眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法
【課題】モールド組立ての柔軟性を確保し、偏光フィルムの成形精度に依存しない高品質な眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法を提供する。
【解決手段】眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法は、第１のレンズ用モールド１６の内面の周縁部と偏光フィルム１４の周縁部との少なくともどちらか一方に可塑性のある部材２０を盛り上げるように設ける工程と、部材２０を第１のレンズ用モールド１６の内面と偏光フィルム１４とに当接させて第１のレンズ用モールド１６の内面と偏光フィルム１４との間を一所定の間隔を空けた状態で部材２０を固化させて、偏光フィルム１４を第１のレンズ用モールド１６の内面に固定する工程と、を含む。
【解決手段】眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法は、第１のレンズ用モールド１６の内面の周縁部と偏光フィルム１４の周縁部との少なくともどちらか一方に可塑性のある部材２０を盛り上げるように設ける工程と、部材２０を第１のレンズ用モールド１６の内面と偏光フィルム１４とに当接させて第１のレンズ用モールド１６の内面と偏光フィルム１４との間を一所定の間隔を空けた状態で部材２０を固化させて、偏光フィルム１４を第１のレンズ用モールド１６の内面に固定する工程と、を含む。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、キャスト法でプラスチックレンズを製造する際には、モールド枠の役目をするリング状のガスケット（治具本体）と、当該ガスケットの両端開口部に嵌合される一対のモールド部材とが用いられる。前記ガスケットの側壁部にはモノマー注入口が貫通形成されており、当該注入口を介して前記両モールド部材が嵌合されたガスケット内にはレンズ材料とされるモノマーが充填注入される。そして、当該モノマーがガスケット内で固化すると、前記両モールド部材の嵌合状態が解除され、ガスケット内から所定の厚さに成形されたプラスチックレンズが取り出されるようになっている。
【０００３】
このように、従来からプラスチックレンズを製造する際には、モノマー注入口が形成されたガスケットがレンズ製造用治具として用いられているが、実用上は製造されるプラスチックレンズの種類に応じて多種多様なガスケットが使い分けされている。例えば、近時においては、偏光フィルム等の機能性フィルムがレンズ厚肉内に埋設されたプラスチックレンズ（以下、「機能性レンズ」という。）の製品需要が増えているが、かかる機能性レンズを製造する際には、特許文献１に記載されているようなガスケットが使用される。
【０００４】
即ち、この特許文献１に記載されたガスケットは、その側壁部内面に機能性フィルムをセット支持するための支持凸部が全周に亘って形成されており、その支持凸部の頂面には前記機能性フィルムの周縁部が差し込み支持される挿入溝が同じく全周に亘って形成されている。したがって、このガスケットを用いて前記機能性レンズを製造する際には、まず前記支持凸部の挿入溝内に機能性フィルムの周縁部を差し込み支持して当該機能性フィルムをガスケット内にセットする。そして前後一対のモールド部材をガスケットの両端開口部に各々嵌合した後、モノマー注入口からモノマーをガスケット内に注入する。すると、前記機能性フィルムによって前後２つに区画されたガスケット内の各空隙にモノマーが充填され、各空隙内のモノマーが前記機能性フィルムをサンドイッチする状態で固化する。その結果、レンズ厚肉内に機能性フィルムが埋設された機能性レンズが成形される。
【０００５】
また、偏光プラスチックレンズの製造方法の一例として例えば特許文献２を挙げる。特許文献２は眼鏡用偏光プラスチックレンズに関する技術であって、偏光フィルムをモールドに保持させた状態でモールド内のキャビティーに調合されたモノマー（重合原料）を充填し、加熱硬化させた後に離型させるように製造するのが一般的である。このような製造方法によって特許文献２のような偏光フィルムがレンズによって表裏からサンドイッチ状に挟まれた偏光プラスチックレンズが得られるようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００１−３１１８０４号公報
【特許文献２】特開２００５−９９６８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところが、ガスケットを用いて機能性フィルムを保持する場合、機能性フィルム毎の形状差に関係なく、ガスケットの設計・製造精度で保持位置が決ってしまうため、成形後の機能性フィルム位置（中心部）がばらついてしまい機能性レンズの薄型化に限界があるという問題があった。
【０００８】
また、屈折率やベースカーブ毎にガスケットを保有する必要があり、設計変更や新素材への適応に柔軟性がなかった。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態又は適用例として実現することが可能である。
【００１０】
［適用例１］一軸延伸した偏光フィルムをプラスチック内部に保持させた眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法であって、前記眼鏡用偏光プラスチックレンズの表裏いずれか一方の面を形成するための第１のレンズ用モールドの内面の周縁部と前記偏光フィルムの周縁部との少なくともどちらか一方に可塑性のある部材を盛り上げるように設ける工程と、前記部材を前記第１のレンズ用モールドの内面と前記偏光フィルムとに当接させて前記第１のレンズ用モールドの内面と前記偏光フィルムとの間を所定の間隔を空けた状態で前記部材を固化させて、前記偏光フィルムを前記第１のレンズ用モールドに固定する工程と、前記眼鏡用偏光プラスチックレンズの表裏いずれか他方の面を形成するための第２のレンズ用モールドの内面と前記偏光フィルムとの間を所定の間隔を空けた状態で配置し、前記第１及び第２のレンズ用モールド及び該第１及び第２のレンズ用モールドの周囲を包囲して該第１及び第２のレンズ用モールドを保持する間隔保持用部材によって前記偏光フィルムの両側に外界と区画されるキャビティーを形成する工程と、前記キャビティー内にプラスチックレンズ用のモノマーを充填する工程と、及び、前記モノマーを硬化させた後に前記第１及び第２のレンズ用モールドを離型する工程と、を含むことを特徴とする眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法。
【００１１】
これによれば、第１のレンズ用モールドの内面と偏光フィルムとを部材に当接させて第１のレンズ用モールドの内面と偏光フィルムとの間を所定の間隔を空けた状態で部材を固化させて、偏光フィルムを第１のレンズ用モールドの内面に固定することで、ガスケットを使用することなく偏光フィルムをモールド内に保持する事が可能となり、モールドの設計変更、眼鏡用偏光プラスチックレンズの厚さ変更、偏光フィルムの形状変更への対応など、ガスケット重合では容易に切り替えることができないこれらの要求に対して柔軟性を確保できる。
【００１２】
［適用例２］上記眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法であって、前記所定の間隔は、前記偏光フィルムと前記第１及び第２のレンズ用モールドとの中心基点での距離であることを特徴とする眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法。
【００１３】
これによれば、組立ての都度偏光フィルムと第１及び第２のレンズ用モールドとの中心基点で組み立てることにより、モールド中心に対する偏光フィルム中心の位置を常に一定にすることが可能となる。すなわち、偏光フィルムの成形精度を加味して必要以上に中心部に余裕を持たせる必要がなくなるため、眼鏡用偏光プラスチックレンズの薄型化につながり、偏光フィルムの成形精度に依存しない高品質な眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法を提供できる。
【００１４】
［適用例３］上記眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法であって、前記間隔保持用部材は、粘着テープであることを特徴とする眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法。
【００１５】
これによれば、重合硬化の際にキャビティー内に注入されたモノマーの収縮が生ずるが、粘着テープがモノマーの収縮に追従して収縮し、キャビティー内の空隙の発生を防止し、レンズカケ（欠け）を皆無にすることができる。すなわち、レンズカケにより廃棄するレンズが皆無となる。これにより、製造歩留りが向上するとともに、モノマーの使用量の削減、燃焼処理などによる廃棄の際に生じる排気ガスの削減などの効果が得られ、環境負荷を大幅に低減することができる。
【００１６】
［適用例４］上記眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法であって、前記部材は、紫外線硬化樹脂であることを特徴とする眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法。
【００１７】
これによれば、紫外線による硬化は数秒〜数十秒であるため、製造サイクルへの影響を抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本実施形態に係るプラスチックレンズの製造工程を示す図。
【図２】本実施形態に係る偏光フィルムの製造方法を示す図。
【図３】本実施形態に係る第１のモールド上の接着剤を示す図。
【図４】本実施形態に係る第１のモールドに接着剤を形成する方法を示す図。
【図５】本実施形態に係る接着剤を塗布するための吐出装置を示す図。
【図６】本実施形態に係るプラスチックレンズの製造方法を示す図。
【図７】本実施形態に係るプラスチックレンズの製造方法を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本実施形態に係る眼鏡用偏光プラスチックレンズ（以降、プラスチックレンズという）の製造方法を図面に基づいて説明する。
【００２０】
図１は、本実施形態に係るプラスチックレンズの製造工程を示す図である。本実施形態の製造方法は、図１に示すように大きく分けて５つの工程によって実行される。以下、この工程を順に説明する。
【００２１】
（偏光フィルムの調整）
この工程は本実施形態の方法に使用される偏光フィルムの製造工程となる。
図２は、本実施形態に係る偏光フィルムの製造方法を示す図である。図２（Ａ）に示すように、一軸延伸したＰＶＡ（ポリビニルアルコール）製フィルムを長方形形状にカットした平板状のシート体１０を周知のプレス手段によってプレスすることで同形状の２つの球面形状の湾曲面１２が形成される。この湾曲面１２のカーブは製造される予定のプラスチックレンズ２（図７（Ｂ）参照）のベースカーブと略同じカーブに設定されている。偏光フィルム１４は、プラスチックレンズ２のベースカーブと同じ曲率に形成されていてもよい。本実施形態では各々の湾曲面１２の周囲のシート体１０部分を残しながら図上破線Ｋに沿ってカットして偏光フィルム１４を得る。
【００２２】
偏光フィルム１４の外径は、図２（Ｂ）に示すように、第１のモールド（第１のレンズ用モールド）１６及び第２のモールド（第２のレンズ用モールド）１８の外径より小さい。例えば、偏光フィルム１４の径は、第１のモールド１６の径より２ｍｍ程度小さい。これにより、プラスチック原料組成物（モノマー）の注入時、偏光フィルム１４の両側に原料が回り込むようになり、キャビティー内へのモノマーの注入をスムーズに行うことができる。
【００２３】
図３は、本実施形態に係る第１のモールド１６上の接着剤を示す図である。
次に、第１のモールド１６の裏面１６ａに接着剤（部材）２０を塗布する。接着剤２０は、第１のモールド１６の裏面１６ａの縁取りに複数個所塗布される。例えば３、４箇所に塗布される。本実施形態では直交する４方向の縁取り上に４箇所塗布されている。例えば、偏光フィルム１４の外周部に紫外線硬化タイプの接着剤２０をディスペンサーで塗布する。
【００２４】
第１のモールド１６は、プラスチックレンズ２の表裏いずれか一方の面を形成するためのモールドである。本実施形態では、第１のモールド１６は、プラスチックレンズ２の表面を形成するためのモールドである。第１のモールド１６は、ガラス製の円形板状体とされている。第１のモールド１６の裏面１６ａは成形されるプラスチックレンズの表面（物体側）を成形するための曲面とされている。第１のモールド１６は、紫外線が透過する特性を有する材料であれば、特に種類（無機物、有機物）は問わない。本実施形態では、第１のモールド１６にクラウンガラスを用いる。なお、光透過性の有機物（例えば樹脂）は、紫外線の照射により劣化するため、プラスチックレンズを大量に成形するモールドには適さない。しかし、コスト安の利点を利用して、例えば少量のサンプル製品等を成型するモールドに用いてもよい。
【００２５】
本実施形態で用いる接着剤２０は、紫外線硬化樹脂材である。紫外線硬化樹脂材は、周知のように紫外線の光エネルギーに反応して液体から固体に科学的に変化する特性を有する。この紫外線硬化樹脂材は、プレポリマー、モノマー、光重合開始及び添加剤を含む合成樹脂からなる。なお、本実施形態に用いる紫外線硬化樹脂材としては、特に種類は限定しないが、モノマーの仕様に応じて適切なものを選択する。
【００２６】
図４は、本実施形態に係る第１のモールド１６に接着剤２０を形成する方法を示す図であり、図５は、本実施形態に係る接着剤２０を塗布するための吐出装置を示す図である。図４及び図５に基づいて接着剤２０を形成するための吐出装置２２の概略を説明する。吐出装置２２は図示しないモーター装置が内蔵された本体２４と本体２４から上方に突出する回転軸２６と回転軸２６の上端に配設されたターンテーブル２８とを備えている。ターンテーブル２８上面には第１のモールド１６の表面１６ｂ周縁近傍に当接する可撓性のあるリング状の固定パッド３０がセットされている。このようにリング状の固定パッド３０を使用するのはこのような第１のモールド１６の固定手段を表面１６ｂの光透過面になるべく接触させないためである。本体２４から上方に延出されるロッド３２にはスライダー３４を介してシリンジ３６が装着されている。シリンジ３６は図示しない本体２４内のディスペンサー装置による空圧制御によって先端のニードル３８から粘性のある紫外線硬化性エポキシ樹脂Ｐを一定の吐出量で吐出させる。
【００２７】
なお、実際には吐出装置２２におけるターンテーブル２８やシリンジ３６は複数用意され同時に多くの処理が可能となっているものである。
【００２８】
次にこのような吐出装置２２を使用した接着剤２０の塗布方法について簡単に説明する。第１のモールド１６の外周部に紫外線硬化タイプの接着剤２０をディスペンサーで塗布する。第１のモールド１６をセンタリングした後、縁取りに接着剤塗布する。図４及び図５に示すように、ターンテーブル２８の固定パッド３０上に第１のモールド１６を載置し、シリンジ３６を適宜位置調整をしてニードル３８を第１のモールド１６の裏面１６ａ上であって裏面１６ａの周縁に近接した位置の上方に配置する。そして、吐出装置２２を駆動させる。つまりターンテーブル２８を回転させて第１のモールド１６を周方向に回転させるとともに、ディスペンサー装置を駆動させてニードル３８先端から裏面１６ａの周縁寄りに紫外線硬化性エポキシ樹脂Ｐを吐出させて周方向に沿って接着剤２０を塗布していく。接着剤２０の高さは全周に渡って同じ高さに形成される。
その後、塗布した接着剤２０に紫外線照を射装して、接着剤２０を固定する。
【００２９】
（モールドの組立）
図６及び図７は、本実施形態に係るプラスチックレンズ２の製造方法を示す図である。
まず、組み立てる第１のモールド１６の中心高さ、保持された偏光フィルム１４の中心の高さを計測する。偏光フィルム１４の高さ測定では、偏光フィルム１４は軟質であるため、非接触タイプのセンサー（例えば、キーエンスＣＣＤ透過型デジタルレーザーセンサー ＩＧシリーズ）を用いて偏光フィルム１４の頂点高さを測定する。
第１のモールド１６の高さ測定では、第１のモールド１６は硬質なので、接触式の測定プローブを有する装置（例えば、ＮｉｋｏｎデジマイクロＭＦシリーズあるいはミツトヨデジマチックインジケーター５４３シリーズ）で型の頂点高さを測定する。
次に、図６（Ａ）に示すように、偏光フィルム１４の表方向から第１のモールド１６を偏光フィルム１４上に載せる。あるいは、固定台５１に保持された偏光フィルム１４を、固定パッド５２に保持された第１のモールド１６に接近させる。
【００３０】
次に、第１のモールド１６と偏光フィルム１４との中心高さを元に、第１のモールド１６と偏光フィルム１４とを任意の間隔まで近づけて偏光フィルム１４に接着剤２０を接触させる。その後、第１のモールド１６と偏光フィルム１４とを所定間隔で保持し、その後、接着剤２０に紫外線照を射装して、第１のモールド１６と偏光フィルム１４との間隔を維持したまま接着剤２０を固化させる。紫外線を照射する時間は、選択した接着剤２０の種類にもよるが短時間（数秒〜数十秒）で済むため、製造サイクルへの影響を抑えることができる。例えば、５００ｍＷで１５秒間紫外線を照射する。なお、紫外線照射量が不足すると判断される場合には、適宜紫外線の照射を、形成させた接着剤２０に継続して行うことも可能である。
【００３１】
次に、設定された中心厚となるように第２のモールド１８と対向配置させる。第２のモールド１８はガラス製の円形板状体とされている。第２のモールド１８の表面１８ａは成形されるプラスチックレンズ２の裏面（眼球側）を成形するための曲面とされている。偏光フィルム１４の表裏方向から第１及び第２のモールド１６，１８を偏光フィルム１４を間に挟むようにする。
【００３２】
次に、図６（Ｂ）に示すように、一対の第１及び第２のモールド１６，１８を、必要な間隔をとって保持し、この２枚の第１及び第２のモールド１６，１８の側面に、片面に接着剤層を有する粘着テープ（間隔保持用部材）４６を１周より少し多く巻き付ける。この際、第１及び第２のモールド１６，１８は、固定パッド５２にセットされている。固定パッド５２は、図示しないモーター装置から突出する回転軸５４により回転駆動される。
【００３３】
粘着テープ４６の材質は特に限定されない。なお、使いやすさや経済性等の観点から、プラスチックの粘着テープを使用することが好ましい。例えば、基材がポリプロピレン製のものとポリエチレンテレフタレート製のものを、粘着剤には、アクリル系、天然ゴム系、シリコン系のものを各々組み合わせて用意する。なお、粘着テープ４６には、モノマーを注入するための注入孔（図示せず）を設けてもよい。
【００３４】
このように偏光フィルム１４を介在させて組み立てられた第１及び第２のモールド１６，１８と粘着テープ４６との状態を母型４８とする。
【００３５】
（モノマーの注入）
次に、図７（Ａ）に示すように、このように組み立てられた母型４８に対して調合されたモノマーを減圧下で脱気処理した後、注入孔より注入器を用いて、この一対の第１及び第２のモールド１６，１８と粘着テープ４６とで形成されたキャビティー５０内に、キャビティー５０内に気泡が残らないようにモノマーを充填する。
【００３６】
（加熱・硬化）
その後、プラスチック原料組成物を充填した母型４８を加熱炉に入れて加熱する。ここで、加熱温度は、好ましくは０〜１５０℃、より好ましくは１０〜１３０℃であり、加熱は、好ましくは５〜５０時間、より好ましくは１０〜２５時間かけて昇温し、重合を行う。例えば、３０℃で７時間保持し、その後３０〜１２０℃まで１０時間かけて昇温した。
【００３７】
（脱型）
加熱処理が終了すると、モノマーが固化して母型４８内に偏光フィルム１４が内蔵されたプラスチック原料組成物硬化品が成形される。この母型４８を加熱炉より取り出し、粘着テープ４６を剥離し、第１及び第２のモールド１６，１８とプラスチック原料組成物硬化品とを分離させ、図７（Ｂ）に示すように、周囲をカットして完成品としてプラスチックレンズ２を得る。
【００３８】
本実施形態によれば、第１のモールド１６の裏面１６ａと偏光フィルム１４とを接着剤２０に当接させて第１のモールド１６の裏面１６ａと偏光フィルム１４との間を所定の間隔を空けた状態で接着剤２０を固化させて、偏光フィルム１４を第１のモールド１６の裏面１６ａに固定することで、第１及び第２のモールド１６，１８の設計変更、プラスチックレンズ２の厚さ変更、偏光フィルム１４の形状変更への対応など、ガスケット重合では容易に切り替えることができないこれらの要求に対して柔軟性を確保できる。
【００３９】
また、組立ての都度偏光フィルム１４と第１及び第２のモールド１６，１８とを所定の間隔で組み立てることにより、第１及び第２のモールド１６，１８の中心に対する偏光フィルム１４の中心の位置を常に一定にすることが可能となる。すなわち、偏光フィルムの成形精度を加味して必要以上に中心部に余裕を持たせる必要がなくなるため、プラスチックレンズ２の薄型化につながり、偏光フィルム１４の成形精度に依存しない高品質なプラスチックレンズ２の製造方法を提供できる。
【００４０】
更に、第１のモールド１６、偏光フィルム１４、及び第２のモールド１８をこの順で並べて粘着テープ４６でテーピングするだけで偏光フィルム１４を内部に配置したモノマーが充填（封入）されたキャビティー５０が形成されることとなり、プラスチックレンズ２を製造するためのキャビティー構築が従来に比べて格段に速く簡単にできることとなってトータルとしてコストダウンに貢献する。
【００４１】
なお、この発明は、次のように変更して具体化することも可能である。上記実施形態では接着剤２０を光硬化樹脂を使用して紫外線を照射することで固化させていたが、熱可塑性樹脂を使用して加熱によって固化させるようにしてもよい。
【００４２】
上記実施形態では偏光フィルム１４側を回転させて接着剤２０を形成するようにしていたが、シリンジ３６側が移動して接着剤２０を形成するような構成であっても構わない。
【００４３】
上記実施形態で接着剤２０を塗布する対象は、第１のモールド１６に限らず、偏光フィルム１４に塗布してもよい。また、第１のモールド１６と偏光フィルム１４とを近接させる場合、偏光フィルム１４のみを移動させるだけでなく、第１のモールド１６を移動させる方法や第１のモールド１６と偏光フィルム１４との両方を移動させて近接させてもよい。
【００４４】
上記実施形態では球面形状に湾曲した偏光フィルム１４を例として挙げたが、平板な偏光フィルム１４に応用するようにしてもよい。また、偏光フィルム１４は必ずしも周囲円形形状に構成されていなくともよい。
【００４５】
上記実施形態の偏光フィルム１４の材質は上記に限定されるものではない。上記実施形態ではＰＶＡであったがその他ポリエチレンテレフタレート等の他のプラスチックを使用することも可能である。また、ＰＶＡ等の偏光フィルムの両面をトリアセチルセルロースやポリカーボネートで挟んだフィルムや、ＰＶＡ等の偏光フィルムの片面にトリアセチルセルロースやポリカーボネートを貼り付けたフィルムを使用することも可能である。
【００４６】
上記実施形態の吐出装置２２の構成は一例であって他の構成で実現したその他の接着剤２０を塗布させる手段に適宜変更することは自由である。
【００４７】
上記実施形態の第１及び第２のモールド１６，１８の保持方法は、粘着テープ４６を例示しているが、応用としてガスケットを使用してもよい。
【符号の説明】
【００４８】
２…プラスチックレンズ（眼鏡用偏光プラスチックレンズ） １０…シート体 １２…湾曲面 １４…偏光フィルム １６…第１のモールド（第１のレンズ用モールド） １６ａ…裏面 １６ｂ…表面 １８…第２のモールド（第２のレンズ用モールド） １８ａ…表面 ２０…接着剤（部材） ２２…吐出装置 ２４…本体 ２６…回転軸 ２８…ターンテーブル ３０…固定パッド ３２…ロッド ３４…スライダー ３６…シリンジ ３８…ニードル ４６…粘着テープ（間隔保持用部材） ４８…母型 ５０…キャビティー ５１…固定台 ５２…固定パッド ５４…回転軸。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、キャスト法でプラスチックレンズを製造する際には、モールド枠の役目をするリング状のガスケット（治具本体）と、当該ガスケットの両端開口部に嵌合される一対のモールド部材とが用いられる。前記ガスケットの側壁部にはモノマー注入口が貫通形成されており、当該注入口を介して前記両モールド部材が嵌合されたガスケット内にはレンズ材料とされるモノマーが充填注入される。そして、当該モノマーがガスケット内で固化すると、前記両モールド部材の嵌合状態が解除され、ガスケット内から所定の厚さに成形されたプラスチックレンズが取り出されるようになっている。
【０００３】
このように、従来からプラスチックレンズを製造する際には、モノマー注入口が形成されたガスケットがレンズ製造用治具として用いられているが、実用上は製造されるプラスチックレンズの種類に応じて多種多様なガスケットが使い分けされている。例えば、近時においては、偏光フィルム等の機能性フィルムがレンズ厚肉内に埋設されたプラスチックレンズ（以下、「機能性レンズ」という。）の製品需要が増えているが、かかる機能性レンズを製造する際には、特許文献１に記載されているようなガスケットが使用される。
【０００４】
即ち、この特許文献１に記載されたガスケットは、その側壁部内面に機能性フィルムをセット支持するための支持凸部が全周に亘って形成されており、その支持凸部の頂面には前記機能性フィルムの周縁部が差し込み支持される挿入溝が同じく全周に亘って形成されている。したがって、このガスケットを用いて前記機能性レンズを製造する際には、まず前記支持凸部の挿入溝内に機能性フィルムの周縁部を差し込み支持して当該機能性フィルムをガスケット内にセットする。そして前後一対のモールド部材をガスケットの両端開口部に各々嵌合した後、モノマー注入口からモノマーをガスケット内に注入する。すると、前記機能性フィルムによって前後２つに区画されたガスケット内の各空隙にモノマーが充填され、各空隙内のモノマーが前記機能性フィルムをサンドイッチする状態で固化する。その結果、レンズ厚肉内に機能性フィルムが埋設された機能性レンズが成形される。
【０００５】
また、偏光プラスチックレンズの製造方法の一例として例えば特許文献２を挙げる。特許文献２は眼鏡用偏光プラスチックレンズに関する技術であって、偏光フィルムをモールドに保持させた状態でモールド内のキャビティーに調合されたモノマー（重合原料）を充填し、加熱硬化させた後に離型させるように製造するのが一般的である。このような製造方法によって特許文献２のような偏光フィルムがレンズによって表裏からサンドイッチ状に挟まれた偏光プラスチックレンズが得られるようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００１−３１１８０４号公報
【特許文献２】特開２００５−９９６８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところが、ガスケットを用いて機能性フィルムを保持する場合、機能性フィルム毎の形状差に関係なく、ガスケットの設計・製造精度で保持位置が決ってしまうため、成形後の機能性フィルム位置（中心部）がばらついてしまい機能性レンズの薄型化に限界があるという問題があった。
【０００８】
また、屈折率やベースカーブ毎にガスケットを保有する必要があり、設計変更や新素材への適応に柔軟性がなかった。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態又は適用例として実現することが可能である。
【００１０】
［適用例１］一軸延伸した偏光フィルムをプラスチック内部に保持させた眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法であって、前記眼鏡用偏光プラスチックレンズの表裏いずれか一方の面を形成するための第１のレンズ用モールドの内面の周縁部と前記偏光フィルムの周縁部との少なくともどちらか一方に可塑性のある部材を盛り上げるように設ける工程と、前記部材を前記第１のレンズ用モールドの内面と前記偏光フィルムとに当接させて前記第１のレンズ用モールドの内面と前記偏光フィルムとの間を所定の間隔を空けた状態で前記部材を固化させて、前記偏光フィルムを前記第１のレンズ用モールドに固定する工程と、前記眼鏡用偏光プラスチックレンズの表裏いずれか他方の面を形成するための第２のレンズ用モールドの内面と前記偏光フィルムとの間を所定の間隔を空けた状態で配置し、前記第１及び第２のレンズ用モールド及び該第１及び第２のレンズ用モールドの周囲を包囲して該第１及び第２のレンズ用モールドを保持する間隔保持用部材によって前記偏光フィルムの両側に外界と区画されるキャビティーを形成する工程と、前記キャビティー内にプラスチックレンズ用のモノマーを充填する工程と、及び、前記モノマーを硬化させた後に前記第１及び第２のレンズ用モールドを離型する工程と、を含むことを特徴とする眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法。
【００１１】
これによれば、第１のレンズ用モールドの内面と偏光フィルムとを部材に当接させて第１のレンズ用モールドの内面と偏光フィルムとの間を所定の間隔を空けた状態で部材を固化させて、偏光フィルムを第１のレンズ用モールドの内面に固定することで、ガスケットを使用することなく偏光フィルムをモールド内に保持する事が可能となり、モールドの設計変更、眼鏡用偏光プラスチックレンズの厚さ変更、偏光フィルムの形状変更への対応など、ガスケット重合では容易に切り替えることができないこれらの要求に対して柔軟性を確保できる。
【００１２】
［適用例２］上記眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法であって、前記所定の間隔は、前記偏光フィルムと前記第１及び第２のレンズ用モールドとの中心基点での距離であることを特徴とする眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法。
【００１３】
これによれば、組立ての都度偏光フィルムと第１及び第２のレンズ用モールドとの中心基点で組み立てることにより、モールド中心に対する偏光フィルム中心の位置を常に一定にすることが可能となる。すなわち、偏光フィルムの成形精度を加味して必要以上に中心部に余裕を持たせる必要がなくなるため、眼鏡用偏光プラスチックレンズの薄型化につながり、偏光フィルムの成形精度に依存しない高品質な眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法を提供できる。
【００１４】
［適用例３］上記眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法であって、前記間隔保持用部材は、粘着テープであることを特徴とする眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法。
【００１５】
これによれば、重合硬化の際にキャビティー内に注入されたモノマーの収縮が生ずるが、粘着テープがモノマーの収縮に追従して収縮し、キャビティー内の空隙の発生を防止し、レンズカケ（欠け）を皆無にすることができる。すなわち、レンズカケにより廃棄するレンズが皆無となる。これにより、製造歩留りが向上するとともに、モノマーの使用量の削減、燃焼処理などによる廃棄の際に生じる排気ガスの削減などの効果が得られ、環境負荷を大幅に低減することができる。
【００１６】
［適用例４］上記眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法であって、前記部材は、紫外線硬化樹脂であることを特徴とする眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法。
【００１７】
これによれば、紫外線による硬化は数秒〜数十秒であるため、製造サイクルへの影響を抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本実施形態に係るプラスチックレンズの製造工程を示す図。
【図２】本実施形態に係る偏光フィルムの製造方法を示す図。
【図３】本実施形態に係る第１のモールド上の接着剤を示す図。
【図４】本実施形態に係る第１のモールドに接着剤を形成する方法を示す図。
【図５】本実施形態に係る接着剤を塗布するための吐出装置を示す図。
【図６】本実施形態に係るプラスチックレンズの製造方法を示す図。
【図７】本実施形態に係るプラスチックレンズの製造方法を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本実施形態に係る眼鏡用偏光プラスチックレンズ（以降、プラスチックレンズという）の製造方法を図面に基づいて説明する。
【００２０】
図１は、本実施形態に係るプラスチックレンズの製造工程を示す図である。本実施形態の製造方法は、図１に示すように大きく分けて５つの工程によって実行される。以下、この工程を順に説明する。
【００２１】
（偏光フィルムの調整）
この工程は本実施形態の方法に使用される偏光フィルムの製造工程となる。
図２は、本実施形態に係る偏光フィルムの製造方法を示す図である。図２（Ａ）に示すように、一軸延伸したＰＶＡ（ポリビニルアルコール）製フィルムを長方形形状にカットした平板状のシート体１０を周知のプレス手段によってプレスすることで同形状の２つの球面形状の湾曲面１２が形成される。この湾曲面１２のカーブは製造される予定のプラスチックレンズ２（図７（Ｂ）参照）のベースカーブと略同じカーブに設定されている。偏光フィルム１４は、プラスチックレンズ２のベースカーブと同じ曲率に形成されていてもよい。本実施形態では各々の湾曲面１２の周囲のシート体１０部分を残しながら図上破線Ｋに沿ってカットして偏光フィルム１４を得る。
【００２２】
偏光フィルム１４の外径は、図２（Ｂ）に示すように、第１のモールド（第１のレンズ用モールド）１６及び第２のモールド（第２のレンズ用モールド）１８の外径より小さい。例えば、偏光フィルム１４の径は、第１のモールド１６の径より２ｍｍ程度小さい。これにより、プラスチック原料組成物（モノマー）の注入時、偏光フィルム１４の両側に原料が回り込むようになり、キャビティー内へのモノマーの注入をスムーズに行うことができる。
【００２３】
図３は、本実施形態に係る第１のモールド１６上の接着剤を示す図である。
次に、第１のモールド１６の裏面１６ａに接着剤（部材）２０を塗布する。接着剤２０は、第１のモールド１６の裏面１６ａの縁取りに複数個所塗布される。例えば３、４箇所に塗布される。本実施形態では直交する４方向の縁取り上に４箇所塗布されている。例えば、偏光フィルム１４の外周部に紫外線硬化タイプの接着剤２０をディスペンサーで塗布する。
【００２４】
第１のモールド１６は、プラスチックレンズ２の表裏いずれか一方の面を形成するためのモールドである。本実施形態では、第１のモールド１６は、プラスチックレンズ２の表面を形成するためのモールドである。第１のモールド１６は、ガラス製の円形板状体とされている。第１のモールド１６の裏面１６ａは成形されるプラスチックレンズの表面（物体側）を成形するための曲面とされている。第１のモールド１６は、紫外線が透過する特性を有する材料であれば、特に種類（無機物、有機物）は問わない。本実施形態では、第１のモールド１６にクラウンガラスを用いる。なお、光透過性の有機物（例えば樹脂）は、紫外線の照射により劣化するため、プラスチックレンズを大量に成形するモールドには適さない。しかし、コスト安の利点を利用して、例えば少量のサンプル製品等を成型するモールドに用いてもよい。
【００２５】
本実施形態で用いる接着剤２０は、紫外線硬化樹脂材である。紫外線硬化樹脂材は、周知のように紫外線の光エネルギーに反応して液体から固体に科学的に変化する特性を有する。この紫外線硬化樹脂材は、プレポリマー、モノマー、光重合開始及び添加剤を含む合成樹脂からなる。なお、本実施形態に用いる紫外線硬化樹脂材としては、特に種類は限定しないが、モノマーの仕様に応じて適切なものを選択する。
【００２６】
図４は、本実施形態に係る第１のモールド１６に接着剤２０を形成する方法を示す図であり、図５は、本実施形態に係る接着剤２０を塗布するための吐出装置を示す図である。図４及び図５に基づいて接着剤２０を形成するための吐出装置２２の概略を説明する。吐出装置２２は図示しないモーター装置が内蔵された本体２４と本体２４から上方に突出する回転軸２６と回転軸２６の上端に配設されたターンテーブル２８とを備えている。ターンテーブル２８上面には第１のモールド１６の表面１６ｂ周縁近傍に当接する可撓性のあるリング状の固定パッド３０がセットされている。このようにリング状の固定パッド３０を使用するのはこのような第１のモールド１６の固定手段を表面１６ｂの光透過面になるべく接触させないためである。本体２４から上方に延出されるロッド３２にはスライダー３４を介してシリンジ３６が装着されている。シリンジ３６は図示しない本体２４内のディスペンサー装置による空圧制御によって先端のニードル３８から粘性のある紫外線硬化性エポキシ樹脂Ｐを一定の吐出量で吐出させる。
【００２７】
なお、実際には吐出装置２２におけるターンテーブル２８やシリンジ３６は複数用意され同時に多くの処理が可能となっているものである。
【００２８】
次にこのような吐出装置２２を使用した接着剤２０の塗布方法について簡単に説明する。第１のモールド１６の外周部に紫外線硬化タイプの接着剤２０をディスペンサーで塗布する。第１のモールド１６をセンタリングした後、縁取りに接着剤塗布する。図４及び図５に示すように、ターンテーブル２８の固定パッド３０上に第１のモールド１６を載置し、シリンジ３６を適宜位置調整をしてニードル３８を第１のモールド１６の裏面１６ａ上であって裏面１６ａの周縁に近接した位置の上方に配置する。そして、吐出装置２２を駆動させる。つまりターンテーブル２８を回転させて第１のモールド１６を周方向に回転させるとともに、ディスペンサー装置を駆動させてニードル３８先端から裏面１６ａの周縁寄りに紫外線硬化性エポキシ樹脂Ｐを吐出させて周方向に沿って接着剤２０を塗布していく。接着剤２０の高さは全周に渡って同じ高さに形成される。
その後、塗布した接着剤２０に紫外線照を射装して、接着剤２０を固定する。
【００２９】
（モールドの組立）
図６及び図７は、本実施形態に係るプラスチックレンズ２の製造方法を示す図である。
まず、組み立てる第１のモールド１６の中心高さ、保持された偏光フィルム１４の中心の高さを計測する。偏光フィルム１４の高さ測定では、偏光フィルム１４は軟質であるため、非接触タイプのセンサー（例えば、キーエンスＣＣＤ透過型デジタルレーザーセンサー ＩＧシリーズ）を用いて偏光フィルム１４の頂点高さを測定する。
第１のモールド１６の高さ測定では、第１のモールド１６は硬質なので、接触式の測定プローブを有する装置（例えば、ＮｉｋｏｎデジマイクロＭＦシリーズあるいはミツトヨデジマチックインジケーター５４３シリーズ）で型の頂点高さを測定する。
次に、図６（Ａ）に示すように、偏光フィルム１４の表方向から第１のモールド１６を偏光フィルム１４上に載せる。あるいは、固定台５１に保持された偏光フィルム１４を、固定パッド５２に保持された第１のモールド１６に接近させる。
【００３０】
次に、第１のモールド１６と偏光フィルム１４との中心高さを元に、第１のモールド１６と偏光フィルム１４とを任意の間隔まで近づけて偏光フィルム１４に接着剤２０を接触させる。その後、第１のモールド１６と偏光フィルム１４とを所定間隔で保持し、その後、接着剤２０に紫外線照を射装して、第１のモールド１６と偏光フィルム１４との間隔を維持したまま接着剤２０を固化させる。紫外線を照射する時間は、選択した接着剤２０の種類にもよるが短時間（数秒〜数十秒）で済むため、製造サイクルへの影響を抑えることができる。例えば、５００ｍＷで１５秒間紫外線を照射する。なお、紫外線照射量が不足すると判断される場合には、適宜紫外線の照射を、形成させた接着剤２０に継続して行うことも可能である。
【００３１】
次に、設定された中心厚となるように第２のモールド１８と対向配置させる。第２のモールド１８はガラス製の円形板状体とされている。第２のモールド１８の表面１８ａは成形されるプラスチックレンズ２の裏面（眼球側）を成形するための曲面とされている。偏光フィルム１４の表裏方向から第１及び第２のモールド１６，１８を偏光フィルム１４を間に挟むようにする。
【００３２】
次に、図６（Ｂ）に示すように、一対の第１及び第２のモールド１６，１８を、必要な間隔をとって保持し、この２枚の第１及び第２のモールド１６，１８の側面に、片面に接着剤層を有する粘着テープ（間隔保持用部材）４６を１周より少し多く巻き付ける。この際、第１及び第２のモールド１６，１８は、固定パッド５２にセットされている。固定パッド５２は、図示しないモーター装置から突出する回転軸５４により回転駆動される。
【００３３】
粘着テープ４６の材質は特に限定されない。なお、使いやすさや経済性等の観点から、プラスチックの粘着テープを使用することが好ましい。例えば、基材がポリプロピレン製のものとポリエチレンテレフタレート製のものを、粘着剤には、アクリル系、天然ゴム系、シリコン系のものを各々組み合わせて用意する。なお、粘着テープ４６には、モノマーを注入するための注入孔（図示せず）を設けてもよい。
【００３４】
このように偏光フィルム１４を介在させて組み立てられた第１及び第２のモールド１６，１８と粘着テープ４６との状態を母型４８とする。
【００３５】
（モノマーの注入）
次に、図７（Ａ）に示すように、このように組み立てられた母型４８に対して調合されたモノマーを減圧下で脱気処理した後、注入孔より注入器を用いて、この一対の第１及び第２のモールド１６，１８と粘着テープ４６とで形成されたキャビティー５０内に、キャビティー５０内に気泡が残らないようにモノマーを充填する。
【００３６】
（加熱・硬化）
その後、プラスチック原料組成物を充填した母型４８を加熱炉に入れて加熱する。ここで、加熱温度は、好ましくは０〜１５０℃、より好ましくは１０〜１３０℃であり、加熱は、好ましくは５〜５０時間、より好ましくは１０〜２５時間かけて昇温し、重合を行う。例えば、３０℃で７時間保持し、その後３０〜１２０℃まで１０時間かけて昇温した。
【００３７】
（脱型）
加熱処理が終了すると、モノマーが固化して母型４８内に偏光フィルム１４が内蔵されたプラスチック原料組成物硬化品が成形される。この母型４８を加熱炉より取り出し、粘着テープ４６を剥離し、第１及び第２のモールド１６，１８とプラスチック原料組成物硬化品とを分離させ、図７（Ｂ）に示すように、周囲をカットして完成品としてプラスチックレンズ２を得る。
【００３８】
本実施形態によれば、第１のモールド１６の裏面１６ａと偏光フィルム１４とを接着剤２０に当接させて第１のモールド１６の裏面１６ａと偏光フィルム１４との間を所定の間隔を空けた状態で接着剤２０を固化させて、偏光フィルム１４を第１のモールド１６の裏面１６ａに固定することで、第１及び第２のモールド１６，１８の設計変更、プラスチックレンズ２の厚さ変更、偏光フィルム１４の形状変更への対応など、ガスケット重合では容易に切り替えることができないこれらの要求に対して柔軟性を確保できる。
【００３９】
また、組立ての都度偏光フィルム１４と第１及び第２のモールド１６，１８とを所定の間隔で組み立てることにより、第１及び第２のモールド１６，１８の中心に対する偏光フィルム１４の中心の位置を常に一定にすることが可能となる。すなわち、偏光フィルムの成形精度を加味して必要以上に中心部に余裕を持たせる必要がなくなるため、プラスチックレンズ２の薄型化につながり、偏光フィルム１４の成形精度に依存しない高品質なプラスチックレンズ２の製造方法を提供できる。
【００４０】
更に、第１のモールド１６、偏光フィルム１４、及び第２のモールド１８をこの順で並べて粘着テープ４６でテーピングするだけで偏光フィルム１４を内部に配置したモノマーが充填（封入）されたキャビティー５０が形成されることとなり、プラスチックレンズ２を製造するためのキャビティー構築が従来に比べて格段に速く簡単にできることとなってトータルとしてコストダウンに貢献する。
【００４１】
なお、この発明は、次のように変更して具体化することも可能である。上記実施形態では接着剤２０を光硬化樹脂を使用して紫外線を照射することで固化させていたが、熱可塑性樹脂を使用して加熱によって固化させるようにしてもよい。
【００４２】
上記実施形態では偏光フィルム１４側を回転させて接着剤２０を形成するようにしていたが、シリンジ３６側が移動して接着剤２０を形成するような構成であっても構わない。
【００４３】
上記実施形態で接着剤２０を塗布する対象は、第１のモールド１６に限らず、偏光フィルム１４に塗布してもよい。また、第１のモールド１６と偏光フィルム１４とを近接させる場合、偏光フィルム１４のみを移動させるだけでなく、第１のモールド１６を移動させる方法や第１のモールド１６と偏光フィルム１４との両方を移動させて近接させてもよい。
【００４４】
上記実施形態では球面形状に湾曲した偏光フィルム１４を例として挙げたが、平板な偏光フィルム１４に応用するようにしてもよい。また、偏光フィルム１４は必ずしも周囲円形形状に構成されていなくともよい。
【００４５】
上記実施形態の偏光フィルム１４の材質は上記に限定されるものではない。上記実施形態ではＰＶＡであったがその他ポリエチレンテレフタレート等の他のプラスチックを使用することも可能である。また、ＰＶＡ等の偏光フィルムの両面をトリアセチルセルロースやポリカーボネートで挟んだフィルムや、ＰＶＡ等の偏光フィルムの片面にトリアセチルセルロースやポリカーボネートを貼り付けたフィルムを使用することも可能である。
【００４６】
上記実施形態の吐出装置２２の構成は一例であって他の構成で実現したその他の接着剤２０を塗布させる手段に適宜変更することは自由である。
【００４７】
上記実施形態の第１及び第２のモールド１６，１８の保持方法は、粘着テープ４６を例示しているが、応用としてガスケットを使用してもよい。
【符号の説明】
【００４８】
２…プラスチックレンズ（眼鏡用偏光プラスチックレンズ） １０…シート体 １２…湾曲面 １４…偏光フィルム １６…第１のモールド（第１のレンズ用モールド） １６ａ…裏面 １６ｂ…表面 １８…第２のモールド（第２のレンズ用モールド） １８ａ…表面 ２０…接着剤（部材） ２２…吐出装置 ２４…本体 ２６…回転軸 ２８…ターンテーブル ３０…固定パッド ３２…ロッド ３４…スライダー ３６…シリンジ ３８…ニードル ４６…粘着テープ（間隔保持用部材） ４８…母型 ５０…キャビティー ５１…固定台 ５２…固定パッド ５４…回転軸。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一軸延伸した偏光フィルムをプラスチック内部に保持させた眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法であって、
前記眼鏡用偏光プラスチックレンズの表裏いずれか一方の面を形成するための第１のレンズ用モールドの内面の周縁部と前記偏光フィルムの周縁部との少なくともどちらか一方に可塑性のある部材を盛り上げるように設ける工程と、
前記部材を前記第１のレンズ用モールドの内面と前記偏光フィルムとに当接させて前記第１のレンズ用モールドの内面と前記偏光フィルムとの間を所定の間隔を空けた状態で前記部材を固化させて、前記偏光フィルムを前記第１のレンズ用モールドに固定する工程と、
前記眼鏡用偏光プラスチックレンズの表裏いずれか他方の面を形成するための第２のレンズ用モールドの内面と前記偏光フィルムとの間を所定の間隔を空けた状態で配置し、前記第１及び第２のレンズ用モールド及び該第１及び第２のレンズ用モールドの周囲を包囲して該第１及び第２のレンズ用モールドを保持する間隔保持用部材によって前記偏光フィルムの両側に外界と区画されるキャビティーを形成する工程と、
前記キャビティー内にプラスチックレンズ用のモノマーを充填する工程と、及び、
前記モノマーを硬化させた後に前記第１及び第２のレンズ用モールドを離型する工程と、
を含むことを特徴とする眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法において、
前記所定の間隔は、前記偏光フィルムと前記第１及び第２のレンズ用モールドとの中心基点での距離であることを特徴とする眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法において、
前記間隔保持用部材は、粘着テープであることを特徴とする眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載の眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法において、
前記部材は、紫外線硬化樹脂であることを特徴とする眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法。
【請求項１】
一軸延伸した偏光フィルムをプラスチック内部に保持させた眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法であって、
前記眼鏡用偏光プラスチックレンズの表裏いずれか一方の面を形成するための第１のレンズ用モールドの内面の周縁部と前記偏光フィルムの周縁部との少なくともどちらか一方に可塑性のある部材を盛り上げるように設ける工程と、
前記部材を前記第１のレンズ用モールドの内面と前記偏光フィルムとに当接させて前記第１のレンズ用モールドの内面と前記偏光フィルムとの間を所定の間隔を空けた状態で前記部材を固化させて、前記偏光フィルムを前記第１のレンズ用モールドに固定する工程と、
前記眼鏡用偏光プラスチックレンズの表裏いずれか他方の面を形成するための第２のレンズ用モールドの内面と前記偏光フィルムとの間を所定の間隔を空けた状態で配置し、前記第１及び第２のレンズ用モールド及び該第１及び第２のレンズ用モールドの周囲を包囲して該第１及び第２のレンズ用モールドを保持する間隔保持用部材によって前記偏光フィルムの両側に外界と区画されるキャビティーを形成する工程と、
前記キャビティー内にプラスチックレンズ用のモノマーを充填する工程と、及び、
前記モノマーを硬化させた後に前記第１及び第２のレンズ用モールドを離型する工程と、
を含むことを特徴とする眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法において、
前記所定の間隔は、前記偏光フィルムと前記第１及び第２のレンズ用モールドとの中心基点での距離であることを特徴とする眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法において、
前記間隔保持用部材は、粘着テープであることを特徴とする眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載の眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法において、
前記部材は、紫外線硬化樹脂であることを特徴とする眼鏡用偏光プラスチックレンズの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２０１２−１９８３８９（Ｐ２０１２−１９８３８９Ａ）
【公開日】平成２４年１０月１８日（２０１２．１０．１８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−６２５３８（Ｐ２０１１−６２５３８）
【出願日】平成２３年３月２２日（２０１１．３．２２）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１０月１８日（２０１２．１０．１８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年３月２２日（２０１１．３．２２）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
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