蓄光材配合成形品の製造方法、及び蓄光材配合半硬化樹脂シートの製造方法、並びに蓄光材配合成形品
【課題】成形における成形型の占有時間や作業時間が短く、局所的な蓄光模様の形成が容易で、ピンホール不良が発生し難い、摩耗への耐久性に優れた蓄光材配合成形品を製造できる方法、及び蓄光材配合樹脂シートの製造方法、並びに蓄光材配合成形品の提供を目的とする。
【解決手段】硬化剤及び蓄光材が配合された熱硬化性樹脂を半硬化した蓄光材配合半硬化物１０Ａと、熱硬化性繊維強化成形材料２０とを、成形型５０にて加熱加圧成形して一体化することを特徴とする蓄光材配合成形品１の製造方法。また、該製造方法に用いる蓄光材配合樹脂シートの製造方法、及び蓄光材配合成形品。
【解決手段】硬化剤及び蓄光材が配合された熱硬化性樹脂を半硬化した蓄光材配合半硬化物１０Ａと、熱硬化性繊維強化成形材料２０とを、成形型５０にて加熱加圧成形して一体化することを特徴とする蓄光材配合成形品１の製造方法。また、該製造方法に用いる蓄光材配合樹脂シートの製造方法、及び蓄光材配合成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、蓄光材配合成形品の製造方法、及び蓄光材配合半硬化樹脂シートの製造方法、並びに蓄光材配合成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
蓄光材は、明るい場所で光を吸収して蓄積することができ、またその蓄積した光を放出する特性を有している。そのため、蓄光材を配合した成形品は、スイッチ部や、ステップ段差、看板等の目印や危険箇所明示、暗闇での案内板等に広く使用されている。
【０００３】
具体的には、以下に示すような成形品及びその製造方法が示されている。
熱硬化性樹脂からなる、ＦＲＰ（繊維強化プラスチック）補強層、隠蔽層、蓄光配合層、透明層を順次成形して積層する繊維強化プラスチック、及びその製造方法（特許文献１）。
熱可塑性樹脂からなる、基体樹脂と、隠蔽層と、蓄光材配合樹脂層と、透明層とをそれぞれ押し出して圧延した後、それらを接着することにより積層する方法により得られる発光性複合シート（特許文献２）。
透明樹脂板に、模様層、蓄光材配合熱硬化性樹脂層、隠蔽層を順次積層する蓄光表示板の製造方法（特許文献３）。
熱硬化性樹脂からなる、蓄光材配合樹脂層、隠蔽層、補強層が形成された強化プラスチック成形品（特許文献４）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平８−２５８１６４号公報
【特許文献２】特開平１０−１１４０３０号公報
【特許文献３】特開２００８−２３３１７８号公報
【特許文献４】特開２００６−２１９５８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１の繊維強化プラスチックの製造方法では、成形型上で順次樹脂を塗布し、硬化させて積層していくため、成形型の占有時間が長く生産性に劣る。また、成形品における蓄光部分の形状を所定の形状にするには、マスキング作業により蓄光配合層を部分的に隠蔽する必要があるため、作業時間がさらに増加する。
また、特許文献２の発光性複合シートは熱可塑性樹脂からなるため、熱硬化性樹脂を用いたものと比較して熱や摩耗に対する耐久性が低い。そのため、床材等の摩擦の大きい場所に使用するには、その表面に硬質層を設ける必要がある。
また、特許文献３の蓄光機能を有する表示板及びその製造方法では、特許文献１と同様に複数層を順に積層していくため、その成形に長時間を要する。
また、特許文献１〜４の方法はいずれも、成形品の中で蓄光材を有する模様を局所的に形成する場合、マスキングや版の必要なスクリーン印刷等で対応する必要があり、コストが嵩むことが懸念される。
また、積層や吹付による製造方法は、樹脂中の気泡が抜けきらずに、成形品表面に穴が空くピンホール不良が生じることもある。
【０００６】
本発明は、成形における成形型の占有時間や作業時間が短く、局所的な蓄光模様の形成が容易で、ピンホール不良が生じ難い、摩耗への耐久性に優れた蓄光材配合成形品を製造できる方法、及び該製造方法に用いる蓄光材配合樹脂シートの製造方法、並びにそれら製造方法により得られる蓄光材配合成形品の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、前記課題を解決するために以下の構成を採用した。
［１］硬化剤及び蓄光材が配合された熱硬化性樹脂を半硬化させた蓄光材配合半硬化物と、熱硬化性繊維強化成形材料とを、成形型にて加熱加圧成形して一体化することを特徴とする蓄光材配合成形品の製造方法。
［２］第１のフィルム上に、硬化剤及び蓄光材を配合した未硬化の熱硬化性樹脂を載置し、第２のフィルムを押し当てて前記熱硬化性樹脂を前記第１のフィルム上に押し広げ、前記各々のフィルムで挟まれたシート状の樹脂シートを得る樹脂シート製造工程と、
前記樹脂シートを加熱して半硬化させる半硬化工程と、を有することを特徴とする蓄光材配合半硬化樹脂シートの製造方法。
［３］前記第２のフィルムの前記熱硬化性樹脂に押し当てるフィルム面に、予め前記熱硬化性樹脂に接合可能なインキにより模様層を形成し、前記樹脂シートを半硬化すると共に前記模様層を前記樹脂シートの表面に転写する、請求項２に記載の蓄光材配合半硬化樹脂シートの製造方法。
［４］前記［２］又は［３］に記載の製造方法により製造された蓄光材配合半硬化樹脂シートを所定の形状に切断し、その切断した蓄光材配合半硬化樹脂シートと、熱硬化性繊維強化成形材料とを、成形型にて加熱加圧成形して一体化する蓄光材配合成形品の製造方法。
［５］前記［１］又は［４］に記載の蓄光材配合成形品の製造方法により製造された蓄光材配合成形品。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の蓄光材配合成形品の製造方法は、成形における成形型の占有時間や作業時間が短く、局所的な蓄光模様の形成が容易で、ピンホール不良も生じ難い。また、該製造方法によれば、摩耗への耐久性に優れた蓄光材配合成形品が得られる。
また、本発明の蓄光材配合樹脂シートの製造方法は、前記蓄光材配合成形品の製造方法に好適に使用できる蓄光材配合樹脂シートを製造できる。
また、本発明の蓄光材配合成形品は、摩耗への耐久性に優れている。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の蓄光材配合成形品の製造方法における加熱加圧成形工程の一例を示した断面図である。
【図２】本発明の蓄光材配合成形品の実施形態の一例を示した断面図である。
【図３】本発明における蓄光材配合半硬化物の実施形態の一例を示した断面図である。
【図４】本発明における蓄光材配合半硬化物の製造工程の一例を示した工程図である。
【図５】本発明における蓄光材配合半硬化物の製造工程の一例を示した断面図（Ａ）、及び平面図（Ｂ）である。
【図６】本発明における蓄光材配合半硬化物の他の実施形態例を示した断面図（Ａ）、及び平面図（Ｂ）である。
【図７】図６の蓄光材配合半硬化物を用いた加熱加圧成形工程の一例を示した断面図（Ａ）及び（Ｂ）、並びにそれにより得られる蓄光材配合成形品を示した断面図（Ｃ）である。
【図８】本発明における蓄光材配合半硬化物の製造工程の一例を示した工程図である。
【図９】本発明の蓄光材配合半硬化物の他の実施形態例を示した断面図（Ａ）、及び蓄光材配合成形品の他の実施形態例を示した断面図（Ｂ）である。
【図１０】図９（Ａ）の蓄光材配合半硬化物を用いた加熱加圧成形工程の一例を示した断面図である。
【図１１】本発明の蓄光材配合半硬化物の他の実施形態例を示した断面図（Ａ）、及び蓄光材配合成形品の他の実施形態例を示した断面図（Ｂ）である。
【図１２】実施例３における模様層を示した平面図（Ａ）、並びに得られた蓄光材配合成形品を示した平面図（Ｂ）及び断面図（Ｃ）である。
【図１３】実施例４の蓄光材配合成形品の製造工程を示した工程図である。（Ａ）側面図、（Ｂ）平面図、（Ｃ）側面図、（Ｄ）（Ｃ）の直線Ｉ−Ｉ’線における断面図。
【図１４】実施例４の蓄光材配合成形品の製造工程を示した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明の蓄光材配合成形品（以下、「本成形品」という。）の製造方法は、硬化剤及び蓄光材が配合された熱硬化性樹脂を半硬化させた蓄光材配合半硬化物（以下、「本半硬化物」という。）と、熱硬化性繊維強化成形材料（以下、「本成形材料」という。）とを、成形型にて加熱加圧成形して一体化する方法である。該製造方法により、本半硬化物が硬化することにより形成される蓄光部と、本成形材料が硬化することにより形成される、前記蓄光部を補強する補強部とを有する本成形品が得られる。
以下、本成形品の製造方法について実施形態の一例を示して詳細に説明する。
【００１１】
［第１実施形態］
本実施形態の本成形品の製造方法は、図１（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、本半硬化物１０Ａと、本成形材料２０とを成形型５０の下型５２に載置し、成形型５０により加熱加圧成形することにより一体化する方法である。
この成形型５０による加熱加圧成形により、本半硬化物１０Ａが硬化して形成される蓄光部３０Ａと、本成形材料２０が硬化して形成される補強部４０とを有する本成形品１が得られる（図２）。
【００１２】
本半硬化物１０Ａは、図３に示すように、熱硬化性樹脂を半硬化した半硬化樹脂層１１と、半硬化樹脂層１１中に配合された蓄光材１２とを有する。
熱硬化性樹脂は、蓄光材を配合した成形品の製造に通常用いられるものを使用することができ、例えば、透明又は半透明の不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ジアリルフタレート樹脂が挙げられる。
ここで、透明とは、可視光線透過性が７０％以上であることを意味する。また、半透明とは、可視光線透過性が５％以上７０％未満であることを意味する。樹脂膜厚により可視光線透過性は変化するため、目的の樹脂膜厚において前記条件を満たすものを指す。
【００１３】
蓄光材１２は、燐光現象を有する物質を用いた材料であって、太陽光や人工光等の光線を吸収蓄積し、その蓄積した光を放出するものである。
蓄光材１２としては、例えば、蓄光顔料単体からなる蓄光材、蓄光顔料の表面にガラスや樹脂等を被覆したビーズ状の蓄光材、前記蓄光顔料単体からなる蓄光材とビーズ状の蓄光材とが混合された蓄光材、熱硬化性樹脂に蓄光顔料を配合して硬化させたものを粉砕したもの等、蓄光顔料が配合された物質が挙げられる。
【００１４】
蓄光顔料は、硫化物系の蓄光顔料と、酸化物系の蓄光顔料に大別される。
硫化物系の蓄光顔料としては、例えば、硫化カルシウム／ビスマス系（ＣａＳ／Ｂｉ）、硫化カルシウム・ストロンチウム／ビスマス系（（Ｃａ，Ｓｒ）Ｓ／Ｂｉ）、硫化亜鉛／銅系（ＺｎＳ／Ｃｕ）、硫化亜鉛・カドミウム／銅系（（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ／Ｃｕ）が挙げられる。
酸化物系の蓄光顔料としては、例えば、アルミナ、酸化ストロンチウム、酸化バリウム、酸化カルシウム、酸化セリウム等の金属酸化物と、Ｅｕ（ユウロピウム）、Ｄｙ（ディスプロシウム）、Ｌｕ（ルテチウム）、Ｔｂ（テルビウム）等の希土類元素との混合物を焼成してなるものが挙げられる。
蓄光顔料としては、環境面に加え、蓄光輝度及び蓄光時間等の蓄光性能に優れている点から、酸化物系が好ましい。
【００１５】
また、蓄光材１２は、その表面がシランカップリング剤等により表面処理されていてもよい。シランカップリング剤で表面処理することにより、半硬化樹脂層１１と蓄光材１２間の密着性が向上し、本半硬化物１０Ａが硬化して形成される蓄光部３０Ａの機械強度及び耐水性が向上する。
シランカップリング剤は、蓄光材１２表面を処理するタイプと、熱硬化性樹脂に蓄光材１２と共に配合しておくタイプとがあり、どちらでも使用できる。
【００１６】
蓄光体１２の形状は、特に限定されるものではないが、球形であることが好ましい。
蓄光材１２の平均粒径は、１μｍ〜１０ｍｍが好ましく、１０μｍ〜５ｍｍがより好ましい。蓄光材１２の平均粒径が１μｍ以上であれば、充分な燐光輝度が得られやすい。また、蓄光材１２の平均粒径が１０ｍｍ以下であれば、蓄光材１２を熱硬化性樹脂に分散、混合する際に蓄光材１２が破壊する等の取り扱い上の問題が生じることを抑制しやすい。
ここで、蓄光材１２の平均粒径とは、各々の蓄光材１２の最長径の数平均を意味する。
【００１７】
蓄光材１２の具体例としては、特開平０７−０１１２５０号公報に記載の蓄光顔料（根本特殊化学社製）、特開平０８−０７３８４５号公報に記載の蓄光顔料（日亜化学工業社製）等の蓄光顔料単体の蓄光材、特開２００７−１１２６８５号公報に記載の蓄光顔料の表面が被覆された蓄光材（エム・ケー・ケー社製）が挙げられる。
【００１８】
本半硬化物１０Ａにおける蓄光材１２の配合量は、用いる熱硬化性樹脂１００質量部に対して、５〜１０００質量部が好ましく、１０〜５００質量部がより好ましい。蓄光材１２の前記配合量が５質量部以上であれば、充分な燐光輝度が得られやすい。また、蓄光材１２の前記配合量が１０００質量部以下であれば、特に平均粒径１００μｍ以下の蓄光材１２を配合する場合に、蓄光材１２を配合した熱硬化性樹脂の樹脂粘度が高くなることで気泡を除去することが困難になることを抑制しやすい。また、熱硬化性樹脂は本半硬化物１０Ａと本成形材料２０とを繋ぎ合わせる効果を有していることから、熱硬化性樹脂の量が充分に多くなることで得られる本成形品１の強度が向上する。蓄光材を配合した熱硬化性樹脂の樹脂粘度は、蓄光材１２の平均粒径が大きいほど低くなる。これは、蓄光材１２の平均粒径が大きいほど熱硬化性樹脂に接触する蓄光材１２の表面積が小さくなるためである。
【００１９】
また、半硬化樹脂層１１には、充填材を配合してもよい。
充填材としては、例えば、ガラスビーズ、シリカ等が挙げられる。充填材は、半硬化樹脂層１１中の蓄光材１２に到達する光量が多くなる点から、透明なものが好ましい。
充填材の配合量は、熱硬化性樹脂に対する蓄光材１２の前記好ましい配合量の上限値（３００質量部）から、実際に配合する蓄光材１２の量を差し引いた減量体積分に相当する量が好ましい。例えば、熱硬化性樹脂に配合する蓄光材１２を２５０質量部とする場合、５０質量部の蓄光材１２が有する体積と同等の体積を有する充填材量を配合することが好ましい。
このように、熱硬化性樹脂の比率を低下させすぎないように充填材を配合することにより、硬化収縮によって本成形品に変形や割れが生じることを抑制しやすくなる。また、加熱加圧成形時に、本半硬化物の発熱による温度上昇によって成形型が劣化したり、変形したりすることも抑制しやすくなる。
【００２０】
本半硬化物１０Ａは、熱硬化性樹脂に蓄光材１２とともに配合する硬化剤を利用して行う。硬化剤は、熱硬化性樹脂の硬化反応に通常用いられる硬化剤を用いることができ、熱分解型の有機過酸化物が好ましい。
また、本半硬化物１０Ａの製造における熱硬化性樹脂の半硬化では、熱硬化性樹脂に配合した硬化剤の全てを消費しないようにする。すなわち、半硬化した本半硬化物１０Ａ中に硬化剤が残存するようにする。そして、成形型５０による本半硬化物１０Ａと本成形材料２０の加熱加圧成形において、残存する硬化剤により本半硬化物１０Ａを完全に硬化する。そのため、有機過酸化物は、後述する本半硬化物１０Ａと本成形材料２０の加熱加圧成形の条件も考慮して選択する。
【００２１】
有機過酸化物は、１０時間半減期温度が９０〜１３０℃（以下、本明細書中の温度表示は、全て摂氏である。）のものが好ましく、１００〜１２５℃のものがより好ましい。
有機過酸化物の１０時間半減期温度が９０℃以上であれば、本半硬化物１０Ａと本成形材料２０とを加熱加圧成形する際、高温の成形型５０に本半硬化物１０Ａを載置した直後に本半硬化物１０Ａに含まれる残存分の硬化剤が熱による分解作用を受けて本半硬化物１０Ａの硬化反応が進行し、硬化速度が速くなって加熱加圧成形の初期に本半硬化物１０Ａが硬くなりすぎることを防止しやすい。これにより、成形型５０の表面に凹凸、艶消し形状等の形状を設けている場合に、本半硬化物１０Ａの成形型５０表面の形状への追随性が向上し、所望の表面形状を付与した本成形品１が得られやすくなる。
また、有機過酸化物の１０時間半減期温度が１３０℃以下であれば、本半硬化物１０Ａと本成形材料２０とを加熱加圧成形する際、所定の成形時間内に本半硬化物１０Ａを完全に硬化させることが容易になるため生産性が向上し、また強度、耐水性等の性能に優れた本成形品１が得られやすくなる。
有機過酸化物の具体例としては、例えば、商品名「パーロイルＴＣＰ」、「パーブチルＥ」（以上、日本油脂社製）が挙げられる。
また、促進剤としてコバルトを使用すると、硬化剤としてメチルエチルケトンパーオキサイド（日本油脂社製、商品名：パーメックＮ）が使用でき、この場合常温でも硬化することが可能である。
【００２２】
硬化剤の配合量は、熱硬化性樹脂１００質量部に対して０．３〜３質量部であることが好ましく、０．４〜２質量部であることがより好ましい。硬化剤の前記配合量が０．３質量部以上であれば、本成形品１中に未反応の熱硬化性樹脂が残存することを抑制しやすい。また、硬化剤の前記配合量が３質量部以下であれば、本成形品１中に未反応の硬化剤が残存して物性が低下することを抑制しやすい。
【００２３】
本半硬化物１０Ａは、硬化剤及び蓄光材１２を配合した熱硬化性樹脂を完全には硬化させずに任意の硬化度で重合を停止し、半硬化状態の半硬化樹脂層１１とすることにより製造する。ここで、硬化度とは、本半硬化物１０Ａの製造に用いる熱硬化性樹脂における硬化に関与する全反応基のうち、実際に硬化に寄与した反応基の割合（単位：％）である。
本半硬化物１０Ａの硬化度は、６０〜９０％が好ましい。本半硬化物１０Ａの硬化度が６０％以上であれば、本半硬化物１０Ａがその形状を保持し、表面がべとつかず、本成形材料２０と共に加熱加圧成形を行う時に成形型５０から流出したり、クラック破壊が起きたりしない程度の強度が得られやすい。また、本半硬化物１０Ａの硬化度が９０％以下であれば、加熱加圧成形による硬化によって本成形材料２０と結合するための反応基が充分に残存しており、また加熱加圧成形においてクラック破壊が起きない程度の柔軟性が得られやすい。
【００２４】
熱硬化性樹脂を半硬化させる際の加熱条件は、６０〜８０℃が好ましい。
ただし、硬化剤と共に促進剤としてコバルトを使用すれば、硬化剤としてメチルエチルケトンパーオキサイドを使用することにより、常温で硬化反応を行うこともできる。
【００２５】
熱硬化性樹脂の半硬化は、硬化剤の種類、組合せ、配合量、硬化条件を適当な条件に選択して重合を制御することにより、熱硬化性樹脂の硬化を任意の硬化度で停止することにより行うことができる。
例えば、熱硬化性樹脂１００質量部に対して硬化剤としてパーロイルＴＣＰを１質量部使用する場合、６０〜８０℃で２０〜６０分加熱することにより、該熱硬化性樹脂を硬化度６０〜９０％で半硬化した本半硬化物を得ることができる。
【００２６】
本半硬化物１０Ａの製造方法の具体例としては、例えば、以下に示す方法（１）〜（４）が挙げられる。
方法（１）：硬化剤、蓄光材及び必要に応じて充填材（以下、これらをまとめて「硬化剤等」という。）を配合した熱硬化性樹脂を凹型に流し込み、該熱硬化性樹脂を半硬化した後に脱型する方法。
方法（２）：スプレー等により、硬化剤等を配合した熱硬化性樹脂からなる樹脂膜を型上に成膜し、半硬化した後に脱型する方法。
方法（３）：硬化剤等を配合した熱硬化性樹脂をフィルム等で挟み込み、シート状に半硬化した後にフィルム等を除去する方法。
方法（４）：プリプレグ状態の熱硬化性樹脂に硬化剤等を配合して加熱成形する方法。
前記方法（１）〜（４）のなかでも、方法（３）が好ましい。方法（３）によれば、蓄光材配合半硬化樹脂シート（以下、「本半硬化シート」という。）を容易に製造することができる。本半硬化シートとは、本半硬化物のうち、特にシート状に形成されたものを意味する。
【００２７】
方法（３）は、以下に示す樹脂シート製造工程及び半硬化工程を有する方法が挙げられる。
樹脂シート製造工程では、第１のフィルム６１上に、硬化剤及び蓄光材１２を配合した未硬化の熱硬化性樹脂１１ａを載置し（図４（Ａ））、ローラ６３により第２のフィルム６２を押し当てて熱硬化性樹脂１１ａを押し広げ（図４（Ｂ））、シート状の熱硬化性樹脂１１ａ（樹脂シート）を第１のフィルム６１と第２のフィルム６２で挟んだ状態とする（図４（Ｃ））。ただし、熱硬化性樹脂１１ａを押し広げる方法は、ローラ６３を用いる方法には限定されない。
半硬化工程では、第１のフィルム６１と第２のフィルム６２に挟まれた状態でシート状に押し広げられた熱硬化性樹脂１１ａを加熱して半硬化する。これにより、第１のフィルム６１と第２のフィルム６２に挟まれたシート状の本半硬化物１０Ａ（本半硬化シート）が得られる（図４（Ｄ））。
【００２８】
樹脂シート製造工程における第１のフィルム６１上への熱硬化性樹脂１１ａの載置方法は特に限定されず、塊状に載置してもよく、延伸させて載置してもよい。
また、前記方法では、第２のフィルム６２を押し当てながら熱硬化性樹脂１１ａを押し広げていくことにより、熱硬化性樹脂１１ａに含まれている気泡を除くことができる。これにより、硬化時にピンホール等が発生することを低減できる。
特に、図４（Ｂ）に示すように、熱硬化性樹脂１１ａの一方の端部から第２のフィルム６２を押し当てていき、熱硬化性樹脂１１ａを一方向に押し広げていく方法が、簡便かつ高効率に気泡の除去が行えるために好ましい。熱硬化性樹脂１１ａを押し広げる方法は、第１のフィルム６１の中央部に熱硬化性樹脂１１ａを載置し、該熱硬化性樹脂１１ａの中央部から放射状に複数回にわたって押し広げる方法であってもよい。
【００２９】
また、樹脂シート製造工程は、例えば平板上で行なうことができる。ただし、硬化剤及び蓄光材１２を配合した熱硬化性樹脂１１ａを均一に押し広げることができれば平板上には限定されない。
【００３０】
第１のフィルム６１としては、耐熱性及び剥離性を有し、かつ熱硬化性樹脂に不溶であれば特に制限はなく、例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ナイロン、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂等のプラスチックフィルム、アルミニウム箔等の金属箔、紙や前記プラスチックフィルムの表面に離型性のある樹脂を塗布したものが挙げられる。また、前記プラスチックフィルム、金属箔を熱硬化性樹脂に接する面として、その反対側の面に他のフィルムを貼り合わせたものであってもよい。
第１のフィルム６１の厚さは、１０〜１００μｍであることが好ましい。
【００３１】
第２のフィルム６２としては、前記第１のフィルム６１で挙げたものと同じものが使用できる。
第２のフィルム６２の厚さは、取り扱い性、コスト、及び熱硬化性樹脂を均一に延伸することが容易である点などから、１０〜１００μｍであることが好ましい。
【００３２】
方法（３）では、フィルムで挟まれた状態のシート状の本半硬化物１０Ａ（本半硬化シート）を得ることができる（図４（Ｄ））。このフィルムで挟まれた本半硬化物１０Ａは、それらフィルムによって半硬化樹脂層１１のほとんどの部分が外気と接触しないようになっており、長期保存に適している。
【００３３】
方法（３）では、押圧力や樹脂粘度、押し広げる速度等を調節することにより、本半硬化シートの厚みを容易に調整できる。
本半硬化シートの厚みを調整することで、蓄光部３０Ａからの発光量を調整することができ、また最低限必要な蓄光材量で広い面積の発光を実現することもでき、歩留まりも良好になる。蓄光材の添加量はコストと輝度により選定される。
【００３４】
本半硬化物１０Ａの厚みは特に制限はなく、５〜５０００μｍが好ましく、１０〜３０００μｍがより好ましく、２０〜５００μｍがさらに好ましい。本半硬化物１０Ａの厚みが５μｍ以上であれば、加熱加圧成形時における本成形材料２０の流動により本半硬化物１０Ａが破損することを抑制しやすく、また取り扱い性が向上する。また、本半硬化物１０Ａの厚みが５０００μｍ以下であれば、熱硬化性樹脂や蓄光材の使用量が増加しすぎないため、経済性が向上する。
また、１０００μｍ以下のシート状の本半硬化物１０Ａ（本半硬化シート）であれば、所望の形状に切断することが容易になる。そのため、フィルムで挟んだ状態で本半硬化シートを保存しておき、使用時に所望の形状に切断して用いることで、所望の形状の蓄光部３０Ａを有する本成形品１を簡便かつ高効率に生産できる。
【００３５】
また、本発明では、本半硬化物１０Ａの半硬化樹脂層１１の一方の面（本実施形態では表面１１ｂ（図３））に隠蔽層を形成し、加熱加圧成形時にその隠蔽層側（表面１１ｂ側）を本成形材料２０側にして一体化を行うことにより（図１）、蓄光部３０Ａの内面３０ａ（図２）に隠蔽層を形成することが好ましい。これにより、本成形品１の表面１ａ側から見たとき、蓄光部３０Ａにおいて補強部４０が透けて見えないようにすることができる。
また、隠蔽層は、本成形品１において蓄光部３０Ａの蓄光材１２からの燐光が反射して燐光輝度が向上する点から、白色が好ましい。
【００３６】
隠蔽層の形成方法は、例えば、本半硬化物１０Ａを形成した後に塗装やコーター等により形成する方法、前記方法（３）において所望の色を転写できる転写フィルムを第１のフィルム６１として用いて転写する方法、又は後述する模様層の形成と同様に、第１のフィルム６１の熱硬化性樹脂１１ａと接する側のフィルム面に、熱硬化性樹脂１１ａに接合可能なインキにより隠蔽層を形成し、半硬化することにより転写する方法等が挙げられる。
また、本半硬化物１０Ａに隠蔽層を形成せずに、本半硬化物１０Ａと一体化する本成形材料２０に所望のトナー等を混入させ、本成形材料２０が硬化して形成される補強部４０自体を隠蔽色としてもよい。
【００３７】
以上説明した本半硬化物１０Ａは、半硬化状態の半硬化樹脂層１１を有しているため、本成形材料２０との加熱加圧成形時にその形状が保持される。そのため、加熱加圧成形前の本半硬化物１０Ａの形状を調節することにより、該本半硬化物１０Ａが硬化して形成される蓄光部３０Ａの形状を調節できる。本半硬化物１０Ａの形状は、目印等の明示、案内板等の用途に応じた所望の形状を選定できる。
【００３８】
本半硬化物１０Ａは、切断によって所望の形状とすることが容易で、また必要以上に大きな貯蔵場所を要しない点から、本半硬化シートとすることが好ましい。また、前述の方法（３）により製造するフィルムで挟んだ本半硬化シートは、長期間保存しておくことができ、さらに必要なときに取り出して所望の形状に切断し、フィルムを剥離して使用することができるため特に好ましい。
【００３９】
本半硬化物１０Ａの形状は、例えば方法（１）の場合、図５（Ａ）及び図５（Ｂ）に示すように、所望の形状（この例では矢印形状）の凹部５４を有する凹型５３を用い、凹部５４に硬化剤と蓄光材１２を配合した熱硬化性樹脂１１ａを流し込んで半硬化することで、所望の形状とすることができる。
【００４０】
本成形材料２０は、蓄光材を配合した成形品の補強部の形成に通常用いられる熱硬化性繊維強化成形材料を使用することができ、例えば、シートモールディングコンパウンド（ＳＭＣ）、バルクモールディングコンパウンド（ＢＭＣ）等が挙げられる。
【００４１】
本成形材料２０の使用量は、本半硬化物１０Ａを充分に覆うことができ、得られる本成形品１において補強部４０が蓄光部３０Ａを充分に補強できる量であればよく、用途に応じて適宜選定できる。
例えば、本成形材料２０の使用量は、本半硬化物１０Ａに対して体積比で０．２〜１５０とすることができるが、成形品形状や用途により、限度はない。
【００４２】
本半硬化物１０Ａと本成形材料２０の加熱加圧成形は成形型５０を用いて行う。
本実施形態の成形型１は、図１に示すように、上型５１と下型５２とを有する。成形型５０のような密閉系で加熱加圧成形が行える成形型は、本半硬化物１０Ａや本成形材料２０に含まれる溶剤が成形中に揮発して拡散し、環境に悪影響を与えることを抑制しやすい点で好ましい。
【００４３】
成形型５０の材質は、本半硬化物１０Ａと本成形材料２０を加熱加圧成形して一体化できるものであればよく、温度による寸法変化が小さく、燃えにくく、熱伝導率が高く、硬い素材が好ましい。成形型５０の材質としては、例えば、鉄等の金属が挙げられる。
成形型５０の形状、寸法は、特に限定されず、所望の形状及び寸法の本成形品１が得られるものであればよい。また、成形型５０の内面、すなわち成形型５０における半硬化物１０Ａ及び本成形材料２０と接触する面には、凹凸形状が形成されていてもよい。これにより、本成形品１の表面に前記凹凸形状に対応する形状を付与することができる。
【００４４】
本成形品１の製造方法では、図１（Ａ）に示すように、下型５２上に本半硬化物１０Ａを載置し、本半硬化物１０Ａ上に本成形材料２０を載置し、上型５１を下ろして上型５１と下型５２により本半硬化物１０Ａと本成形材料２０を挟み込んで加熱加圧成形を行う（図１（Ｂ））。
【００４５】
加熱加圧成形の成形圧力は、３．９８ＭＰａ〜９．８１ＭＰａ（４０ｋｇｆ／ｃｍ２〜２００ｋｇｆ／ｃｍ２）であることが好ましく、４．９０ＭＰａ〜７．８５ＭＰａ（５０ｋｇｆ／ｃｍ２〜８０ｋｇｆ／ｃｍ２）であることがより好ましい。成形圧力が、３．９８ＭＰａ以上であれば、本半硬化物１０Ａと本成形材料２０の界面の空気が抜けやすく、不具合が発生しにくい。成形圧力が９．８１ＭＰａ以下であれば、本半硬化物１０Ａにクラック破壊が生じたり、本成形材料２０が成形型５０から流出したり、位置ズレ、シワ不良等が生じることを抑制しやすい。
【００４６】
加熱加圧成形の成形温度は、６０〜１８０℃が好ましく、９０〜１５０℃がより好ましい。成形温度が６０℃以上であれば、本半硬化物１０Ａ及び本成形材料２０が完全に硬化するまでの時間が短くなり、生産性が向上する。また、成形温度が１８０℃以下であれば、本半硬化物１０Ａ及び本成形材料２０の硬化速度が速くなりすぎて本成形材料２０のプリゲルが生じることを抑制しやすい。また、成形型５０表面の凹凸、光沢、艶消し形状に対する本半硬化物１０Ａの追従性が向上し、本成形品１の外観を向上させやすい。
【００４７】
本実施形態の製造方法では、蓄光材１２を配合した熱硬化性樹脂を予め所望の形状に半硬化して本半硬化物１０Ａとしておくことにより、本成形材料２０との加熱加圧成形において本半硬化物１０Ａの形状が保持された状態で本成形材料２０と一体化することができる（図１（Ｂ））。そのため、加熱加圧成形前の本半硬化物１０Ａの形状を所望の形状にしておくことにより、蓄光材１２が配合された硬化樹脂層３１を有する所望の形状の蓄光部３０Ａと、その蓄光部３０Ａを補強する補強部４０とを有する本成形品１を得ることができる。
【００４８】
尚、本成形品１の製造方法は、前述のような下型５２に本半硬化物１０Ａを載置し、該本半硬化物１０Ａ上に本成形材料２０を載置して加熱加圧成形する方法には限定されない。例えば、下型５２上に本成形材料２０を載置し、該本成形材料２０上に本半硬化物１０Ａを載置して加熱加圧成形する方法であってもよい。
また、成形型も前記成形型５０には限定されない。例えば、本半硬化物１０Ａが本半硬化シートであり、シート状の本成形品１を製造する場合には、成形型として平型を用いることが好ましい。また、一つの型上に別の型を重ねた成形型を使用することもでき、例えば、第１の型である鉄板上に、第２の型として凹凸フィルムを載置したものを成形型としてもよい。この場合、フィルムの凹凸形状が表面に付与された本成形品１が得られる。
【００４９】
［第２実施形態］
本実施形態の本成形品の製造方法は、図６に示す本半硬化物１０Ｂと本成形材料２０とを一体化する方法である。本実施形態の製造方法は、本半硬化物１０Ｂを用いる以外は第１実施形態と同じ方法を用いることができ、好ましい態様も同じである。本半硬化物１０Ｂにおいて本半硬化物１０Ａと同じ部分については同符号を付して説明を省略する。
本半硬化物１０Ｂは、図６（Ａ）に示すように、半硬化樹脂層１１と、蓄光材１２と、模様層１３とを有する。本半硬化物１０Ｂは、模様層１３を有する以外は本半硬化物１０Ａと同じであり、好ましい態様も同じである。
【００５０】
模様層１３は、本半硬化物１０Ａにおける半硬化樹脂層１１の表面１１ｃに形成する。
模様層１３の模様は特に限定されず、用途に応じて任意の模様を選定することができ、この例では雪の結晶絵柄が浮き出る模様である（図６（Ｂ））。模様層１３は、雪の結晶絵柄以外の部分を、光を遮断するインキで形成しており、蓄光材１２からの燐光により雪の結晶絵柄が見えるようになっている。
【００５１】
そして、下型５２に、模様層１３を形成した表面１１ｃ側を下型５２に向けて本半硬化物１０Ｂを載置し、該本半硬化物１０Ｂ上に本成形材料２０を載置して一体化することにより（図７（Ａ）及び（Ｂ））、蓄光部３０Ｂの表面３０ｂに模様層１３を形成した本成形品２が得られる（図７（Ｃ））。本成形品２では表面２ａ側から蓄光部３０Ｂを見ると、模様層１３により、蓄光材１２から発せられる燐光で雪の結晶絵柄が確認できる。
【００５２】
また、ある程度光を透過して色を変化させることができるインキにより模様層１３の模様を形成することにより、本成形品２を外部から見た時に、蓄光部３０Ｂの色を局所的に変化させることもできる。
【００５３】
模様層１３を有する本半硬化物１０Ｂは、前述の方法（３）を用いて製造することが特に好ましい。以下に示す方法（３）を利用する方法により、複雑な模様層１３であっても容易に形成することができる。
方法（３）では、模様層１３を形成する場合、第１のフィルム６１上に、硬化剤及び蓄光材１２を配合した未硬化の熱硬化性樹脂１１ａを載置し（図８（Ａ））、熱硬化性樹脂１１ａに押し当てるフィルム面６２ａに、熱硬化性樹脂１１ａに接合可能なインキにより模様層１３を形成した第２のフィルム６２を用いて熱硬化性樹脂１１ａを押し広げ（図８（Ｂ））、シート状の熱硬化性樹脂１１ａ（樹脂シート）を第１のフィルム６１と第２のフィルム６２で挟んだ状態とする（図８（Ｃ））。そして、この状態で熱硬化性樹脂１１ａを半硬化する。
フィルム面６２ａに形成された模様層１３が押し付けられた状態で熱硬化性樹脂１１ａを半硬化することにより、半硬化とともに模様層１３が熱硬化性樹脂１１ａ側に転写され、表面１１ｃに模様層１３を有する本半硬化物１０Ｂ（本半硬化シート）が得られる（図６（Ａ）及び図８（Ｄ））。
【００５４】
この転写方法では、模様層１３を形成するインキとして、熱硬化性樹脂１１ａに接合可能なインキが使用できる。インキとしては、不飽和ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、硝化綿（ニトロセルロース）系の樹脂等に顔料、染料を混合したものが好ましい。
前記インキを用いることにより、半硬化する際、該インキによりフィルム面６２ａに形成した模様層１３と熱硬化性樹脂１１ａとが接合しながら硬化し、半硬化樹脂層１１の表面１１ｃ部分に模様層１３が固定されることで転写が行われる。
【００５５】
尚、本成形品２は、下型５２上に本成形材料２０を載置し、該本成形材料２０上に、模様層１３が上型５１側を向くように本半硬化物１０Ｂを載置して加熱加圧成形を行うことにより一体化させて製造することもできる。
また、第１実施形態と同様に、半硬化樹脂層１１の表面１１ｂに隠蔽層を設け、本成形品２の蓄光部３０Ｂの内面３０ａに隠蔽層を形成してもよく、隠蔽層を設けずに補強部４０自体を隠蔽色にしてもよい。
【００５６】
［第３実施形態］
本実施形態の本成形品の製造方法は、図９に示す本半硬化物１０Ｃと本成形材料２０とを一体化する方法である。本実施形態の製造方法は、本半硬化物１０Ｃを用いる以外は第１実施形態と同じ方法を用いることができ、好ましい態様も同じである。本半硬化物１０Ｃにおいて本半硬化物１０Ａと同じ部分については同符号を付して説明を省略する。
本半硬化物１０Ｃは、図９（Ａ）に示すように、半硬化樹脂層１１と、蓄光材１２と、透明半硬化樹脂層１４とを有する。本半硬化物１０Ｃは、透明半硬化樹脂層１４を有する以外は本半硬化物１０Ａと同じである。
【００５７】
透明半硬化樹脂層１４は、透明又は半透明の熱硬化性樹脂により形成する。
透明半硬化樹脂層１４を形成する熱硬化性樹脂としては、例えば、透明又は半透明の不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ジアリルフタレート樹脂等が挙げられる。透明半硬化樹脂層１４の形成に使用する熱硬化性樹脂は、半硬化樹脂層１１と透明半硬化樹脂層１４の接着性の点から、半硬化樹脂層１１の形成に使用する熱硬化性樹脂と同じ樹脂か、共通する成分を有する樹脂を用いることが好ましい。
透明半硬化樹脂層１４は、硬化度が６０〜９０％であることが好ましい。これにより、本成形材料２０との加熱加圧成形において、本半硬化物１０Ｃと本成形材料２０との接着性が向上するうえ、半硬化樹脂層１１と透明半硬化樹脂層１４との接着性も向上する。
【００５８】
また、透明半硬化樹脂層１４には、改質剤としての紫外線吸収剤や、充填材としてガラスビーズや樹脂ビーズを配合してもよい。また、透明半硬化樹脂層１４には、耐候性、耐摩耗性を向上させるために、シリカ、アルミナ等の充填材を配合してもよい。
【００５９】
透明半硬化樹脂層１４を設ける方法としては、例えば、予めコーター方式、塗装等を利用してフィルム上に透明半硬化樹脂層１４を形成し、該透明半硬化樹脂層１４上に、蓄光材を配合した未硬化の熱硬化性樹脂を載置し、さらにフィルムで被覆し、該フィルムの上に載荷して前記熱硬化性樹脂を押し広げた後、半硬化することで透明半硬化樹脂層１４上に半硬化樹脂層１１を形成する方法が挙げられる。
【００６０】
また、前述の方法（３）により、両面をフィルムで挟まれた本半硬化シート１０Ａを製造し（図４（Ｄ））、第２のフィルム６２を剥離して、半硬化樹脂層１１上にスプレー、コーター方式等により透明又は半透明の未硬化の熱硬化性樹脂を塗布した後に、該熱硬化性樹脂を半硬化することにより透明半硬化樹脂層１４を形成する方法であってもよい。
また、方法（３）により、両面をフィルムで挟まれた本半硬化シート１０Ａを製造し（図４（Ｄ））、第２のフィルム６２を剥離して、半硬化樹脂層１１上に透明で未硬化の熱硬化性樹脂を載置し、該熱硬化性樹脂をローラ等により押し広げた後に半硬化することにより透明半硬化樹脂層１４を形成する方法であってもよい。
【００６１】
本半硬化物１０Ｃと本成形材料２０との一体化は、本半硬化物１０Ｃを、透明半硬化樹脂層１４が下型５２を向くように下型５２上に載置し、該本半硬化物１０Ｃ上に本成形材料２０を載置して加熱加圧成形することにより行う（図１０（Ａ）及び（Ｂ））。これにより、表面３ａ側に形成された透明樹脂層３２、及び該透明樹脂層３２の内部側に形成され、蓄光材１２が配合された硬化樹脂層３１を有する蓄光部３０Ｃと、蓄光部３０Ｃを補強する補強部４０とを備えた本成形品３が得られる（図９（Ｂ））。
【００６２】
本成形品３は、透明樹脂層３２を有することにより、蓄光材１２が蓄光部３０Ｃの表面３０ｂに露出して磨耗により劣化することを防止できるため、耐久性がより優れている。また、蓄光材１２はその種類によっては水の浸漬によりその性能が低下するものもある。しかし、そのような蓄光材１２を用いた場合でも、透明樹脂層３２により蓄光材１２が水と接触することを防止でき、本成形品３は水に対する耐久性も高くなる。
本成形品３を耐摩耗性を有する部品として使用する場合、本成形品３の透明又は半透明の透明樹脂層３２は、ＪＩＳ Ｋ７２０４プラスチック−摩耗輪による摩耗試験方法（準拠）において、摩耗輪ＣＳ１７使用、荷重１ｋｇ載荷、摩耗輪１０００回転（７０回転／ｍｉｎ（周波数６０Ｈｚ））における摩耗量が、１００ｍｇ以下であることが好ましい。
【００６３】
尚、本成形品３は、下型５２上に本成形材料２０を載置し、該本成形材料２０上に、透明半硬化樹脂層１４が上型５１側を向くように本半硬化物１０Ｃを載置して加熱加圧成形を行うことにより一体化させて製造することもできる。
また、熱硬化性樹脂に接着可能な樹脂シートを方法（３）における第２のフィルム６２の代わりに使用し、該樹脂シートをそのまま剥離せずに用いて透明樹脂層３２としてもよい。
また、第１実施形態と同様に、半硬化樹脂層１１の表面１１ｂに隠蔽層を設け、本成形品３の蓄光部３０Ｃの内面３０ａに隠蔽層を形成してもよく、隠蔽層を設けずに補強部４０自体を隠蔽色にしてもよい。
【００６４】
［第４実施形態］
本実施形態の本成形品の製造方法は、図１１に示す本半硬化物１０Ｄと本成形材料２０とを一体化する方法である。本実施形態の製造方法は、本半硬化物１０Ｄを用いる以外は第１実施形態と同じ方法を用いることができ、好ましい態様も同じである。本半硬化物１０Ｄにおいて本半硬化物１０Ａと同じ部分については同符号を付して説明を省略する。
本半硬化物１０Ｄは、図１１（Ａ）に示すように、半硬化樹脂層１１と、蓄光材１２とを有する。また、本半硬化物１０Ｄの半硬化樹脂層１１内は、蓄光材１２が存在する蓄光材部１５と、蓄光材１２が存在しない透明樹脂部１６とに分かれている。
【００６５】
本半硬化物１０Ｄへ透明樹脂部を設ける手段としては、半硬化樹脂層１１を形成する熱硬化性樹脂に比べて比重の大きな蓄光材１２を用いる手段が挙げられる。
具体的には、熱硬化性樹脂に蓄光材１２を配合した後、一定時間静置、又は揺動等による振動を付加することにより蓄光材１２を沈降させ、その後に熱硬化性樹脂を半硬化することにより、表面に透明樹脂部１６を形成することができる。
また、温度に対して粘度変化が大きい熱硬化性樹脂を使用する場合は、硬化剤の種類及び量を選定することにより、熱硬化性樹脂を加熱したときに、樹脂粘度が低くなって蓄光材１２の沈降が完了した後に硬化反応が進行するようにすることもできる。
また、方法（３）によりシート状の本半硬化物１０Ｄ（本半硬化シート）を製造する場合は、蓄光材を配合した熱硬化性樹脂をフィルム間に挟んでシート状にした後に、前記と同様の方法で蓄光材を沈降させて半硬化を行うことができる。
【００６６】
蓄光材と熱硬化性樹脂の比重差により蓄光材部１５と透明樹脂部１６を設ける方法は、第３実施形態の本半硬化物１０Ｃのように、半硬化樹脂層１１と透明半硬化樹脂層１４とをそれぞれ形成する方法と比較して、蓄光材部１５と透明樹脂部１６を同時に成形できるために作業時間が短縮でき、生産性が高い。また、蓄光材部１５と透明樹脂部１６との間に界面が生じないため、界面で残留応力が生じることを防止できる。さらに、本半硬化物１０Ｄの蓄光材部１５と透明樹脂部１６の密着性は、本半硬化物１０Ｃの半硬化樹脂層１１と透明半硬化樹脂層１４の密着性よりも高く、水の浸入等による界面劣化のおそれもなく、製造中に界面に異物や気泡が混入することも防止できる。
【００６７】
ただし、本半硬化物１０Ｄは、加熱加圧成形時に、蓄光材部１５と透明樹脂部１６のそれぞれの部分における蓄光材及び充填材の配合の有無による熱硬化性樹脂の硬化速度及び収縮率が異なり、得られる本半硬化物１０Ｄに反りが生じる可能性がある。そのため、本半硬化物１０Ｄを用いる場合は、一体成形する本成形材料２０の剛性を、本半硬化物１０Ｄの剛性よりも大きくしておくことが好ましい。これにより、加熱加圧成形において本半硬化物１０Ｄに反りが発生することを解消できる。また、本成形材料２０との加熱加圧成形後に、得られる本成形品に反りに対して強制（圧力等）を加えたり、加熱加圧成形に用いる成形型にキャンバーを設けたりする等の方法により反りを解消することもできる。
【００６８】
また、熱硬化性樹脂に比べて比重が高い蓄光材を使用して本半硬化物１０Ｄを製造する際には、反りの発生を抑える点から、熱硬化性樹脂に蓄光材１２と共に増粘剤を配合しておくことが好ましい。
増粘剤としては、例えば、シリカ、ガラス等からなる粉末状のものが挙げられる。
【００６９】
増粘剤の配合量は、増粘剤の平均粒径及び形状によっても異なるが、例えば平均粒径が数ｎｍ程度のシリカであれば、熱硬化性樹脂１００質量部に対して０．１〜１０質量部が好ましく、０．５〜５質量部がより好ましい。増粘剤の前記配合量が０．１質量部以上であれば、増粘効果が得られやすい。また、増粘剤の前記配合量が１０質量部以下であれば、増粘剤を配合した熱硬化性樹脂の樹脂粘度が高くなりすぎることを抑制しやすく、作業性が向上する。また、増粘剤を配合した熱硬化性樹脂中に気泡が残って成形不良となることも抑制しやすい。
【００７０】
本半硬化物１０Ｄと本成形材料２０との一体化は、本半硬化物１０Ｃを用いる場合と同様に、本半硬化物１０Ｄを、透明樹脂部１６が下型５２を向くように下型５２上に載置し、該本半硬化物１０Ｄ上に本成形材料２０を載置して加熱加圧成形することにより行う。これにより、表面４ａ側に透明樹脂部３３、及びその内部側に蓄光材部３４を有する蓄光部３０Ｄと、蓄光部３０Ｄを補強する補強部４０とを備えた本成形品４が得られる（図１１（Ｂ））。
本成形品４は、硬化樹脂層３１内に蓄光材１２が存在しない透明樹脂部３３が形成されているため、本成形品３と同様に、蓄光材１２が蓄光部３０Ｄの表面３０ｂに露出して磨耗により劣化することを防止することができ、耐久性がより優れている。また、蓄光材１２が水と接触することを防止できるため、本成形品４は水に対する耐久性も高くなる。
【００７１】
尚、本成形品４は、下型５２上に本成形材料２０を載置し、該本成形材料２０上に、透明樹脂部１６が上型５１側を向くように本半硬化物１０Ｄを載置して加熱加圧成形を行うことにより一体化させて製造することもできる。
また、第１実施形態と同様に、半硬化樹脂層１１の表面１１ｂに隠蔽層を設け、本成形品４の蓄光部３０Ｄの内面３０ａに隠蔽層を形成してもよく、隠蔽層を設けずに補強部４０自体を隠蔽色にしてもよい。
【００７２】
［その他の実施形態］
本成形品の製造方法では、前述の方法には限定されない。例えば、模様層と透明半硬化樹脂層の両方を形成した本半硬化物を用いる方法であってもよい。この場合、半硬化樹脂層１１上に模様層を形成し、該模様層上に透明半硬化樹脂層を形成してもよく、半硬化樹脂層１１上に透明半硬化樹脂層を形成し、該透明半硬化樹脂層上に模様層を形成してもよい。
また、第２実施形態において、加熱加圧成形時に成形型５０に載置する本半硬化物１０Ｂの向きを逆にし、蓄光部３０Ｂの内面３０ａ側に模様層１３を形成してもよい。
【００７３】
また、加熱加圧成形時に本半硬化物が破損するおそれがある場合には、複数層の本半硬化物と本成形材料と一体化してもよい。また、本成形品の目的を損なわない範囲内であれば、紙類、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂等の有機繊維、あるいは無機繊維製の織布、不織布等の補強用シートを本半硬化物に重ねて使用してもよい。
複数の本半硬化物を積層する場合、本成形品の内部側の蓄光部部分となる本半硬化物は、有色不透明の熱硬化性樹脂を半硬化した半硬化物であってもよい。例えば、下型１２上に本半硬化物１０Ａを載置し、該本半硬化物１０Ａ上に有色不透明の熱硬化性樹脂を半硬化した半硬化物を載置し、該半硬化物上に本成形材料２０を載置し、加熱加圧成形によりそれらを一体化してもよい。これにより、蓄光材が配合された蓄光部の内部側に、隠蔽層となる有色不透明の硬化樹脂層が形成された本成形品が得られる。
【００７４】
本発明の本成形品の製造方法では、模様層を形成した本半硬化物に種々の半硬化樹脂層を多層化し、それらと模様層とを組み合わせることで本成形品の意匠性を向上させてもよい。
例えば、方法（３）により製造した模様層が形成された本半硬化シートのフィルムを剥がし、その半硬化樹脂層の表面に、蓄光材が配合されていない透明又は半透明の未硬化樹脂を塊状に載置し、所望の色の転写フィルム、又は前記模様層とは別の模様層が形成されたフィルムにより前記未硬化樹脂を押し広げて半硬化する工程を繰返し行うことで、模様を多層化することができる。さらに、この模様の多層化を、透明、半透明、有色不透明の半硬化樹脂層を多層化しながら行うことで、模様に立体感、鮮明感、隠蔽効果を持たせてもよい。前記転写フィルムとしては、無地、柄入り、有色不透明インキ付きのもの等が使用できる。
【００７５】
前述の本半硬化物（本半硬化シート）以外の模様付きの本半硬化シートの具体例としては、例えば、以下の本半硬化シート（ｉ）〜（ｉｖ）が挙げられる。
本半硬化シート（ｉ）：加熱加圧成形時に本成形材料と接触させる面に模様層を形成した本半硬化シート（本成形品としたとき、蓄光部の内部側に模様層が形成される。該模様層又は補強部の色が蓄光部の背景色となる。）
本半硬化シート（ｉｉ）：本半硬化シート（ｉ）の模様層が形成されていない側に、さらにインキを有さないフィルムで形成した透明半硬化樹脂層を積層したもの（本成形品としたとき、模様層又は補強部の色が背景色となり、蓄光部に透明樹脂層が形成される。）。
本半硬化シート（ｉｉｉ）：本半硬化シート（ｉ）の模様層上に、有色不透明な半硬化樹脂層を形成したもの（本成形品としたとき、補強部の色に左右されず、有色不透明な硬化樹脂層を背景色にして隠蔽効果を持たせる。）。
本半硬化シート（ｉｖ）：本半硬化シート（ｉ）の模様層上に、表面に有色不透明インキを付与した透明半硬化樹脂層を形成したもの（本成形品としたとき、透明樹脂層で立体感を持たせつつ、有色不透明インキで隠蔽効果を持たせる。）。
【００７６】
また、本発明における本半硬化シート（シート状の本半硬化物）は、２枚のフィルム間に予め繊維を挟んだ状態とし、これに樹脂を含浸することにより製造することもできる。
前記繊維の材質は特に制限はなく、例えば、ガラス、金属等の無機材質、紙類、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ビニロン等の有機材質等がある。前記繊維は、含浸させる樹脂の種類により選択する材質も異なるが、含浸させる樹脂がポリエステル樹脂の場合は、接着性や取り扱い性の点から、表面処理を施したガラス繊維が好ましい。また、前記繊維としては、マット状やシート状のものが好ましい。
【００７７】
前記繊維の目付け量としては、例えばガラス繊維マットの場合、５〜２５０ｇ／ｍ２が好ましく、１５〜１００ｇ／ｍ２がより好ましい。前記繊維の前記目付け量が５ｇ／ｍ２以上であれば、加熱加圧成形時において、本成形材料の流動によって本半硬化シートが破損することを抑制しやすい。また、前記繊維の前記目付け量が２５０ｇ／ｍ２以下であれば、含浸させる樹脂の使用量をより少なくすることができ、経済性に優れる。前記繊維は、数枚重ねて所定の目付け量としてもよい。
繊維の形態は、特に限定されず、例えば、切断した繊維をバインダ等でつなぎ合わせた不織布として、フェルト状、マット状等がある。また、繊維を織った織布としては、例えば、平織り、綾織り等が挙げられる。
【００７８】
以上説明した本成形品の製造方法によれば、耐久性に優れた本成形品を製造できる。また、本成形品の製造方法は、予め半硬化した本半硬化物を用いるため、成形における成形型の占有時間や作業時間が短く、ピンホール不良が発生し難い。さらに、密閉系の成形型を用いて加熱加圧成形を行うことで、溶剤の揮散による環境の悪化を低減できる。また、本成形材料との加熱加圧成形に用いる前の本半硬化物の形状を調節することで、所望の形状の蓄光部を容易に形成できるため、時間を要するマスキング作業等を行う必要がなく、また蓄光部と補強部との境界も明瞭となり柄が鮮明になる。
【００７９】
また、本発明の半硬化シートの製造方法である方法（３）によれば、本成形品を製造する前段階の本半硬化物として、フィルムに挟んだ状態の本半硬化シートを製造することができる。
また、方法（３）は、型の占有がないため生産性が高く、またフィルムで覆うため作業時及び保管時において溶剤揮散等による環境への影響が低減される。
また、蓄光部に柄を作製しようとする場合は、本半硬化シートを任意の形状に切断して加熱加圧成形に用いることで、容易に所望の形状の蓄光部を形成できる。
【００８０】
また、従来は単色又は多色吹きによる石調等、蓄光部には単調な模様しか形成できなかったが、方法（３）のフィルムを用いた方法を利用することで、複雑な模様層であっても本半硬化物の表面に容易に設けることができるため、蓄光部において燐光による複雑な模様を発現させることがさら容易になる。また、蓄光部の発光量を局所的に変化させる場合であっても、蓄光材の量や硬化樹脂層の厚みを変更することなく、模様層を利用して容易にその調整をすることができる。
【００８１】
本成形品は、以上説明した製造方法により得られる成形品であり、スイッチ部や、ステップ段差、看板等の目印や危険箇所明示、暗闇での案内板等の用途に好適に使用できる。
また、本成形品は、本半硬化物が加熱加圧成形にて本成形材料と反応するため蓄光部と補強部の密着性が良好であり、また蓄光部は熱硬化性樹脂を硬化させた表面を有するため、硬度が高く耐摩耗性に優れており、配合された蓄光材が破損したり劣化したりし難い。また、表面に透明樹脂層が設けられることで摩耗や水等への耐久性がさらに向上する。そのため、床材等の耐摩耗性の要求される材料への適用も可能となる。
【００８２】
また、本成形品は、粘着剤付き蓄光シートを後で貼る方式と異なり、本半硬化物が成形品本体へ埋め込まれた状態で硬化して蓄光部となるため、蓄光部と補強部に段差が生じない。そのため、それらの境界部分が汚染するおそれも少なく、清掃も容易で外観に優れる。
【実施例】
【００８３】
以下、実施例を示して本発明を詳細に説明する。ただし、本発明は以下の記載によっては限定されない。
［実施例１］
熱硬化性樹脂１１ａである２５℃の透明な未硬化のサンドーマ３７１７（商品名、イソフタル酸系不飽和ポリエステル樹脂ディー・エイチ・マテリアル社製）１００質量部に、予め硬化剤としてパーロイルＴＣＰ（商品名、日本油脂社製）１質量部、蓄光材１２であるルミノーバ（商品名、根本特殊化学社製）１００質量部を配合したものを、縦１５０ｍｍ×横５００ｍｍ×深さ５ｍｍの矢印型の凹部５４を有する金属製の凹型５３に流し込んだ（図５（Ａ）及び（Ｂ））。その後、５分間静置し、熱硬化性樹脂に比べて比重の大きい蓄光材１２を沈降させ、次いでこれを７０℃の硬化炉へ投入して３０分間の硬化反応を行った後、硬化炉より取り出して脱型することにより、同一層内に蓄光材部１５と透明樹脂部１６を有する、縦１５０ｍｍ×横５００ｍｍ×厚み５ｍｍの矢印形状の本半硬化シート（本半硬化物１０Ｄ）（図１１（Ａ））を得た。
【００８４】
次いで、得られた本半硬化シートの透明樹脂部１６側を、成形型５０（図１）の下型５２側にして載置し、さらに該本半硬化シート上に本成形材料２０としてＳＭＣ（５０質量部）を載置した後、成形型５０を閉め、上型５１を１３０℃、下型５２を１４０℃として、圧力１００ｋｇｆ／ｃｍ２で加熱加圧成形を５分間行った。
その後、成形型５０を開いて脱型することにより、矢印形状で、表面に透明樹脂部３３が形成された蓄光部３０Ｄを有する本成形品４を得た（図１１（Ｂ））。
得られた本成形品４にはピンホール不良は生じていなかった。
【００８５】
［実施例２］
熱硬化性樹脂１１ａである前記未硬化のサンドーマ３７１７（商品名、イソフタル酸系不飽和ポリエステル樹脂、ディー・エイチ・マテリアル社製）１００質量部に、硬化剤としてパーロイルＴＣＰ（商品名、日本油脂社製）１質量部、蓄光材１２としてルミノーバ（商品名、根本特殊化学社製）１００質量部を配合したものを、厚さ５０μｍのポリエステルフィルムからなる第１のフィルム６１（ベースフィルム）の表面上の一端部に塊状に載置した（図８（Ａ））。また、雪の結晶柄の模様層１３（図６（Ｂ））を前記熱硬化性樹脂１１ａに接合可能なインキ（不飽和ポリエステル樹脂に顔料を混合したもの）によりフィルム面６２ａに形成した厚さ２５μｍの第２のフィルム６２（ポリエステルフィルム；大日本印刷社製）を用意した。第２のフィルム６２の端部側のフィルム面６２ａを塊状の熱硬化性樹脂１１ａに押し付け、ローラ６３により第２のフィルム６２を一方向に押し当てて熱硬化性樹脂１１ａを押し広げ（図８（Ｂ））、第２のフィルム６２を重ね合せた状態にした（図８（Ｃ））。
次に、押し広げた熱硬化性樹脂１１ａを、フィルムで挟んだ状態のまま、６０℃に保持した硬化炉内に６０分間静置して硬化反応を進めて半硬化状態とした（図８（Ｄ））。この後、第１のフィルム６１と第２のフィルム６２を剥がしたところ、表面１１ａに雪の結晶絵柄の模様層１３が形成された半硬化状態の本半硬化シート（本半硬化物１０Ｂ）が得られた（図６（Ａ）及び（Ｂ））。得られた本半硬化シートは、表面にべとつきがなく、また柔軟性があり、シート形状が保持されており、取扱いも容易であった。
【００８６】
次いで、得られた本半硬化シートを縦２００ｍｍ×横３００ｍｍに切断し、模様層１３側を下にして下型５２上に載置し、続いてその上に本成形材料２０としてＳＭＣ２０質量部を載置した後に（図７（Ａ））、上型５１を締め、下型５２を１５０℃、上型５１を１４５℃として、圧力１００ｋｇｆ／ｃｍ２で加熱加圧成形を５分間行った（図７（Ｂ））。本半硬化シート（本半硬化物１０Ｂ）は、成形型５０内でＳＭＣが流動して硬化するのに伴い、完全硬化してＳＭＣと一体化した。その後、脱型することにより、雪の結晶絵柄が見える模様層１３が形成された蓄光部３０Ｂを有し、雪の結晶絵柄で燐光が確認できる本成形品２を得た。
得られた本成形品２にはピンホール不良は生じていなかった。
【００８７】
［実施例３］
模様層１３の代わりに、グレーの濃淡からなる柄の模様層１７（図１２（Ａ））が形成された第２のフィルム６２を用いた以外は、実施例２と同様にして本半硬化シートを製造し、さらに実施例２と同様にして加熱加圧成形を行い、模様層１７が設けられた蓄光部３０及び補強部４０を有する本成形品５を得た（図１２（Ｂ）及び（Ｃ））。得られた本成形品５は、蓄光材の量を部分的には変更していないが、模様層１７により、成形品表面から見て輝度が異なって見えるものであった。
得られた本成形品５にはピンホール不良は生じていなかった。
【００８８】
［実施例４］
平滑なベース型７１上に厚み５０μｍのポリエステルフィルム７２を載置し、ベース型７１とポリエステルフィルム７２を両面テープで貼り付けて固定した（図１３（Ａ））。
次に、前記ポリエステルフィルム７２の一端部に、硬化剤としてパーロイルＴＣＰ（商品名、日本油脂社製）０．５質量部、パーブチルＥ（商品名、日本油脂社製）０．５質量部を、熱硬化性樹脂１４ａである透明で未硬化のサンドーマ３７１７（商品名、イソフタル酸系不飽和ポリエステル樹脂、ディー・エイチ・マテリアル社製）１００質量部に配合したものを塊状に載置した（図１３（Ｂ））。
次いで、コーター７３により、０．３ｍｍの厚みの熱硬化性樹脂膜１４ａを形成した（図１３（Ｃ）及び（Ｄ））。次いで、これをベース型７１ごと硬化炉へ投入し、温度６０℃で６０分間硬化反応を行った。硬化時間が完了した時点で硬化炉より取り出し、ポリエステルフィルム７２上に０．３ｍｍ厚の半硬化状態の透明半硬化樹脂層１４を形成した。
【００８９】
次に、熱硬化性樹脂１１ａである透明で未硬化のサンドーマ３７１７（商品名、イソフタル酸系不飽和ポリエステル樹脂、ディー・エイチ・マテリアル社製）１００質量部に、硬化剤としてパーロイルＴＣＰ（商品名、日本油脂社製）１質量部、蓄光材としてルミノーバ（商品名、根本特殊化学社製）１００質量部を配合したものを、ポリエステルフィルム７２上に形成された透明半硬化樹脂層１４上に塊状に載置し（図１４（Ａ））、ローラ７５により無模様の厚さ２５μｍのポリエステルフィルム７４を熱硬化性樹脂１１ａに押し当てて一方向に押し広げ、ポリエステルフィルム７４を重ね合せた。次に、これらを、６０℃に保持した硬化炉内に６０分間静置して熱硬化性樹脂１１ａの硬化反応を進め、半硬化状態とした。この後、両側のフィルムを剥がしたところ（図１４（Ｂ））、半硬化樹脂層１１の片側に透明半硬化樹脂層１４が形成された本半硬化シート（本半硬化物１０Ｃ）が得られた（図９（Ａ））。得られた本半硬化シートは、表面にべとつきがなく、柔軟性があり、シート形状が保持されており、取扱いも容易であつた。
【００９０】
次に、得られた本半硬化シートから、それぞれ縦２０ｍｍ×横８００ｍｍ、及び縦２０ｍｍ×横１５６０ｍｍの大きさのシートを２枚切り出し、その各々のシートについて以下の本成形材料との加熱加圧成形を行った。
切り出したシートを、透明半硬化樹脂層１４側を下型５２側に向けて下型５２上に配置し、本成形材料２０であるＳＭＣ２０質量部を載置し（図１０（Ａ））、成形型５０を閉め、上型５１を１３０℃、下型５２を１４０℃として、圧力１００ｋｇｆ／ｃｍ２で加熱加圧成形を５分間行い（図１０（Ｂ））、表面に透明樹脂層３２が形成された所望の形状の蓄光部３０Ｃを有する本成形品３（図９（Ｂ））を得た。
得られた２種類の本成形品３にはいずれもピンホール不良は生じていなかった。
【符号の説明】
【００９１】
１〜５ 本成形品 １ａ〜４ａ 本成形品の表面 １０Ａ〜１０Ｄ 本半硬化物 １１ａ 熱硬化性樹脂 １１ｂ、１１ｃ 半硬化樹脂層の表面 １１ 半硬化樹脂層 １２ 蓄光材 １３、１７ 模様層 １４ 透明半硬化樹脂層 １４ａ 熱硬化性樹脂 １５ 蓄光材部 １６ 透明樹脂部 ２０ 本成形材料 ３０、３０Ａ〜３０Ｄ 蓄光部 ３０ａ 蓄光部の内面 ３０ｂ 蓄光部の表面 ３１ 硬化樹脂層 ３２ 透明樹脂層 ３３ 透明樹脂部 ３４ 蓄光材部 ４０ 補強部 ５０ 成形型 ５１ 上型 ５２ 下型 ５３ 凹型 ５４ 凹部 ６１ 第１のフィルム ６２ 第２のフィルム ６２ａ フィルム面 ６３ ローラ ７１ ベース型 ７２ ポリエステルフィルム ７３ コーター ７４ ポリエステルフィルム ７５ ローラ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、蓄光材配合成形品の製造方法、及び蓄光材配合半硬化樹脂シートの製造方法、並びに蓄光材配合成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
蓄光材は、明るい場所で光を吸収して蓄積することができ、またその蓄積した光を放出する特性を有している。そのため、蓄光材を配合した成形品は、スイッチ部や、ステップ段差、看板等の目印や危険箇所明示、暗闇での案内板等に広く使用されている。
【０００３】
具体的には、以下に示すような成形品及びその製造方法が示されている。
熱硬化性樹脂からなる、ＦＲＰ（繊維強化プラスチック）補強層、隠蔽層、蓄光配合層、透明層を順次成形して積層する繊維強化プラスチック、及びその製造方法（特許文献１）。
熱可塑性樹脂からなる、基体樹脂と、隠蔽層と、蓄光材配合樹脂層と、透明層とをそれぞれ押し出して圧延した後、それらを接着することにより積層する方法により得られる発光性複合シート（特許文献２）。
透明樹脂板に、模様層、蓄光材配合熱硬化性樹脂層、隠蔽層を順次積層する蓄光表示板の製造方法（特許文献３）。
熱硬化性樹脂からなる、蓄光材配合樹脂層、隠蔽層、補強層が形成された強化プラスチック成形品（特許文献４）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平８−２５８１６４号公報
【特許文献２】特開平１０−１１４０３０号公報
【特許文献３】特開２００８−２３３１７８号公報
【特許文献４】特開２００６−２１９５８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１の繊維強化プラスチックの製造方法では、成形型上で順次樹脂を塗布し、硬化させて積層していくため、成形型の占有時間が長く生産性に劣る。また、成形品における蓄光部分の形状を所定の形状にするには、マスキング作業により蓄光配合層を部分的に隠蔽する必要があるため、作業時間がさらに増加する。
また、特許文献２の発光性複合シートは熱可塑性樹脂からなるため、熱硬化性樹脂を用いたものと比較して熱や摩耗に対する耐久性が低い。そのため、床材等の摩擦の大きい場所に使用するには、その表面に硬質層を設ける必要がある。
また、特許文献３の蓄光機能を有する表示板及びその製造方法では、特許文献１と同様に複数層を順に積層していくため、その成形に長時間を要する。
また、特許文献１〜４の方法はいずれも、成形品の中で蓄光材を有する模様を局所的に形成する場合、マスキングや版の必要なスクリーン印刷等で対応する必要があり、コストが嵩むことが懸念される。
また、積層や吹付による製造方法は、樹脂中の気泡が抜けきらずに、成形品表面に穴が空くピンホール不良が生じることもある。
【０００６】
本発明は、成形における成形型の占有時間や作業時間が短く、局所的な蓄光模様の形成が容易で、ピンホール不良が生じ難い、摩耗への耐久性に優れた蓄光材配合成形品を製造できる方法、及び該製造方法に用いる蓄光材配合樹脂シートの製造方法、並びにそれら製造方法により得られる蓄光材配合成形品の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、前記課題を解決するために以下の構成を採用した。
［１］硬化剤及び蓄光材が配合された熱硬化性樹脂を半硬化させた蓄光材配合半硬化物と、熱硬化性繊維強化成形材料とを、成形型にて加熱加圧成形して一体化することを特徴とする蓄光材配合成形品の製造方法。
［２］第１のフィルム上に、硬化剤及び蓄光材を配合した未硬化の熱硬化性樹脂を載置し、第２のフィルムを押し当てて前記熱硬化性樹脂を前記第１のフィルム上に押し広げ、前記各々のフィルムで挟まれたシート状の樹脂シートを得る樹脂シート製造工程と、
前記樹脂シートを加熱して半硬化させる半硬化工程と、を有することを特徴とする蓄光材配合半硬化樹脂シートの製造方法。
［３］前記第２のフィルムの前記熱硬化性樹脂に押し当てるフィルム面に、予め前記熱硬化性樹脂に接合可能なインキにより模様層を形成し、前記樹脂シートを半硬化すると共に前記模様層を前記樹脂シートの表面に転写する、請求項２に記載の蓄光材配合半硬化樹脂シートの製造方法。
［４］前記［２］又は［３］に記載の製造方法により製造された蓄光材配合半硬化樹脂シートを所定の形状に切断し、その切断した蓄光材配合半硬化樹脂シートと、熱硬化性繊維強化成形材料とを、成形型にて加熱加圧成形して一体化する蓄光材配合成形品の製造方法。
［５］前記［１］又は［４］に記載の蓄光材配合成形品の製造方法により製造された蓄光材配合成形品。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の蓄光材配合成形品の製造方法は、成形における成形型の占有時間や作業時間が短く、局所的な蓄光模様の形成が容易で、ピンホール不良も生じ難い。また、該製造方法によれば、摩耗への耐久性に優れた蓄光材配合成形品が得られる。
また、本発明の蓄光材配合樹脂シートの製造方法は、前記蓄光材配合成形品の製造方法に好適に使用できる蓄光材配合樹脂シートを製造できる。
また、本発明の蓄光材配合成形品は、摩耗への耐久性に優れている。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の蓄光材配合成形品の製造方法における加熱加圧成形工程の一例を示した断面図である。
【図２】本発明の蓄光材配合成形品の実施形態の一例を示した断面図である。
【図３】本発明における蓄光材配合半硬化物の実施形態の一例を示した断面図である。
【図４】本発明における蓄光材配合半硬化物の製造工程の一例を示した工程図である。
【図５】本発明における蓄光材配合半硬化物の製造工程の一例を示した断面図（Ａ）、及び平面図（Ｂ）である。
【図６】本発明における蓄光材配合半硬化物の他の実施形態例を示した断面図（Ａ）、及び平面図（Ｂ）である。
【図７】図６の蓄光材配合半硬化物を用いた加熱加圧成形工程の一例を示した断面図（Ａ）及び（Ｂ）、並びにそれにより得られる蓄光材配合成形品を示した断面図（Ｃ）である。
【図８】本発明における蓄光材配合半硬化物の製造工程の一例を示した工程図である。
【図９】本発明の蓄光材配合半硬化物の他の実施形態例を示した断面図（Ａ）、及び蓄光材配合成形品の他の実施形態例を示した断面図（Ｂ）である。
【図１０】図９（Ａ）の蓄光材配合半硬化物を用いた加熱加圧成形工程の一例を示した断面図である。
【図１１】本発明の蓄光材配合半硬化物の他の実施形態例を示した断面図（Ａ）、及び蓄光材配合成形品の他の実施形態例を示した断面図（Ｂ）である。
【図１２】実施例３における模様層を示した平面図（Ａ）、並びに得られた蓄光材配合成形品を示した平面図（Ｂ）及び断面図（Ｃ）である。
【図１３】実施例４の蓄光材配合成形品の製造工程を示した工程図である。（Ａ）側面図、（Ｂ）平面図、（Ｃ）側面図、（Ｄ）（Ｃ）の直線Ｉ−Ｉ’線における断面図。
【図１４】実施例４の蓄光材配合成形品の製造工程を示した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明の蓄光材配合成形品（以下、「本成形品」という。）の製造方法は、硬化剤及び蓄光材が配合された熱硬化性樹脂を半硬化させた蓄光材配合半硬化物（以下、「本半硬化物」という。）と、熱硬化性繊維強化成形材料（以下、「本成形材料」という。）とを、成形型にて加熱加圧成形して一体化する方法である。該製造方法により、本半硬化物が硬化することにより形成される蓄光部と、本成形材料が硬化することにより形成される、前記蓄光部を補強する補強部とを有する本成形品が得られる。
以下、本成形品の製造方法について実施形態の一例を示して詳細に説明する。
【００１１】
［第１実施形態］
本実施形態の本成形品の製造方法は、図１（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、本半硬化物１０Ａと、本成形材料２０とを成形型５０の下型５２に載置し、成形型５０により加熱加圧成形することにより一体化する方法である。
この成形型５０による加熱加圧成形により、本半硬化物１０Ａが硬化して形成される蓄光部３０Ａと、本成形材料２０が硬化して形成される補強部４０とを有する本成形品１が得られる（図２）。
【００１２】
本半硬化物１０Ａは、図３に示すように、熱硬化性樹脂を半硬化した半硬化樹脂層１１と、半硬化樹脂層１１中に配合された蓄光材１２とを有する。
熱硬化性樹脂は、蓄光材を配合した成形品の製造に通常用いられるものを使用することができ、例えば、透明又は半透明の不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ジアリルフタレート樹脂が挙げられる。
ここで、透明とは、可視光線透過性が７０％以上であることを意味する。また、半透明とは、可視光線透過性が５％以上７０％未満であることを意味する。樹脂膜厚により可視光線透過性は変化するため、目的の樹脂膜厚において前記条件を満たすものを指す。
【００１３】
蓄光材１２は、燐光現象を有する物質を用いた材料であって、太陽光や人工光等の光線を吸収蓄積し、その蓄積した光を放出するものである。
蓄光材１２としては、例えば、蓄光顔料単体からなる蓄光材、蓄光顔料の表面にガラスや樹脂等を被覆したビーズ状の蓄光材、前記蓄光顔料単体からなる蓄光材とビーズ状の蓄光材とが混合された蓄光材、熱硬化性樹脂に蓄光顔料を配合して硬化させたものを粉砕したもの等、蓄光顔料が配合された物質が挙げられる。
【００１４】
蓄光顔料は、硫化物系の蓄光顔料と、酸化物系の蓄光顔料に大別される。
硫化物系の蓄光顔料としては、例えば、硫化カルシウム／ビスマス系（ＣａＳ／Ｂｉ）、硫化カルシウム・ストロンチウム／ビスマス系（（Ｃａ，Ｓｒ）Ｓ／Ｂｉ）、硫化亜鉛／銅系（ＺｎＳ／Ｃｕ）、硫化亜鉛・カドミウム／銅系（（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ／Ｃｕ）が挙げられる。
酸化物系の蓄光顔料としては、例えば、アルミナ、酸化ストロンチウム、酸化バリウム、酸化カルシウム、酸化セリウム等の金属酸化物と、Ｅｕ（ユウロピウム）、Ｄｙ（ディスプロシウム）、Ｌｕ（ルテチウム）、Ｔｂ（テルビウム）等の希土類元素との混合物を焼成してなるものが挙げられる。
蓄光顔料としては、環境面に加え、蓄光輝度及び蓄光時間等の蓄光性能に優れている点から、酸化物系が好ましい。
【００１５】
また、蓄光材１２は、その表面がシランカップリング剤等により表面処理されていてもよい。シランカップリング剤で表面処理することにより、半硬化樹脂層１１と蓄光材１２間の密着性が向上し、本半硬化物１０Ａが硬化して形成される蓄光部３０Ａの機械強度及び耐水性が向上する。
シランカップリング剤は、蓄光材１２表面を処理するタイプと、熱硬化性樹脂に蓄光材１２と共に配合しておくタイプとがあり、どちらでも使用できる。
【００１６】
蓄光体１２の形状は、特に限定されるものではないが、球形であることが好ましい。
蓄光材１２の平均粒径は、１μｍ〜１０ｍｍが好ましく、１０μｍ〜５ｍｍがより好ましい。蓄光材１２の平均粒径が１μｍ以上であれば、充分な燐光輝度が得られやすい。また、蓄光材１２の平均粒径が１０ｍｍ以下であれば、蓄光材１２を熱硬化性樹脂に分散、混合する際に蓄光材１２が破壊する等の取り扱い上の問題が生じることを抑制しやすい。
ここで、蓄光材１２の平均粒径とは、各々の蓄光材１２の最長径の数平均を意味する。
【００１７】
蓄光材１２の具体例としては、特開平０７−０１１２５０号公報に記載の蓄光顔料（根本特殊化学社製）、特開平０８−０７３８４５号公報に記載の蓄光顔料（日亜化学工業社製）等の蓄光顔料単体の蓄光材、特開２００７−１１２６８５号公報に記載の蓄光顔料の表面が被覆された蓄光材（エム・ケー・ケー社製）が挙げられる。
【００１８】
本半硬化物１０Ａにおける蓄光材１２の配合量は、用いる熱硬化性樹脂１００質量部に対して、５〜１０００質量部が好ましく、１０〜５００質量部がより好ましい。蓄光材１２の前記配合量が５質量部以上であれば、充分な燐光輝度が得られやすい。また、蓄光材１２の前記配合量が１０００質量部以下であれば、特に平均粒径１００μｍ以下の蓄光材１２を配合する場合に、蓄光材１２を配合した熱硬化性樹脂の樹脂粘度が高くなることで気泡を除去することが困難になることを抑制しやすい。また、熱硬化性樹脂は本半硬化物１０Ａと本成形材料２０とを繋ぎ合わせる効果を有していることから、熱硬化性樹脂の量が充分に多くなることで得られる本成形品１の強度が向上する。蓄光材を配合した熱硬化性樹脂の樹脂粘度は、蓄光材１２の平均粒径が大きいほど低くなる。これは、蓄光材１２の平均粒径が大きいほど熱硬化性樹脂に接触する蓄光材１２の表面積が小さくなるためである。
【００１９】
また、半硬化樹脂層１１には、充填材を配合してもよい。
充填材としては、例えば、ガラスビーズ、シリカ等が挙げられる。充填材は、半硬化樹脂層１１中の蓄光材１２に到達する光量が多くなる点から、透明なものが好ましい。
充填材の配合量は、熱硬化性樹脂に対する蓄光材１２の前記好ましい配合量の上限値（３００質量部）から、実際に配合する蓄光材１２の量を差し引いた減量体積分に相当する量が好ましい。例えば、熱硬化性樹脂に配合する蓄光材１２を２５０質量部とする場合、５０質量部の蓄光材１２が有する体積と同等の体積を有する充填材量を配合することが好ましい。
このように、熱硬化性樹脂の比率を低下させすぎないように充填材を配合することにより、硬化収縮によって本成形品に変形や割れが生じることを抑制しやすくなる。また、加熱加圧成形時に、本半硬化物の発熱による温度上昇によって成形型が劣化したり、変形したりすることも抑制しやすくなる。
【００２０】
本半硬化物１０Ａは、熱硬化性樹脂に蓄光材１２とともに配合する硬化剤を利用して行う。硬化剤は、熱硬化性樹脂の硬化反応に通常用いられる硬化剤を用いることができ、熱分解型の有機過酸化物が好ましい。
また、本半硬化物１０Ａの製造における熱硬化性樹脂の半硬化では、熱硬化性樹脂に配合した硬化剤の全てを消費しないようにする。すなわち、半硬化した本半硬化物１０Ａ中に硬化剤が残存するようにする。そして、成形型５０による本半硬化物１０Ａと本成形材料２０の加熱加圧成形において、残存する硬化剤により本半硬化物１０Ａを完全に硬化する。そのため、有機過酸化物は、後述する本半硬化物１０Ａと本成形材料２０の加熱加圧成形の条件も考慮して選択する。
【００２１】
有機過酸化物は、１０時間半減期温度が９０〜１３０℃（以下、本明細書中の温度表示は、全て摂氏である。）のものが好ましく、１００〜１２５℃のものがより好ましい。
有機過酸化物の１０時間半減期温度が９０℃以上であれば、本半硬化物１０Ａと本成形材料２０とを加熱加圧成形する際、高温の成形型５０に本半硬化物１０Ａを載置した直後に本半硬化物１０Ａに含まれる残存分の硬化剤が熱による分解作用を受けて本半硬化物１０Ａの硬化反応が進行し、硬化速度が速くなって加熱加圧成形の初期に本半硬化物１０Ａが硬くなりすぎることを防止しやすい。これにより、成形型５０の表面に凹凸、艶消し形状等の形状を設けている場合に、本半硬化物１０Ａの成形型５０表面の形状への追随性が向上し、所望の表面形状を付与した本成形品１が得られやすくなる。
また、有機過酸化物の１０時間半減期温度が１３０℃以下であれば、本半硬化物１０Ａと本成形材料２０とを加熱加圧成形する際、所定の成形時間内に本半硬化物１０Ａを完全に硬化させることが容易になるため生産性が向上し、また強度、耐水性等の性能に優れた本成形品１が得られやすくなる。
有機過酸化物の具体例としては、例えば、商品名「パーロイルＴＣＰ」、「パーブチルＥ」（以上、日本油脂社製）が挙げられる。
また、促進剤としてコバルトを使用すると、硬化剤としてメチルエチルケトンパーオキサイド（日本油脂社製、商品名：パーメックＮ）が使用でき、この場合常温でも硬化することが可能である。
【００２２】
硬化剤の配合量は、熱硬化性樹脂１００質量部に対して０．３〜３質量部であることが好ましく、０．４〜２質量部であることがより好ましい。硬化剤の前記配合量が０．３質量部以上であれば、本成形品１中に未反応の熱硬化性樹脂が残存することを抑制しやすい。また、硬化剤の前記配合量が３質量部以下であれば、本成形品１中に未反応の硬化剤が残存して物性が低下することを抑制しやすい。
【００２３】
本半硬化物１０Ａは、硬化剤及び蓄光材１２を配合した熱硬化性樹脂を完全には硬化させずに任意の硬化度で重合を停止し、半硬化状態の半硬化樹脂層１１とすることにより製造する。ここで、硬化度とは、本半硬化物１０Ａの製造に用いる熱硬化性樹脂における硬化に関与する全反応基のうち、実際に硬化に寄与した反応基の割合（単位：％）である。
本半硬化物１０Ａの硬化度は、６０〜９０％が好ましい。本半硬化物１０Ａの硬化度が６０％以上であれば、本半硬化物１０Ａがその形状を保持し、表面がべとつかず、本成形材料２０と共に加熱加圧成形を行う時に成形型５０から流出したり、クラック破壊が起きたりしない程度の強度が得られやすい。また、本半硬化物１０Ａの硬化度が９０％以下であれば、加熱加圧成形による硬化によって本成形材料２０と結合するための反応基が充分に残存しており、また加熱加圧成形においてクラック破壊が起きない程度の柔軟性が得られやすい。
【００２４】
熱硬化性樹脂を半硬化させる際の加熱条件は、６０〜８０℃が好ましい。
ただし、硬化剤と共に促進剤としてコバルトを使用すれば、硬化剤としてメチルエチルケトンパーオキサイドを使用することにより、常温で硬化反応を行うこともできる。
【００２５】
熱硬化性樹脂の半硬化は、硬化剤の種類、組合せ、配合量、硬化条件を適当な条件に選択して重合を制御することにより、熱硬化性樹脂の硬化を任意の硬化度で停止することにより行うことができる。
例えば、熱硬化性樹脂１００質量部に対して硬化剤としてパーロイルＴＣＰを１質量部使用する場合、６０〜８０℃で２０〜６０分加熱することにより、該熱硬化性樹脂を硬化度６０〜９０％で半硬化した本半硬化物を得ることができる。
【００２６】
本半硬化物１０Ａの製造方法の具体例としては、例えば、以下に示す方法（１）〜（４）が挙げられる。
方法（１）：硬化剤、蓄光材及び必要に応じて充填材（以下、これらをまとめて「硬化剤等」という。）を配合した熱硬化性樹脂を凹型に流し込み、該熱硬化性樹脂を半硬化した後に脱型する方法。
方法（２）：スプレー等により、硬化剤等を配合した熱硬化性樹脂からなる樹脂膜を型上に成膜し、半硬化した後に脱型する方法。
方法（３）：硬化剤等を配合した熱硬化性樹脂をフィルム等で挟み込み、シート状に半硬化した後にフィルム等を除去する方法。
方法（４）：プリプレグ状態の熱硬化性樹脂に硬化剤等を配合して加熱成形する方法。
前記方法（１）〜（４）のなかでも、方法（３）が好ましい。方法（３）によれば、蓄光材配合半硬化樹脂シート（以下、「本半硬化シート」という。）を容易に製造することができる。本半硬化シートとは、本半硬化物のうち、特にシート状に形成されたものを意味する。
【００２７】
方法（３）は、以下に示す樹脂シート製造工程及び半硬化工程を有する方法が挙げられる。
樹脂シート製造工程では、第１のフィルム６１上に、硬化剤及び蓄光材１２を配合した未硬化の熱硬化性樹脂１１ａを載置し（図４（Ａ））、ローラ６３により第２のフィルム６２を押し当てて熱硬化性樹脂１１ａを押し広げ（図４（Ｂ））、シート状の熱硬化性樹脂１１ａ（樹脂シート）を第１のフィルム６１と第２のフィルム６２で挟んだ状態とする（図４（Ｃ））。ただし、熱硬化性樹脂１１ａを押し広げる方法は、ローラ６３を用いる方法には限定されない。
半硬化工程では、第１のフィルム６１と第２のフィルム６２に挟まれた状態でシート状に押し広げられた熱硬化性樹脂１１ａを加熱して半硬化する。これにより、第１のフィルム６１と第２のフィルム６２に挟まれたシート状の本半硬化物１０Ａ（本半硬化シート）が得られる（図４（Ｄ））。
【００２８】
樹脂シート製造工程における第１のフィルム６１上への熱硬化性樹脂１１ａの載置方法は特に限定されず、塊状に載置してもよく、延伸させて載置してもよい。
また、前記方法では、第２のフィルム６２を押し当てながら熱硬化性樹脂１１ａを押し広げていくことにより、熱硬化性樹脂１１ａに含まれている気泡を除くことができる。これにより、硬化時にピンホール等が発生することを低減できる。
特に、図４（Ｂ）に示すように、熱硬化性樹脂１１ａの一方の端部から第２のフィルム６２を押し当てていき、熱硬化性樹脂１１ａを一方向に押し広げていく方法が、簡便かつ高効率に気泡の除去が行えるために好ましい。熱硬化性樹脂１１ａを押し広げる方法は、第１のフィルム６１の中央部に熱硬化性樹脂１１ａを載置し、該熱硬化性樹脂１１ａの中央部から放射状に複数回にわたって押し広げる方法であってもよい。
【００２９】
また、樹脂シート製造工程は、例えば平板上で行なうことができる。ただし、硬化剤及び蓄光材１２を配合した熱硬化性樹脂１１ａを均一に押し広げることができれば平板上には限定されない。
【００３０】
第１のフィルム６１としては、耐熱性及び剥離性を有し、かつ熱硬化性樹脂に不溶であれば特に制限はなく、例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ナイロン、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂等のプラスチックフィルム、アルミニウム箔等の金属箔、紙や前記プラスチックフィルムの表面に離型性のある樹脂を塗布したものが挙げられる。また、前記プラスチックフィルム、金属箔を熱硬化性樹脂に接する面として、その反対側の面に他のフィルムを貼り合わせたものであってもよい。
第１のフィルム６１の厚さは、１０〜１００μｍであることが好ましい。
【００３１】
第２のフィルム６２としては、前記第１のフィルム６１で挙げたものと同じものが使用できる。
第２のフィルム６２の厚さは、取り扱い性、コスト、及び熱硬化性樹脂を均一に延伸することが容易である点などから、１０〜１００μｍであることが好ましい。
【００３２】
方法（３）では、フィルムで挟まれた状態のシート状の本半硬化物１０Ａ（本半硬化シート）を得ることができる（図４（Ｄ））。このフィルムで挟まれた本半硬化物１０Ａは、それらフィルムによって半硬化樹脂層１１のほとんどの部分が外気と接触しないようになっており、長期保存に適している。
【００３３】
方法（３）では、押圧力や樹脂粘度、押し広げる速度等を調節することにより、本半硬化シートの厚みを容易に調整できる。
本半硬化シートの厚みを調整することで、蓄光部３０Ａからの発光量を調整することができ、また最低限必要な蓄光材量で広い面積の発光を実現することもでき、歩留まりも良好になる。蓄光材の添加量はコストと輝度により選定される。
【００３４】
本半硬化物１０Ａの厚みは特に制限はなく、５〜５０００μｍが好ましく、１０〜３０００μｍがより好ましく、２０〜５００μｍがさらに好ましい。本半硬化物１０Ａの厚みが５μｍ以上であれば、加熱加圧成形時における本成形材料２０の流動により本半硬化物１０Ａが破損することを抑制しやすく、また取り扱い性が向上する。また、本半硬化物１０Ａの厚みが５０００μｍ以下であれば、熱硬化性樹脂や蓄光材の使用量が増加しすぎないため、経済性が向上する。
また、１０００μｍ以下のシート状の本半硬化物１０Ａ（本半硬化シート）であれば、所望の形状に切断することが容易になる。そのため、フィルムで挟んだ状態で本半硬化シートを保存しておき、使用時に所望の形状に切断して用いることで、所望の形状の蓄光部３０Ａを有する本成形品１を簡便かつ高効率に生産できる。
【００３５】
また、本発明では、本半硬化物１０Ａの半硬化樹脂層１１の一方の面（本実施形態では表面１１ｂ（図３））に隠蔽層を形成し、加熱加圧成形時にその隠蔽層側（表面１１ｂ側）を本成形材料２０側にして一体化を行うことにより（図１）、蓄光部３０Ａの内面３０ａ（図２）に隠蔽層を形成することが好ましい。これにより、本成形品１の表面１ａ側から見たとき、蓄光部３０Ａにおいて補強部４０が透けて見えないようにすることができる。
また、隠蔽層は、本成形品１において蓄光部３０Ａの蓄光材１２からの燐光が反射して燐光輝度が向上する点から、白色が好ましい。
【００３６】
隠蔽層の形成方法は、例えば、本半硬化物１０Ａを形成した後に塗装やコーター等により形成する方法、前記方法（３）において所望の色を転写できる転写フィルムを第１のフィルム６１として用いて転写する方法、又は後述する模様層の形成と同様に、第１のフィルム６１の熱硬化性樹脂１１ａと接する側のフィルム面に、熱硬化性樹脂１１ａに接合可能なインキにより隠蔽層を形成し、半硬化することにより転写する方法等が挙げられる。
また、本半硬化物１０Ａに隠蔽層を形成せずに、本半硬化物１０Ａと一体化する本成形材料２０に所望のトナー等を混入させ、本成形材料２０が硬化して形成される補強部４０自体を隠蔽色としてもよい。
【００３７】
以上説明した本半硬化物１０Ａは、半硬化状態の半硬化樹脂層１１を有しているため、本成形材料２０との加熱加圧成形時にその形状が保持される。そのため、加熱加圧成形前の本半硬化物１０Ａの形状を調節することにより、該本半硬化物１０Ａが硬化して形成される蓄光部３０Ａの形状を調節できる。本半硬化物１０Ａの形状は、目印等の明示、案内板等の用途に応じた所望の形状を選定できる。
【００３８】
本半硬化物１０Ａは、切断によって所望の形状とすることが容易で、また必要以上に大きな貯蔵場所を要しない点から、本半硬化シートとすることが好ましい。また、前述の方法（３）により製造するフィルムで挟んだ本半硬化シートは、長期間保存しておくことができ、さらに必要なときに取り出して所望の形状に切断し、フィルムを剥離して使用することができるため特に好ましい。
【００３９】
本半硬化物１０Ａの形状は、例えば方法（１）の場合、図５（Ａ）及び図５（Ｂ）に示すように、所望の形状（この例では矢印形状）の凹部５４を有する凹型５３を用い、凹部５４に硬化剤と蓄光材１２を配合した熱硬化性樹脂１１ａを流し込んで半硬化することで、所望の形状とすることができる。
【００４０】
本成形材料２０は、蓄光材を配合した成形品の補強部の形成に通常用いられる熱硬化性繊維強化成形材料を使用することができ、例えば、シートモールディングコンパウンド（ＳＭＣ）、バルクモールディングコンパウンド（ＢＭＣ）等が挙げられる。
【００４１】
本成形材料２０の使用量は、本半硬化物１０Ａを充分に覆うことができ、得られる本成形品１において補強部４０が蓄光部３０Ａを充分に補強できる量であればよく、用途に応じて適宜選定できる。
例えば、本成形材料２０の使用量は、本半硬化物１０Ａに対して体積比で０．２〜１５０とすることができるが、成形品形状や用途により、限度はない。
【００４２】
本半硬化物１０Ａと本成形材料２０の加熱加圧成形は成形型５０を用いて行う。
本実施形態の成形型１は、図１に示すように、上型５１と下型５２とを有する。成形型５０のような密閉系で加熱加圧成形が行える成形型は、本半硬化物１０Ａや本成形材料２０に含まれる溶剤が成形中に揮発して拡散し、環境に悪影響を与えることを抑制しやすい点で好ましい。
【００４３】
成形型５０の材質は、本半硬化物１０Ａと本成形材料２０を加熱加圧成形して一体化できるものであればよく、温度による寸法変化が小さく、燃えにくく、熱伝導率が高く、硬い素材が好ましい。成形型５０の材質としては、例えば、鉄等の金属が挙げられる。
成形型５０の形状、寸法は、特に限定されず、所望の形状及び寸法の本成形品１が得られるものであればよい。また、成形型５０の内面、すなわち成形型５０における半硬化物１０Ａ及び本成形材料２０と接触する面には、凹凸形状が形成されていてもよい。これにより、本成形品１の表面に前記凹凸形状に対応する形状を付与することができる。
【００４４】
本成形品１の製造方法では、図１（Ａ）に示すように、下型５２上に本半硬化物１０Ａを載置し、本半硬化物１０Ａ上に本成形材料２０を載置し、上型５１を下ろして上型５１と下型５２により本半硬化物１０Ａと本成形材料２０を挟み込んで加熱加圧成形を行う（図１（Ｂ））。
【００４５】
加熱加圧成形の成形圧力は、３．９８ＭＰａ〜９．８１ＭＰａ（４０ｋｇｆ／ｃｍ２〜２００ｋｇｆ／ｃｍ２）であることが好ましく、４．９０ＭＰａ〜７．８５ＭＰａ（５０ｋｇｆ／ｃｍ２〜８０ｋｇｆ／ｃｍ２）であることがより好ましい。成形圧力が、３．９８ＭＰａ以上であれば、本半硬化物１０Ａと本成形材料２０の界面の空気が抜けやすく、不具合が発生しにくい。成形圧力が９．８１ＭＰａ以下であれば、本半硬化物１０Ａにクラック破壊が生じたり、本成形材料２０が成形型５０から流出したり、位置ズレ、シワ不良等が生じることを抑制しやすい。
【００４６】
加熱加圧成形の成形温度は、６０〜１８０℃が好ましく、９０〜１５０℃がより好ましい。成形温度が６０℃以上であれば、本半硬化物１０Ａ及び本成形材料２０が完全に硬化するまでの時間が短くなり、生産性が向上する。また、成形温度が１８０℃以下であれば、本半硬化物１０Ａ及び本成形材料２０の硬化速度が速くなりすぎて本成形材料２０のプリゲルが生じることを抑制しやすい。また、成形型５０表面の凹凸、光沢、艶消し形状に対する本半硬化物１０Ａの追従性が向上し、本成形品１の外観を向上させやすい。
【００４７】
本実施形態の製造方法では、蓄光材１２を配合した熱硬化性樹脂を予め所望の形状に半硬化して本半硬化物１０Ａとしておくことにより、本成形材料２０との加熱加圧成形において本半硬化物１０Ａの形状が保持された状態で本成形材料２０と一体化することができる（図１（Ｂ））。そのため、加熱加圧成形前の本半硬化物１０Ａの形状を所望の形状にしておくことにより、蓄光材１２が配合された硬化樹脂層３１を有する所望の形状の蓄光部３０Ａと、その蓄光部３０Ａを補強する補強部４０とを有する本成形品１を得ることができる。
【００４８】
尚、本成形品１の製造方法は、前述のような下型５２に本半硬化物１０Ａを載置し、該本半硬化物１０Ａ上に本成形材料２０を載置して加熱加圧成形する方法には限定されない。例えば、下型５２上に本成形材料２０を載置し、該本成形材料２０上に本半硬化物１０Ａを載置して加熱加圧成形する方法であってもよい。
また、成形型も前記成形型５０には限定されない。例えば、本半硬化物１０Ａが本半硬化シートであり、シート状の本成形品１を製造する場合には、成形型として平型を用いることが好ましい。また、一つの型上に別の型を重ねた成形型を使用することもでき、例えば、第１の型である鉄板上に、第２の型として凹凸フィルムを載置したものを成形型としてもよい。この場合、フィルムの凹凸形状が表面に付与された本成形品１が得られる。
【００４９】
［第２実施形態］
本実施形態の本成形品の製造方法は、図６に示す本半硬化物１０Ｂと本成形材料２０とを一体化する方法である。本実施形態の製造方法は、本半硬化物１０Ｂを用いる以外は第１実施形態と同じ方法を用いることができ、好ましい態様も同じである。本半硬化物１０Ｂにおいて本半硬化物１０Ａと同じ部分については同符号を付して説明を省略する。
本半硬化物１０Ｂは、図６（Ａ）に示すように、半硬化樹脂層１１と、蓄光材１２と、模様層１３とを有する。本半硬化物１０Ｂは、模様層１３を有する以外は本半硬化物１０Ａと同じであり、好ましい態様も同じである。
【００５０】
模様層１３は、本半硬化物１０Ａにおける半硬化樹脂層１１の表面１１ｃに形成する。
模様層１３の模様は特に限定されず、用途に応じて任意の模様を選定することができ、この例では雪の結晶絵柄が浮き出る模様である（図６（Ｂ））。模様層１３は、雪の結晶絵柄以外の部分を、光を遮断するインキで形成しており、蓄光材１２からの燐光により雪の結晶絵柄が見えるようになっている。
【００５１】
そして、下型５２に、模様層１３を形成した表面１１ｃ側を下型５２に向けて本半硬化物１０Ｂを載置し、該本半硬化物１０Ｂ上に本成形材料２０を載置して一体化することにより（図７（Ａ）及び（Ｂ））、蓄光部３０Ｂの表面３０ｂに模様層１３を形成した本成形品２が得られる（図７（Ｃ））。本成形品２では表面２ａ側から蓄光部３０Ｂを見ると、模様層１３により、蓄光材１２から発せられる燐光で雪の結晶絵柄が確認できる。
【００５２】
また、ある程度光を透過して色を変化させることができるインキにより模様層１３の模様を形成することにより、本成形品２を外部から見た時に、蓄光部３０Ｂの色を局所的に変化させることもできる。
【００５３】
模様層１３を有する本半硬化物１０Ｂは、前述の方法（３）を用いて製造することが特に好ましい。以下に示す方法（３）を利用する方法により、複雑な模様層１３であっても容易に形成することができる。
方法（３）では、模様層１３を形成する場合、第１のフィルム６１上に、硬化剤及び蓄光材１２を配合した未硬化の熱硬化性樹脂１１ａを載置し（図８（Ａ））、熱硬化性樹脂１１ａに押し当てるフィルム面６２ａに、熱硬化性樹脂１１ａに接合可能なインキにより模様層１３を形成した第２のフィルム６２を用いて熱硬化性樹脂１１ａを押し広げ（図８（Ｂ））、シート状の熱硬化性樹脂１１ａ（樹脂シート）を第１のフィルム６１と第２のフィルム６２で挟んだ状態とする（図８（Ｃ））。そして、この状態で熱硬化性樹脂１１ａを半硬化する。
フィルム面６２ａに形成された模様層１３が押し付けられた状態で熱硬化性樹脂１１ａを半硬化することにより、半硬化とともに模様層１３が熱硬化性樹脂１１ａ側に転写され、表面１１ｃに模様層１３を有する本半硬化物１０Ｂ（本半硬化シート）が得られる（図６（Ａ）及び図８（Ｄ））。
【００５４】
この転写方法では、模様層１３を形成するインキとして、熱硬化性樹脂１１ａに接合可能なインキが使用できる。インキとしては、不飽和ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、硝化綿（ニトロセルロース）系の樹脂等に顔料、染料を混合したものが好ましい。
前記インキを用いることにより、半硬化する際、該インキによりフィルム面６２ａに形成した模様層１３と熱硬化性樹脂１１ａとが接合しながら硬化し、半硬化樹脂層１１の表面１１ｃ部分に模様層１３が固定されることで転写が行われる。
【００５５】
尚、本成形品２は、下型５２上に本成形材料２０を載置し、該本成形材料２０上に、模様層１３が上型５１側を向くように本半硬化物１０Ｂを載置して加熱加圧成形を行うことにより一体化させて製造することもできる。
また、第１実施形態と同様に、半硬化樹脂層１１の表面１１ｂに隠蔽層を設け、本成形品２の蓄光部３０Ｂの内面３０ａに隠蔽層を形成してもよく、隠蔽層を設けずに補強部４０自体を隠蔽色にしてもよい。
【００５６】
［第３実施形態］
本実施形態の本成形品の製造方法は、図９に示す本半硬化物１０Ｃと本成形材料２０とを一体化する方法である。本実施形態の製造方法は、本半硬化物１０Ｃを用いる以外は第１実施形態と同じ方法を用いることができ、好ましい態様も同じである。本半硬化物１０Ｃにおいて本半硬化物１０Ａと同じ部分については同符号を付して説明を省略する。
本半硬化物１０Ｃは、図９（Ａ）に示すように、半硬化樹脂層１１と、蓄光材１２と、透明半硬化樹脂層１４とを有する。本半硬化物１０Ｃは、透明半硬化樹脂層１４を有する以外は本半硬化物１０Ａと同じである。
【００５７】
透明半硬化樹脂層１４は、透明又は半透明の熱硬化性樹脂により形成する。
透明半硬化樹脂層１４を形成する熱硬化性樹脂としては、例えば、透明又は半透明の不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ジアリルフタレート樹脂等が挙げられる。透明半硬化樹脂層１４の形成に使用する熱硬化性樹脂は、半硬化樹脂層１１と透明半硬化樹脂層１４の接着性の点から、半硬化樹脂層１１の形成に使用する熱硬化性樹脂と同じ樹脂か、共通する成分を有する樹脂を用いることが好ましい。
透明半硬化樹脂層１４は、硬化度が６０〜９０％であることが好ましい。これにより、本成形材料２０との加熱加圧成形において、本半硬化物１０Ｃと本成形材料２０との接着性が向上するうえ、半硬化樹脂層１１と透明半硬化樹脂層１４との接着性も向上する。
【００５８】
また、透明半硬化樹脂層１４には、改質剤としての紫外線吸収剤や、充填材としてガラスビーズや樹脂ビーズを配合してもよい。また、透明半硬化樹脂層１４には、耐候性、耐摩耗性を向上させるために、シリカ、アルミナ等の充填材を配合してもよい。
【００５９】
透明半硬化樹脂層１４を設ける方法としては、例えば、予めコーター方式、塗装等を利用してフィルム上に透明半硬化樹脂層１４を形成し、該透明半硬化樹脂層１４上に、蓄光材を配合した未硬化の熱硬化性樹脂を載置し、さらにフィルムで被覆し、該フィルムの上に載荷して前記熱硬化性樹脂を押し広げた後、半硬化することで透明半硬化樹脂層１４上に半硬化樹脂層１１を形成する方法が挙げられる。
【００６０】
また、前述の方法（３）により、両面をフィルムで挟まれた本半硬化シート１０Ａを製造し（図４（Ｄ））、第２のフィルム６２を剥離して、半硬化樹脂層１１上にスプレー、コーター方式等により透明又は半透明の未硬化の熱硬化性樹脂を塗布した後に、該熱硬化性樹脂を半硬化することにより透明半硬化樹脂層１４を形成する方法であってもよい。
また、方法（３）により、両面をフィルムで挟まれた本半硬化シート１０Ａを製造し（図４（Ｄ））、第２のフィルム６２を剥離して、半硬化樹脂層１１上に透明で未硬化の熱硬化性樹脂を載置し、該熱硬化性樹脂をローラ等により押し広げた後に半硬化することにより透明半硬化樹脂層１４を形成する方法であってもよい。
【００６１】
本半硬化物１０Ｃと本成形材料２０との一体化は、本半硬化物１０Ｃを、透明半硬化樹脂層１４が下型５２を向くように下型５２上に載置し、該本半硬化物１０Ｃ上に本成形材料２０を載置して加熱加圧成形することにより行う（図１０（Ａ）及び（Ｂ））。これにより、表面３ａ側に形成された透明樹脂層３２、及び該透明樹脂層３２の内部側に形成され、蓄光材１２が配合された硬化樹脂層３１を有する蓄光部３０Ｃと、蓄光部３０Ｃを補強する補強部４０とを備えた本成形品３が得られる（図９（Ｂ））。
【００６２】
本成形品３は、透明樹脂層３２を有することにより、蓄光材１２が蓄光部３０Ｃの表面３０ｂに露出して磨耗により劣化することを防止できるため、耐久性がより優れている。また、蓄光材１２はその種類によっては水の浸漬によりその性能が低下するものもある。しかし、そのような蓄光材１２を用いた場合でも、透明樹脂層３２により蓄光材１２が水と接触することを防止でき、本成形品３は水に対する耐久性も高くなる。
本成形品３を耐摩耗性を有する部品として使用する場合、本成形品３の透明又は半透明の透明樹脂層３２は、ＪＩＳ Ｋ７２０４プラスチック−摩耗輪による摩耗試験方法（準拠）において、摩耗輪ＣＳ１７使用、荷重１ｋｇ載荷、摩耗輪１０００回転（７０回転／ｍｉｎ（周波数６０Ｈｚ））における摩耗量が、１００ｍｇ以下であることが好ましい。
【００６３】
尚、本成形品３は、下型５２上に本成形材料２０を載置し、該本成形材料２０上に、透明半硬化樹脂層１４が上型５１側を向くように本半硬化物１０Ｃを載置して加熱加圧成形を行うことにより一体化させて製造することもできる。
また、熱硬化性樹脂に接着可能な樹脂シートを方法（３）における第２のフィルム６２の代わりに使用し、該樹脂シートをそのまま剥離せずに用いて透明樹脂層３２としてもよい。
また、第１実施形態と同様に、半硬化樹脂層１１の表面１１ｂに隠蔽層を設け、本成形品３の蓄光部３０Ｃの内面３０ａに隠蔽層を形成してもよく、隠蔽層を設けずに補強部４０自体を隠蔽色にしてもよい。
【００６４】
［第４実施形態］
本実施形態の本成形品の製造方法は、図１１に示す本半硬化物１０Ｄと本成形材料２０とを一体化する方法である。本実施形態の製造方法は、本半硬化物１０Ｄを用いる以外は第１実施形態と同じ方法を用いることができ、好ましい態様も同じである。本半硬化物１０Ｄにおいて本半硬化物１０Ａと同じ部分については同符号を付して説明を省略する。
本半硬化物１０Ｄは、図１１（Ａ）に示すように、半硬化樹脂層１１と、蓄光材１２とを有する。また、本半硬化物１０Ｄの半硬化樹脂層１１内は、蓄光材１２が存在する蓄光材部１５と、蓄光材１２が存在しない透明樹脂部１６とに分かれている。
【００６５】
本半硬化物１０Ｄへ透明樹脂部を設ける手段としては、半硬化樹脂層１１を形成する熱硬化性樹脂に比べて比重の大きな蓄光材１２を用いる手段が挙げられる。
具体的には、熱硬化性樹脂に蓄光材１２を配合した後、一定時間静置、又は揺動等による振動を付加することにより蓄光材１２を沈降させ、その後に熱硬化性樹脂を半硬化することにより、表面に透明樹脂部１６を形成することができる。
また、温度に対して粘度変化が大きい熱硬化性樹脂を使用する場合は、硬化剤の種類及び量を選定することにより、熱硬化性樹脂を加熱したときに、樹脂粘度が低くなって蓄光材１２の沈降が完了した後に硬化反応が進行するようにすることもできる。
また、方法（３）によりシート状の本半硬化物１０Ｄ（本半硬化シート）を製造する場合は、蓄光材を配合した熱硬化性樹脂をフィルム間に挟んでシート状にした後に、前記と同様の方法で蓄光材を沈降させて半硬化を行うことができる。
【００６６】
蓄光材と熱硬化性樹脂の比重差により蓄光材部１５と透明樹脂部１６を設ける方法は、第３実施形態の本半硬化物１０Ｃのように、半硬化樹脂層１１と透明半硬化樹脂層１４とをそれぞれ形成する方法と比較して、蓄光材部１５と透明樹脂部１６を同時に成形できるために作業時間が短縮でき、生産性が高い。また、蓄光材部１５と透明樹脂部１６との間に界面が生じないため、界面で残留応力が生じることを防止できる。さらに、本半硬化物１０Ｄの蓄光材部１５と透明樹脂部１６の密着性は、本半硬化物１０Ｃの半硬化樹脂層１１と透明半硬化樹脂層１４の密着性よりも高く、水の浸入等による界面劣化のおそれもなく、製造中に界面に異物や気泡が混入することも防止できる。
【００６７】
ただし、本半硬化物１０Ｄは、加熱加圧成形時に、蓄光材部１５と透明樹脂部１６のそれぞれの部分における蓄光材及び充填材の配合の有無による熱硬化性樹脂の硬化速度及び収縮率が異なり、得られる本半硬化物１０Ｄに反りが生じる可能性がある。そのため、本半硬化物１０Ｄを用いる場合は、一体成形する本成形材料２０の剛性を、本半硬化物１０Ｄの剛性よりも大きくしておくことが好ましい。これにより、加熱加圧成形において本半硬化物１０Ｄに反りが発生することを解消できる。また、本成形材料２０との加熱加圧成形後に、得られる本成形品に反りに対して強制（圧力等）を加えたり、加熱加圧成形に用いる成形型にキャンバーを設けたりする等の方法により反りを解消することもできる。
【００６８】
また、熱硬化性樹脂に比べて比重が高い蓄光材を使用して本半硬化物１０Ｄを製造する際には、反りの発生を抑える点から、熱硬化性樹脂に蓄光材１２と共に増粘剤を配合しておくことが好ましい。
増粘剤としては、例えば、シリカ、ガラス等からなる粉末状のものが挙げられる。
【００６９】
増粘剤の配合量は、増粘剤の平均粒径及び形状によっても異なるが、例えば平均粒径が数ｎｍ程度のシリカであれば、熱硬化性樹脂１００質量部に対して０．１〜１０質量部が好ましく、０．５〜５質量部がより好ましい。増粘剤の前記配合量が０．１質量部以上であれば、増粘効果が得られやすい。また、増粘剤の前記配合量が１０質量部以下であれば、増粘剤を配合した熱硬化性樹脂の樹脂粘度が高くなりすぎることを抑制しやすく、作業性が向上する。また、増粘剤を配合した熱硬化性樹脂中に気泡が残って成形不良となることも抑制しやすい。
【００７０】
本半硬化物１０Ｄと本成形材料２０との一体化は、本半硬化物１０Ｃを用いる場合と同様に、本半硬化物１０Ｄを、透明樹脂部１６が下型５２を向くように下型５２上に載置し、該本半硬化物１０Ｄ上に本成形材料２０を載置して加熱加圧成形することにより行う。これにより、表面４ａ側に透明樹脂部３３、及びその内部側に蓄光材部３４を有する蓄光部３０Ｄと、蓄光部３０Ｄを補強する補強部４０とを備えた本成形品４が得られる（図１１（Ｂ））。
本成形品４は、硬化樹脂層３１内に蓄光材１２が存在しない透明樹脂部３３が形成されているため、本成形品３と同様に、蓄光材１２が蓄光部３０Ｄの表面３０ｂに露出して磨耗により劣化することを防止することができ、耐久性がより優れている。また、蓄光材１２が水と接触することを防止できるため、本成形品４は水に対する耐久性も高くなる。
【００７１】
尚、本成形品４は、下型５２上に本成形材料２０を載置し、該本成形材料２０上に、透明樹脂部１６が上型５１側を向くように本半硬化物１０Ｄを載置して加熱加圧成形を行うことにより一体化させて製造することもできる。
また、第１実施形態と同様に、半硬化樹脂層１１の表面１１ｂに隠蔽層を設け、本成形品４の蓄光部３０Ｄの内面３０ａに隠蔽層を形成してもよく、隠蔽層を設けずに補強部４０自体を隠蔽色にしてもよい。
【００７２】
［その他の実施形態］
本成形品の製造方法では、前述の方法には限定されない。例えば、模様層と透明半硬化樹脂層の両方を形成した本半硬化物を用いる方法であってもよい。この場合、半硬化樹脂層１１上に模様層を形成し、該模様層上に透明半硬化樹脂層を形成してもよく、半硬化樹脂層１１上に透明半硬化樹脂層を形成し、該透明半硬化樹脂層上に模様層を形成してもよい。
また、第２実施形態において、加熱加圧成形時に成形型５０に載置する本半硬化物１０Ｂの向きを逆にし、蓄光部３０Ｂの内面３０ａ側に模様層１３を形成してもよい。
【００７３】
また、加熱加圧成形時に本半硬化物が破損するおそれがある場合には、複数層の本半硬化物と本成形材料と一体化してもよい。また、本成形品の目的を損なわない範囲内であれば、紙類、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂等の有機繊維、あるいは無機繊維製の織布、不織布等の補強用シートを本半硬化物に重ねて使用してもよい。
複数の本半硬化物を積層する場合、本成形品の内部側の蓄光部部分となる本半硬化物は、有色不透明の熱硬化性樹脂を半硬化した半硬化物であってもよい。例えば、下型１２上に本半硬化物１０Ａを載置し、該本半硬化物１０Ａ上に有色不透明の熱硬化性樹脂を半硬化した半硬化物を載置し、該半硬化物上に本成形材料２０を載置し、加熱加圧成形によりそれらを一体化してもよい。これにより、蓄光材が配合された蓄光部の内部側に、隠蔽層となる有色不透明の硬化樹脂層が形成された本成形品が得られる。
【００７４】
本発明の本成形品の製造方法では、模様層を形成した本半硬化物に種々の半硬化樹脂層を多層化し、それらと模様層とを組み合わせることで本成形品の意匠性を向上させてもよい。
例えば、方法（３）により製造した模様層が形成された本半硬化シートのフィルムを剥がし、その半硬化樹脂層の表面に、蓄光材が配合されていない透明又は半透明の未硬化樹脂を塊状に載置し、所望の色の転写フィルム、又は前記模様層とは別の模様層が形成されたフィルムにより前記未硬化樹脂を押し広げて半硬化する工程を繰返し行うことで、模様を多層化することができる。さらに、この模様の多層化を、透明、半透明、有色不透明の半硬化樹脂層を多層化しながら行うことで、模様に立体感、鮮明感、隠蔽効果を持たせてもよい。前記転写フィルムとしては、無地、柄入り、有色不透明インキ付きのもの等が使用できる。
【００７５】
前述の本半硬化物（本半硬化シート）以外の模様付きの本半硬化シートの具体例としては、例えば、以下の本半硬化シート（ｉ）〜（ｉｖ）が挙げられる。
本半硬化シート（ｉ）：加熱加圧成形時に本成形材料と接触させる面に模様層を形成した本半硬化シート（本成形品としたとき、蓄光部の内部側に模様層が形成される。該模様層又は補強部の色が蓄光部の背景色となる。）
本半硬化シート（ｉｉ）：本半硬化シート（ｉ）の模様層が形成されていない側に、さらにインキを有さないフィルムで形成した透明半硬化樹脂層を積層したもの（本成形品としたとき、模様層又は補強部の色が背景色となり、蓄光部に透明樹脂層が形成される。）。
本半硬化シート（ｉｉｉ）：本半硬化シート（ｉ）の模様層上に、有色不透明な半硬化樹脂層を形成したもの（本成形品としたとき、補強部の色に左右されず、有色不透明な硬化樹脂層を背景色にして隠蔽効果を持たせる。）。
本半硬化シート（ｉｖ）：本半硬化シート（ｉ）の模様層上に、表面に有色不透明インキを付与した透明半硬化樹脂層を形成したもの（本成形品としたとき、透明樹脂層で立体感を持たせつつ、有色不透明インキで隠蔽効果を持たせる。）。
【００７６】
また、本発明における本半硬化シート（シート状の本半硬化物）は、２枚のフィルム間に予め繊維を挟んだ状態とし、これに樹脂を含浸することにより製造することもできる。
前記繊維の材質は特に制限はなく、例えば、ガラス、金属等の無機材質、紙類、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ビニロン等の有機材質等がある。前記繊維は、含浸させる樹脂の種類により選択する材質も異なるが、含浸させる樹脂がポリエステル樹脂の場合は、接着性や取り扱い性の点から、表面処理を施したガラス繊維が好ましい。また、前記繊維としては、マット状やシート状のものが好ましい。
【００７７】
前記繊維の目付け量としては、例えばガラス繊維マットの場合、５〜２５０ｇ／ｍ２が好ましく、１５〜１００ｇ／ｍ２がより好ましい。前記繊維の前記目付け量が５ｇ／ｍ２以上であれば、加熱加圧成形時において、本成形材料の流動によって本半硬化シートが破損することを抑制しやすい。また、前記繊維の前記目付け量が２５０ｇ／ｍ２以下であれば、含浸させる樹脂の使用量をより少なくすることができ、経済性に優れる。前記繊維は、数枚重ねて所定の目付け量としてもよい。
繊維の形態は、特に限定されず、例えば、切断した繊維をバインダ等でつなぎ合わせた不織布として、フェルト状、マット状等がある。また、繊維を織った織布としては、例えば、平織り、綾織り等が挙げられる。
【００７８】
以上説明した本成形品の製造方法によれば、耐久性に優れた本成形品を製造できる。また、本成形品の製造方法は、予め半硬化した本半硬化物を用いるため、成形における成形型の占有時間や作業時間が短く、ピンホール不良が発生し難い。さらに、密閉系の成形型を用いて加熱加圧成形を行うことで、溶剤の揮散による環境の悪化を低減できる。また、本成形材料との加熱加圧成形に用いる前の本半硬化物の形状を調節することで、所望の形状の蓄光部を容易に形成できるため、時間を要するマスキング作業等を行う必要がなく、また蓄光部と補強部との境界も明瞭となり柄が鮮明になる。
【００７９】
また、本発明の半硬化シートの製造方法である方法（３）によれば、本成形品を製造する前段階の本半硬化物として、フィルムに挟んだ状態の本半硬化シートを製造することができる。
また、方法（３）は、型の占有がないため生産性が高く、またフィルムで覆うため作業時及び保管時において溶剤揮散等による環境への影響が低減される。
また、蓄光部に柄を作製しようとする場合は、本半硬化シートを任意の形状に切断して加熱加圧成形に用いることで、容易に所望の形状の蓄光部を形成できる。
【００８０】
また、従来は単色又は多色吹きによる石調等、蓄光部には単調な模様しか形成できなかったが、方法（３）のフィルムを用いた方法を利用することで、複雑な模様層であっても本半硬化物の表面に容易に設けることができるため、蓄光部において燐光による複雑な模様を発現させることがさら容易になる。また、蓄光部の発光量を局所的に変化させる場合であっても、蓄光材の量や硬化樹脂層の厚みを変更することなく、模様層を利用して容易にその調整をすることができる。
【００８１】
本成形品は、以上説明した製造方法により得られる成形品であり、スイッチ部や、ステップ段差、看板等の目印や危険箇所明示、暗闇での案内板等の用途に好適に使用できる。
また、本成形品は、本半硬化物が加熱加圧成形にて本成形材料と反応するため蓄光部と補強部の密着性が良好であり、また蓄光部は熱硬化性樹脂を硬化させた表面を有するため、硬度が高く耐摩耗性に優れており、配合された蓄光材が破損したり劣化したりし難い。また、表面に透明樹脂層が設けられることで摩耗や水等への耐久性がさらに向上する。そのため、床材等の耐摩耗性の要求される材料への適用も可能となる。
【００８２】
また、本成形品は、粘着剤付き蓄光シートを後で貼る方式と異なり、本半硬化物が成形品本体へ埋め込まれた状態で硬化して蓄光部となるため、蓄光部と補強部に段差が生じない。そのため、それらの境界部分が汚染するおそれも少なく、清掃も容易で外観に優れる。
【実施例】
【００８３】
以下、実施例を示して本発明を詳細に説明する。ただし、本発明は以下の記載によっては限定されない。
［実施例１］
熱硬化性樹脂１１ａである２５℃の透明な未硬化のサンドーマ３７１７（商品名、イソフタル酸系不飽和ポリエステル樹脂ディー・エイチ・マテリアル社製）１００質量部に、予め硬化剤としてパーロイルＴＣＰ（商品名、日本油脂社製）１質量部、蓄光材１２であるルミノーバ（商品名、根本特殊化学社製）１００質量部を配合したものを、縦１５０ｍｍ×横５００ｍｍ×深さ５ｍｍの矢印型の凹部５４を有する金属製の凹型５３に流し込んだ（図５（Ａ）及び（Ｂ））。その後、５分間静置し、熱硬化性樹脂に比べて比重の大きい蓄光材１２を沈降させ、次いでこれを７０℃の硬化炉へ投入して３０分間の硬化反応を行った後、硬化炉より取り出して脱型することにより、同一層内に蓄光材部１５と透明樹脂部１６を有する、縦１５０ｍｍ×横５００ｍｍ×厚み５ｍｍの矢印形状の本半硬化シート（本半硬化物１０Ｄ）（図１１（Ａ））を得た。
【００８４】
次いで、得られた本半硬化シートの透明樹脂部１６側を、成形型５０（図１）の下型５２側にして載置し、さらに該本半硬化シート上に本成形材料２０としてＳＭＣ（５０質量部）を載置した後、成形型５０を閉め、上型５１を１３０℃、下型５２を１４０℃として、圧力１００ｋｇｆ／ｃｍ２で加熱加圧成形を５分間行った。
その後、成形型５０を開いて脱型することにより、矢印形状で、表面に透明樹脂部３３が形成された蓄光部３０Ｄを有する本成形品４を得た（図１１（Ｂ））。
得られた本成形品４にはピンホール不良は生じていなかった。
【００８５】
［実施例２］
熱硬化性樹脂１１ａである前記未硬化のサンドーマ３７１７（商品名、イソフタル酸系不飽和ポリエステル樹脂、ディー・エイチ・マテリアル社製）１００質量部に、硬化剤としてパーロイルＴＣＰ（商品名、日本油脂社製）１質量部、蓄光材１２としてルミノーバ（商品名、根本特殊化学社製）１００質量部を配合したものを、厚さ５０μｍのポリエステルフィルムからなる第１のフィルム６１（ベースフィルム）の表面上の一端部に塊状に載置した（図８（Ａ））。また、雪の結晶柄の模様層１３（図６（Ｂ））を前記熱硬化性樹脂１１ａに接合可能なインキ（不飽和ポリエステル樹脂に顔料を混合したもの）によりフィルム面６２ａに形成した厚さ２５μｍの第２のフィルム６２（ポリエステルフィルム；大日本印刷社製）を用意した。第２のフィルム６２の端部側のフィルム面６２ａを塊状の熱硬化性樹脂１１ａに押し付け、ローラ６３により第２のフィルム６２を一方向に押し当てて熱硬化性樹脂１１ａを押し広げ（図８（Ｂ））、第２のフィルム６２を重ね合せた状態にした（図８（Ｃ））。
次に、押し広げた熱硬化性樹脂１１ａを、フィルムで挟んだ状態のまま、６０℃に保持した硬化炉内に６０分間静置して硬化反応を進めて半硬化状態とした（図８（Ｄ））。この後、第１のフィルム６１と第２のフィルム６２を剥がしたところ、表面１１ａに雪の結晶絵柄の模様層１３が形成された半硬化状態の本半硬化シート（本半硬化物１０Ｂ）が得られた（図６（Ａ）及び（Ｂ））。得られた本半硬化シートは、表面にべとつきがなく、また柔軟性があり、シート形状が保持されており、取扱いも容易であった。
【００８６】
次いで、得られた本半硬化シートを縦２００ｍｍ×横３００ｍｍに切断し、模様層１３側を下にして下型５２上に載置し、続いてその上に本成形材料２０としてＳＭＣ２０質量部を載置した後に（図７（Ａ））、上型５１を締め、下型５２を１５０℃、上型５１を１４５℃として、圧力１００ｋｇｆ／ｃｍ２で加熱加圧成形を５分間行った（図７（Ｂ））。本半硬化シート（本半硬化物１０Ｂ）は、成形型５０内でＳＭＣが流動して硬化するのに伴い、完全硬化してＳＭＣと一体化した。その後、脱型することにより、雪の結晶絵柄が見える模様層１３が形成された蓄光部３０Ｂを有し、雪の結晶絵柄で燐光が確認できる本成形品２を得た。
得られた本成形品２にはピンホール不良は生じていなかった。
【００８７】
［実施例３］
模様層１３の代わりに、グレーの濃淡からなる柄の模様層１７（図１２（Ａ））が形成された第２のフィルム６２を用いた以外は、実施例２と同様にして本半硬化シートを製造し、さらに実施例２と同様にして加熱加圧成形を行い、模様層１７が設けられた蓄光部３０及び補強部４０を有する本成形品５を得た（図１２（Ｂ）及び（Ｃ））。得られた本成形品５は、蓄光材の量を部分的には変更していないが、模様層１７により、成形品表面から見て輝度が異なって見えるものであった。
得られた本成形品５にはピンホール不良は生じていなかった。
【００８８】
［実施例４］
平滑なベース型７１上に厚み５０μｍのポリエステルフィルム７２を載置し、ベース型７１とポリエステルフィルム７２を両面テープで貼り付けて固定した（図１３（Ａ））。
次に、前記ポリエステルフィルム７２の一端部に、硬化剤としてパーロイルＴＣＰ（商品名、日本油脂社製）０．５質量部、パーブチルＥ（商品名、日本油脂社製）０．５質量部を、熱硬化性樹脂１４ａである透明で未硬化のサンドーマ３７１７（商品名、イソフタル酸系不飽和ポリエステル樹脂、ディー・エイチ・マテリアル社製）１００質量部に配合したものを塊状に載置した（図１３（Ｂ））。
次いで、コーター７３により、０．３ｍｍの厚みの熱硬化性樹脂膜１４ａを形成した（図１３（Ｃ）及び（Ｄ））。次いで、これをベース型７１ごと硬化炉へ投入し、温度６０℃で６０分間硬化反応を行った。硬化時間が完了した時点で硬化炉より取り出し、ポリエステルフィルム７２上に０．３ｍｍ厚の半硬化状態の透明半硬化樹脂層１４を形成した。
【００８９】
次に、熱硬化性樹脂１１ａである透明で未硬化のサンドーマ３７１７（商品名、イソフタル酸系不飽和ポリエステル樹脂、ディー・エイチ・マテリアル社製）１００質量部に、硬化剤としてパーロイルＴＣＰ（商品名、日本油脂社製）１質量部、蓄光材としてルミノーバ（商品名、根本特殊化学社製）１００質量部を配合したものを、ポリエステルフィルム７２上に形成された透明半硬化樹脂層１４上に塊状に載置し（図１４（Ａ））、ローラ７５により無模様の厚さ２５μｍのポリエステルフィルム７４を熱硬化性樹脂１１ａに押し当てて一方向に押し広げ、ポリエステルフィルム７４を重ね合せた。次に、これらを、６０℃に保持した硬化炉内に６０分間静置して熱硬化性樹脂１１ａの硬化反応を進め、半硬化状態とした。この後、両側のフィルムを剥がしたところ（図１４（Ｂ））、半硬化樹脂層１１の片側に透明半硬化樹脂層１４が形成された本半硬化シート（本半硬化物１０Ｃ）が得られた（図９（Ａ））。得られた本半硬化シートは、表面にべとつきがなく、柔軟性があり、シート形状が保持されており、取扱いも容易であつた。
【００９０】
次に、得られた本半硬化シートから、それぞれ縦２０ｍｍ×横８００ｍｍ、及び縦２０ｍｍ×横１５６０ｍｍの大きさのシートを２枚切り出し、その各々のシートについて以下の本成形材料との加熱加圧成形を行った。
切り出したシートを、透明半硬化樹脂層１４側を下型５２側に向けて下型５２上に配置し、本成形材料２０であるＳＭＣ２０質量部を載置し（図１０（Ａ））、成形型５０を閉め、上型５１を１３０℃、下型５２を１４０℃として、圧力１００ｋｇｆ／ｃｍ２で加熱加圧成形を５分間行い（図１０（Ｂ））、表面に透明樹脂層３２が形成された所望の形状の蓄光部３０Ｃを有する本成形品３（図９（Ｂ））を得た。
得られた２種類の本成形品３にはいずれもピンホール不良は生じていなかった。
【符号の説明】
【００９１】
１〜５ 本成形品 １ａ〜４ａ 本成形品の表面 １０Ａ〜１０Ｄ 本半硬化物 １１ａ 熱硬化性樹脂 １１ｂ、１１ｃ 半硬化樹脂層の表面 １１ 半硬化樹脂層 １２ 蓄光材 １３、１７ 模様層 １４ 透明半硬化樹脂層 １４ａ 熱硬化性樹脂 １５ 蓄光材部 １６ 透明樹脂部 ２０ 本成形材料 ３０、３０Ａ〜３０Ｄ 蓄光部 ３０ａ 蓄光部の内面 ３０ｂ 蓄光部の表面 ３１ 硬化樹脂層 ３２ 透明樹脂層 ３３ 透明樹脂部 ３４ 蓄光材部 ４０ 補強部 ５０ 成形型 ５１ 上型 ５２ 下型 ５３ 凹型 ５４ 凹部 ６１ 第１のフィルム ６２ 第２のフィルム ６２ａ フィルム面 ６３ ローラ ７１ ベース型 ７２ ポリエステルフィルム ７３ コーター ７４ ポリエステルフィルム ７５ ローラ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
硬化剤及び蓄光材を配合した熱硬化性樹脂を半硬化した蓄光材配合半硬化物と、熱硬化性繊維強化成形材料とを、成形型にて加熱加圧成形して一体化することを特徴とする蓄光材配合成形品の製造方法。
【請求項２】
第１のフィルム上に、硬化剤及び蓄光材を配合した未硬化の熱硬化性樹脂を載置し、第２のフィルムを押し当てて前記熱硬化性樹脂を前記第１のフィルム上に押し広げ、前記各々のフィルムで挟まれたシート状の樹脂シートを得る樹脂シート製造工程と、
前記樹脂シートを加熱して半硬化させる半硬化工程と、を有することを特徴とする蓄光材配合半硬化樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
前記第２のフィルムの前記熱硬化性樹脂に押し当てるフィルム面に、予め前記熱硬化性樹脂に接合可能なインキにより模様層を形成し、前記樹脂シートを半硬化すると共に前記模様層を前記樹脂シートの表面に転写する、請求項２に記載の蓄光材配合半硬化樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
請求項２又は３に記載の製造方法により製造された蓄光材配合半硬化樹脂シートを所定の形状に切断し、その切断した蓄光材配合半硬化樹脂シートと、熱硬化性繊維強化成形材料とを、成形型にて加熱加圧成形して一体化する蓄光材配合成形品の製造方法。
【請求項５】
請求項１又は請求項４に記載の蓄光材配合成形品の製造方法により製造された蓄光材配合成形品。
【請求項１】
硬化剤及び蓄光材を配合した熱硬化性樹脂を半硬化した蓄光材配合半硬化物と、熱硬化性繊維強化成形材料とを、成形型にて加熱加圧成形して一体化することを特徴とする蓄光材配合成形品の製造方法。
【請求項２】
第１のフィルム上に、硬化剤及び蓄光材を配合した未硬化の熱硬化性樹脂を載置し、第２のフィルムを押し当てて前記熱硬化性樹脂を前記第１のフィルム上に押し広げ、前記各々のフィルムで挟まれたシート状の樹脂シートを得る樹脂シート製造工程と、
前記樹脂シートを加熱して半硬化させる半硬化工程と、を有することを特徴とする蓄光材配合半硬化樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
前記第２のフィルムの前記熱硬化性樹脂に押し当てるフィルム面に、予め前記熱硬化性樹脂に接合可能なインキにより模様層を形成し、前記樹脂シートを半硬化すると共に前記模様層を前記樹脂シートの表面に転写する、請求項２に記載の蓄光材配合半硬化樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
請求項２又は３に記載の製造方法により製造された蓄光材配合半硬化樹脂シートを所定の形状に切断し、その切断した蓄光材配合半硬化樹脂シートと、熱硬化性繊維強化成形材料とを、成形型にて加熱加圧成形して一体化する蓄光材配合成形品の製造方法。
【請求項５】
請求項１又は請求項４に記載の蓄光材配合成形品の製造方法により製造された蓄光材配合成形品。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２０１０−２５３８０６（Ｐ２０１０−２５３８０６Ａ）
【公開日】平成２２年１１月１１日（２０１０．１１．１１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−１０６６８０（Ｐ２００９−１０６６８０）
【出願日】平成２１年４月２４日（２００９．４．２４）
【出願人】（３０１０５０９２４）株式会社ハウステック (234)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年１１月１１日（２０１０．１１．１１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年４月２４日（２００９．４．２４）
【出願人】（３０１０５０９２４）株式会社ハウステック (234)
【Ｆターム（参考）】
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