薄鋼帯の連続製造方法
本発明は薄鋼帯の連続製造方法に関し、溶融鋼が溶融鋼だめから同期して動く２つの回転冷却鋳造ロール４、５の間に導入され、鋳造鋼帯６が鋳造ロール４、５において鋳造鋼帯６を形成するために少なくとも部分的に凝固し、溶融鋼は少なくとも以下の合金成分：１重量％未満のニッケル（Ｎｉ）、１重量％未満のクロム（Ｃｒ）、０．８重量％未満の炭素（Ｃ）、特に０．４重量％未満の炭素（Ｃ）、少なくとも０．５５重量％のマンガン（Ｍｎ）を含み、鋳造ロール４、５の少なくとも一方の表面には、無作為模様状に、鋳造ロール４、５面にわたり均一に凹みが配置され、更に、鋳造ロール４、５におけるロール分離力が５から１５０Ｎ／ｍｍ、特に５から１００Ｎ／ｍｍの間に設定及び／又は調節されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、薄鋼帯の連続製造における方法及び機械設備に関し、詳細には、少なくとも、２つの鋳造ロール及びサイドプレートを備え、該サイドプレートはキャスティングだめとして利用可能なように鋳造ロールの側方に適宜配置されており、作業中に薄鋼帯が鋳造ロール間及びサイドプレート間に形成されるように、キャスティングだめから鋳造ロールへ液状の溶融鋼が導入され得るような製造方法及び機械設備に関する。
【背景技術】
【０００２】
少なくとも以下の合金構成成分
・１重量％未満のニッケル（Ｎｉ）
・１重量％未満のクロム（Ｃｒ）
・０．８重量％未満の炭素（Ｃ）、特に０．４重量％未満の炭素（Ｃ）
・少なくとも０．５５重量％のマンガン（Ｍｎ）
を含む溶融鋼より鋼帯を製造する工程において製造される鋳造鋼帯は、特に従来の技術として周知である２つのロールを用いた処理において、鋼帯の品質を著しく低下させる原因となる多くの亀裂や表面欠陥が生じていた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明の目的は、このように周知である従来の技術の欠陥を解消すること、且つ、請求項１に記載される鋼のグレード処理を更に向上させることにあり、また、請求項１９のプレアンブルに記載される機械設備により、対応する鋼帯をより経済的に製造することが可能となる。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明によれば、本発明の目的は請求項１の特徴を有する処理工程により達成され、また、請求項１９の特徴を有する機械設備により達成される。
【０００５】
本発明の特定の実施形態では、鋳造ロールは、２ロール鋳造工程で使用される鋳造ロールを示すものとする。しかしながら、これに加え、定義における鋳造ロールは、従来の技術より周知である他のすべての壁面をも含むものとする。従来の技術によれば、鋳造ロールの表面は、特に、施削及び／又は研削による異物除去切削を含む技術的工法処理により製造されるのが好ましい。従来の技術より周知である鋳造ロールを用いた、詳細には２ロール鋳造工程に基づいて、従来の技術で通常用いられるＲＳＦ指数が１００Ｎ／ｍｍから２５０Ｎ／ｍｍの間（ロール分離強度）における鋼帯の製造工程において、製造された鋼帯は、亀裂の重要な証拠を示すと共に、鋼帯の幅方向と交差する長さ方向に沿って著しく顕著な温度差異の証拠を示す。これにより、強度や不均一凝固特性におけるかなりの上下変化（ばらつき）が推測され得る。
【０００６】
厚さ１ｍｍから１０ｍｍの薄鋼帯を形成させる、非ステンレス（Ｃｒ及び／又はＮｉの構成が各々１％未満）液状鋼の直接鋳造工法において、従来の技術で周知である処理パラメータの使用では、不適格な品質の鋼帯が製造される。この意味において、鋼帯に度々形成される微小亀裂は特に危険である。
【０００７】
前述した溶融鋼の成分を用いた本発明による処理によって、良好な鋼帯特性、特に良好な鋼帯先端を有する亀裂のない鋼帯を製造することが初めて可能となった。更に、従来技術より均質である鋼帯の幅直交方向における鋼帯の温度分布を均一に、永久型すなわち鋳造ロールの直下において、特に鋼帯幅においてプラスマイナス（±）２５Ｋ以内とすることが可能となった。本発明による製造工程を用いて製造された鋼帯には、一般に熱により誘発され得るすじかい状の縞が生じず、この鋼帯はエッジにおける良好な品質において際立っている。
【０００８】
本発明の特定の実施形態によれば、２ロール鋳造工法を実施するための２つの鋳造ロールが必要で、この場合、鋳造ロールの表面には、一様な無作為模様状に配設されたケース凹み（溝）が、両方の鋳造ロールの表面に形成されている。
【０００９】
本発明の特定の実施形態によれば、使用される鋳造ロールの表面構成は、実質上均一に配置された凹みによって特徴付けられる。一の特定実施形態によれば、これらの凹みは、機械的に形成された圧こん及び／又は隆起であって、例えば、鋳造ロールの表面において、リムの間に設けられた、詳細にはバリと凹みの最深部との高さが、３から８０マイクロメータ、特に２０から４０マイクロメータの高さを有している。
【００１０】
本発明に基づく製造方法の実施形態によれば、鋳造ロールの表面に形成された１から２０平方ミリメートル（ｍｍ２）の大きさの凹みが、鋳造ロールの表面に無作為模様状に、鋳造ロール表面の全体にわたり均一に配置されている。
【００１１】
試験により示されたように、本発明に係る方法によって、特に高品質表面を有する鋼帯を製造することが可能である。
【００１２】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、溶融鋼のシリコン（Ｓｉ）成分が、０．３５重量％未満である。
【００１３】
試験により示されたように、本発明に係る方法によって、特に向上された靭性と共に高品質機械特性を有する鋼帯を製造することが可能である。
【００１４】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、少なくとも部分的に凝固された鋳造鋼帯が、毎分３０ｍ超の速度で鋳造ロールから分離される。
【００１５】
実際に、本発明による方法によって、特に高品質表面を実現しつつ同時に工法の経済性を向上させることが可能となった。鋼帯表面上のオーバーフロ−や折り目の形成（表面亀裂と共に度々生じる）が、より低い確率で、規則性の向上と共に認められる。
【００１６】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、鋳造ロールの少なくとも一つの表面における平均的粗さは３マイクロメータ（μｍ）超に規定され、確率的に構成された凹みは特にショットピーニングによる鋳造ロール面の機械的処理の影響を受ける。
【００１７】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、鋳造ロール面の機械的処理が、０．５ｍｍから２．２ｍｍの範囲の目標直径Ｄを有する微小片（ショット）を用いたショットピーニングにより実施され、該ショットピーニングでは、表面領域１平方ミリメートル（ｍｍ２）当たり１から２５０個の微小片を、本工程でショットピーニングがなされる表面の部分に衝突させる。
【００１８】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、ショットピーニングで使用される微小片における前述した目標直径Ｄからの乖離は、多くとも最大標準偏差が３０％となっている。
【００１９】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、液状鋼のメニスカス（＝鋳造レベル）は、幾何学的なキッシングポイントから３０°から５０°の角度に向けられ、すなわち、鋳造ロール軸から、一方では幾何学的なキッシングポイントの水平方向へ半径運動し、他方では３０°から５０°のスチールバス接触角度を含むメニスカスの方向に半径運動する。
【００２０】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、溶融鋼だめは２つの鋳造ロール及び好適なサイドプレートにより区切られ、好適なカバーによってその上部の少なくとも一部分が覆われている。これによって、処理工程の一部を構成しない、特に粉塵大気及び／又は酸化ガスの媒体進入を実質的に防止する。
【００２１】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、溶融鋼だめは実質的に不活性大気中に露呈され、当該不活性ガスは、０−１００容量％の窒素（Ｎ２）で残りがアルゴン或いは別の理想気体又は二酸化炭素（ＣＯ２）で構成されるように供給される。
【００２２】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、供給される不活性ガスには７％までの水素が含まれる。
【００２３】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、溶融鋼だめと上部カバーとの空間は、溶融鋼に対して実質的に不活性である気体により少なくとも一部充填され又は浄化される。
【００２４】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、溶融鋼だめに適用される不活性大気は、酸素（Ｏ２）の成分割合が最大で０．０５容量％に制限される。
【００２５】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、鋳造鋼帯のクラウンやエッジドロップは、鋳造ロールからの出口の測定断面において決定される。
【００２６】
ストリップクラウン及びエッジドロップは、ＤＩＮスタンダードに基づいて定義される。
【００２７】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、鋳造ロールには、鋼帯が該永久型を出る時に、
・ストリップクラウンが２０μｍから１５０μｍであり、且つ
・鋼帯エッジと鋼帯エッジから４０ｍｍの距離との間の鋼帯厚さのエッジドロップが１５０μｍ未満
となるように、冷間で予備的プロファィルが与えられている。
【００２８】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、鋳造ロールには、一つ又は複数の適宜なアクチュエーターにより、鋳造中に熱間でのプロファイルが、
・気体成分
・鋼帯厚さ
・凝固熱
・鋳造速度
・メニスカスアングル
のうちの一つ又は複数の鋳造パラメータに基づいて与えられ、且つ、該プロファイルは、鋼帯が永久的な成形をされた時に、
・ストリップクラウンが２０μｍから１５０μｍであり、且つ
・鋼帯エッジと鋼帯エッジから４０ｍｍの距離との間の鋼帯厚さのエッジドロップが１５０μｍ未満
となるように与えられている。
【００２９】
試験により示されたように、ロール分離力（ＲＳＦ）を考慮しつつ、本発明に係る方法によって、特に鋼帯エッジ部を含む鋳造鋼帯の幅全体にわたり十分に均一な凝固を形成させることが可能となり、これによって、本発明に基づく処理工程の効率を更に向上させることが可能である。
【００３０】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、３０μｍから９０μｍのストリップクラウン及び１００μｍ未満のエッジドロップが鋳造鋼帯において設定される。
【００３１】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、鋳造ロールの少なくとも一方の鋳造ロール表面の粗さは、特に計算上の粗さ平均が３−３０ｍｍの鋳造ロールのエッジ部においても最大で２μｍと、極めてスムースに設定される。
【００３２】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、ロール分離力は、ロール分離力目標値に対して少なくとも±１５Ｎ／ｍｍの精度で調節及び／又は制御されている。
【００３３】
本処理は、以下の溶融鋼構成成分
・１重量％未満のニッケル（Ｎｉ）
・１重量％未満のクロム（Ｃｒ）
・０．８重量％未満の炭素（Ｃ）、特に０．４重量％未満の炭素（Ｃ）
・少なくとも０．５５重量％のマンガン（Ｍｎ）
・残りが鉄（Ｆｅ）及び副産不純物
を有する鋼鉄種に好ましく適用される。
【００３４】
本発明は、また請求項１９に記載された機械設備により特徴付けられる。
【００３５】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、鋳造ロール表面領域の１ｍｍ２当たり、１から２０個の凹みが形成されている。
【００３６】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、ショットピーニングによる生成される表面構成は、詳細には、直径０．５ｍｍから２．２ｍｍの微小片を、ショットダイアメータ拡散率を３０％（目標ダイアメータ値Ｄに対して前記目標範囲内に位置する割合）で、好ましくは１ｍｍ２当たり１から２５０個の微小片を吹き付けることにより、鋳造ロール面が形成される。
【００３７】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、溶融鋼だめを覆って利用可能であるカバーが、２つの鋳造ロールに設けられる。
【００３８】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、溶融鋼に対して実質的に不活性に作用する大気ガスを、溶融鋼だめの領域における、溶融鋼の上方で、特に溶融鋼とカバーとの間の空間に適用可能とするような好適な装置が設けられる。
【００３９】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、鋳造鋼帯のクラウン、及び／又は、鋼帯エッジと鋼帯エッジから４０ｍｍの距離との間の鋼帯厚さのエッジドロップを決定するための測定断面が設けられる。
【００４０】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、鋳造ロールの少なくとも一方には冷間での予備的プロファイルが与えられる。
【００４１】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、鋳造ロールの熱間でのプロファイルを以下の鋳造パラメータ：
・気体成分
・鋼帯厚さ
・凝固熱
・鋳造速度
・メニスカスアングル
の一つ又は複数に基づいて設定可能にする少なくとも一つのアクチュエーターが、鋳造ロールの少なくとも一方に設けられている。
【００４２】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、鋳造ロールの少なくとも一方の熱間でのプロファイル及び／又は冷間でのプロファイルを、測定された鋳造鋼帯のクラウン、及び、鋼帯エッジと鋼帯エッジから４０ｍｍの距離との間の鋼帯厚さの測定されたエッジドロップに基づいて、設定可能にする調節装置が設けられている。
【００４３】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、鋳造ロールの少なくとも一方は、３から３０ｍｍのエッジ領域における表面粗さ平均が最大でも２μｍとなっている。
【００４４】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、少なくとも±１５Ｎ／ｍｍの精度でロール分離力を調節する装置が設けられている。
【００４５】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、複数の鋳造ロールが互いの方向に動作可能なように配置されている。本発明に基づく機械設備の更なる実施形態によれば、一方では鋳造ロールが互いの方向に動作される力を測定する装置が設けられ、他方では互いの方向への鋳造ロールの動作を測定された力に基づいて制御する装置も設けられている。
【００４６】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、機械設備稼働中に、鋳造ロールの少なくとも一方におけるキャンバの変更に使用され得る好適な装置が設けられている。
【００４７】
本発明に基づく機械設備の別の一実施形態によれば、機械設備稼働中に、鋳造ロールの少なくとも一方のエッジ領域におけるホット形状の変更に使用され得る好適な装置が設けられている。
【００４８】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、メニスカスアングルを測定する好適な装置が設けられ、適切にはメニスカスアングルを調節及び／又は制御する好適な装置も設けられている。
【００４９】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、鋼帯特性を測定する装置が設けられている。
【００５０】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、鋳造ロールの少なくとも一方は、特に銅又は銅合金のような良好な熱伝導性を有する材料から実質的に構成されている。本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、機械設備の少なくとも一つはその内部に配置された冷却装置を備えている。
【００５１】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、鋳造ロールの少なくとも一方は、最小層厚が１０μｍのクロム被覆によりその外側が被覆されている。更なる実施形態によれば、特にニッケル及び／又はニッケル合金からなる少なくとも０．５ｍｍの厚さの中間層が、クロム被覆の下に形成されている。
【００５２】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、鋳造ロールの少なくとも一方の速度を測定する装置であって、更に、決定された所望のスピードに設定するために所望のスピード指数を例えば現在のロール分離力及び／又は現在のメニスカスアングル等の他の重要な鋳造パラメータのいくつかを考慮したクローズドループ制御回路を介して鋳造ロールの駆動源に伝達する装置が設けられている。
【００５３】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、所望のメニスカスアングルに設定可能又は好適なクローズドループ制御回路により調節可能なように、メニスカスアングルの実数値を少なくとも考慮し、溶融鋼の供給を絞りつつ調節する装置が設けられている。
【００５４】
炭素（Ｃ）成分０．４５％未満、特に０．１％未満の非ステンレス（Ｃｒ及び／又はＮｉの構成が各々１％未満）溶融鋼を、２ロール鋳造工程を用いて厚さ１から１０ｍｍの薄鋼帯に加工する直接鋳造の場合、表面位相や、従来の技術より周知とされる鋳造ロールの冷間でのプロファイルや、従来の技術で慣習的である標準不活性ガス混合（永久型内における）が受容されることは不可能であって、更に、微小亀裂のない鋼帯、又は、幅方向にわたって温度の均一性が±３０Ｋ以内（幾何学的なキッシングポイント下約１−２ｍを測定）に、安定し、断続しない連続的な鋳造工程を実現するように、周知のＡＩＳＩ３０4等級に基づいて選択されたロール分離力が供与されることも不可能であった。鋳造速度が毎分３０ｍ超、特に毎分５０ｍ超において、一方では永久型の下の温度特性測定ポイントに傾斜した横行性の条痕が認められ、他方ではかなりの鋼帯エッジブリーディング及び楔形エッジの発生が認められた。
【００５５】
本発明の一の実施形態によれば、炭素（Ｃ）成分が０．５％のステンレス鋼が、以下に示すパラメータ：
・０．５から２．２ｍｍまでの直径ｄに対しｄ±３０％の精度を有する所定の直径に形成されたスチール微小片を用いたショットピーニングにより実現された、安定的な鋳造ロール表面位相。なお、このショットピーニング処理中には、鋳造ロール表面領域の１平方ミリメートル当たり１から２５０個の微小片を衝突させる必要がある。
・２つの鋳造ロールの間の液状クレータは、その上部が永久型カバーによってカバーされ、キャスティングレベル上の大気を不活性にするために使用される以下の成分を有する気体により覆われている。すなわち、０−１００％の窒素（Ｎ２）；残りがアルゴン（Ａｒ）又は他の理想気体若しくは二酸化炭素（ＣＯ２）；工業用等級ガスではほとんど回避不能なように、７％までの水素（Ｈ２）及び最少不純物、を含む気体が許容され得る（いかなる割合においても酸素Ｏ２成分は０．０５％未満）。
・凝固熱
・鋼帯幅１メートル当たり５から１００ＫＮの鋳造圧力又はロール分離力
・２０から１２０μｍ、好ましくは３０から９０μｍのストリップクラウン（ＤＩＮ ＳＴＡＮＤＡＲＤによるホットストリップに基づいて定義される）
の一つ又はそれ以上を用いて、毎分３０ｍ超、特に毎分５０ｍ超の鋳造速度により鋳造される。
【００５６】
本発明の更に好適な実施形態によれば、鋳鋼は以下の構成成分：
・０．１％未満の炭素（Ｃ）成分、及び／又は０．５から１．５％のマンガン（Ｍｎ）成分、及び／又は０．０１から０．３５％のシリコン（Ｓｉ）成分
を有する。
【００５７】
本発明の更に好適な一実施形態によれば、使用される鋳造ロールの平均粗さが、Ｒａ＞３μｍ、好ましくはＲａ＞６μｍである。
【００５８】
本発明の更に好適な一実施形態によれば、使用される鋳造ロールの少なくとも一方には、少なくとも１０μｍの層厚を有するクロム被覆が施され、好ましくは０．５ｍｍの層厚を有するニッケル被覆がクロム被覆の下に形成される。本発明の更に好適な一実施形態によれば、鋳造ロールの側面は、必要に応じていかなる種類のロール被覆に対してもベースとして使用され得る銅で形成されている。
【００５９】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、鋳造ロールは、３ｍｍから３０ｍｍのエッジ領域において、大きな粗さ（Ｒａは２０μｍ以下）には形成されていない。
【００６０】
本発明の一の実施形態によれば、２ロール鋳造装置における鋼帯の連続製造中には、溶融鋼が水平方向に配置された２つの鋳造ロールの間に導入される。なお、当該鋳造ロールはそれぞれ半体方向に回転し、更に好ましい特に水冷式の冷却装置が各ロールに配設されている。溶融鋼は、冷却された鋳造ロールとの接触において直ちに凝結シェルが形成され、該凝結シェルは、キャスティング面間の幾何学的なキッシングポイントの位置（キャスティング面間で最も距離の短い位置）において、低いロール分離力下で少なくとも部分的なプレスを受ける。凝結ストランド又は凝結鋼帯はキッシングポイント下で分離される。
【００６１】
本発明の種々の実施形態によれば、溶融鋼は桶から小さな容器へ鋳入され、好適なキャスティングノズルを経由して鋼帯キャスティング機械設備又は２つの鋳造ロールの間のキッシングポイント上の空間に鋳入される。本発明の一の実施形態によれば、導入された鋼はキッシングポイント上で溶融鋼だめを形成し、該溶融鋼だめは一方で鋳造ロールの表面で区切られ、他方では好適なサイドプレート又は、例えば好適な電磁式装置のようなその他の好適な装置により区切られる。更に、サイドプレートは可動式に設計されるのが好ましい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００６２】
本発明は、概略を示した図面に関する一の特定の実施形態に基づいて、但しその形態に限定されることなく以下に説明される。
【００６３】
図１に示される鋳造及びロール装置は、鋳物桶２、キャスティングノズル３及び互いに反対側に回転する２つの鋳造ロール４、５から構成された鋼帯鋳造機械設備１を備える。鋳造鋼帯６は、冷却領域７を通過してローリングスタンド８に供給される。ローリングスタンド８において、鋼帯の厚さは少なくとも１０％減少させられる。このように、引き伸ばされた鋼帯は、保持及び／又は熱処理装置９に供給された後、コイラー１０でコイル状に成形される。本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、コイル状の鋼帯は熱処理機械設備（図示せず）によって熱処理されることが好ましい。
【００６４】
メニスカスアングルαの定義について図２を参照して説明する。メニスカスアングルαは、ノーマルセクション（鋳造ロールの中心軸に垂直に交わる面）に基づいて決定され、すなわち、
・キャスティングレベル及び鋳造ロールの外周の交点と
・鋳造ロールの中心点と
を結ぶ線、及び、
・キャスティンロールの中心点と、
・他の鋳造ロールの中心点と
を結ぶ線により形成される。
【００６５】
本発明に係る一の実施形態によれば、メニスカスアングルは、例えば、キャスティングレベルの高さを決定することにより測定される。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】本発明に係る薄鋼帯を製造するための装置及び処理工程を示す概略図である。
【図２】本発明に係る薄鋼帯を製造するための装置及び処理工程の詳細を示す概略図である。
【符号の説明】
【００６７】
１ 鋼帯鋳造機械設備
２ 鋳物桶
３ キャスティングノズル
４、５ 鋳造ロール
６ 鋳造鋼帯
７ 冷却領域
８ ローリングスタンド
９ 熱処理装置
１０ コイラー
α メニスカスアングル
【技術分野】
【０００１】
本発明は、薄鋼帯の連続製造における方法及び機械設備に関し、詳細には、少なくとも、２つの鋳造ロール及びサイドプレートを備え、該サイドプレートはキャスティングだめとして利用可能なように鋳造ロールの側方に適宜配置されており、作業中に薄鋼帯が鋳造ロール間及びサイドプレート間に形成されるように、キャスティングだめから鋳造ロールへ液状の溶融鋼が導入され得るような製造方法及び機械設備に関する。
【背景技術】
【０００２】
少なくとも以下の合金構成成分
・１重量％未満のニッケル（Ｎｉ）
・１重量％未満のクロム（Ｃｒ）
・０．８重量％未満の炭素（Ｃ）、特に０．４重量％未満の炭素（Ｃ）
・少なくとも０．５５重量％のマンガン（Ｍｎ）
を含む溶融鋼より鋼帯を製造する工程において製造される鋳造鋼帯は、特に従来の技術として周知である２つのロールを用いた処理において、鋼帯の品質を著しく低下させる原因となる多くの亀裂や表面欠陥が生じていた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明の目的は、このように周知である従来の技術の欠陥を解消すること、且つ、請求項１に記載される鋼のグレード処理を更に向上させることにあり、また、請求項１９のプレアンブルに記載される機械設備により、対応する鋼帯をより経済的に製造することが可能となる。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明によれば、本発明の目的は請求項１の特徴を有する処理工程により達成され、また、請求項１９の特徴を有する機械設備により達成される。
【０００５】
本発明の特定の実施形態では、鋳造ロールは、２ロール鋳造工程で使用される鋳造ロールを示すものとする。しかしながら、これに加え、定義における鋳造ロールは、従来の技術より周知である他のすべての壁面をも含むものとする。従来の技術によれば、鋳造ロールの表面は、特に、施削及び／又は研削による異物除去切削を含む技術的工法処理により製造されるのが好ましい。従来の技術より周知である鋳造ロールを用いた、詳細には２ロール鋳造工程に基づいて、従来の技術で通常用いられるＲＳＦ指数が１００Ｎ／ｍｍから２５０Ｎ／ｍｍの間（ロール分離強度）における鋼帯の製造工程において、製造された鋼帯は、亀裂の重要な証拠を示すと共に、鋼帯の幅方向と交差する長さ方向に沿って著しく顕著な温度差異の証拠を示す。これにより、強度や不均一凝固特性におけるかなりの上下変化（ばらつき）が推測され得る。
【０００６】
厚さ１ｍｍから１０ｍｍの薄鋼帯を形成させる、非ステンレス（Ｃｒ及び／又はＮｉの構成が各々１％未満）液状鋼の直接鋳造工法において、従来の技術で周知である処理パラメータの使用では、不適格な品質の鋼帯が製造される。この意味において、鋼帯に度々形成される微小亀裂は特に危険である。
【０００７】
前述した溶融鋼の成分を用いた本発明による処理によって、良好な鋼帯特性、特に良好な鋼帯先端を有する亀裂のない鋼帯を製造することが初めて可能となった。更に、従来技術より均質である鋼帯の幅直交方向における鋼帯の温度分布を均一に、永久型すなわち鋳造ロールの直下において、特に鋼帯幅においてプラスマイナス（±）２５Ｋ以内とすることが可能となった。本発明による製造工程を用いて製造された鋼帯には、一般に熱により誘発され得るすじかい状の縞が生じず、この鋼帯はエッジにおける良好な品質において際立っている。
【０００８】
本発明の特定の実施形態によれば、２ロール鋳造工法を実施するための２つの鋳造ロールが必要で、この場合、鋳造ロールの表面には、一様な無作為模様状に配設されたケース凹み（溝）が、両方の鋳造ロールの表面に形成されている。
【０００９】
本発明の特定の実施形態によれば、使用される鋳造ロールの表面構成は、実質上均一に配置された凹みによって特徴付けられる。一の特定実施形態によれば、これらの凹みは、機械的に形成された圧こん及び／又は隆起であって、例えば、鋳造ロールの表面において、リムの間に設けられた、詳細にはバリと凹みの最深部との高さが、３から８０マイクロメータ、特に２０から４０マイクロメータの高さを有している。
【００１０】
本発明に基づく製造方法の実施形態によれば、鋳造ロールの表面に形成された１から２０平方ミリメートル（ｍｍ２）の大きさの凹みが、鋳造ロールの表面に無作為模様状に、鋳造ロール表面の全体にわたり均一に配置されている。
【００１１】
試験により示されたように、本発明に係る方法によって、特に高品質表面を有する鋼帯を製造することが可能である。
【００１２】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、溶融鋼のシリコン（Ｓｉ）成分が、０．３５重量％未満である。
【００１３】
試験により示されたように、本発明に係る方法によって、特に向上された靭性と共に高品質機械特性を有する鋼帯を製造することが可能である。
【００１４】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、少なくとも部分的に凝固された鋳造鋼帯が、毎分３０ｍ超の速度で鋳造ロールから分離される。
【００１５】
実際に、本発明による方法によって、特に高品質表面を実現しつつ同時に工法の経済性を向上させることが可能となった。鋼帯表面上のオーバーフロ−や折り目の形成（表面亀裂と共に度々生じる）が、より低い確率で、規則性の向上と共に認められる。
【００１６】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、鋳造ロールの少なくとも一つの表面における平均的粗さは３マイクロメータ（μｍ）超に規定され、確率的に構成された凹みは特にショットピーニングによる鋳造ロール面の機械的処理の影響を受ける。
【００１７】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、鋳造ロール面の機械的処理が、０．５ｍｍから２．２ｍｍの範囲の目標直径Ｄを有する微小片（ショット）を用いたショットピーニングにより実施され、該ショットピーニングでは、表面領域１平方ミリメートル（ｍｍ２）当たり１から２５０個の微小片を、本工程でショットピーニングがなされる表面の部分に衝突させる。
【００１８】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、ショットピーニングで使用される微小片における前述した目標直径Ｄからの乖離は、多くとも最大標準偏差が３０％となっている。
【００１９】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、液状鋼のメニスカス（＝鋳造レベル）は、幾何学的なキッシングポイントから３０°から５０°の角度に向けられ、すなわち、鋳造ロール軸から、一方では幾何学的なキッシングポイントの水平方向へ半径運動し、他方では３０°から５０°のスチールバス接触角度を含むメニスカスの方向に半径運動する。
【００２０】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、溶融鋼だめは２つの鋳造ロール及び好適なサイドプレートにより区切られ、好適なカバーによってその上部の少なくとも一部分が覆われている。これによって、処理工程の一部を構成しない、特に粉塵大気及び／又は酸化ガスの媒体進入を実質的に防止する。
【００２１】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、溶融鋼だめは実質的に不活性大気中に露呈され、当該不活性ガスは、０−１００容量％の窒素（Ｎ２）で残りがアルゴン或いは別の理想気体又は二酸化炭素（ＣＯ２）で構成されるように供給される。
【００２２】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、供給される不活性ガスには７％までの水素が含まれる。
【００２３】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、溶融鋼だめと上部カバーとの空間は、溶融鋼に対して実質的に不活性である気体により少なくとも一部充填され又は浄化される。
【００２４】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、溶融鋼だめに適用される不活性大気は、酸素（Ｏ２）の成分割合が最大で０．０５容量％に制限される。
【００２５】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、鋳造鋼帯のクラウンやエッジドロップは、鋳造ロールからの出口の測定断面において決定される。
【００２６】
ストリップクラウン及びエッジドロップは、ＤＩＮスタンダードに基づいて定義される。
【００２７】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、鋳造ロールには、鋼帯が該永久型を出る時に、
・ストリップクラウンが２０μｍから１５０μｍであり、且つ
・鋼帯エッジと鋼帯エッジから４０ｍｍの距離との間の鋼帯厚さのエッジドロップが１５０μｍ未満
となるように、冷間で予備的プロファィルが与えられている。
【００２８】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、鋳造ロールには、一つ又は複数の適宜なアクチュエーターにより、鋳造中に熱間でのプロファイルが、
・気体成分
・鋼帯厚さ
・凝固熱
・鋳造速度
・メニスカスアングル
のうちの一つ又は複数の鋳造パラメータに基づいて与えられ、且つ、該プロファイルは、鋼帯が永久的な成形をされた時に、
・ストリップクラウンが２０μｍから１５０μｍであり、且つ
・鋼帯エッジと鋼帯エッジから４０ｍｍの距離との間の鋼帯厚さのエッジドロップが１５０μｍ未満
となるように与えられている。
【００２９】
試験により示されたように、ロール分離力（ＲＳＦ）を考慮しつつ、本発明に係る方法によって、特に鋼帯エッジ部を含む鋳造鋼帯の幅全体にわたり十分に均一な凝固を形成させることが可能となり、これによって、本発明に基づく処理工程の効率を更に向上させることが可能である。
【００３０】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、３０μｍから９０μｍのストリップクラウン及び１００μｍ未満のエッジドロップが鋳造鋼帯において設定される。
【００３１】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、鋳造ロールの少なくとも一方の鋳造ロール表面の粗さは、特に計算上の粗さ平均が３−３０ｍｍの鋳造ロールのエッジ部においても最大で２μｍと、極めてスムースに設定される。
【００３２】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、ロール分離力は、ロール分離力目標値に対して少なくとも±１５Ｎ／ｍｍの精度で調節及び／又は制御されている。
【００３３】
本処理は、以下の溶融鋼構成成分
・１重量％未満のニッケル（Ｎｉ）
・１重量％未満のクロム（Ｃｒ）
・０．８重量％未満の炭素（Ｃ）、特に０．４重量％未満の炭素（Ｃ）
・少なくとも０．５５重量％のマンガン（Ｍｎ）
・残りが鉄（Ｆｅ）及び副産不純物
を有する鋼鉄種に好ましく適用される。
【００３４】
本発明は、また請求項１９に記載された機械設備により特徴付けられる。
【００３５】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、鋳造ロール表面領域の１ｍｍ２当たり、１から２０個の凹みが形成されている。
【００３６】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、ショットピーニングによる生成される表面構成は、詳細には、直径０．５ｍｍから２．２ｍｍの微小片を、ショットダイアメータ拡散率を３０％（目標ダイアメータ値Ｄに対して前記目標範囲内に位置する割合）で、好ましくは１ｍｍ２当たり１から２５０個の微小片を吹き付けることにより、鋳造ロール面が形成される。
【００３７】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、溶融鋼だめを覆って利用可能であるカバーが、２つの鋳造ロールに設けられる。
【００３８】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、溶融鋼に対して実質的に不活性に作用する大気ガスを、溶融鋼だめの領域における、溶融鋼の上方で、特に溶融鋼とカバーとの間の空間に適用可能とするような好適な装置が設けられる。
【００３９】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、鋳造鋼帯のクラウン、及び／又は、鋼帯エッジと鋼帯エッジから４０ｍｍの距離との間の鋼帯厚さのエッジドロップを決定するための測定断面が設けられる。
【００４０】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、鋳造ロールの少なくとも一方には冷間での予備的プロファイルが与えられる。
【００４１】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、鋳造ロールの熱間でのプロファイルを以下の鋳造パラメータ：
・気体成分
・鋼帯厚さ
・凝固熱
・鋳造速度
・メニスカスアングル
の一つ又は複数に基づいて設定可能にする少なくとも一つのアクチュエーターが、鋳造ロールの少なくとも一方に設けられている。
【００４２】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、鋳造ロールの少なくとも一方の熱間でのプロファイル及び／又は冷間でのプロファイルを、測定された鋳造鋼帯のクラウン、及び、鋼帯エッジと鋼帯エッジから４０ｍｍの距離との間の鋼帯厚さの測定されたエッジドロップに基づいて、設定可能にする調節装置が設けられている。
【００４３】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、鋳造ロールの少なくとも一方は、３から３０ｍｍのエッジ領域における表面粗さ平均が最大でも２μｍとなっている。
【００４４】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、少なくとも±１５Ｎ／ｍｍの精度でロール分離力を調節する装置が設けられている。
【００４５】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、複数の鋳造ロールが互いの方向に動作可能なように配置されている。本発明に基づく機械設備の更なる実施形態によれば、一方では鋳造ロールが互いの方向に動作される力を測定する装置が設けられ、他方では互いの方向への鋳造ロールの動作を測定された力に基づいて制御する装置も設けられている。
【００４６】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、機械設備稼働中に、鋳造ロールの少なくとも一方におけるキャンバの変更に使用され得る好適な装置が設けられている。
【００４７】
本発明に基づく機械設備の別の一実施形態によれば、機械設備稼働中に、鋳造ロールの少なくとも一方のエッジ領域におけるホット形状の変更に使用され得る好適な装置が設けられている。
【００４８】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、メニスカスアングルを測定する好適な装置が設けられ、適切にはメニスカスアングルを調節及び／又は制御する好適な装置も設けられている。
【００４９】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、鋼帯特性を測定する装置が設けられている。
【００５０】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、鋳造ロールの少なくとも一方は、特に銅又は銅合金のような良好な熱伝導性を有する材料から実質的に構成されている。本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、機械設備の少なくとも一つはその内部に配置された冷却装置を備えている。
【００５１】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、鋳造ロールの少なくとも一方は、最小層厚が１０μｍのクロム被覆によりその外側が被覆されている。更なる実施形態によれば、特にニッケル及び／又はニッケル合金からなる少なくとも０．５ｍｍの厚さの中間層が、クロム被覆の下に形成されている。
【００５２】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、鋳造ロールの少なくとも一方の速度を測定する装置であって、更に、決定された所望のスピードに設定するために所望のスピード指数を例えば現在のロール分離力及び／又は現在のメニスカスアングル等の他の重要な鋳造パラメータのいくつかを考慮したクローズドループ制御回路を介して鋳造ロールの駆動源に伝達する装置が設けられている。
【００５３】
本発明に基づく機械設備の一の実施形態によれば、所望のメニスカスアングルに設定可能又は好適なクローズドループ制御回路により調節可能なように、メニスカスアングルの実数値を少なくとも考慮し、溶融鋼の供給を絞りつつ調節する装置が設けられている。
【００５４】
炭素（Ｃ）成分０．４５％未満、特に０．１％未満の非ステンレス（Ｃｒ及び／又はＮｉの構成が各々１％未満）溶融鋼を、２ロール鋳造工程を用いて厚さ１から１０ｍｍの薄鋼帯に加工する直接鋳造の場合、表面位相や、従来の技術より周知とされる鋳造ロールの冷間でのプロファイルや、従来の技術で慣習的である標準不活性ガス混合（永久型内における）が受容されることは不可能であって、更に、微小亀裂のない鋼帯、又は、幅方向にわたって温度の均一性が±３０Ｋ以内（幾何学的なキッシングポイント下約１−２ｍを測定）に、安定し、断続しない連続的な鋳造工程を実現するように、周知のＡＩＳＩ３０4等級に基づいて選択されたロール分離力が供与されることも不可能であった。鋳造速度が毎分３０ｍ超、特に毎分５０ｍ超において、一方では永久型の下の温度特性測定ポイントに傾斜した横行性の条痕が認められ、他方ではかなりの鋼帯エッジブリーディング及び楔形エッジの発生が認められた。
【００５５】
本発明の一の実施形態によれば、炭素（Ｃ）成分が０．５％のステンレス鋼が、以下に示すパラメータ：
・０．５から２．２ｍｍまでの直径ｄに対しｄ±３０％の精度を有する所定の直径に形成されたスチール微小片を用いたショットピーニングにより実現された、安定的な鋳造ロール表面位相。なお、このショットピーニング処理中には、鋳造ロール表面領域の１平方ミリメートル当たり１から２５０個の微小片を衝突させる必要がある。
・２つの鋳造ロールの間の液状クレータは、その上部が永久型カバーによってカバーされ、キャスティングレベル上の大気を不活性にするために使用される以下の成分を有する気体により覆われている。すなわち、０−１００％の窒素（Ｎ２）；残りがアルゴン（Ａｒ）又は他の理想気体若しくは二酸化炭素（ＣＯ２）；工業用等級ガスではほとんど回避不能なように、７％までの水素（Ｈ２）及び最少不純物、を含む気体が許容され得る（いかなる割合においても酸素Ｏ２成分は０．０５％未満）。
・凝固熱
・鋼帯幅１メートル当たり５から１００ＫＮの鋳造圧力又はロール分離力
・２０から１２０μｍ、好ましくは３０から９０μｍのストリップクラウン（ＤＩＮ ＳＴＡＮＤＡＲＤによるホットストリップに基づいて定義される）
の一つ又はそれ以上を用いて、毎分３０ｍ超、特に毎分５０ｍ超の鋳造速度により鋳造される。
【００５６】
本発明の更に好適な実施形態によれば、鋳鋼は以下の構成成分：
・０．１％未満の炭素（Ｃ）成分、及び／又は０．５から１．５％のマンガン（Ｍｎ）成分、及び／又は０．０１から０．３５％のシリコン（Ｓｉ）成分
を有する。
【００５７】
本発明の更に好適な一実施形態によれば、使用される鋳造ロールの平均粗さが、Ｒａ＞３μｍ、好ましくはＲａ＞６μｍである。
【００５８】
本発明の更に好適な一実施形態によれば、使用される鋳造ロールの少なくとも一方には、少なくとも１０μｍの層厚を有するクロム被覆が施され、好ましくは０．５ｍｍの層厚を有するニッケル被覆がクロム被覆の下に形成される。本発明の更に好適な一実施形態によれば、鋳造ロールの側面は、必要に応じていかなる種類のロール被覆に対してもベースとして使用され得る銅で形成されている。
【００５９】
本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、鋳造ロールは、３ｍｍから３０ｍｍのエッジ領域において、大きな粗さ（Ｒａは２０μｍ以下）には形成されていない。
【００６０】
本発明の一の実施形態によれば、２ロール鋳造装置における鋼帯の連続製造中には、溶融鋼が水平方向に配置された２つの鋳造ロールの間に導入される。なお、当該鋳造ロールはそれぞれ半体方向に回転し、更に好ましい特に水冷式の冷却装置が各ロールに配設されている。溶融鋼は、冷却された鋳造ロールとの接触において直ちに凝結シェルが形成され、該凝結シェルは、キャスティング面間の幾何学的なキッシングポイントの位置（キャスティング面間で最も距離の短い位置）において、低いロール分離力下で少なくとも部分的なプレスを受ける。凝結ストランド又は凝結鋼帯はキッシングポイント下で分離される。
【００６１】
本発明の種々の実施形態によれば、溶融鋼は桶から小さな容器へ鋳入され、好適なキャスティングノズルを経由して鋼帯キャスティング機械設備又は２つの鋳造ロールの間のキッシングポイント上の空間に鋳入される。本発明の一の実施形態によれば、導入された鋼はキッシングポイント上で溶融鋼だめを形成し、該溶融鋼だめは一方で鋳造ロールの表面で区切られ、他方では好適なサイドプレート又は、例えば好適な電磁式装置のようなその他の好適な装置により区切られる。更に、サイドプレートは可動式に設計されるのが好ましい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００６２】
本発明は、概略を示した図面に関する一の特定の実施形態に基づいて、但しその形態に限定されることなく以下に説明される。
【００６３】
図１に示される鋳造及びロール装置は、鋳物桶２、キャスティングノズル３及び互いに反対側に回転する２つの鋳造ロール４、５から構成された鋼帯鋳造機械設備１を備える。鋳造鋼帯６は、冷却領域７を通過してローリングスタンド８に供給される。ローリングスタンド８において、鋼帯の厚さは少なくとも１０％減少させられる。このように、引き伸ばされた鋼帯は、保持及び／又は熱処理装置９に供給された後、コイラー１０でコイル状に成形される。本発明に基づく製造方法の一の実施形態によれば、コイル状の鋼帯は熱処理機械設備（図示せず）によって熱処理されることが好ましい。
【００６４】
メニスカスアングルαの定義について図２を参照して説明する。メニスカスアングルαは、ノーマルセクション（鋳造ロールの中心軸に垂直に交わる面）に基づいて決定され、すなわち、
・キャスティングレベル及び鋳造ロールの外周の交点と
・鋳造ロールの中心点と
を結ぶ線、及び、
・キャスティンロールの中心点と、
・他の鋳造ロールの中心点と
を結ぶ線により形成される。
【００６５】
本発明に係る一の実施形態によれば、メニスカスアングルは、例えば、キャスティングレベルの高さを決定することにより測定される。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】本発明に係る薄鋼帯を製造するための装置及び処理工程を示す概略図である。
【図２】本発明に係る薄鋼帯を製造するための装置及び処理工程の詳細を示す概略図である。
【符号の説明】
【００６７】
１ 鋼帯鋳造機械設備
２ 鋳物桶
３ キャスティングノズル
４、５ 鋳造ロール
６ 鋳造鋼帯
７ 冷却領域
８ ローリングスタンド
９ 熱処理装置
１０ コイラー
α メニスカスアングル
【特許請求の範囲】
【請求項１】
薄鋼帯の連続製造方法であって、溶融鋼が、溶融鋼だめから特に同期して鋳造鋼帯と共に動く２つの回転冷却鋳造ロールの間に導入され、且つ前記鋳造ロールにおいて部分的に凝固して前記鋳造鋼帯を形成し、更に前記溶融鋼が少なくとも以下の合金成分を含み：
・１重量％未満のニッケル（Ｎｉ）
・１重量％未満のクロム（Ｃｒ）
・０．８重量％未満の炭素（Ｃ）、特に０．４重量％未満の炭素（Ｃ）
・少なくとも０．５５重量％のマンガン（Ｍｎ）
且つ、前記鋳造ロールの少なくとも一方の表面には、複数の凹みが、無作為模様状に、該鋳造ロール面にわたって均一に配置されており、更に、前記鋳造ロールにおけるロール分離力が５から１５０Ｎ／ｍｍ、特に５から１００Ｎ／ｍｍの間に設定及び／又は調節されていることを特徴とする薄鋼帯の製造方法。
【請求項２】
鋳造ロールの表面１平方ミリメートル（ｍｍ２）当たり１から２０個の凹みが、無作為模様状に、前記鋳造ロール面にわたって均一に配置されていることを特徴とする請求項１に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項３】
前記溶融鋼のシリコン（Ｓｉ）成分が０．３５重量％未満に設定されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項４】
少なくとも部分的に凝固された前記鋳造鋼帯が、毎分３０ｍ超の速度で前記鋳造ロールから取り出されることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項５】
少なくとも一方の前記鋳造ロールの表面粗さ平均が３μｍ超に設定され、前記凹みの確率的な配置が前記鋳造ロール面の機械的処理、特にショットピーニングによって形成されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項６】
前記鋳造ロール面の前記機械的処理が、０．５から２．２ｍｍまでの範囲における目標直径Ｄを有する微小片を用いたショットピーニングによりなされ、この処理において前記ショットピーニングがなされる表面領域に１平方ミリメートル（ｍｍ２）当たり１から２５０個までの微小片を衝突させることを特徴とする請求項５に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項７】
前記ショットピーニングで使用される前記ショットが最大基準偏差３０％で前記目標直径Ｄから乖離していることを特徴とする請求項６に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項８】
メニスカスが幾何学的なキッシングポイントから３０°から５０°の角度に向けられていることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか一項に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項９】
前記溶融鋼だめは、側方が前記２つの鋳造ロール及び好適なサイドプレートにより区切られており、且つ、前記処理を構成しない媒体の進入を実質的に防止するための好適なカバーが少なくともその上部を部分的に覆うように設けられていることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか一項に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項１０】
前記溶融鋼だめが実質的に不活性大気に露呈され、供給される不活性ガスは０−１００容量％の窒素（Ｎ２）、残りがアルゴン又は他の理想気体若しくは二酸化炭素（ＣＯ２）、及び任意の７％までの水素（Ｈ２）よりなされていることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか一項に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項１１】
前記不活性大気は、定常鋳造工程において、酸素成分が最大０．０５容量％に制限されていることを特徴とする請求項１０に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項１２】
前記鋳造鋼帯のクラウン及びエッジドロップが、前記鋳造ロールからの出口における測定断面において決定されていることを特徴とする請求項１乃至１１のいずれか一項に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項１３】
前記鋳造ロールには、前記鋼帯が該永久型を出る時に、
・ストリップクラウンが２０μｍから１５０μｍであり、且つ
・鋼帯エッジと鋼帯エッジから４０ｍｍの距離との間の鋼帯厚さのエッジドロップが１５０μｍ未満
となるように、冷間で予備的プロファィルが与えられていることを特徴とする請求項１乃至１２のいずれか一項に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項１４】
前記鋳造ロールには、一つ又は複数の適宜なアクチュエーターにより、鋳造中に熱間でのプロファイルが、
・気体成分
・鋼帯厚さ
・凝固熱
・鋳造速度
・メニスカスアングル
のうちの一つ又は複数のキャスティングパラメータに基づいて与えられ、且つ、該プロファイルは、前記鋼帯が永久的な成形をされた時に、
・ストリップクラウンが２０μｍから１５０μｍであり、且つ
・鋼帯エッジと鋼帯エッジから４０ｍｍの距離との間の鋼帯厚さのエッジドロップが１５０μｍ未満
となるように与えられていることを特徴とする請求項１乃至１２のいずれか一項に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項１５】
３０μｍから９０μｍの前記ストリップクラウン及び１００μｍ未満の前記エッジドロップが前記鋳造鋼帯において実現されていることを特徴とする請求項１乃至１４のいずれか一項に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項１６】
前記鋳造ロールの少なくとも一方の鋳造ロール表面粗さは、計算上の粗さ平均が３−３０ｍｍの前記鋳造ロールのエッジ部において最大２μｍと極めて平滑に形成されていることを特徴とする請求項１乃至１５のいずれか一項に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項１７】
前記ロール分離力が少なくとも±１５Ｎ/ｍｍの精度で調節又は制御されていることを特徴とする請求項１乃至１６のいずれか一項に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項１８】
前記溶融鋼が以下の構成成分：
・１重量％未満のニッケル（Ｎｉ）
・１重量％未満のクロム（Ｃｒ）
・０．８重量％未満の炭素（Ｃ）、特に０．４重量％未満の炭素（Ｃ）
・少なくとも０．５５重量％のマンガン（Ｍｎ）
・残りが鉄（Ｆｅ）及び副産不純物
よりなっていることを特徴とする請求項１乃至１７のいずれか一項に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項１９】
少なくとも２つの回転冷却鋳造ロール及びサイドプレートを備え、該サイドプレートは溶融鋼だめとして利用可能に前記鋳造ロールの側方に適宜配置され、液状の溶融鋼が該溶融鋼だめから前記鋳造ロールに導入されて前記鋳造ロール及びサイドプレートの間に形成されるような薄鋼帯の連続製造用機械設備において、前記鋳造ロールの表面には無作為模様状に、該鋳造ロール面にわたって均一に凹みが配置され、更に、該機械設備はロール分離力を５から１５０Ｎ/ｍｍ、特に５から１００Ｎ/ｍｍの数値範囲に調節して設定する好適な装置を備えていることを特徴とする薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項２０】
前記鋳造ロールの表面領域１平方ミリメートル（ｍｍ２）当たり１から２０個の凹みが形成されていることを特徴とする請求項１９に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項２１】
ショットピーニングによる生成された表面構成、特に直径０．５ｍｍから２．２ｍｍまでの微小片を目標ダイアメータ値Ｄに対するショットダイアメータ拡散率を３０％未満で、好適には１ｍｍ２当たり１から２５０個の前記微小片を吹き付けることにより形成された表面構成が、前記鋳造ロール面として構成されていることを特徴とする請求項１９又は２０に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項２２】
前記溶融鋼だめを覆い利用可能である一つのカバーが、２つの前記鋳造ロールの上方に設けられていることを特徴とする請求項１９乃至２１のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項２３】
前記溶融鋼に対して実質的に不活性及び／又は還元的に作用する大気ガスを前記溶融鋼だめの領域における前記溶融鋼の上方で特に前記溶融鋼と前記カバーとの間の空間に充填可能とするような好適な装置が設けられていることを特徴とする請求項１９乃至２２のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項２４】
前記鋳造鋼帯のクラウン、及び／又は、鋼帯エッジと鋼帯エッジから４０ｍｍの距離との間の鋼帯厚さのエッジドロップを決定するための測定断面が設けられていることを特徴とする請求項１９乃至２３のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項２５】
前記鋳造ロールの少なくとも一方には冷間での予備的プロファイリングが与えられていることを特徴とする請求項１９乃至２４のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項２６】
前記鋳造ロールの熱間でのプロファイルを、以下の鋳造パラメータ：
・気体成分
・鋼帯厚さ
・凝固熱
・鋳造速度
・メニスカスアングル
のうちの一つ又は複数に基づいて設定可能にする少なくとも一つのアクチュエーターが前記鋳造ロールの少なくとも一方に設けられていることを特徴とする請求項１９乃至２４のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項２７】
測定された前記鋳造鋼帯の前記クラウン、及び、鋼帯エッジと鋼帯エッジから４０ｍｍの距離との間の鋼帯厚さの測定された前記エッジドロップに対応して、前記鋳造ロールの少なくとも一方における熱間でのプロファイルを設定可能にする調節装置が設けられていることを特徴とする請求項１９乃至２６のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項２８】
前記鋳造ロールの少なくとも一方の３から３０ｍｍのエッジ領域における表面粗さ平均が最大でも２μｍに形成されていることを特徴とする請求項１９乃至２７のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項２９】
少なくとも±１５Ｎ/ｍｍの精度でロール分離力を調節する装置が設けられていることを特徴とする請求項１９乃至２８のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項３０】
複数の前記鋳造ロールが互いの方向に動作可能なように配置され、一方では前記鋳造ロールが互いの方向に動作される力を測定する装置が設けられ、他方では測定された力に基づいて前記鋳造ロールの互いの方向への動作を制御する装置が設けられていることを特徴とする請求項１９乃至２９のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項３１】
前記機械設備稼働中、前記鋳造ロールの少なくとも一方におけるキャンバの変更に使用され得る好適な装置が設けられていることを特徴とする請求項１９乃至３０のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項３２】
前記機械設備稼働中、前記鋳造ロールの少なくとも一方の前記エッジ領域におけるホット形状の変更に使用され得る好適な装置が設けられていることを特徴とする請求項１９乃至３０のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項３３】
メニスカスアングルを測定する好適な装置と、該メニスカスアングルを調節及び／又は制御する好適な装置と、が設けられていることを特徴とする請求項１９乃至３２のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項３４】
前記鋼帯のプロファイルを測定する装置が設けられていることを特徴とする請求項１９乃至３３のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項３５】
前記鋳造ロールの少なくとも一方は、特に銅又は銅合金のような良好な熱伝導性を有する材料から実質的になり、更にその内部に配置された冷却装置を備えていることを特徴とする請求項１９乃至３４のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項３６】
前記鋳造ロールの少なくとも一方は最小層厚が３０μｍのクロム被覆によりその外側が被覆され、適切には、特にニッケル及び／又はニッケル合金よりなる少なくとも０．５ｍｍの厚さの中間層が前記クロム被覆の下に形成されていることを特徴とする請求項１９乃至３５のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項３７】
前記鋳造ロールの少なくとも一方の速度を測定し、且つ、決定された所望のスピードに設定するために所望のスピード指数を例えば現在のロール分離力及び／又は現在のメニスカスアングル等の他の重要な鋳造パラメータのいくつかを考慮したクローズドループ制御回路を介して前記鋳造ロールの駆動源に伝達する装置が設けられていることを特徴とする請求項１９乃至３６のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項３８】
所望の前記メニスカスアングルに設定可能又は好適なクローズドループ制御回路により調節可能なように、前記メニスカスアングルの実数値を少なくとも考慮し、前記溶融鋼の供給を絞り調節する装置が設けられていることを特徴とする請求項１９乃至３７のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項１】
薄鋼帯の連続製造方法であって、溶融鋼が、溶融鋼だめから特に同期して鋳造鋼帯と共に動く２つの回転冷却鋳造ロールの間に導入され、且つ前記鋳造ロールにおいて部分的に凝固して前記鋳造鋼帯を形成し、更に前記溶融鋼が少なくとも以下の合金成分を含み：
・１重量％未満のニッケル（Ｎｉ）
・１重量％未満のクロム（Ｃｒ）
・０．８重量％未満の炭素（Ｃ）、特に０．４重量％未満の炭素（Ｃ）
・少なくとも０．５５重量％のマンガン（Ｍｎ）
且つ、前記鋳造ロールの少なくとも一方の表面には、複数の凹みが、無作為模様状に、該鋳造ロール面にわたって均一に配置されており、更に、前記鋳造ロールにおけるロール分離力が５から１５０Ｎ／ｍｍ、特に５から１００Ｎ／ｍｍの間に設定及び／又は調節されていることを特徴とする薄鋼帯の製造方法。
【請求項２】
鋳造ロールの表面１平方ミリメートル（ｍｍ２）当たり１から２０個の凹みが、無作為模様状に、前記鋳造ロール面にわたって均一に配置されていることを特徴とする請求項１に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項３】
前記溶融鋼のシリコン（Ｓｉ）成分が０．３５重量％未満に設定されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項４】
少なくとも部分的に凝固された前記鋳造鋼帯が、毎分３０ｍ超の速度で前記鋳造ロールから取り出されることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項５】
少なくとも一方の前記鋳造ロールの表面粗さ平均が３μｍ超に設定され、前記凹みの確率的な配置が前記鋳造ロール面の機械的処理、特にショットピーニングによって形成されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項６】
前記鋳造ロール面の前記機械的処理が、０．５から２．２ｍｍまでの範囲における目標直径Ｄを有する微小片を用いたショットピーニングによりなされ、この処理において前記ショットピーニングがなされる表面領域に１平方ミリメートル（ｍｍ２）当たり１から２５０個までの微小片を衝突させることを特徴とする請求項５に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項７】
前記ショットピーニングで使用される前記ショットが最大基準偏差３０％で前記目標直径Ｄから乖離していることを特徴とする請求項６に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項８】
メニスカスが幾何学的なキッシングポイントから３０°から５０°の角度に向けられていることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか一項に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項９】
前記溶融鋼だめは、側方が前記２つの鋳造ロール及び好適なサイドプレートにより区切られており、且つ、前記処理を構成しない媒体の進入を実質的に防止するための好適なカバーが少なくともその上部を部分的に覆うように設けられていることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか一項に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項１０】
前記溶融鋼だめが実質的に不活性大気に露呈され、供給される不活性ガスは０−１００容量％の窒素（Ｎ２）、残りがアルゴン又は他の理想気体若しくは二酸化炭素（ＣＯ２）、及び任意の７％までの水素（Ｈ２）よりなされていることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか一項に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項１１】
前記不活性大気は、定常鋳造工程において、酸素成分が最大０．０５容量％に制限されていることを特徴とする請求項１０に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項１２】
前記鋳造鋼帯のクラウン及びエッジドロップが、前記鋳造ロールからの出口における測定断面において決定されていることを特徴とする請求項１乃至１１のいずれか一項に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項１３】
前記鋳造ロールには、前記鋼帯が該永久型を出る時に、
・ストリップクラウンが２０μｍから１５０μｍであり、且つ
・鋼帯エッジと鋼帯エッジから４０ｍｍの距離との間の鋼帯厚さのエッジドロップが１５０μｍ未満
となるように、冷間で予備的プロファィルが与えられていることを特徴とする請求項１乃至１２のいずれか一項に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項１４】
前記鋳造ロールには、一つ又は複数の適宜なアクチュエーターにより、鋳造中に熱間でのプロファイルが、
・気体成分
・鋼帯厚さ
・凝固熱
・鋳造速度
・メニスカスアングル
のうちの一つ又は複数のキャスティングパラメータに基づいて与えられ、且つ、該プロファイルは、前記鋼帯が永久的な成形をされた時に、
・ストリップクラウンが２０μｍから１５０μｍであり、且つ
・鋼帯エッジと鋼帯エッジから４０ｍｍの距離との間の鋼帯厚さのエッジドロップが１５０μｍ未満
となるように与えられていることを特徴とする請求項１乃至１２のいずれか一項に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項１５】
３０μｍから９０μｍの前記ストリップクラウン及び１００μｍ未満の前記エッジドロップが前記鋳造鋼帯において実現されていることを特徴とする請求項１乃至１４のいずれか一項に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項１６】
前記鋳造ロールの少なくとも一方の鋳造ロール表面粗さは、計算上の粗さ平均が３−３０ｍｍの前記鋳造ロールのエッジ部において最大２μｍと極めて平滑に形成されていることを特徴とする請求項１乃至１５のいずれか一項に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項１７】
前記ロール分離力が少なくとも±１５Ｎ/ｍｍの精度で調節又は制御されていることを特徴とする請求項１乃至１６のいずれか一項に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項１８】
前記溶融鋼が以下の構成成分：
・１重量％未満のニッケル（Ｎｉ）
・１重量％未満のクロム（Ｃｒ）
・０．８重量％未満の炭素（Ｃ）、特に０．４重量％未満の炭素（Ｃ）
・少なくとも０．５５重量％のマンガン（Ｍｎ）
・残りが鉄（Ｆｅ）及び副産不純物
よりなっていることを特徴とする請求項１乃至１７のいずれか一項に記載の薄鋼帯の製造方法。
【請求項１９】
少なくとも２つの回転冷却鋳造ロール及びサイドプレートを備え、該サイドプレートは溶融鋼だめとして利用可能に前記鋳造ロールの側方に適宜配置され、液状の溶融鋼が該溶融鋼だめから前記鋳造ロールに導入されて前記鋳造ロール及びサイドプレートの間に形成されるような薄鋼帯の連続製造用機械設備において、前記鋳造ロールの表面には無作為模様状に、該鋳造ロール面にわたって均一に凹みが配置され、更に、該機械設備はロール分離力を５から１５０Ｎ/ｍｍ、特に５から１００Ｎ/ｍｍの数値範囲に調節して設定する好適な装置を備えていることを特徴とする薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項２０】
前記鋳造ロールの表面領域１平方ミリメートル（ｍｍ２）当たり１から２０個の凹みが形成されていることを特徴とする請求項１９に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項２１】
ショットピーニングによる生成された表面構成、特に直径０．５ｍｍから２．２ｍｍまでの微小片を目標ダイアメータ値Ｄに対するショットダイアメータ拡散率を３０％未満で、好適には１ｍｍ２当たり１から２５０個の前記微小片を吹き付けることにより形成された表面構成が、前記鋳造ロール面として構成されていることを特徴とする請求項１９又は２０に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項２２】
前記溶融鋼だめを覆い利用可能である一つのカバーが、２つの前記鋳造ロールの上方に設けられていることを特徴とする請求項１９乃至２１のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項２３】
前記溶融鋼に対して実質的に不活性及び／又は還元的に作用する大気ガスを前記溶融鋼だめの領域における前記溶融鋼の上方で特に前記溶融鋼と前記カバーとの間の空間に充填可能とするような好適な装置が設けられていることを特徴とする請求項１９乃至２２のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項２４】
前記鋳造鋼帯のクラウン、及び／又は、鋼帯エッジと鋼帯エッジから４０ｍｍの距離との間の鋼帯厚さのエッジドロップを決定するための測定断面が設けられていることを特徴とする請求項１９乃至２３のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項２５】
前記鋳造ロールの少なくとも一方には冷間での予備的プロファイリングが与えられていることを特徴とする請求項１９乃至２４のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項２６】
前記鋳造ロールの熱間でのプロファイルを、以下の鋳造パラメータ：
・気体成分
・鋼帯厚さ
・凝固熱
・鋳造速度
・メニスカスアングル
のうちの一つ又は複数に基づいて設定可能にする少なくとも一つのアクチュエーターが前記鋳造ロールの少なくとも一方に設けられていることを特徴とする請求項１９乃至２４のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項２７】
測定された前記鋳造鋼帯の前記クラウン、及び、鋼帯エッジと鋼帯エッジから４０ｍｍの距離との間の鋼帯厚さの測定された前記エッジドロップに対応して、前記鋳造ロールの少なくとも一方における熱間でのプロファイルを設定可能にする調節装置が設けられていることを特徴とする請求項１９乃至２６のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項２８】
前記鋳造ロールの少なくとも一方の３から３０ｍｍのエッジ領域における表面粗さ平均が最大でも２μｍに形成されていることを特徴とする請求項１９乃至２７のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項２９】
少なくとも±１５Ｎ/ｍｍの精度でロール分離力を調節する装置が設けられていることを特徴とする請求項１９乃至２８のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項３０】
複数の前記鋳造ロールが互いの方向に動作可能なように配置され、一方では前記鋳造ロールが互いの方向に動作される力を測定する装置が設けられ、他方では測定された力に基づいて前記鋳造ロールの互いの方向への動作を制御する装置が設けられていることを特徴とする請求項１９乃至２９のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項３１】
前記機械設備稼働中、前記鋳造ロールの少なくとも一方におけるキャンバの変更に使用され得る好適な装置が設けられていることを特徴とする請求項１９乃至３０のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項３２】
前記機械設備稼働中、前記鋳造ロールの少なくとも一方の前記エッジ領域におけるホット形状の変更に使用され得る好適な装置が設けられていることを特徴とする請求項１９乃至３０のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項３３】
メニスカスアングルを測定する好適な装置と、該メニスカスアングルを調節及び／又は制御する好適な装置と、が設けられていることを特徴とする請求項１９乃至３２のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項３４】
前記鋼帯のプロファイルを測定する装置が設けられていることを特徴とする請求項１９乃至３３のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項３５】
前記鋳造ロールの少なくとも一方は、特に銅又は銅合金のような良好な熱伝導性を有する材料から実質的になり、更にその内部に配置された冷却装置を備えていることを特徴とする請求項１９乃至３４のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項３６】
前記鋳造ロールの少なくとも一方は最小層厚が３０μｍのクロム被覆によりその外側が被覆され、適切には、特にニッケル及び／又はニッケル合金よりなる少なくとも０．５ｍｍの厚さの中間層が前記クロム被覆の下に形成されていることを特徴とする請求項１９乃至３５のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項３７】
前記鋳造ロールの少なくとも一方の速度を測定し、且つ、決定された所望のスピードに設定するために所望のスピード指数を例えば現在のロール分離力及び／又は現在のメニスカスアングル等の他の重要な鋳造パラメータのいくつかを考慮したクローズドループ制御回路を介して前記鋳造ロールの駆動源に伝達する装置が設けられていることを特徴とする請求項１９乃至３６のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【請求項３８】
所望の前記メニスカスアングルに設定可能又は好適なクローズドループ制御回路により調節可能なように、前記メニスカスアングルの実数値を少なくとも考慮し、前記溶融鋼の供給を絞り調節する装置が設けられていることを特徴とする請求項１９乃至３７のいずれか一項に記載の薄鋼帯の連続製造用機械設備。
【図１】
【図２】
【図２】
【公表番号】特表２００６−５０２８６２（Ｐ２００６−５０２８６２Ａ）
【公表日】平成１８年１月２６日（２００６．１．２６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−５４４０７６（Ｐ２００４−５４４０７６）
【出願日】平成１５年１０月６日（２００３．１０．６）
【国際出願番号】ＰＣＴ／ＥＰ２００３／０１１００７
【国際公開番号】ＷＯ２００４／０３５２４７
【国際公開日】平成１６年４月２９日（２００４．４．２９）
【出願人】（３０１０４１５８６）ヴォエスト・アルピーネ・インデュストリーアンラーゲンバウ・ゲーエムベーハー・ウント・コ (41)
【Ｆターム（参考）】
【公表日】平成１８年１月２６日（２００６．１．２６）
【国際特許分類】
【出願日】平成１５年１０月６日（２００３．１０．６）
【国際出願番号】ＰＣＴ／ＥＰ２００３／０１１００７
【国際公開番号】ＷＯ２００４／０３５２４７
【国際公開日】平成１６年４月２９日（２００４．４．２９）
【出願人】（３０１０４１５８６）ヴォエスト・アルピーネ・インデュストリーアンラーゲンバウ・ゲーエムベーハー・ウント・コ (41)
【Ｆターム（参考）】
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