管路の内張り材の製造方法

【解決手段】繊維製筒状体１を扁平に折り畳み、当該繊維製筒状体１の両扁平面１ａ、１ｂ上に順次合成樹脂フィルム３ａを押出し、当該合成樹脂フィルム３ａの熔融状態において、前記扁平面１ａ、１ｂの両縁に易破断部７、１２を形成し、合成樹脂フィルム３ａが冷却した後前記易破断部７、１２に沿って余剰部分９を切除して一次皮膜層５ａ、５ｂを形成し、然る後前記繊維製筒状体１を先に耳部であった部分が扁平部の中央となるように折り畳み直し、当該繊維製筒状体１の両扁平面上において、前記一次皮膜層５ａ、５ｂの隙間１ｃ、１ｄの幅よりも若干幅広の合成樹脂フィルム３ｂを被覆して二次皮膜層５ｃ、５ｄを形成する。
【効果】合成樹脂フィルム３の押し出し直後のまだ熔融状態にある間に易破断部７、１２を形成し、そこで余剰部分９を引っ張って切除するので、繊維製筒状体１を傷付けることなく容易に余剰部分９を除去することができる。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はガス導管、水道管、下水道管、電力線や通信線などの敷設管路などの主として地中に埋設された管路に対して、補強又は補修の目的で内張りするための、管路の内張り材の製造方法に関するものであって、特に当該内張り材を流体圧力で内外面を反転しながら管路内に挿通して内張りする方法において使用される、内張り材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
前述のような管路の内張り材は、織物や不織布などの繊維製の筒状体に硬化性樹脂を含浸して、管路の内面に剛直なＦＲＰの補強層を形成し、その内面に合成樹脂のフィルムよりなる気密層を形成する。そのため前述のように、内外面を反転して内張りする工法において使用される内張り材においては、繊維製筒状体の外面に合成樹脂フィルムの気密層を形成したものが使用される。
【０００３】
このように繊維製筒状体の外面に気密層を形成した内張り材を製造する方法としては、繊維製筒状体を押出機に通し、その繊維製筒状体の表面に合成樹脂を押出被覆して気密層を形成するのが一般的である。
【０００４】
しかしながらこの方法においては、内張り材の口径に応じて押出設備を用意する必要があり、また口径が大きい内張り材になると、それを製造するためには大型の設備が必要となり、製造コストが高いものとなる。
【０００５】
特開２００１−１７９８３２号公報には、繊維層に合成樹脂フィルムを貼り合わせてなる帯状片の両縁を接合することにより筒状体とし、その接合部に合成樹脂フィルムを貼り付けて気密にすることが記載されているが、この構造では繊維層に接合部があるために、内張り材の全周に亙って均等な強度が得られにくい。
【０００６】
また特開昭５０−１１２４７８号公報や特開昭４９−１１９９７１号公報には、扁平に折り畳んだ状態の繊維製筒状体をその両面から合成樹脂のフィルムで挟んだ内張り材が示されており、後者においてはそのフィルムの両縁が互いに接合されている。
【０００７】
しかしながらこれらの構造では、これを内外面を裏返して内張りする内張り材に適用した場合には、フィルムの両縁のはみ出し部が内張りされた内張り材の内面に突出することとなり、管路内の流体の流通にとって障害となる恐れがある。
【０００８】
このような事情に鑑み、出願人は先に内張り材の製造方法の発明について、特願２００６−９１９７０号出願をした。この方法は図１に示すように、扁平に折り畳んだ繊維製筒状体１の一方の扁平面１ａ上に、Ｔダイ２などの押出装置から繊維製筒状体１の折り畳み幅よりも若干幅広の合成樹脂フィルム３ａを押出し、繊維製筒状体１の両側縁の位置で合成樹脂フィルム３ａをカッター４で裁断して一次被膜層５ａを形成し（ａ）、他方の扁平面１ｂ上にも同様にして一次被膜層５ｂを形成し（ｂ）、次いで繊維製筒状体１を先に耳部であった部分が扁平部のほゞ中央となるように扁平に折り畳み直し、当該繊維製筒状体１の一方の扁平面上において、Ｔダイ２から前記一次皮膜層５ａ、５ｂの隙間１ｃの幅よりも若干幅広の合成樹脂フィルム３ｂを押出被覆して二次皮膜層５ｃを形成し（ｃ）、さらに他方の扁平面においても同様に隙間１ｄの位置に二次皮膜層５ｄを形成し（ｄ）、繊維製筒状体１の全周に亙って被膜層を形成して内張り材６とするものである。
【０００９】
この方法によれば、扁平に折り畳んだ繊維製筒状体１の扁平面上に、Ｔダイ２から合成樹脂フィルム３を押出被覆することを繰り返して、繊維製筒状体１の全面を皮膜層５で覆って内張り材とするので、繊維製筒状体１に皮膜層２を形成するための設備としてはＴダイなどの押出設備のみがあればよく、繊維製筒状体の径の大きさにかかわらず、合成樹脂フィルムの押出幅を繊維製筒状体の径に応じて適宜変更することにより、極めて安価に内張り材を製造することができる。
【００１０】
しかしながらその反面、扁平状態の繊維製筒状体１の扁平面１ａ、１ｂ上に合成樹脂フィルム３ａを押し出して被覆した後、繊維製筒状体１の両側縁の位置でその繊維製筒状体１に密着した合成樹脂フィルム３ａの余剰部分を裁断しなければならず、カッター４で繊維製筒状体１が傷付く恐れがある。
【特許文献１】特開２００１−１７９８３２号公報
【特許文献２】特開昭５０−１１２４７８号公報
【特許文献３】特開昭４９−１１９９７１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明はかかる事情に鑑みなされたものであって、前記方法により管路の内張り材を製造するにあたり、カッター４を使用することなく合成樹脂フィルム３ａの余剰部分を裁断し、繊維製筒状体１を傷付けることなく内張り材を製造する方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
而して本発明は、繊維製筒状体を扁平に折り畳み、当該繊維製筒状体の両扁平面上に順次、押出装置から当該扁平面の幅よりも若干幅広の合成樹脂フィルムを押出し、当該合成樹脂フィルムの少なくとも繊維製筒状体に接した面が熔融している状態において、前記扁平面の両縁において合成樹脂フィルムに厚みが極端に薄くなった易破断部を形成し、合成樹脂フィルムが冷却した後余剰部分を引っ張って、前記易破断部に沿って合成樹脂フィルムの余剰部分を切除して一次皮膜層を形成し、然る後前記繊維製筒状体を先に耳部であった部分が扁平部のほゞ中央となるように扁平に折り畳み直し、当該繊維製筒状体の新たな両扁平面上において、前記一次皮膜層の隙間の幅よりも若干幅広の合成樹脂フィルムを被覆して二次皮膜層を形成し、繊維製筒状体の全周を合成樹脂フィルムの被膜層で覆うことを特徴とするものである。
【００１３】
本発明において易破断部を形成する具体的な方法としては、扁平状態の繊維製筒状体の扁平面上に合成樹脂フィルムを押し出した後、当該合成樹脂フィルムの熔融状態において前記扁平面の両縁において、合成樹脂フィルムの表面から押圧して前記易破断部としての連続又は断続する凹溝を形成することができる。
【００１４】
また易破断部を形成する他の方法としては、扁平状態の繊維製筒状体の扁平面上に合成樹脂フィルムを押し出した後、当該合成樹脂フィルムの少なくとも繊維製筒状体に接した面が熔融している状態において、前記合成樹脂フィルムをその全幅に亙って押圧して、繊維製筒状体の両縁に形成された彎曲部により合成樹脂フィルムに厚みが極端に薄い易破断部を形成することもできる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、合成樹脂フィルムの裁断箇所において、合成樹脂フィルムの押し出し直後のまだ熔融状態にある間に易破断部を形成するので、上方からローラーなどの適宜の手段で押圧することにより、繊維製筒状体１を傷付けることなく容易に易破断部を形成することができる。
【００１６】
そして合成樹脂フィルムが十分に冷却して固化した後、合成樹脂フィルムの余剰部分を引っ張ることにより、その合成樹脂フィルムは前記凹溝の位置で千切れて、余剰部分を容易に切除することができるのである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下本発明の実施の形態を図面に従って説明する。図２は本発明により内張り材６を製造する過程において、一次皮膜層５ａを形成する工程を示すものであって、扁平に折り畳まれた筒状織物又は不織布などの繊維製筒状体１の一方の扁平面１ａ上に、合成樹脂フィルム３ａを押出した状態を示しており、その合成樹脂フィルム３ａにおける繊維製筒状体１の両側縁に相当する位置に、断続的に凹溝７が形成されている。
【００１８】
図３は合成樹脂フィルム３ａに凹溝７を形成する状態を示すものであって、繊維製筒状体１上に合成樹脂フィルム３ａを押出した直後の、合成樹脂フィルム３ａがまだ熔融状態にある間に、繊維製筒状体１の両側縁に相当する位置で、合成樹脂フィルム３ａの上方からローラー８を押し当て、凹溝７を形成している。
【００１９】
このローラー８は、熔融状態の合成樹脂フィルム３ａに凹溝７を形成するものであるから、合成樹脂フィルム３ａを切断することができるほどの鋭い刃を有して居る必要はなく、熔融状態の合成樹脂を変形させて凹溝７を形成することができれば足りるものであり、ローラー８により繊維製筒状体１が傷付くことはない。
【００２０】
そしてこの凹溝７の底部においては、合成樹脂フィルム３ａの厚みが極端に薄くなっており、そこからはみ出した余剰部分９を引っ張ることにより、容易に破断する易破断部を形成している。
【００２１】
図４は凹溝７の位置で繊維製筒状体１を切断した縦断面図であって、合成樹脂フィルム３ａには断続的に凹溝７が形成されている。この凹溝７を形成する手段は前記ローラー８に限定されるものではなく、また凹溝７は連続的なものであってもよく、その凹溝７が合成樹脂フィルム３ａを貫通していたとしても差し支えない。
【００２２】
而して合成樹脂フィルム３ａが繊維製筒状体１の表面において冷却され、固化した後、合成樹脂フィルム３ａの余剰部分９を引っ張って、図５に示すように合成樹脂フィルム３ａを凹溝７の位置で切断し、余剰部分９を切除する。これによって繊維製筒状体１の表面に合成樹脂フィルム３ａよりなる一次皮膜層５ａが形成されるのである。
【００２３】
この後繊維製筒状体１のもう一方の扁平面１ｂ上にも、同様にして一次皮膜層５ｂを形成する。然る後先に図１で説明したと同様に、繊維製筒状体１を先に耳部であった部分が扁平部のほゞ中央となるように扁平に折り畳み直し、当該繊維製筒状体１の一方の扁平面上において、Ｔダイ２から前記一次皮膜層５ａ、５ｂの隙間１ｃの幅よりも若干幅広の合成樹脂フィルム３ｃを押出被覆して二次皮膜層５ｃを形成し、さらに他方の扁平面においても同様に隙間１ｄの位置に二次皮膜層５ｄを形成し、繊維製筒状体１の全周に亙って被膜層５を形成して内張り材６とする。
【００２４】
なお合成樹脂フィルム３ｃを形成するには、前述のようにＴダイ２で直接押出被覆しても良いが、テープ状に成型された合成樹脂フィルムをアイロンなどにより前記隙間１ｃ、１ｄに熱融着することもできる。
【００２５】
図６は本発明において合成樹脂フィルム３ａの両縁部に易破断部を形成する他の方法を示すものであって、扁平に折り畳まれた繊維製筒状体１上に押し出された合成樹脂フィルム３ａを、その全幅に亙ってローラー１１で押圧している。
【００２６】
繊維製筒状体１は繊維製の筒状の織物又は不織布よりなるものであるが、これが扁平に折り畳まれることにより、その両縁部の耳部１ｅ、１ｆにおいては織物などが小さいアールで強く折り畳まれて歪みがかかり、その反発でアールが拡大する傾向にある。一方繊維製筒状体１の扁平面１ａ、１ｂにおいては、織物などは平らであるために特段の歪みがかかることがなく、容易に間隔が縮小する。
【００２７】
そのため繊維製筒状体１上に合成樹脂フィルム３ａを押出して上方から押圧すると、扁平面１ａ、１ｂにおいては合成樹脂フィルム３ａを介して押圧されて、容易に下方に撓んでその間隔が小さくなるが、耳部１ｅにおいては容易に押圧されず、逆に弾性によりアールが膨らんで上方に膨出部１ｇが形成されるため、その膨出部１ｇが熔融状態の合成樹脂フィルム３ａに食い込み、図７に示すように合成樹脂フィルム３ａが局部的に極端に厚みが薄くなった易破断部１２が形成されるのである。
【００２８】
特に前記繊維製筒状体１が複数のたて糸と当該たて糸にスパイラル状に織り込まれたよこ糸とよりなる筒状織物である場合には、その表面には前記たて糸とよこ糸との交差による凹凸が形成されており、前記膨出部１ｇにもその凹凸が形成されているので、膨出部１ｇで押圧された合成樹脂フィルム３ａにはその凹凸が転写され、凹凸状の易切断部１２が容易に形成される。
【００２９】
この状態で合成樹脂フィルム３ａが十分に冷却された後、合成樹脂フィルム３ａにおける余剰部分９を強く引っ張ることにより、図８に示すように合成樹脂フィルム３ａは易破断部１２において千切れ、余剰部分９が除去される。
【００３０】
本発明の方法によれば、繊維製筒状体１の扁平面１ａ、１ｂ上に合成樹脂フィルム３ａを押出し、その合成樹脂フィルム３ａが熔融状態の間に繊維製筒状体１の両側部の位置に易破断部７、１２を形成し、その合成樹脂フィルム３ａが固化した後、その余剰部分９を引っ張って易破断部７、１２の位置で切除するので、余剰部分９を除去する際に鋭い刃物を使用することがなく、繊維製筒状体１を傷付ける恐れがない。
【００３１】
また合成樹脂フィルム３ａの余剰部分９を切除する際には、易破断部７、１２において一次皮膜層５ａ、５ｂと余剰部分９との間が繋がっており、余剰部分９を引っ張ることによりその繋がりの部分が引き千切られ、図５及び図８に示すように部分的に引き伸ばされた毛羽１０が生じる。
【００３２】
しかしながらその毛羽１０は細く熔融しやすいので、後の工程において一次皮膜層５ａ、５ｂの隙間１ｃ、１ｄに合成樹脂フィルム３ｂを押出して二次皮膜層５ｃ、５ｄを形成するときに、毛羽１０が熔融状態の合成樹脂フィルム３ｂに触れて軟化して一体化し、一次皮膜層５ａ、５ｂと二次皮膜層５ｃ、５ｄとが一体化して、連続した皮膜層５を形成する役割を果たす。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】従来の方法による内張り材の製造方法の工程を示す横断面図
【図２】本発明の方法により繊維製筒状体の扁平面上に合成樹脂フィルムを押出した状態の斜視図
【図３】本発明において合成樹脂フィルムに凹溝を形成する状態を示す横断面図
【図４】凹溝の位置における縦断面図
【図５】凹溝において余剰部分を切除した状態を示す横断面図
【図６】本発明の他の方法を示す斜視図
【図７】図６の方法における、繊維製筒状体の耳部の拡大横断面図
【図８】図７の状態から余剰部分を切除した状態を示す横断面図
【符号の説明】
【００３４】
１繊維製筒状体
２Ｔダイ
３合成樹脂フィルム
５皮膜層
６内張り材
７凹溝（易破断部）
８ローラー
９余剰部分
１２易破断部

【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維製筒状体（１）を扁平に折り畳み、当該繊維製筒状体（１）の両扁平面（１ａ、１ｂ）上に順次、押出装置（２）から当該扁平面（１ａ、１ｂ）の幅よりも若干幅広の合成樹脂フィルム（３ａ）を押出し、当該合成樹脂フィルム（３ａ）の少なくとも繊維製筒状体（１）に接した面が熔融している状態において、前記扁平面（１ａ、１ｂ）の両縁において合成樹脂フィルム（３ａ）に厚みが極端に薄くなった易破断部（７、１２）を形成し、合成樹脂フィルム（３ａ）が冷却した後余剰部分（９）を引っ張って、前記易破断部に沿って合成樹脂フィルム（３ａ）の余剰部分（９）を切除して一次皮膜層（５ａ、５ｂ）を形成し、然る後前記繊維製筒状体（１）を先に耳部であった部分が扁平部のほゞ中央となるように扁平に折り畳み直し、当該繊維製筒状体（１）の新たな両扁平面上において、前記一次皮膜層（５ａ、５ｂ）の隙間（１ｃ、１ｄ）の幅よりも若干幅広の合成樹脂フィルム（３ｂ）を被覆して二次皮膜層（５ｃ、５ｄ）を形成し、繊維製筒状体（１）の全周を合成樹脂フィルムの被膜層で覆うことを特徴とする、管路の内張り材の製造方法
【請求項２】
扁平状態の繊維製筒状体（１）の扁平面（１ａ、１ｂ）上に合成樹脂フィルム（３ａ）を押し出した後、当該合成樹脂フィルム（３ａ）の熔融状態において前記扁平面（１ａ、１ｂ）の両縁において、合成樹脂フィルム（３ａ）の表面から押圧して前記易破断部としての連続又は断続する凹溝（７）を形成して易破断部とすることを特徴とする、請求項１に記載の管路の内張り材の製造方法
【請求項３】
扁平状態の繊維製筒状体（１）の扁平面（１ａ、１ｂ）上に合成樹脂フィルム（３ａ）を押し出した後、当該合成樹脂フィルム（３ａ）の少なくとも繊維製筒状体（１）に接した面が熔融している状態において、前記合成樹脂フィルム（３ａ）をその全幅に亙って押圧して、繊維製筒状体（１）の両縁に形成された彎曲部により合成樹脂フィルム（３ａ）に厚みが極端に薄い易破断部（１２）を形成することを特徴とする、請求項１に記載の管路の内張り材の製造方法

【図１】