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、吸収材として線状のものを用い、この線状の吸収部材（吸収材）をラインヘッドと記録紙（記録媒体）との間に配置し、これに向けてインクを噴射しフラッシングすることにより、インクを吸収部材に受容させることが考えられる。その場合に、この吸収部材については受容できるインク量に限界があるため、ある程度インクを受容させたら吸収部材を移動させ、吸収部材の新たな領域に向けてフラッシングを行い、再度インクの受容を行わせるようにすることが考えられる。
【０００７】
しかしながら、線状の吸収材は使用中に切れるおそれがあり、このように吸収材が切れた状態でフラッシング動作や印刷動作を続けると、インクによって記録紙の搬送面を汚してしまうおそれがある。
【０００８】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであって、流体を受容する吸収部材として線状のものを用い、これを移動させる場合において、吸収材が切れたことを事前に検出可能とし、切れた吸収材が引き起こす不具合の発生を防止した流体噴射装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の課題を解決するために、本発明の流体噴射装置によれば、複数のノズルからなるノズル列を有し、該ノズル列から流体を噴射する流体噴射ヘッドを備えた流体噴射装置であって、前記ノズル列に沿って延在するとともに、該ノズル列に沿って移動可能に設けられ、前記ノズルから噴射された流体を吸収する線状の吸収部材を含む流体吸収ユニットと、前記吸収部材が切れたことを検出する検出装置と、を備え、前記検出装置により前記吸収部材が切れたことが検出された場合に、少なくとも前記流体噴射ヘッドの駆動が停止状態とされることを特徴とする。
【００１０】
本発明の流体噴射装置によれば、検出装置により吸収部材が切れたことが検出されると、少なくとも流体噴射ヘッドの駆動が停止されるので、流体噴射ヘッドから流体が噴射されることで装置内が汚れるといった不具合の発生を防止できる。
【００１１】
また、上記流体噴射装置においては、前記検出装置は、付勢力を利用して前記吸収部材に張力を付与する張力付与部と、張力付与部の位置を検出する検出センサと、を含むのが好ましい。
この構成によれば、吸収部材が切れた際に張力付与部は付勢力によって移動することとなり、張力付与部の位置は検出センサによって検出される。よって、簡便且つ確実な構成により吸収部材が切れたことを検出することができる。
【００１２】
また、上記流体噴射装置においては、前記検出装置は、前記検出センサを複数有し、各々の前記検出センサが前記張力付与部の異なる部分を検出するのが好ましい。
この構成によれば、検出装置は、張力付与部の複数個所の位置を検出するため、切れ以外の例えば弛み等といった吸収部材における様々な状況を検出することができる。
【００１３】
また、上記流体噴射装置においては、前記検出装置は、前記検出センサを複数有し、各々の前記検出センサが前記張力付与部の異なる部分を検出するのが好ましい。
【００１４】
また、上記流体噴射装置においては、前記吸収部材を前記ノズル列に沿って移動させる移動部を有し、前記検出装置は、前記検出センサの検出結果に基づき、前記移動部を駆動するのが好ましい。
この構成によれば、検出センサの検出結果に基づいて移動部を駆動することで、例えば吸収部材に生じている弛み等の不具合を解消することができる。
【００１５】
また、上記流体噴射装置においては、前記検出装置は、前記吸収部材が切れたことを検出した後、前記流体吸収ユニットの通常動作時に比べて遅い速度で前記移動部を駆動して前記吸収部材を移動するのが好ましい。
この構成によれば、通常動作時に比べて遅い速度で移動部が駆動されるので、切れた吸収部材が装置内で絡ませることなく一端側に移動することができる。よって、吸収部材の交換作業を簡便なものとすることができる。
【００１６】
また、上記流体噴射装置においては、前記検出装置は前記移動部における駆動電流量の変化に基づき、前記吸収部材が切れたことを検出するのが好ましい。
吸収部材が切れると吸収部材による駆動部の負荷が無くなるため、駆動部の駆動に要する駆動電流が少なくなる。そこで、本発明を採用すれば、吸収部材が切れたことを簡便且つ確実に検出できる。
【００１７】
また、上記流体噴射装置においては、前記吸収部材の移動量を計測する移動量計測部を有し、前記検出装置は前記移動量計測部の測定結果に基づき、前記吸収部材が切れたことを検出するのが好ましい。
吸収部材が切れると吸収部材が移動しないため、吸収部材の移動を測定できなくなる。そこで、本発明を採用すれば、吸収部材が切れたことを簡便且つ確実に検出できる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】第１実施形態のプリンターの概略構成を示す斜視図。
【図２】ヘッドユニットの概略構成を示す斜視図。
【図３】記録ヘッドの概略構成を示す斜視図。
【図４】キャップユニットの概略構成を示す斜視図。
【図５】フラッシングユニットの概略構成を示す斜視図。
【図６】吸収部材の移動位置を示す平面図。
【図７】吸収部材の一例を示す模式図。
【図８】プリンターにおける電気的な構成を示すブロック図。
【図９】検出機構の概略構成を示す図。
【図１０】検出機構の要部の構成を示す図。
【図１１】検出機構による検出結果とその対応に関する図。
【図１２】吸収部材の状態について説明する図。
【図１３】吸収部材が切れたことを検出するステップの説明図。
【図１４】制御部による検出ステップの要部説明図。
【図１５】プリンターの動作を示すフローチャート。
【図１６】プリンターの動作を示す要部断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の実施形態につき、図面を参照して説明する。なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。
【００２０】
本発明の流体噴射装置の一実施形態について説明する。本実施形態では、流体噴射装置として、インクジェットプリンター（以下、単にプリンターと称す）について例示する。
【００２１】
（プリンター）
図１はプリンターの概略構成斜視図、図２はヘッドユニットの概略構成斜視図、図３はヘッドユニットを構成する記録ヘッドの概略構成斜視図、図４はキャップユニットの概略構成斜視図である。
【００２２】
図１に示すように、プリンター１は、ヘッドユニット２と、記録紙（媒体）を搬送する搬送装置３と、記録紙を供給する給紙ユニット４と、ヘッドユニット２によって印字された記録紙を排出する排紙ユニット５と、ヘッドユニット２に対してメンテナンス処理を行うメンテナンス装置１０とを備えている。
【００２３】
搬送装置３は、ヘッドユニット２を構成する各記録ヘッド（流体噴射ヘッド）２１（２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃ，２１Ｄ，２１Ｅ）のノズル面２３との間に所定の間隔をあけた状態で記録紙を保持するようになっている。搬送装置３は、駆動ローラー部３１と、従動ローラー部３２と、これらローラー部３１，３２との間に架け回された複数のベルトから構成された搬送ベルト部３３と、を備えている。また、搬送装置３の記録紙の搬送方向下流側（排紙ユニット５側）であって、排紙ユニット５との間に、記録紙を保持する保持部材３４が設けられている。
【００２４】
駆動ローラー部３１は、回転軸方向の一端側が不図示の駆動モータに接続されており、駆動モータにより回転駆動されるようになっている。駆動ローラー部３１の回転動力が搬送ベルト部３３に伝達され、搬送ベルト部３３が回転駆動される。駆動ローラー部３１と駆動モータとの間には必要に応じて伝達ギアが設置される。従動ローラー部３２は、いわゆるフリーローラーであり、搬送ベルト部３３を支持するとともに搬送ベルト部３３（駆動ローラー部３１）の回転駆動に従動して回転される。
【００２５】
排紙ユニット５は、排紙用ローラー５１と、排紙用ローラー５１により搬送された記録紙を保持する排紙トレー５２とを備えている。
【００２６】
ヘッドユニット２は、複数（本実施形態では５つ）の記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅをユニット化することで構成されており、各記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅの各ノズル２４（図３参照）からは複数色のインク（例えば、ブラックＢ、マゼンタＭ、イエローＹ、シアンＣの各インク）が吐出されるようになっている。上記記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅ（以下、記録ヘッド２１と称す場合もある）は、取付板２２に取付けられることでユニット化されている。すなわち、本実施形態に係るヘッドユニット２は、複数の記録ヘッド２１（単一ヘッド部材）を複数組み合わせ、ヘッドユニット２の有効印字幅が記録紙の横幅（搬送方向と直交する幅）と略同等とされるラインヘッドモジュールを構成している。なお、上記各記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅにおけるそれぞれの構造自体は共通とされている。
【００２７】
図２に示すように、ヘッドユニット２は、取付板２２に形成された開口部２５内に各記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅが配置されている。具体的には、各記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅが取付板２２の裏面２２ｂ側に螺子止めされることで、ノズル面２３が上記開口部２５を介して取付板２２の表面２２ａ側から突出した状態に配置されている。また、ヘッドユニット２は、上記取付板２２が不図示のキャリッジに固定されることでプリンター１に搭載されたものとなっている。
【００２８】
本実施形態におけるヘッドユニット２は、上記不図示のキャリッジによって記録位置とメンテナンス位置との間（図１中の矢印で示す方向）で移動可能とされている。ここで、記録位置とは、搬送装置３に対向し且つ記録紙に対して記録を行う位置である。一方、メンテナンス位置とは、搬送装置３上から退避した位置であってメンテナンス装置１０と対向する位置である。このメンテナンス位置においてヘッドユニット２に対するメンテナンス処理（吸引処理、ワイピング処理）が実施される。
【００２９】
図３に示すように、ヘッドユニット２を構成する記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅ（以下、単に記録ヘッド２１と称す場合もある）は、複数のノズル２４により構成されるノズル列Ｌが形成されたノズル面２３を有するヘッド本体２５Ａと、このヘッド本体２５Ａが取付けられる支持部材２８と、を備えている。
【００３０】
各記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅは、４色（イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｂｋ））に対応したノズル列（Ｌ（Ｙ），Ｌ（Ｍ），Ｌ（Ｃ），Ｌ（Ｂｋ））を４列有している。各ノズル列（Ｌ（Ｙ），Ｌ（Ｍ），Ｌ（Ｃ），Ｌ（Ｂｋ））において、当該ノズル列（Ｌ（Ｙ），Ｌ（Ｍ），Ｌ（Ｃ），Ｌ（Ｂｋ））を構成するノズル２４は、記録紙の搬送方向と交差する水平方向に配列され、より好適には記録紙の搬送方向と直交する水平方向に配列されている。そして、記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅの配置方向において、同じ色に対応するノズル列Ｌが一致している。
【００３１】
支持部材２８には、ノズル面２３の長手方向の両側に張り出し部２６、２６が形成されている。また、張り出し部２６、２６には、記録ヘッド２１を上記取付板２２の裏面２２ｂに螺子止めするための貫通孔２７が形成されている。これにより、複数の記録ヘッド２１が取付板２２に取付けられて上記ヘッドユニット２が構成されている（図１参照）。
【００３２】
メンテナンス装置１０は、ヘッドユニット２に対して吸引処理を行うキャップユニット６と、ヘッドユニット２に対してフラッシング動作を行うとを有して構成されている。
【００３３】
図４に示すように、キャップユニット６は、上記ヘッドユニット２に対してメンテナンス処理を行うもので、各記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅに対応する複数（本実施形態では５つ）のキャップ部６１Ａ〜６１Ｅをユニット化することで構成されている。このキャップユニット６は、ヘッドユニット２の記録エリアから外れた場所に配置され、ここでは、搬送装置３とは対向しない位置に配置されている。
【００３４】
各キャップ部６１Ａ〜６１Ｅは、記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅの各々にそれぞれ対応するものであり、各記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅのノズル面２３に当接可能に構成されている。
キャップ部６１Ａ〜６１Ｅが、記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅの各ノズル面２３に対してそれぞれ密着することにより、吸引動作において各ノズル面２３からインク（流体）を排出させる吸引動作を良好に行うことができるようになっている。
【００３５】
キャップユニット６を構成する各キャップ部６１Ａ〜６１Ｅ（以下、単にキャップ部６１と称す場合もある）は、キャップ本体６７と、キャップ本体６７の上面に枠状に設けられ、記録ヘッド２１に当接されるシール部材６２と、記録ヘッド２１のノズル面２３を払拭するワイピング処理時に用いられるワイプ部材６３と、これらキャップ本体６７及びワイプ部材６３を一体的に保持する筐体部６４と、を備えている。
【００３６】
筐体部６４の底部には、筐体部６４を上記ベース部材６９に保持するための保持部６５が２つ（１つは不図示）形成されている。これら保持部６５は平面視において筐体部６４における対角をなす位置に配置されている。保持部６５の各々には、筐体部６４をベース部材６９に螺子止め固定するための螺子が挿入される貫通孔６５ｂが形成されている。
【００３７】
フラッシングユニット（流体吸収ユニット）１１は、図５（ａ），（ｂ）に示すように、フラッシング動作時に吐出されたインク滴を吸収する複数の吸収部材１２と、これら複数の吸収部材１２を支持する支持機構９と、を備えている。
【００３８】
吸収部材１２は、各ノズル２４から吐出されたインク滴を吸収する線状部材であって、図５に示すように、１つのヘッドユニット２に対して４本設けられている。各吸収部材１２は、各色のノズル２４が配列されて構成されるノズル列（Ｌ（Ｙ），Ｌ（Ｍ），Ｌ（Ｃ），Ｌ（Ｂｋ））に沿って延在し、各ノズル面２３と記録紙の搬送領域との間に位置している。この吸収部材１２は、例えば糸材などから構成されている。吸収部材１２の材料としては、表面に親水加工が施された化学繊維などが挙げられ、インクを効率よく吸収、保持できるものが好ましい。また、この吸収部材１２は、ノズル径に対して５〜７５倍程度の幅を有している。一般的なプリンターでは、各記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅにおける各ノズル面２３と記録紙との間のギャップが２ｍｍ程度、ノズル径が約０．０２ｍｍとなっていることから、吸収部材１２は、直径が１ｍｍ以下であれば、各ノズル面と記録紙との間に配置することができ、かつ部品の誤差を考慮しても吐出されたインク滴を吸収部材で補足することができる。そのため、好適には吸収部材１２はノズル径に対して１０〜５０倍程度が良い。なお、吸収部材１２については、後により詳しく説明する。
また、吸収部材１２の長さは、ヘッドユニット２の有効印字幅に対して十分な長さを有していることが好ましい。後に詳説するが、本実施形態のプリンター１においては、吸収部材１２の使用済み（インク吸収済み）の領域が順次巻き取られ、吸収部材１２の全領域においてインクが吸収された場合に吸収部材１２そのものを取り替える構成を採用している。このため、吸収部材１２の取替え期間を実用に耐えうる時間とすべく、吸収部材１２の長さは、ヘッドユニット２の有効印字幅の数百倍程度であることが好ましい。ただし、プリンター１内において洗浄等を行うことにより吸収部材１２の再生を行う場合には、吸収部材１２の長さは、ヘッドユニット２の有効印字幅の２倍よりも若干程度長ければ良い。
【００３９】
支持機構９は、第１移動機構１３および第２移動機構１４を備えている。この支持機構９は、ヘッドユニット２と略一体とされている。
第２移動機構１４は、吸収部材１２をノズル列の延在方向と交差（本実施形態においては直交）する方向に移動させることにより、吸収部材１２をノズル２４に対向するフラッシング位置と対向しない退避位置との間で移動させる。また、第１移動機構１３は、吸収部材１２を走行させることによってノズル列の延在方向に沿って移動させる。
【００４０】
第１移動機構１３は、図１，図５（ａ）に示すように、ノズル列方向におけるヘッドユニット２の両側であって、取付板２２の裏面２２ｂ側（ヘッド２１Ａ〜２１Ｅのノズル面２３と反対側）に各々の回転軸を記録紙の搬送方向に平行とされた送り出し用回転部（移動部）１５及び巻取り用回転部（移動部）１６を有している。送り出し用回転部１５は、吸収部材１２を巻き取った状態からこれを巻き出すことで送り出すためのものである。また、巻取り用回転部１６は、送り出し用回転部１５から送り出された吸収部材１２を巻き取るためのものである。
【００４１】
送り出し用回転部１５は、回転軸１５ａと、回転軸１５ａに所定間隔を空けて配置された仕切り板１５ｂとによりボビン形状を呈してなる回転部材である。また、巻取り用回転部１６は、送り出し用回転部１５と同様、回転軸１６ａと、回転軸１６ａに所定間隔を空けて配置された仕切り板１６ｂとによりボビン形状を呈してなる回転部材である。
【００４２】
本実施形態では、図示を簡略化する都合上、省略しているものの、吸収部材１２ごとに送り出し用回転部１５及び巻取り用回転部１６が設けられている。すなわち、本実施形態では、送り出し用回転部１５及び巻取り用回転部１６が４個ずつ設けられている。
【００４３】
また、第１移動機構１３は、図５に示すように、送り出し用回転部１５を回転駆動するための駆動モータＭ１と、巻取り用回転部１６を回転駆動するための駆動モータＭ２と、を備えている。これら駆動モータＭ１，Ｍ２は、例えばＤＣモータにより構成される。なお、不図示の送り出し用回転部１５及び巻取り用回転部１６についてもそれぞれ駆動モータＭ１，Ｍ２が設けられている。第１移動機構１３は、このような構成に基づき、上記駆動モータＭ１，Ｍ２の回転によって、各吸収部材１２の巻き出し及び巻き取りを行うようになっている。また、プリンター１は吸収部材１２の送り出し量（移動量）を検出するための検出センサとしてエンコーダ（移動量計測部）９０を有している（図９参照）。なお、本実施形態においては、吸収部材１２は後述する検出機構１００により支持されている。
【００４４】
第２移動機構１４は、図５（ａ），（ｂ）に示すように、軸部１４ａに凸条部１４ｂが螺旋状に巻回されてなる一対の移動部材１４Ａ，１４Ｂ（リードスクリュー）を有するものであって、軸部１４ａと凸条部１４ｂとによって形成される案内溝１４ｃ内に吸収部材１２が１本ずつ廻し掛けられることで保持されるようになっている。移動機構１４はノズル列方向におけるヘッドユニット２の両側であって、取付板２２の表面２２ａ（記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅのノズル面２３）側に配置されている。第１移動機構１３の送り出し用回転部１５と巻取り用回転部１６とに巻架されている複数の吸収部材１２を、移動部材１４Ａ、１４Ｂに架け渡している。そして、ノズル面２３と垂直方向において案内溝１４ｃの端部は、ノズル面２３に対してノズル面２３より離れる方向にある。そのため、移動部材１４Ａ、１４Ｂに架け渡された吸収部材１２は、記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅのノズル面２３に接触させることなく保持できるようになっている。
【００４５】
そして、図５（ｂ）に示すように、本実施形態のプリンター１において、移動部材１４Ａ，１４Ｂの軸方向に見た場合の凸条部１４ｂの配列ピッチＰ１は、ノズル列の配列ピッチＰ２（図６参照）の２分の１（１を除く整数分の１）に設定されている。これによって、案内溝１４ｃも、ノズル列の配列ピッチＰ２（図６参照）の２分の１となっている。このように、凸条部１４ｂの配列ピッチＰ１が、ノズル列の配列ピッチＰ２の２分の１に設定されることによって、移動部材１４Ａ，１４Ｂを１回転させることによって、吸収部材１２をノズル列の配列ピッチＰ２の２分の１の距離移動させることができ、移動部材１４Ａ，１４Ｂの細かな回転数制御を行うことなく、吸収部材１２を後述するフラッシング位置と退避位置とに移動させることができる。
【００４６】
なお、本実施形態のプリンター１においては、このような移動部材１４Ａ，１４Ｂに対して、４本の吸収部材１２が廻し掛けられているが、これらの吸収部材１２は、１つ置きに案内溝１４ｄに配置され、これによってノズル列の配列ピッチＰ２ごとに移動部材１４Ａ，１４Ｂに対して直接廻し掛けられている。このため、全てのノズル列に対して、全ての吸収部材１２をフラッシング位置と退避位置とに同様に移動することができる。
【００４７】
また、第２移動機構１４は、図５に示すように、移動部材１４Ａ，１４Ｂを回転駆動する駆動装置１４Ｃを備えている。上述のように、吸収部材１２は、移動部材１４Ａ，１４Ｂが１回転されることでフラッシング位置と退避位置とに移動する。このため駆動装置１４Ｃは、指令のたびに移動部材１４Ａ，１４Ｂを１回転のみ回転駆動する。このため、本実施形態のプリンター１における駆動装置１４Ｃの制御は、極めて容易なものとなる。
【００４８】
そして、支持機構９は、駆動モータＭ１，Ｍ２において送り出し用回転部１５および巻取り用回転部１６の回転速度をそれぞれ制御することによって、第１移動機構１３および第２移動機構１４に支持された複数の吸収部材１２を撓ませることなく適度にテンションを与えた状態で保持する。
【００４９】
支持機構９は、送り出し用回転部１５から巻き出された各吸収部材１２が各記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅの各ノズル面２３上を経由して巻取り用回転部１６において巻き取られるようになっている。このため吸収部材１２は、送り出し用回転部１５および巻取り用回転部１６の回転に伴い、ヘッドユニット２の各ノズル列Ｌの延在方向、すなわち記録紙の搬送方向に交差する方向へ移動されることになる。
【００５０】
また、移動部材１４Ａ，１４Ｂが、駆動装置１４Ｃにより回転させられると、軸部１４ａと凸条部１４ｂとによって形成される複数の案内溝１４ｃが軸方向に沿って見かけ上移動することになる。これにより、ヘッドユニット２（ノズル列Ｌ）に対する各吸収部材１２の位置を変化させることが可能である。具体的には、吸収部材１２をヘッドユニット２の各ノズル列Ｌの延在方向に交差する方向、すなわち記録紙の搬送方向に沿って移動させることができる。本実施形態においては、吸収部材１２をフラッシング位置と退避（記録）位置との間で移動させる。ここで、吸収部材１２の直径を１ｍｍとすると、部品寸法誤差や配置誤差を含めても１ｍｍ移動させればよい。凸条部１４ｂの間隔を１ｍｍとすれば、移動部材を１回転させれば吸収部材は１ｍｍ移動するので、複数の吸収部材１２を容易に精度よく移動することが可能となるし、１ｍｍ移動するだけなので移動にかかる時間も少なくて済む。なお、記録ヘッド２１と記録紙の距離は２ｍｍあるので、その間に吸収部材１２にテンションを与えた状態で配置しているので、移動の際に記録ヘッド２１も記録紙も動かす必要はない。
【００５１】
ここで、フラッシング位置とは、図６（ｂ）に示すように、各吸収部材１２が対応する複数のノズル列Ｌ（ノズル列Ｌを構成する複数のノズル２４）にそれぞれ対向した状態であって、フラッシング動作時に各ノズル列Ｌから吐出されたインク滴を吸収できる位置である。一方、吸収部材１２における退避位置とは、図６（ａ）に示すように、ノズル列Ｌ（ノズル列Ｌを構成する複数のノズル２４）とは対向しない状態であって、記録動作時に各ノズル２４から吐出された記録用のインク滴が吸収部材１２に吸収されることのない位置である。
【００５２】
図６（ａ）、（ｂ）に示すように、移動部材１４Ａ、１４Ｂを回転させることで、全ての吸収部材１２が移動する。そして、本実施形態のプリンター１において各吸収部材１２は、フラッシング位置はもちろん、退避位置においても、記録紙の搬送方向においてヘッド２１のノズル面と記録紙との間に配置されている。
【００５３】
なお、図１においては、ヘッドユニット２、メンテナンス装置１０及びフラッシングユニット１１が１組のみ図示している。ただし、実際には、記録紙の搬送方向にもう１組のヘッドユニット２、メンテナンス装置１０及びフラッシングユニット１１が配置されている。これらの２組は、機構的には同一の構成を有しているが、記録紙の搬送方向と直交する水平方向（ヘッド２１Ａ〜２１Ｅの配列方向）にずれて配置されている。より詳細には、記録紙の搬送方向に見て、１組目のヘッドユニット２が備えるヘッド２１Ａ〜２１Ｅ間に２組目のヘッドユニット２が備えるヘッド２１Ａ〜２１Ｅが配置されている。このように、２組のヘッドユニット２、メンテナンス装置１０及びフラッシングユニット１１を記録紙の搬送方向と直交する水平方向にずれて配置することにより、全体的にはヘッド２１Ａ〜２１Ｅが千鳥配置されることとなり、有効印字幅の全領域にインクを吐出することが可能となる。
【００５４】
ただし、ヘッド２１Ａ〜２１Ｅを記録紙の搬送方向と直交する方向に連接して配列する場合には、ヘッドユニット２、メンテナンス装置１０及びフラッシングユニット１１が１組のみとしても良い。この場合には、ヘッド２１Ａ〜２１Ｅ間に十分な隙間が形成されないため、メンテナンス装置１０が備えるキャップ部６１Ａ〜６１Ｅをヘッド２１Ａ〜２１Ｅごとに設けることが難しい。このため、全てのヘッド２１Ａ〜２１Ｅのノズル２４が囲える単一のキャップ部を用いることが好ましい。
【００５５】
次に、本実施形態のプリンター１において、好適に用いることが可能な吸収部材１２の具体的な構成について説明する。
吸収部材１２は、例えば、ＳＵＳ３０４、ナイロン、親水性コートを施したナイロン、アラミド、絹、綿、ポリエステル、超高分子量ポリエチレン、ポリアリレート、ザイロン（商品名）等の繊維、あるいはこれらの複数を含む複合繊維から形成することができる。
より詳細には、上記繊維あるいは複合繊維から形成される繊維束が、撚り合わされるあるいは束ねられることによって吸収部材１２が形成可能である。
図７は、吸収部材１２の一例を示す模式図であり、（ａ）が断面図、（ｂ）が平面図である。この図に示すように、吸収部材１２は、例えば、繊維から形成される繊維束１２ａが２本撚り合わされることによって形成される。
【００５６】
また、一例としては、ＳＵＳ３０４からなる繊維束が複数本撚り合わされた線状部材、ナイロンからなる繊維束が複数本撚り合わされた線状部材、親水性コートが施されたナイロンからなる繊維束が複数本撚り合わされた線状部材、アラミドからなる繊維束が複数本撚り合わされた線状部材、絹からなる繊維束が複数本撚り合わされた線状部材、綿からなる繊維束が複数本撚り合わされた線状部材、ベリーマ（商品名）からなる繊維束が束ねられた線状部材、ソアリオン（商品名）からなる繊維束が束ねられた線状部材、ハミロン０３Ｔ（商品名）からなる繊維束が束ねられた線状部材、ダイニーマハミロンＤＢ−８（商品名）からなる繊維束が束ねられた線状部材、ベクトランハミロンＶＢ−３０からなる繊維束が束ねられた線状部材、ハミロンＳ−５コアケブラースリーブポリエステル（商品名）からなる繊維束が束ねられた線状部材、ハミロンＳ−２１２コアカブラースリーブポリエステル（商品名）からなる繊維束が束ねられた線状部材、ハミロンＳＺ−１０コアザイロンスリーブポリエステル（商品名）からなる繊維束が束ねられた線状部材、ハミロンＶＢ−３ベクトラン（商品名）からなる繊維束が束ねられた線状部材を吸収部材１２として好適に用いることができる。
ナイロンの繊維を用いた吸収部材１２は、汎用水糸として広く用いられるナイロンによって形成されているため、安価なものとなる。
ＳＵＳ材の金属繊維を用いた吸収部材１２は、耐腐食性に優れるため多様なインクを吸収可能となると共に、樹脂と比較して磨耗性が高いため繰り返しの使用が可能となる。
超高分子ポリエチレンの繊維を用いた吸収部材１２は、切断強度及び耐薬品性が高く、有機溶剤や酸、アルカリに強いものとなる。このように、超高分子ポリエチレンの繊維を用いた吸収部材１２は、切断強度が高いため、強いテンションで引っ張ることが可能となり、撓みを抑止することができる。このため、例えば、吸収部材１２の径を太くして吸収容量を増加させたり、また吸収部材１２の径を太くしない場合にはヘッド２１Ａ〜２１Ｅから記録紙の搬送領域までの距離を狭くし印刷精度を向上させることができる。また、ザイロンやアラミドの繊維を用いた吸収部材１２も、超高分子ポリエチレンの繊維を用いた吸収部材１２と同様の効果を期待できる。
綿の繊維を用いた吸収部材１２は、インク吸収性に優れたものとなる。
【００５７】
このような吸収部材１２では、滴下されたインクは、表面張力によって繊維間及び繊維束１２ａ間に形成される谷部１２ｂ（図７参照）に保持されることによって吸収された状態となる。
また、吸収部材１２の表面に滴下したインクは、一部が直接吸収部材１２の内部に浸透し、残りが繊維束１２ａ間に形成される谷部１２ｂを伝う。そして、吸収部材１２の内部に浸透したインクは、吸収部材１２の内部において一部が徐々に吸収部材１２の延在方向に移動し吸収部材１２の延在方向に分散して保持される。吸収部材１２の谷部１２ｂを伝うインクは、谷部１２ｂを伝いながら、徐々にその一部が吸収部材１２の内部に浸透し、残りが谷部１２ｂに残存し、これによって吸収部材１２の延在方向に分散して保持される。つまり、吸収部材１２の表面に滴下したインクは、全てが滴下された箇所に留まるわけではなく、滴下された箇所の周囲に分散して吸収される。
【００５８】
なお、実際にプリンター１に設置する吸収部材１２の形成材料は、吸インク性、保持インク性、引張強度、耐インク性、成形性（けばやほつれの発生量）、ねじれ性、コスト等を考慮して選ぶこととなる。
【００５９】
また、吸収部材１２のインク吸収量は、吸収部材１２の繊維間に保持できるインク量と谷部１２ｂに保持できるインク量の合計である。このため、このインク吸収量が、吸収部材１２の交換頻度等を考慮して、フラッシングによって吐出されるインク量よりも十分に大きくなるように吸収部材１２の形成材料を選ぶこととなる。
なお、吸収部材１２の繊維間に保持できるインク量及び谷部１２ｂに保持できるインク量は、インクと繊維との接触角、インクの表面張力に依存する繊維隙間における毛細管力によって規定することができる。つまり、細い繊維によって形成することで、繊維間の隙間を多くし全体として繊維の表面積を増加することによって、吸収部材１２の断面積が同一であっても、吸収部材１２は、より多量のインクを吸収可能となる。したがって、より繊維間の隙間を多く得るために、繊維束１２ａを形成する繊維として、マイクロファイバー（極細繊維）を用いるようにしても良い。
ただし、吸収部材１２のインク保持力は、繊維間の隙間が大きくなって毛細管力が低下することによって低減する。このため、繊維間の隙間は、吸収部材１２におけるインク保持力が吸収部材１２の移動によってインクが垂れない程度に設定する必要がある。
【００６０】
また、吸収部材１２の太さは、上述のインク吸収量を満足するように設定される。具体的には、例えば、吸収部材１２の太さは、０．２〜１．０ｍｍに設定され、より好適には０．５ｍｍ程度に設定する。
ただし、吸収部材１２の太さは、ヘッド２１Ａ〜２１Ｅ及び記録紙への接触を防止すべく、その最大寸法が、ヘッド２１Ａ〜２１Ｅから記録紙の搬送領域までの離間距離から吸収部材１２の撓みに起因する変位量を除いた寸法以下となるように設定される。
なお、吸収部材１２の断面形状は、必ずしも円形である必要はなく、多角形等であっても良い。ここで、吸収部材は完全な円形に作るのは難しいので、円形とは略円形も含む。
【００６１】
以上のように構成されたプリンター１においては、ヘッド２１Ａ〜２１Ｅから記録紙にインクを吐出して印刷を行っている間に、全てのノズル２４からインクを吐出しているわけではない。このため、インクを吐出していないノズル２４内のインクは乾燥して粘土が増加する。インクが増粘すると、所望のインク量が吐出できなくなるため、インクが増粘しないよう定期的にインクを吸収部材１２に吐出するフラッシング動作を行う。
そして、本実施形態のプリンター１が備える吸収部材１２は、記録紙に対する印刷を行う際にはノズル２４の下方からずれた退避位置に位置し、フラッシング動作を行う際にはノズル２４の直下のフラッシング位置に位置する。つまり、フラッシング動作を行う際には、吸収部材１２がノズル２４の直下に位置するため印刷を行うことができず、印刷処理を止める必要がある。このため、フラッシング動作は、搬送される記録紙と記録紙との間がノズルの直下に位置する際に行うことが望ましい。本実施形態のプリンター１のような、いわゆるラインヘッドプリンターにおいては、通常、１分間に６０枚程度の記録紙に対して印刷を行うため、５秒ごとに記録紙と記録紙との間がノズルの直下に位置することとなる。
したがって、本実施形態のプリンター１においては、例えば、５秒ごとや１０秒ごとにフラッシング動作を行う。
【００６２】
なお、連続的に複数の記録紙に対して印刷を行う場合において、記録紙と記録紙との間がノズル２４の直下に位置する時間は短時間である。従来のプリンターにおいては、フラッシング動作のために行われる吸収部材あるいはヘッドユニットの移動が大きい。このため、従来のプリンター１では、上記短時間でフラッシング動作を完了することができず、記録紙の搬送を一時的に停止しており、この停止期間が単位時間あたりの印刷枚数を低減させる原因となる。これに対して、本実施形態のプリンター１においては、平面視において吸収部材１２が各ヘッド２１Ａ〜２１Ｅの直下の極めて狭い領域内で移動するだけで印刷とフラッシング動作とを切り替えることができ、記録紙と記録紙との間がノズル２４の直下に位置する間にフラッシング動作を完了する、あるいはフラッシング動作のために記録紙の搬送を停止する期間を極めて短くすることができる。
【００６３】
図８はプリンター１における電気的な構成を示すブロック図である。図８に示すようにプリンター１は、各装置の駆動を制御する制御部１５０を有しており、制御部１５０は給紙ユニット４、排紙ユニット５、メンテナンス装置１０、ヘッドユニット２、フラッシングユニット１１、及び、エンコーダ９０、検出機構１００（図９参照）に電気的に接続されており、これらの駆動を制御するようになっている。
【００６４】
ところで、線状部材からなる吸収部材１２は微細なため、製造状の不良や送り異常等により切れるおそれもある。吸収部材１２が切れた状態で、フラッシング処理を実行するとノズル２４から噴射されたインク滴によって記録紙の搬送面が汚れ、以降に印刷される記録紙などが通過すると紙面が汚れてしまう可能性がある。また、切れた状態の吸収部材１２を第２移動機構１４で移動させると、移動部材１４Ａ，１４Ｂに吸収部材１２が絡まる可能性もある。さらに吸収部材１２が切れた状態のまま印刷処理を行うと、記録紙を搬送する搬送装置３などに切れた吸収部材１２の一端や弛んだ吸収部材１２が絡まる可能性もある。
【００６５】
このような不具合に対し、本実施形態に係るプリンター１は、図１，５に示す吸収部材１２が切れたことを検出する検出機構１００を備えている。検出機構１００は、制御部１５０と組み合わせることで本発明の検出装置として機能する。そして、プリンター１は、所定時間毎あるいは電源が入っている間において常に吸収部材１２の状態を検出するようになっている。
【００６６】
図９は検出機構１００の概略構成を示す図である。検出機構１００は、図９に示されるようにテンションレバー部（張力付与部）１０１と、テンションレバー部１０１の位置を検出する検出センサ１０２と、を備えている。本実施形態においては、図示を省略しているものの、検出機構１００は各吸収部材１２にそれぞれ設けられている。また、図面を見やすくするため、記録ヘッド２１を１個だけ図示している。
【００６７】
テンションレバー部１０１は、回転軸１０１ａを中心として回転可能にプリンター１内に取り付けられたレバー１０３と、レバー１０３に対して回転可能に設けられるプーリー１０４と、一端がレバー１０３に固定されるとともに他端がプリンター１内に固定されるバネ部材１０５と、を備えている。吸収部材１２は、送り出し用回転部１５と第２移動機構１４との間においてプーリー１０４に架け渡されている。送り出し用回転部１５とプーリー１０４との間には、吸収部材１２の搬送を補助する補助ローラー１１０が設けられている。
【００６８】
テンションレバー部１０１は、バネ部材１０５が延びた状態でプーリー１０４に吸収部材１２が架け渡されている。すなわち、テンションレバー部１０１は、吸収部材１２に対して所定の張力を働かせる張力付与部としての機能を有する。
【００６９】
レバー１０３は、略Ｔ字状の端部１０３ａを有している。検出センサ１０２は第１検出センサＰＩＡと第２検出センサＰＩＢとを含んでおり、これら第１検出センサＰＩＡおよび第２検出センサＰＩＢは制御部１５０に電気的に接続されており、その検出結果を送信するようになっている。第１検出センサＰＩＡおよび第２検出センサＰＩＢは、例えばフォトインターラプターから構成されるものである。第１検出センサＰＩＡおよび第２検出センサＰＩＢは、図１０に示すようにレバー１０３におけるＴ字状の端部１０３ａの上方と下方の両側を囲むように配置されている。このように検出機構１００は、レバー１０３における異なる２箇所の位置を測定することで後述するように吸収部材１２における弛み等の状態を検出可能となっている。
【００７０】
プリンター１は、制御部１５０が第１検出センサＰＩＡおよび第２検出センサＰＩＢによる検出結果に基づき、レバー１０３の状態を検出可能となっている。具体的に、プリンター１は上記検出結果に基づいて駆動モータＭ１，Ｍ２を駆動するようになっている。このようにして、プリンター１は吸収部材１２の状態（弛み、切れ）を検出可能とされている。
【００７１】
図１１は、第１検出センサＰＩＡおよび第２検出センサＰＩＢによる検出結果と、この検出結果時の吸収部材１２の状態、及び、このときの制御部１５０におけるモータＭ１，Ｍ２の制御の関係を示した表である。
【００７２】
図１１に示すように、制御部１５０は、第１検出センサＰＩＡおよび第２検出センサＰＩＢがそれぞれＯＮ状態の場合（すなわちレバー１０３の端部１０３ａがセンサＰＩＡ，ＰＩＢ間に位置する場合）、吸収部材１２の状態が正常であると判定する。そして、制御部１５０は、駆動モータＭ１，Ｍ２を通常通り駆動する（図１１においては○で示す）。
【００７３】
また、制御部１５０は、第１検出センサＰＩＡがＯＦＦ状態であり、第２検出センサＰＩＢがＯＮ状態である場合に、吸収部材１２がＡ状態であると判定する。図１２（ａ）、（ｂ）は吸収部材１２の状態を示す図である。ここで、Ａ状態とは図１２（ａ）に示されるように、レバー１０３が通常位置（同図破線で示す位置）に比べ、上方に上がることで端部１０３ａの下方側が第１検出センサＰＩＡから外れた状態を意味する。この状態は吸収部材１２に弛みが生じることに起因するものと考えられる。このように吸収部材１２に弛みが生じた状態でフラッシング処理を行うと、ノズル２４の直下に吸収部材１２が位置しないため、インク滴が吸収部材１２に良好に吸収されず、装置内を汚してしまうおそれがある。
【００７４】
これに対し、制御部１５０は吸収部材１２がＡ状態にあることを検出した場合、弛みを解消するように駆動モータＭ１，Ｍ２を駆動し、吸収部材１２を移動する。具体的、制御部１５０は巻取り用回転部１６（駆動モータＭ２）による巻取り速度に対して、送り出し用回転部１５（駆動モータＭ１）による送り出し速度を遅くする。すなわち、制御部１５０は駆動モータＭ１を所定時間の間、減速（同図では△で示す）或いは停止（同図では×で示す）する。これにより、巻取り用回転部１６は、吸収部材１２を引張った状態で巻き取ることとなり、当該吸収部材１２に生じていた弛みを解消することができる。よって、ノズル２４の直下に吸収部材１２を確実に配置できる。
【００７５】
また、制御部１５０は、第１検出センサＰＩＡがＯＮ状態であり、第２検出センサＰＩＢがＯＦＦ状態である場合に、吸収部材１２がＢ状態であると判定する。ここで、Ｂ状態とは図１２（ｂ）に示されるように、レバー１０３が通常位置（同図破線で示す位置）に比べ、下方に下がることで端部１０３ａの上方側が第２検出センサＰＩＢから外れた状態を意味する。この状態は、例えば巻取り用回転部１６が何らかの異物等を巻き込むことにより吸収部材１２に過剰に張力が働いたことに起因するものと考えられる。このように吸収部材１２に過剰に張力が働いた状態でプリンター１が動作し続けると、吸収部材１２が切れるおそれがある。
【００７６】
これに対し、制御部１５０は吸収部材１２がＢ状態にあることを検出した場合、張力を緩めるように駆動モータＭ１，Ｍ２を駆動し、吸収部材１２を移動する。具体的、制御部１５０は送り出し用回転部１５（駆動モータＭ１）による送り出し速度に対して、巻取り用回転部１６（駆動モータＭ２）による巻取り速度を遅くする。すなわち、制御部１５０は駆動モータＭ２を所定時間の間、減速（同図では△で示す）或いは停止（同図では×で示す）する。これにより、送り出し用回転部１５は、吸収部材１２の張力を緩めた状態で送り出すこととなり、当該吸収部材１２に生じていた張力を緩和することができる。よって、過剰張力の付与による吸収部材１２の切れを防止できる。
【００７７】
このようにプリンター１は、検出機構１００の第１検出センサＰＩＡおよび第２検出センサＰＩＢによる検出結果に基づき、送り出し用回転部１５及び巻取り用回転部１６の駆動を制御することで吸収部材１２に弛みや過剰に張力が付与された状態といった不具合を解消することができる。
【００７８】
続いて、制御部１５０が、吸収部材１２が切れたことを検出するステップについて図１３を参照しつつ説明する。図１３に示すように、制御部１５０は、第１検出センサＰＩＡおよび第２検出センサＰＩＢがそれぞれＯＦＦ状態の場合、吸収部材１２が切れた可能性が高いことから、「切」の有無について判定を行う（ステップＳ１）。レバー１０３（プーリー１０４）は、通常バネ部材１０５により付勢された状態で吸収部材１２に掛け渡されているため、吸収部材１２が切れるとバネ部材１０５の付勢力によってレバー１０３が上方に上がり、端部１０３ａのいずれもが第１検出センサＰＩＡおよび第２検出センサＰＩＢから外れるからである。
【００７９】
まず、制御部１５０は駆動モータＭ１，Ｍ２を交互に駆動する（ステップＳ２）。吸収部材１２が切れていなかった場合（例えば、送り出し用回転部１５及び巻取り用回転部１６に大きな異物が挟まった場合等）、駆動モータＭ１，Ｍ２を交互に駆動することで図１２（ａ），（ｂ）に示したＡ状態或いはＢ状態に戻る可能性があるからである。
【００８０】
制御部１５０は、駆動モータＭ１，Ｍ２を駆動した後、第１検出センサＰＩＡおよび第２検出センサＰＩＢの信号に基づき、吸収部材１２の状態を判定する（ステップＳ３）。ここで、吸収部材１２が状態Ａ或いは状態Ｂである場合、図１１，１２を参照して説明したように駆動モータＭ１，Ｍ２を最適に駆動することで、それぞれの状態を解消することができる（ステップＳ４，Ｓ５）。これにより、吸収部材１２は正常な状態へと復帰する（ステップＳ６）。
【００８１】
一方、吸収部材１２が状態Ａ或いは状態Ｂでない場合（すなわち、依然としてレバー１０３の端部１０３ａが第１検出センサＰＩＡおよび第２検出センサＰＩＢの外側に位置している）、制御部１５０は吸収部材１２が切れていると判定する（ステップＳ４，Ｓ７）。
【００８２】
なお、制御部１５０は第１検出センサＰＩＡおよび第２検出センサＰＩＢからの信号がＯＦＦになったタイミングを検出することで吸収部材１２が切れたか否かの判定を行うようにしてもよい。
ここで、吸収部材１２は通常駆動時に少なからず振動が生じるため、レバー１０３の端部１０３ａが第１検出センサＰＩＡおよび第２検出センサＰＩＢから外れる場合がある。この場合、制御部１５０は、図１４（ａ）に示すように第１検出センサＰＩＡがＯＮ、ＯＦＦ間で切り替わる信号と、第２検出センサＰＩＢがＯＮ、ＯＦＦ間で切り替わる信号とが交互に検出する。
一方、吸収部材１２が切れた場合、図１４（ｂ）に示すように第１検出センサＰＩＡおよび第２検出センサＰＩＢからの信号が略同時にＯＦＦとなるため、制御部１５０は上述のように信号がＯＦＦになったタイミングに基づいて吸収部材１２が切れたかどうかの判定を行うことが可能となる。
【００８３】
制御部１５０は、吸収部材１２が切れていると判定すると、プリンター１の動作を停止する。（ステップＳ８）。ここで、プリンター１の動作を停止するとはヘッドユニット２、フラッシングユニット１１、及び記録紙を搬送する搬送装置３を含む全ての駆動を停止することを意味する。これにより、吸収部材１２が切れた状態のまま、プリンター１が駆動してフラッシング処理が継続されることで吸収部材１２が第２移動機構１４の移動部材１４Ａ，１４Ｂに絡まるといった不具合の発生を防止できる。また、吸収部材１２が切れた状態のまま、印刷処理が行われることで、記録紙を搬送する搬送装置３などに切れた吸収部材１２の一端や、切れることで弛んだ吸収部材１２が絡まるといった不具合を防止できる。
【００８４】
続いて、制御部１５０は駆動モータＭ１，Ｍ２のみを駆動し、切れた吸収部材１２を回収する（ステップＳ９）。このとき、制御部１５０は送り出し用回転部１５及び巻取り用回転部１６の駆動速度、すなわち駆動モータＭ１，Ｍ２の駆動速度を通常のフラッシング処理時における駆動速度に比べて遅くするようにした。これにより、切れた吸収部材１２がプリンター１内で絡まることなく、回収動作を行うことができる。よって、吸収部材１２の交換作業を簡便に行うことができる。
【００８５】
制御部１５０は、吸収部材１２が切れたことを検出する方法として、上述の第１検出センサＰＩＡおよび第２検出センサＰＩＢを用いる方法に加え、エンコーダ９０によって検出される吸収部材１２の送り量に基づいて判断する構成であってもよい。吸収部材１２が切れた場合、送り出し用回転部１５及び巻取り用回転部１６により吸収部材１２が送り出されない或いは巻き取られないため、吸収部材１２が移動しないことになるためである。
【００８６】
また、制御部１５０は送り出し用回転部１５及び巻取り用回転部１６を回転させるための駆動モータＭ１，Ｍ２における駆動電流値を検出し、この検出結果に基づいて吸収部材１２が切れたか否かの判定を行うようにしてもよい。吸収部材１２が切れると駆動モータＭ１，Ｍ２が送り出し用回転部１５及び巻取り用回転部１６を回転させるために必要なトルクが低下するため、駆動電流値が低下するためである。
【００８７】
次に、上述のフラッシング動作に関連する本実施形態のプリンター１の動作について、図１５に示すフローチャートを用いて説明する。図１６は、プリンターの動作を示す要部断面図である。また、本実施形態のプリンター１の動作は、制御部１５０によって統括されている。
【００８８】
プリンター１は、所定の指令に基づいてフラッシング動作を開始する。
まず、制御部１５０は第２移動機構１４を駆動させて、支持している複数の吸収部材１２を図１６（ａ）に示すようにフラッシング位置へ移動させる。具体的には、移動部材１４Ａ，１４Ｂをそれぞれ所定の回転数（本実施形態においては１回転）で正転させることにより、各吸収部材１２を記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅにおける各ノズル列Ｌに対向させる（ステップＳ１１）。このとき、各吸収部材１２が記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅの配置方向に並ぶ複数のノズル列Ｌにも対向した状態となる。
このようにして、４本の吸収部材１２を各ノズル列Ｌのインク吐出方向上に出現させる。
【００８９】
次に、制御部１５０は、ヘッドユニット２に対するフラッシング動作を実行し（ステップＳ１２）、各記録ヘッド２１Ａ〜２１Ｅの各ノズル列Ｌ（ノズル２４）から、対向する吸収部材１２に対してインク滴を噴射させる（例えば１０滴程度）。ノズル列Ｌから吐出されたインク滴は吸収部材１２に吸収される。
【００９０】
制御部１５０は、ヘッドユニット２のフラッシング動作を実行している間、送り出し用回転部１５及び巻取り用回転部１６（駆動モータＭ１，Ｍ２）を駆動させて各吸収部材１２を移動させることにより、吸収部材１２におけるインクを吸収した部分の巻き取り動作を行う（ステップＳ１３）。これにより、ノズル列Ｌから吐出されたインク滴は、吸収部材１２のインクを含まない新しい部分に常に吐出されることになるので吸収部材１２内にすばやく吸収される。
なお、ノズル径に対して吸収部材１２の断面最大寸法を７５倍くらい確保できる場合には、吸収部材１２のインク吸収量が極めて大きくなる。このため、フラッシング動作を行いながら吸収部材１２の巻取り動作を行わなくても良い。例えば、吸収部材１２の同一箇所に１００滴くらいのインクを吐出してもインクが垂れない場合には、フラッシング動作を１０回行ってから吸収部材１２を巻き取るようにしても良い。
【００９１】
本実施形態では、移動機構１３における吸収部材１２の巻取り速度をインクの吐出量に応じて調整し、吐出量が多いときには吸収部材１２が飽和しないように巻取り速度を高めて、インクの吸収漏れが生じないように高速で巻き取るようにする。
【００９２】
フラッシング動作が終了すると（ステップＳ１４）、制御部１５０は第２移動機構１４を駆動させて図１６（ｂ）に示すように複数の吸収部材１２を退避位置へと移動させる（ステップＳ１５）。具体的には、移動部材１４Ａ，１４Ｂをそれぞれ所定の回転数で反転させることにより、ノズル列Ｌと対向していた吸収部材１２をノズル列Ｌと対向する位置から退避させる。なお、退避後に上述の巻取り動作を行っても良い。
【００９３】
その後、制御装置は、記録紙に対する記録動作を再開する。
そして、記録動作の間などにフラッシング動作を複数回実行した後、送り出し用回転部１５に巻回された吸収部材１２の殆どが巻取り用回転部１６へと巻き取られて、巻取り用回転部１６による吸収部材１２の巻き取りが終了したら新しいものと交換する。
【００９４】
本実施形態によれば、記録ヘッド２１と記録紙８との間に線状の吸収部材１２を配置し、線状の吸収部材１２を移動して記録ヘッド２１のノズルに対向させてフラッシング時のインクを吸収することができるので、ヘッドユニット２を移動させることなくフラッシング動作を実行することが可能となる。ヘッドユニット２を移動させずに済むことから、フラッシング動作を適切な時期に短時間で行うことができる。
【００９５】
また、細い線状部材のため、移動距離も短く、短時間が移動も済む。例えば、印字時にノズル列間に対応する位置に配置させておくことも可能である。
また、吸収部材１２として、線状部材を用いることによって、インクが吸収部材１２に滴下される際に、吸収部材１２の周囲における上昇気流の発生を抑制し、ヘッド２１Ａ〜２１Ｅにインクが付着することを防止することができる。このため、吸収部材１２をヘッド２１Ａ〜２１Ｅに近接させることが可能となり、インクが揮発することによって生じ、ヘッド２１Ａ〜２１Ｅ等の汚染の原因となるミストの発生を抑制することができる。
【００９６】
また、フラッシング時に吐出対象となるのが線状の吸収部材１２であるため、吸収部材１２への吐出時の風圧の影響によるドット抜けが生じにくい。また、フラッシング時に吐出されたインク滴はノズル２４の近くで吸収部材１２に全て吸収されるため、記録紙や搬送ベルト部３３上が汚れてしまうのを防止できる。
【００９７】
また、吐出されるインク量に応じて吸収部材１２の巻き取り速度を変化させることにより、吸収部材１２がインクで飽和しないうちに巻き取ることが可能である。これにより、フラッシングインクを漏らすことなく吸収部材１２内に確実に吸収させることができる。
以上述べたように、本実施形態に係るプリンター１は、簡単な構成で高速にフラッシング動作を実行することができるので、印刷能力が向上する。
【００９８】
なお、上記では、フラッシング動作中に吸収部材１２を随時巻き取るようにしたが、吐出されるインク量が少なくて巻き取る必要がない場合は、吸収部材１２を停止させておいてもよい。
【００９９】
本実施形態に係るプリンター１は、制御部１５０が検出機構１００により吸収部材１２が切れたことを検出した場合に、少なくともヘッドユニット２及びフラッシングユニット１１の駆動を一旦停止状態とするため、吸収部材１２が切れた状態のまま、印刷処理が行われることで、記録紙を搬送する搬送装置３などに切れた吸収部材１２の一端や、切れることで弛んだ吸収部材１２が絡まるといった不具合を防止できる。
【０１００】
また、移動機構１４が、吸収部材１２のノズル列Ｌの直交方向における位置を調整する位置調整機構を有していてもよい。これにより、吸収部材１２をノズル列Ｌと対向する位置へと確実に移動させることができるとともに、ノズル列Ｌとは対向しない位置へと確実に退避させることが可能となる。
【０１０１】
また、記録動作時において、複数の吸収部材１２を記録ヘッド２１のノズル面２３と対向しない位置まで大幅に退避させても良い。さらに、キャップユニットによるキャッピング時も同様に退避させることにより、記録ヘッド２１のノズル面２３をキャップ部６１によって良好にキャッピングすることができる。
【０１０２】
なお、吸収部材として幅狭のテープ状部材（布など）を用いれば、記録ヘッド２１とキャップ部６１との間に吸収部材を介在させた状態であってもノズル面２３を良好に封止することが可能である。
【０１０３】
また、本実施形態のプリンター１によれば、線状の吸収部材１２（線状部材からなる吸収部材）をノズル列と対向させた状態（ノズル２４から噴射されたインクの飛行経路に配置した状態）にすることで、各ノズル２４から吐出されたインクを吸収部材１２において吸収することが可能である。また、線状の吸収部材１２のため、僅かな移動で吸収部材１２を飛行経路から退避する位置に移動することができる。このため、本実施形態のプリンター１によれば、短時間でメンテナンスを終了できる。
また、本実施形態のプリンター１においては、移動部材１４Ａ，１４Ｂとこの移動部材１４Ａ，１４Ｂを回転駆動する駆動装置１４Ｃとによって吸収部材１２の移動が行われる。
このため、極めて簡単な構成でフラッシング動作を行うことが可能となる。
【０１０４】
以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもなく、上記各実施形態を組み合わせても良い。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【０１０５】
例えば、プリンター１にクリーニング機構を設けてもよい。この場合、吸収部材１２の移動方向下流側（移動部材１４Ｂよりも下流側）に配置することにより、インクを吸収した吸収部材１２を洗浄するなどクリーニング処理を実施できる。巻取り用回転部１６には、洗浄後の再利用可能な吸収部材１２が巻き取られることになり、例えば送り出し用回転部１５及び巻取り用回転部１６を逆方向に回転させることで再びフラッシング動作を実施することが可能になる。
【０１０６】
また、吸収部材の本数は、記録ヘッド２１のノズル列Ｌに応じて適宜設定されるものとする。なお、上記各実施形態においては、１つのノズル列Ｌに対して１つの吸収部材を対応させる構成としたが、複数のノズル列Ｌに対して１つの吸収部材を対応させるようにしても良い。この場合は、吸収部材の幅を対応する複数のノズル列Ｌに合わせたものを採用する。
【０１０７】
また、上記実施形態においては、吸収部材１２がノズル列に平行に沿う構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、必ずしも吸収部材１２の延在方向とノズル列の延在方向とが完全に平行となるようにする必要はない。つまり、本発明において、ノズル列に沿って延在するとは、ノズル列と完全に平行となる状態のみに限定されるものではなく、ノズル列の延在方向に延長した延長線と吸収部材の延在方向に延長した延長線とが先の領域において交差する場合も含む意味である。
【０１０８】
また、上記実施形態においては、本発明をラインヘッド方式のプリンターに適用した構成について説明した。しかしながら、本発明は、これに限定されるものではなく、シリアル方式のプリンターに適用することもできる。
【０１０９】
また、上記実施形態においては、吸収部材１２が常にヘッド２１Ａ〜２１Ｅの直下を移動する構成について説明した。しかしながら、本発明は、これに限定されるものではなく、吸収部材１２を退避させる際に、ヘッド２１Ａ〜２１Ｅの直下から外れた領域（例えば、ヘッド２１Ａ〜２１Ｅの側方）に移動させる構成を採用することもできる。
【０１１０】
また、上記実施形態においては、吸収部材１２を移動することによって、吸収部材１２とヘッド２１Ａ〜２１Ｅの位置関係を変化する構成を採用した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、ヘッド２１Ａ〜２１Ｅを移動することによって、吸収部材１２とヘッド２１Ａ〜２１Ｅの位置関係を変化する構成を採用しても良い。
【０１１１】
また、上記実施形態においては、メンテナンス処理の際に、吸収部材１２、７２がヘッド２１Ａ〜２１Ｅと記録紙の搬送領域との間に位置する構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、メンテナンス処理の際に吸収部材１２、７２を記録紙の搬送領域の下方に位置する構成を採用しても良い。
【０１１２】
また、上記実施形態においては、凸条部１４ｂの配列ピッチＰ１が、ノズル列の配列ピッチＰ２の２分の１に設定された構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、凸条部１４ｂの配列ピッチＰ１は、ノズル列の配列ピッチＰ２の３以上の整数分の１に設定されていても良い。このように、凸条部１４ｂの配列ピッチＰ１をノズル列の配列ピッチＰ２の１を除く整数分の１に設定することによって、移動部材１４Ａ，１４Ｂの１回転あたりにおける吸収部材１２の移動量を容易に算出することができ、駆動装置１４Ｃの制御を容易にすることができる。
【０１１３】
上記実施形態では、インクジェット式のプリンターが採用されているが、インク以外の他の流体を噴射したり吐出したりする流体噴射装置と、その流体を収容した流体容器を採用しても良い。微小量の液滴を吐出させる流体噴射ヘッド等を備える各種の流体噴射装置に流用可能である。なお、液滴とは、上記流体噴射装置から吐出される流体の状態をいい、粒状、涙状、糸状に尾を引くものも含むものとする。また、ここでいう流体とは、流体噴射装置が噴射させることができるような材料であれ良い。
【０１１４】
例えば、物質が液相であるときの状態のものであれば良く、粘性の高い又は低い液状態、ゾル、ゲル水、その他の無機溶剤、有機溶剤、溶液、液状樹脂、液状金属（金属融液）のような流状態、また物質の一状態としての流体のみならず、顔料や金属粒子などの固形物からなる機能材料の粒子が溶媒に溶解、分散または混合されたものなどを含む。また、流体の代表的な例としては上記実施例の形態で説明したようなインクや液晶等が挙げられる。ここで、インクとは一般的な水性インクおよび油性インク並びにジェルインク、ホットメルトインク等の各種流体組成物を包含するものとする。
【０１１５】
流体噴射装置の具体例としては、例えば液晶ディスプレイ、ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイ、面発光ディスプレイ、カラーフィルタの製造などに用いられる電極材や色材などの材料を分散または溶解のかたちで含む流体を噴射する流体噴射装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を噴射する流体噴射装置、精密ピペットとして用いられ試料となる流体を噴射する流体噴射装置、捺染装置やマイクロディスペンサ等であってもよい。
【０１１６】
さらに、時計やカメラ等の精密機械にピンポイントで潤滑油を噴射する流体噴射装置、光通信素子等に用いられる微小半球レンズ（光学レンズ）などを形成するために紫外線硬化樹脂等の透明樹脂液を基板上に噴射する流体噴射装置、基板などをエッチングするために酸又はアルカリ等のエッチング液を噴射する流体噴射装置を採用しても良い。そして、これらのうちいずれか一種の噴射装置および流体容器に本発明を適用することができる。
【符号の説明】
【０１１７】
Ｌ…ノズル列、Ｍ１，Ｍ２…駆動モータ（移動部）、１…プリンター（流体噴射装置）、１１…フラッシングユニット（流体吸収ユニット）、１２…吸収部材、１５…送り出し用回転部（移動部）、１６…巻取り用回転部（移動部）、２４…ノズル、２１…記録ヘッド（流体噴射ヘッド）、９０…エンコーダ（移動量計測部）、１００…検出機構、１０１…テンションレバー部（張力付与部）、１０２…検出センサ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のノズルからなるノズル列を有し、該ノズル列から流体を噴射する流体噴射ヘッドを備えた流体噴射装置であって、
前記ノズル列に沿って延在するとともに、該ノズル列に沿って移動可能に設けられ、前記ノズルから噴射された流体を吸収する線状の吸収部材を含む流体吸収ユニットと、
前記吸収部材が切れたことを検出する検出装置と、を備え、
前記検出装置により前記吸収部材が切れたことが検出された場合に、少なくとも前記流体噴射ヘッドの駆動が停止状態とされることを特徴とする流体噴射装置。
【請求項２】
前記検出装置は、付勢力を利用して前記吸収部材に張力を付与する張力付与部と、張力付与部の位置を検出する検出センサと、を含むことを特徴とする請求項１に記載の流体噴射装置。
【請求項３】
前記検出装置は、前記検出センサを複数有し、各々の前記検出センサが前記張力付与部の異なる部分を検出することを特徴とする請求項２に記載の流体噴射装置。
【請求項４】
前記吸収部材を前記ノズル列に沿って移動させる移動部を有し、
前記検出装置は、前記検出センサの検出結果に基づき、前記移動部を駆動することを特徴とする請求項２又は３に記載の流体噴射装置。
【請求項５】
前記検出装置は、前記吸収部材が切れたことを検出した後、前記流体吸収ユニットの通常動作時に比べて遅い速度で前記移動部を駆動して前記吸収部材を移動することを特徴とする請求項４に記載の流体噴射装置。
【請求項６】
前記検出装置は前記移動部における駆動電流量の変化に基づき、前記吸収部材が切れたことを検出することを特徴とする請求項４に記載の流体噴射装置。
【請求項７】
前記吸収部材の移動量を計測する移動量計測部を有し、前記検出装置は前記移動量計測部の測定結果に基づき、前記吸収部材が切れたことを検出することを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の流体噴射装置。
【請求項１】
複数のノズルからなるノズル列を有し、該ノズル列から流体を噴射する流体噴射ヘッドを備えた流体噴射装置であって、
前記ノズル列に沿って延在するとともに、該ノズル列に沿って移動可能に設けられ、前記ノズルから噴射された流体を吸収する線状の吸収部材を含む流体吸収ユニットと、
前記吸収部材が切れたことを検出する検出装置と、を備え、
前記検出装置により前記吸収部材が切れたことが検出された場合に、少なくとも前記流体噴射ヘッドの駆動が停止状態とされることを特徴とする流体噴射装置。
【請求項２】
前記検出装置は、付勢力を利用して前記吸収部材に張力を付与する張力付与部と、張力付与部の位置を検出する検出センサと、を含むことを特徴とする請求項１に記載の流体噴射装置。
【請求項３】
前記検出装置は、前記検出センサを複数有し、各々の前記検出センサが前記張力付与部の異なる部分を検出することを特徴とする請求項２に記載の流体噴射装置。
【請求項４】
前記吸収部材を前記ノズル列に沿って移動させる移動部を有し、
前記検出装置は、前記検出センサの検出結果に基づき、前記移動部を駆動することを特徴とする請求項２又は３に記載の流体噴射装置。
【請求項５】
前記検出装置は、前記吸収部材が切れたことを検出した後、前記流体吸収ユニットの通常動作時に比べて遅い速度で前記移動部を駆動して前記吸収部材を移動することを特徴とする請求項４に記載の流体噴射装置。
【請求項６】
前記検出装置は前記移動部における駆動電流量の変化に基づき、前記吸収部材が切れたことを検出することを特徴とする請求項４に記載の流体噴射装置。
【請求項７】
前記吸収部材の移動量を計測する移動量計測部を有し、前記検出装置は前記移動量計測部の測定結果に基づき、前記吸収部材が切れたことを検出することを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の流体噴射装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【公開番号】特開２０１１−２４０５８３（Ｐ２０１１−２４０５８３Ａ）
【公開日】平成２３年１２月１日（２０１１．１２．１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１１４３３３（Ｐ２０１０−１１４３３３）
【出願日】平成２２年５月１８日（２０１０．５．１８）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１２月１日（２０１１．１２．１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年５月１８日（２０１０．５．１８）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
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