鍛造加工方法および鍛造加工システム
【課題】生産性に優れ、品質の安定した閉塞鍛造等を行えるようにした鍛造加工方法を提供する。
【解決手段】鍛造プレス機に金型を脱着可能にセットしてコネクティングロッドの閉塞鍛造を行い、一回の鍛造成形毎にその都度金型を鍛造プレス機から取り出して、別の金型と交換する方式である。金型は、水平方向に接近離間可能な一対の閉塞ダイ１２とこの閉塞ダイ１２を収容するダイケース１１とを有している。鍛造プレス機の圧下力に基づいてダイケース１１は一対の閉塞ダイ１２同士を型締め方向に駆動するようになっていて、一回の鍛造成形毎に閉塞ダイ１２を鍛造品とともに鍛造プレス機から取り出して、別の閉塞ダイ１２と交換する。
【解決手段】鍛造プレス機に金型を脱着可能にセットしてコネクティングロッドの閉塞鍛造を行い、一回の鍛造成形毎にその都度金型を鍛造プレス機から取り出して、別の金型と交換する方式である。金型は、水平方向に接近離間可能な一対の閉塞ダイ１２とこの閉塞ダイ１２を収容するダイケース１１とを有している。鍛造プレス機の圧下力に基づいてダイケース１１は一対の閉塞ダイ１２同士を型締め方向に駆動するようになっていて、一回の鍛造成形毎に閉塞ダイ１２を鍛造品とともに鍛造プレス機から取り出して、別の閉塞ダイ１２と交換する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、閉塞鍛造等のいわゆる型鍛造を目的とした鍛造加工方法および鍛造加工システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
内燃機関のコネクティングロッドの閉塞鍛造方法として特許文献１に記載のものが提案されている。
【０００３】
この特許文献１に記載の閉塞鍛造方法では、金型として下型が４分割されたものを採用した上で、予めコネクティングロッドの各構成部分に対応した体積配分がなされた予備成形体を用い、３方向（前後、左右方向および上下方向）からの押圧の時期を変時させた閉塞鍛造により、いわゆる一個取り方式にてコネクティングロッドを製造するようにしたものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平４−１９７５４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載の閉塞鍛造方法では、いわゆる一個取り（打ち）方式の閉塞鍛造方式であるだけでなく、当然のことながら１成形サイクル毎にスケールの除去等を目的とした清掃（または洗浄）や潤滑剤の塗布作業が必須であることから、サイクルタイムが長くなることによって生産性の向上に限界がある。また、他の仕様の製品の閉塞鍛造に際しては金型全体を交換する必要があり、その金型交換には長時間を要するため、いわゆる他品種少量生産に対応することが困難となる。
【０００６】
本発明はこのような課題に着目してなされたものであり、特に生産性に優れ、しかも品質の安定した閉塞鍛造等を行えるようにした鍛造加工方法および鍛造加工システムを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る鍛造加工方法は、鍛造プレス機に金型を脱着可能にセットして型鍛造を行い、一回の鍛造成形毎に金型を鍛造プレス機からその都度取り出して、別の金型と交換することを基本とするものである。
【０００８】
この場合、望ましくは、鍛造プレス機に隣接する待機エリアに次に投入すべき金型を待機させておくものとする。また、上記金型としては、例えば水平方向に接近離間可能な一対の内型とこの内型を収容する外型とを有しているものとし、鍛造プレス機の圧下力に基づいて外型は一対の内型同士を型締め方向に駆動するようになっていて、一回の鍛造成形毎に内型を鍛造成形後のワークとともに鍛造プレス機から取り出して、別の内型と交換するものとする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、一回の鍛造成形毎に金型を交換することで直ちに次の鍛造成形サイクルに移行できるので、サイクルタイムが短く、生産性が高いものとなるほか、いわゆる他品種少量生産にも柔軟に対応できる。また、その都度新規な金型で鍛造を行うことになるので、鍛造成形品の品質の向上と安定化が図れる。
【００１０】
さらに、スケールの除去等を目的とした清掃（または洗浄）や潤滑剤の塗布作業は鍛造プレス機外で行えるので、これらの付帯作業がサイクルタイムに影響することがなく、一段と生産性が高いものとなる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の製造対象となるコネクティングロッドの鍛造後の形状を示す概略斜視図。
【図２】図１のＡ−Ａ線に沿う拡大断面図。
【図３】本発明の実施の形態を示す図で、図１に示したコネクティングロッドの鍛造に用いられる閉塞鍛造用金型の概略説明図。
【図４】図３に示した閉塞鍛造用金型の閉塞ダイが下死点に達した状態を示す説明図。
【図５】図３，４に示した閉塞鍛造用金型の大端部用パンチが下死点に達した状態を示す説明図。
【図６】図５のＢ−Ｂ線に沿う断面説明図。
【図７】図６の拡大図であって、大端部用パンチの成形面が平坦面である場合の説明図。
【図８】図７の要部拡大図。
【図９】図８での素材肉流動方向の説明図。
【図１０】図３〜５に示した閉塞鍛造用金型の採用とその交換を目的とした鍛造加工システムの概略平面図。
【図１１】図１０の正面説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
図１〜６は本発明を実施するためのより具体的な形態としてコネクティングロッドの閉塞鍛造方法の一例を示している。特に図１，２は製造対象となるコネクティングロッド１の概略形状を、図３〜６は上記コネクティングロッド１の製造に用いられる閉塞鍛造装置としての温間鍛造のための金型構造とその挙動をそれぞれ示している。
【００１３】
コネクティングロッド１は、大端部２と小端部３のほかそれらの両者をつなぐ棒状または軸状の連接ロッド部４を有している。大端部２には半割状で且つ半円状の軸受凹部５が形成されていて、その大端部２の端面２ａであるところの突き合わせ面（分割面）に突き合わされる図示外の半円状のベアリングキャップと軸受メタルとを介して、同じく図示外のクランクシャフトのクランクピン部に回転可能に連結される。他方、小端部３にはピン穴４が形成されていて、このピン穴４に挿入される図示外のピストンピンを介してピストンに連結される。
【００１４】
なお、上記軸受凹部５が半円状であるとは、当該軸受凹部５を軸心方向（コネクティングロッド１が組み付けられるクランクピン部の軸心方向）から見たときの形状を言う。また、図１に示したピン穴４は鍛造後であって機械加工前の不完全な形状のものである。
【００１５】
図１，２に示すように、連接ロッド部４の表裏両面にはその幅方向両端部を含むようにリブ６が閉ループ状に突出形成されている。これにより連接ロッド部４自体は断面略Ｈ形状のものとして形成されていて、それらのリブ６，６同士の間に形成される溝７の幅寸法Ｗは大端部２寄りの部分で最大となっている。
【００１６】
図３〜６は上記コネクティングロッド１の製造に用いられる閉塞鍛造装置としての温間鍛造のための金型構造とその挙動を示している。図３に示すように、この金型１０は、大別して、四角形の外枠として機能するダイケース１１と、このダイケース１１に挿入される左右一対の閉塞ダイ（分割型）１２と、これらの閉塞ダイ１２にダイケース１１への圧下力（押し込み力）を付与するパンチホルダー１３と、このパンチホルダー１３に相対移動可能（上下動可能）に支持された大端部用パンチ１４とを備える。
【００１７】
ダイケース１１はその中央の四角孔状のダイ受容部１５のうち正対する二面が傾斜カム面（テーパ面）１５ａとなっていて、他方、ダイ受容部１５に収容または挿入されることになる左右一対の閉塞ダイ１２はダイケース１１側の傾斜カム面１５ａに対応する背面側がそれぞれ傾斜カム面（テーパ面）１２ａとなっている。これにより、実質的にダイケース１１が外型として、そのダイケース１１に収容される一対の閉塞ダイ１２が内型としてそれぞれ機能することになる。
【００１８】
そして、鍛造プレス機がパンチホルダー１３に及ぼす圧下力をもって、一対の閉塞ダイ１２がダイケース１１内に押し込まれると、図４に示すように傾斜カム面１２ａ，１５ａ同士の摺接により一対の閉塞ダイ１２，１２同士が互いに接近動作することになる。なお、ダイケース１１の機能よりして、外型としてのダイケース１１は内型としての左右一対の閉塞ダイ１２よりも硬質の材料で形成されていることが望ましい。
【００１９】
左右一対の閉塞ダイ１２の突き合わせ面（型割面）には製品であるコネクティングロッド１の形状に対応した半割状のインプレッション部が彫り込み形成されていて、それらのインプレッション部に予め加熱された例えば段付き棒状の素材（ブランク）１６が挿入された状態で一対の閉塞ダイ１２がダイケース１１に収容または挿入される。なお、棒状の素材１６は前工程にて段付き状に予備成形されていることから、いわゆるプリフォーム（予備成形体）とも言うべきものである。
【００２０】
そして、上記のように傾斜カム面１２ａ，１５ａ同士の摺接により一対の閉塞ダイ１２，１２同士が互いに接近動作すると、やがては双方の閉塞ダイ１２，１２同士が突き合わされて、図４のようにいわゆる型締め状態となる。この時点で初めてダイケース１１に対して閉塞ダイ１２が下死点に到達したことになり、以降のダイケース１１に対する閉塞ダイ１２の押し込みが不能となる。
【００２１】
この型締め状態に至る過程で素材１６がコネクティングロッド１の粗形状に鍛造成形され、型締め状態では上記インプレッション部が不完全ながら密閉状態となって素材肉が充満することになる。なお、双方の閉塞ダイ１２が下死点に到達して型締め状態となっても、双方の閉塞ダイ１２の上面には大端部用パンチ１４を挿入可能な開口部が確保されている。
【００２２】
上記のように双方の閉塞ダイ１２が下死点に到達して型締め状態となると、図５，６に示すように、やがてはパンチホルダー１３に支持されている大端部用パンチ１４が鍛造プレス機の圧下力を受けて下降して、インプレッション部内に押し込まれる。これにより、素材１６、特に素材１６のうちでも比較的ボリュームの大きな大端部２（図１参照）近傍を長手方向に据え込んで、軸受凹部５（図１参照）を含む当該大端部２近傍を据え込み成形する。
【００２３】
以上の説明から明らかなように、大端部用パンチ１４は、上記のような据え込み機能とともに、軸受凹部５のほか大端部２の端面２ａ（図１参照）である突き合わせ面（分割面）を所定形状に仕上げる機能を有している。このような大端部用パンチ１４による据え込みにより、いわゆる閉塞鍛造のかたちでコネクティングロッド１の形状精度が高められ、これをもってコネクティングロッド１の粗形状の鍛造成形が完了することになる。なお、本実施の形態では、閉塞鍛造ではあっても密閉された閉塞空間内での一部の「ばり」の発生は許容される。
【００２４】
ここで、先に述べたように大端部２の据え込み機能とともに軸受凹部５のほか大端部２の端面２ａである突き合わせ面（分割面）の成形を司っている大端部用パンチ１４について、図７，８に示すように大端部用パンチ１４のうちでも軸受凹部５の最深部の成形を司っている部分について平坦な加圧拘束面１８としてある。なお、図７，８では、軸受凹部５に駄肉１７を付けた形状で鍛造成形する場合の例を示している。
【００２５】
さらに、図１，２に基づいて先に述べたように、コネクティングロッド１における連接ロッド部４の表裏両面にはリブ６が突出形成されていることにより、連接ロッド部４自体は断面略Ｈ形状のものとして形成されていて、それらのリブ６，６同士の間に形成される溝７の幅寸法Ｗは大端部２寄りの部分で最大となっている。そこで、図８に示した平坦な底部加圧拘束面１８の幅寸法Ｐとこの溝７の幅寸法Ｗの最大寸法Ｗ１との関係として、底部加圧拘束面１８の幅寸法Ｐが溝７の最大幅寸法Ｗ１よりも大きくなるように予め設定してある。
【００２６】
したがって、このような大端部用パンチ１４を用いて、図７および図８に示すように大端部２の据え込みを行うと、上記底部加圧拘束面１８の形状が転写されることによって整形される平坦面５ａを含む半割状の軸受凹部５の内周面全面および軸受凹部５の分割面となる大端部２の端面２ａを加圧拘束した状態で据え込み成形を完了することになるものの、平坦面５ａを含む故に軸受凹部５は図１のような半円状のものとはならずに、軸受凹部５をその軸心方向から見たときに当該軸受凹部５の最深部側が平坦面５ａとなる不完全な凹部形状のままで据え込み成形を完了することにほかならない。
【００２７】
そのため、図９に示すように、大端部用パンチ１４による据え込みの際の素材肉の流れ方向ｍ１が連接ロッド部４側に向かって底部加圧拘束面１８（その底部加圧拘束面１８によって成形される平坦面５ａ）と面直角方向を指向するようになり、比較的ボリュームの大きな大端部２と連接ロッド部４とのつなぎ部分の段差がある部分に積極的に充満させることができるようになる。そのため、当該つなぎ部分での欠肉等の鍛造欠陥の発生を未然に防止することが可能となる。この傾向は、図８に示した平坦な底部加圧拘束面１８の幅寸法Ｐとリブ６，６同士の間の溝７の最大幅寸法Ｗ１との関係としてＰ＞Ｗ１に予め設定してあることで一段と顕著となる。
【００２８】
その上、図３〜６に示したように、インプレション部を有する左右一対の閉塞ダイ１２をダイケース１１に押し込んで鍛造成形する方式であるため、閉塞ダイ１２，１２同士の位置合わせが容易となるとともに、閉塞ダイ１２，１２同士を合わせたときに狙いとする形状が精度良く得られるようになり、ひいてはそれぞれの閉塞ダイ１２のインプレッション部の型彫り加工も容易となる。
【００２９】
ここで、軸受凹部５をその軸心方向から見たときに当該軸受凹部５の最深部側が平坦面５ａとなる不完全な凹部形状のままで据え込み成形を完了することは、軸受凹部５の形状が正規な半円状のものとならずに軸受凹部５として不完全な形状のままであることを意味する。そこで、閉塞鍛造にて成形されたコネクティングロッド１に後工程にて機械加工を施すにあたり、上記平坦面５ａよりも最深部側を駄肉１７とともに略三日月状に切除するようにすれば、図１のように正規な半円状の軸受凹部５として仕上げることができる。
【００３０】
図１０，１１は先に図３〜６に示した金型構造の採用を前提とした鍛造加工システムの概略を示し、特に図１０はその平面図を、図１１は正面図をそれぞれ示している。
【００３１】
このシステムでは、いわゆる一個取り（打ち）方式のコネクティングロッド１の閉塞鍛造に際してその生産性向上のために、先に述べた外型としてのダイケース１１を鍛造プレス機８に対して定位置固定式のものとする一方、そのダイケース１１に対して脱着可能な内型としての左右一対の閉塞ダイ１２を１セットとしてその都度ダイケース１１にセットして閉塞鍛造を行うものとする。そして、一回の鍛造成形毎に閉塞ダイ１２を鍛造後のコネクティングロッド１とともにダイケース１１から取り出して、別の左右一対の閉塞ダイ１２と交換する方式としてある。なお、以降の図１０，１１に関する説明にあたっては、上記左右一対の閉塞ダイ１２が１セットとなったものを便宜上内型１１２と称するものとする。
【００３２】
図１０，１１に示すように、鍛造プレス機８の近傍にはその鍛造プレス機８に隣接して、ロータリーテーブル２０を主要素とするロータリーインデックスタイプであって且つマルチステーションタイプのストレージ装置２１を配置してあるとともに、鍛造プレス機８とストレージ装置２１との間には搬送手段としてのハンドリングロボット２２を配置してある。ロータリーテーブル２０は鍛造プレス機８の鍛造成形サイクルに同期して図示外の割り出し駆動機構によって所定角度毎に図１０の矢印Ｍ方向に割り出し回転駆動される。
【００３３】
このストレージ装置２１は、先に述べたように一回の鍛造成形毎にその都度内型１１２を交換するにあたり、複数の内型１１２を待機させておくための待機エリアまたは循環型のストレージエリアとして機能することになる。同時に、内型１１２のスケール除去や潤滑剤塗布等のために定期的なメンテナンスを行うステージとしても機能する。
【００３４】
上記ロータリーテーブル２０上には、金型予熱ステーションＳ１、金型潤滑ステーションＳ２、ブランク金型セットステーションＳ３、金型投入／取出しステーションＳ４、ワーク取出しステーションＳ５、金型洗浄ステーションＳ６および金型損傷確認ステーションＳ７の各ステーション（ステージ）が設定されている。
【００３５】
金型予熱ステーションＳ１には金型予熱装置２３が用意されており、内型１１２が例えば６０℃〜１００℃程度に加熱されている。ロータリーテーブル２０が金型予熱ステーションＳ１に割り出されると、前ステーションから送られてきた内型１１２を金型予熱装置２３に取り込む一方、金型予熱装置２３で既に加熱されている内型１１２をロータリーテーブル２０上に移載する。なお、この金型予熱装置２３には、当該金型予熱装置２３で予熱されている内型１１２とは別に予熱完了後の内型１１２が少なくとも一つは待機しているものとする。
【００３６】
金型潤滑ステーションＳ２では当該金型潤滑ステーションＳ２に割り出された内型１１２に対してそのインプレション部に潤滑剤を塗布する。この潤滑剤塗布作業は自動化機器による作業でも手作業でも良い。
【００３７】
ブランク金型投入ステーションＳ３では先に潤滑剤が塗布されている内型１１２のインプレッション部に素材１６であるブランク（プリフォーム）を投入する。なお、ブランクは温感鍛造に適した温度に予め加熱されている。このブランクの投入は、内型１１２、すなわち左右一対でセットとなった閉塞ダイ１２，１２同士の対向間隙であるインプレッション部にブランクを投入した上で、そのブランクが位置ずれしないように突き合わせておくものとする。
【００３８】
金型投入／取出しステーションＳ４では、鍛造プレス機８側での１サイクル毎の鍛造成形サイクルが終わるのを待って、図３〜５に示したダイケース１１から内型１１２（内型１１２が左右一対でセットとなった閉塞ダイ１２を指すものであることは先に述べたとおりである。）をハンドリングロボット２２にて取り出し、ロータリーテーブル２０に移載する。なお、内型１１２には鍛造成形された鍛造品としてのコネクティングロッド１が収められたままである。そして、ロータリーテーブル２０が割り出し回転するのを待って、前ステーションにてブランクが予めセットされている内型１１２をハンドリングロボット２２にて鍛造プレス機８側のダイケース１１にセットする。
【００３９】
ここで、図１１に示すように、鍛造プレス機８側には可動式の潤滑剤塗布装置２４が付帯していることから、ダイケース１１から内型１１２を取り出した後であって且つ次の内型１１２がセットされる前に、ダイケース１１のうち内型１１２との摺動面を中心として潤滑剤を例えばスプレー方式にて塗布する。ダイケース１１に新たな内型１１２がセットされた鍛造プレス機８側では、直ちに次の鍛造成形サイクルに移行することができる。
【００４０】
ワーク取出しステーションＳ５では、内型１１２を開いて、鍛造成形されたコネクティングロッド１を取り出す。
【００４１】
また、金型洗浄ステーションＳ６には金型洗浄機２５が用意されており、例えばエアノズルやワイヤブラシ等を用いて特に内型１１２のコンプレッション部に付着しているスケール等の除去を目的とした洗浄が行われる。ロータリーテーブル２０が金型洗浄ステーションＳ６に割り出されると、前ステーションから送られてきた内型１１２をハンドリングロボット２６にて金型洗浄機２５に取り込む一方、金型洗浄機２５で既に洗浄された内型１１２をロータリーテーブル２０上に移載する。なお、この金型洗浄機２５には、当該金型洗浄機２５で洗浄されている内型１１２とは別に洗浄完了後の内型１１２が少なくとも一つは待機しているものとする。
【００４２】
金型損傷確認ステーション７では、作業者による外観の目視検査や打音検査のほか、例えばＡＥ（アコースティック・エミッション）式の探傷機器を用いて内型１１２の割れ（クラック）等の異常の有無の検査を行う。異常が発見された場合には、該当する内型１１２をロータリーテーブル２０から抜き出す一方、代わって新しい内型やメンテナンス済みの予備の内型をロータリーテーブル２０に投入する。
【００４３】
このようなストレージ装置２１における各ステーションＳ１〜Ｓ７での作業を鍛造プレス機８側での鍛造成形サイクルに同期して行うことにより、鍛造プレス機８側では所定の鍛造成形サイクルを繰り返すだけとなり、いわゆる一個取り方式のコネクティングロッド１の鍛造ではあっても、鍛造プレス機８側での休止時間が大幅に短くなることから、生産性の高い効率的な閉塞鍛造を行うことができる。
【００４４】
言い換えるならば、ブランクの投入や鍛造後のコネクティングロッド１の取り出しのほか、内型１１２の洗浄および潤滑剤塗布等の付帯的な補助作業は、いずれも鍛造プレス機８外で行われることになるので、これらの補助作業に要する時間が鍛造プレス機８側での鍛造成形サイクルに影響を及ぼすことがなくなり、鍛造成形サイクルタイムの短縮化によって生産性の向上を図ることができる。
【００４５】
また、鍛造プレス機８のスライドの圧下ストロークが一定であって、ダイケース１１および内型１１２の外形状が共通化されていれば、他品種少量生産にも容易且つ柔軟に対応することができる。
【００４６】
ここで、上記以外の個々の効果を列挙するならば次のとおりである。
【００４７】
（１）外型であるダイケース１１を残して内型１１２（左右一対の閉塞ダイ１２）のみをその都度交換する方式であるので、ダイケース１１を含んだ金型全体を交換する方式と比べて、設備の小型化が図れる。
【００４８】
（２）毎回洗浄済みの新鮮な内型１１２で鍛造を行うので、鍛造品の品質の向上と安定化が図れる。
【００４９】
（３）内型１１２を予め予熱しておくことで、上記と同様に鍛造品の品質の向上と安定化が図れる。
【００５０】
（４）内型１１２の損傷の有無の確認をその都度行い、必要に応じて内型１１２の入れ換えを行うことで、万が一内型１１２の損傷が発生した場合でも鍛造プレス機８を止めることなく対応することができ、生産を継続することができる。これによってもまた生産性が向上する。
【符号の説明】
【００５１】
１…コネクティングロッド（鍛造品）
８…鍛造プレス機
１１…ダイケース（外型）
１２…閉塞ダイ（内型）
１６…素材
２０…ロータリーテーブル
２１…ストレージ装置（待機エリア、循環型のストレージエリア）
２２…ハンドリングロボット（搬送手段）
Ｓ１…金型予熱ステーション
Ｓ２…金型潤滑ステーション
Ｓ３…ブランク金型セットステーション
Ｓ４…金型投入／取出しステーション
Ｓ５…ワーク取出しステーション
Ｓ６…金型洗浄ステーション
Ｓ７…金型損傷確認ステーション
【技術分野】
【０００１】
本発明は、閉塞鍛造等のいわゆる型鍛造を目的とした鍛造加工方法および鍛造加工システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
内燃機関のコネクティングロッドの閉塞鍛造方法として特許文献１に記載のものが提案されている。
【０００３】
この特許文献１に記載の閉塞鍛造方法では、金型として下型が４分割されたものを採用した上で、予めコネクティングロッドの各構成部分に対応した体積配分がなされた予備成形体を用い、３方向（前後、左右方向および上下方向）からの押圧の時期を変時させた閉塞鍛造により、いわゆる一個取り方式にてコネクティングロッドを製造するようにしたものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平４−１９７５４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載の閉塞鍛造方法では、いわゆる一個取り（打ち）方式の閉塞鍛造方式であるだけでなく、当然のことながら１成形サイクル毎にスケールの除去等を目的とした清掃（または洗浄）や潤滑剤の塗布作業が必須であることから、サイクルタイムが長くなることによって生産性の向上に限界がある。また、他の仕様の製品の閉塞鍛造に際しては金型全体を交換する必要があり、その金型交換には長時間を要するため、いわゆる他品種少量生産に対応することが困難となる。
【０００６】
本発明はこのような課題に着目してなされたものであり、特に生産性に優れ、しかも品質の安定した閉塞鍛造等を行えるようにした鍛造加工方法および鍛造加工システムを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る鍛造加工方法は、鍛造プレス機に金型を脱着可能にセットして型鍛造を行い、一回の鍛造成形毎に金型を鍛造プレス機からその都度取り出して、別の金型と交換することを基本とするものである。
【０００８】
この場合、望ましくは、鍛造プレス機に隣接する待機エリアに次に投入すべき金型を待機させておくものとする。また、上記金型としては、例えば水平方向に接近離間可能な一対の内型とこの内型を収容する外型とを有しているものとし、鍛造プレス機の圧下力に基づいて外型は一対の内型同士を型締め方向に駆動するようになっていて、一回の鍛造成形毎に内型を鍛造成形後のワークとともに鍛造プレス機から取り出して、別の内型と交換するものとする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、一回の鍛造成形毎に金型を交換することで直ちに次の鍛造成形サイクルに移行できるので、サイクルタイムが短く、生産性が高いものとなるほか、いわゆる他品種少量生産にも柔軟に対応できる。また、その都度新規な金型で鍛造を行うことになるので、鍛造成形品の品質の向上と安定化が図れる。
【００１０】
さらに、スケールの除去等を目的とした清掃（または洗浄）や潤滑剤の塗布作業は鍛造プレス機外で行えるので、これらの付帯作業がサイクルタイムに影響することがなく、一段と生産性が高いものとなる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の製造対象となるコネクティングロッドの鍛造後の形状を示す概略斜視図。
【図２】図１のＡ−Ａ線に沿う拡大断面図。
【図３】本発明の実施の形態を示す図で、図１に示したコネクティングロッドの鍛造に用いられる閉塞鍛造用金型の概略説明図。
【図４】図３に示した閉塞鍛造用金型の閉塞ダイが下死点に達した状態を示す説明図。
【図５】図３，４に示した閉塞鍛造用金型の大端部用パンチが下死点に達した状態を示す説明図。
【図６】図５のＢ−Ｂ線に沿う断面説明図。
【図７】図６の拡大図であって、大端部用パンチの成形面が平坦面である場合の説明図。
【図８】図７の要部拡大図。
【図９】図８での素材肉流動方向の説明図。
【図１０】図３〜５に示した閉塞鍛造用金型の採用とその交換を目的とした鍛造加工システムの概略平面図。
【図１１】図１０の正面説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
図１〜６は本発明を実施するためのより具体的な形態としてコネクティングロッドの閉塞鍛造方法の一例を示している。特に図１，２は製造対象となるコネクティングロッド１の概略形状を、図３〜６は上記コネクティングロッド１の製造に用いられる閉塞鍛造装置としての温間鍛造のための金型構造とその挙動をそれぞれ示している。
【００１３】
コネクティングロッド１は、大端部２と小端部３のほかそれらの両者をつなぐ棒状または軸状の連接ロッド部４を有している。大端部２には半割状で且つ半円状の軸受凹部５が形成されていて、その大端部２の端面２ａであるところの突き合わせ面（分割面）に突き合わされる図示外の半円状のベアリングキャップと軸受メタルとを介して、同じく図示外のクランクシャフトのクランクピン部に回転可能に連結される。他方、小端部３にはピン穴４が形成されていて、このピン穴４に挿入される図示外のピストンピンを介してピストンに連結される。
【００１４】
なお、上記軸受凹部５が半円状であるとは、当該軸受凹部５を軸心方向（コネクティングロッド１が組み付けられるクランクピン部の軸心方向）から見たときの形状を言う。また、図１に示したピン穴４は鍛造後であって機械加工前の不完全な形状のものである。
【００１５】
図１，２に示すように、連接ロッド部４の表裏両面にはその幅方向両端部を含むようにリブ６が閉ループ状に突出形成されている。これにより連接ロッド部４自体は断面略Ｈ形状のものとして形成されていて、それらのリブ６，６同士の間に形成される溝７の幅寸法Ｗは大端部２寄りの部分で最大となっている。
【００１６】
図３〜６は上記コネクティングロッド１の製造に用いられる閉塞鍛造装置としての温間鍛造のための金型構造とその挙動を示している。図３に示すように、この金型１０は、大別して、四角形の外枠として機能するダイケース１１と、このダイケース１１に挿入される左右一対の閉塞ダイ（分割型）１２と、これらの閉塞ダイ１２にダイケース１１への圧下力（押し込み力）を付与するパンチホルダー１３と、このパンチホルダー１３に相対移動可能（上下動可能）に支持された大端部用パンチ１４とを備える。
【００１７】
ダイケース１１はその中央の四角孔状のダイ受容部１５のうち正対する二面が傾斜カム面（テーパ面）１５ａとなっていて、他方、ダイ受容部１５に収容または挿入されることになる左右一対の閉塞ダイ１２はダイケース１１側の傾斜カム面１５ａに対応する背面側がそれぞれ傾斜カム面（テーパ面）１２ａとなっている。これにより、実質的にダイケース１１が外型として、そのダイケース１１に収容される一対の閉塞ダイ１２が内型としてそれぞれ機能することになる。
【００１８】
そして、鍛造プレス機がパンチホルダー１３に及ぼす圧下力をもって、一対の閉塞ダイ１２がダイケース１１内に押し込まれると、図４に示すように傾斜カム面１２ａ，１５ａ同士の摺接により一対の閉塞ダイ１２，１２同士が互いに接近動作することになる。なお、ダイケース１１の機能よりして、外型としてのダイケース１１は内型としての左右一対の閉塞ダイ１２よりも硬質の材料で形成されていることが望ましい。
【００１９】
左右一対の閉塞ダイ１２の突き合わせ面（型割面）には製品であるコネクティングロッド１の形状に対応した半割状のインプレッション部が彫り込み形成されていて、それらのインプレッション部に予め加熱された例えば段付き棒状の素材（ブランク）１６が挿入された状態で一対の閉塞ダイ１２がダイケース１１に収容または挿入される。なお、棒状の素材１６は前工程にて段付き状に予備成形されていることから、いわゆるプリフォーム（予備成形体）とも言うべきものである。
【００２０】
そして、上記のように傾斜カム面１２ａ，１５ａ同士の摺接により一対の閉塞ダイ１２，１２同士が互いに接近動作すると、やがては双方の閉塞ダイ１２，１２同士が突き合わされて、図４のようにいわゆる型締め状態となる。この時点で初めてダイケース１１に対して閉塞ダイ１２が下死点に到達したことになり、以降のダイケース１１に対する閉塞ダイ１２の押し込みが不能となる。
【００２１】
この型締め状態に至る過程で素材１６がコネクティングロッド１の粗形状に鍛造成形され、型締め状態では上記インプレッション部が不完全ながら密閉状態となって素材肉が充満することになる。なお、双方の閉塞ダイ１２が下死点に到達して型締め状態となっても、双方の閉塞ダイ１２の上面には大端部用パンチ１４を挿入可能な開口部が確保されている。
【００２２】
上記のように双方の閉塞ダイ１２が下死点に到達して型締め状態となると、図５，６に示すように、やがてはパンチホルダー１３に支持されている大端部用パンチ１４が鍛造プレス機の圧下力を受けて下降して、インプレッション部内に押し込まれる。これにより、素材１６、特に素材１６のうちでも比較的ボリュームの大きな大端部２（図１参照）近傍を長手方向に据え込んで、軸受凹部５（図１参照）を含む当該大端部２近傍を据え込み成形する。
【００２３】
以上の説明から明らかなように、大端部用パンチ１４は、上記のような据え込み機能とともに、軸受凹部５のほか大端部２の端面２ａ（図１参照）である突き合わせ面（分割面）を所定形状に仕上げる機能を有している。このような大端部用パンチ１４による据え込みにより、いわゆる閉塞鍛造のかたちでコネクティングロッド１の形状精度が高められ、これをもってコネクティングロッド１の粗形状の鍛造成形が完了することになる。なお、本実施の形態では、閉塞鍛造ではあっても密閉された閉塞空間内での一部の「ばり」の発生は許容される。
【００２４】
ここで、先に述べたように大端部２の据え込み機能とともに軸受凹部５のほか大端部２の端面２ａである突き合わせ面（分割面）の成形を司っている大端部用パンチ１４について、図７，８に示すように大端部用パンチ１４のうちでも軸受凹部５の最深部の成形を司っている部分について平坦な加圧拘束面１８としてある。なお、図７，８では、軸受凹部５に駄肉１７を付けた形状で鍛造成形する場合の例を示している。
【００２５】
さらに、図１，２に基づいて先に述べたように、コネクティングロッド１における連接ロッド部４の表裏両面にはリブ６が突出形成されていることにより、連接ロッド部４自体は断面略Ｈ形状のものとして形成されていて、それらのリブ６，６同士の間に形成される溝７の幅寸法Ｗは大端部２寄りの部分で最大となっている。そこで、図８に示した平坦な底部加圧拘束面１８の幅寸法Ｐとこの溝７の幅寸法Ｗの最大寸法Ｗ１との関係として、底部加圧拘束面１８の幅寸法Ｐが溝７の最大幅寸法Ｗ１よりも大きくなるように予め設定してある。
【００２６】
したがって、このような大端部用パンチ１４を用いて、図７および図８に示すように大端部２の据え込みを行うと、上記底部加圧拘束面１８の形状が転写されることによって整形される平坦面５ａを含む半割状の軸受凹部５の内周面全面および軸受凹部５の分割面となる大端部２の端面２ａを加圧拘束した状態で据え込み成形を完了することになるものの、平坦面５ａを含む故に軸受凹部５は図１のような半円状のものとはならずに、軸受凹部５をその軸心方向から見たときに当該軸受凹部５の最深部側が平坦面５ａとなる不完全な凹部形状のままで据え込み成形を完了することにほかならない。
【００２７】
そのため、図９に示すように、大端部用パンチ１４による据え込みの際の素材肉の流れ方向ｍ１が連接ロッド部４側に向かって底部加圧拘束面１８（その底部加圧拘束面１８によって成形される平坦面５ａ）と面直角方向を指向するようになり、比較的ボリュームの大きな大端部２と連接ロッド部４とのつなぎ部分の段差がある部分に積極的に充満させることができるようになる。そのため、当該つなぎ部分での欠肉等の鍛造欠陥の発生を未然に防止することが可能となる。この傾向は、図８に示した平坦な底部加圧拘束面１８の幅寸法Ｐとリブ６，６同士の間の溝７の最大幅寸法Ｗ１との関係としてＰ＞Ｗ１に予め設定してあることで一段と顕著となる。
【００２８】
その上、図３〜６に示したように、インプレション部を有する左右一対の閉塞ダイ１２をダイケース１１に押し込んで鍛造成形する方式であるため、閉塞ダイ１２，１２同士の位置合わせが容易となるとともに、閉塞ダイ１２，１２同士を合わせたときに狙いとする形状が精度良く得られるようになり、ひいてはそれぞれの閉塞ダイ１２のインプレッション部の型彫り加工も容易となる。
【００２９】
ここで、軸受凹部５をその軸心方向から見たときに当該軸受凹部５の最深部側が平坦面５ａとなる不完全な凹部形状のままで据え込み成形を完了することは、軸受凹部５の形状が正規な半円状のものとならずに軸受凹部５として不完全な形状のままであることを意味する。そこで、閉塞鍛造にて成形されたコネクティングロッド１に後工程にて機械加工を施すにあたり、上記平坦面５ａよりも最深部側を駄肉１７とともに略三日月状に切除するようにすれば、図１のように正規な半円状の軸受凹部５として仕上げることができる。
【００３０】
図１０，１１は先に図３〜６に示した金型構造の採用を前提とした鍛造加工システムの概略を示し、特に図１０はその平面図を、図１１は正面図をそれぞれ示している。
【００３１】
このシステムでは、いわゆる一個取り（打ち）方式のコネクティングロッド１の閉塞鍛造に際してその生産性向上のために、先に述べた外型としてのダイケース１１を鍛造プレス機８に対して定位置固定式のものとする一方、そのダイケース１１に対して脱着可能な内型としての左右一対の閉塞ダイ１２を１セットとしてその都度ダイケース１１にセットして閉塞鍛造を行うものとする。そして、一回の鍛造成形毎に閉塞ダイ１２を鍛造後のコネクティングロッド１とともにダイケース１１から取り出して、別の左右一対の閉塞ダイ１２と交換する方式としてある。なお、以降の図１０，１１に関する説明にあたっては、上記左右一対の閉塞ダイ１２が１セットとなったものを便宜上内型１１２と称するものとする。
【００３２】
図１０，１１に示すように、鍛造プレス機８の近傍にはその鍛造プレス機８に隣接して、ロータリーテーブル２０を主要素とするロータリーインデックスタイプであって且つマルチステーションタイプのストレージ装置２１を配置してあるとともに、鍛造プレス機８とストレージ装置２１との間には搬送手段としてのハンドリングロボット２２を配置してある。ロータリーテーブル２０は鍛造プレス機８の鍛造成形サイクルに同期して図示外の割り出し駆動機構によって所定角度毎に図１０の矢印Ｍ方向に割り出し回転駆動される。
【００３３】
このストレージ装置２１は、先に述べたように一回の鍛造成形毎にその都度内型１１２を交換するにあたり、複数の内型１１２を待機させておくための待機エリアまたは循環型のストレージエリアとして機能することになる。同時に、内型１１２のスケール除去や潤滑剤塗布等のために定期的なメンテナンスを行うステージとしても機能する。
【００３４】
上記ロータリーテーブル２０上には、金型予熱ステーションＳ１、金型潤滑ステーションＳ２、ブランク金型セットステーションＳ３、金型投入／取出しステーションＳ４、ワーク取出しステーションＳ５、金型洗浄ステーションＳ６および金型損傷確認ステーションＳ７の各ステーション（ステージ）が設定されている。
【００３５】
金型予熱ステーションＳ１には金型予熱装置２３が用意されており、内型１１２が例えば６０℃〜１００℃程度に加熱されている。ロータリーテーブル２０が金型予熱ステーションＳ１に割り出されると、前ステーションから送られてきた内型１１２を金型予熱装置２３に取り込む一方、金型予熱装置２３で既に加熱されている内型１１２をロータリーテーブル２０上に移載する。なお、この金型予熱装置２３には、当該金型予熱装置２３で予熱されている内型１１２とは別に予熱完了後の内型１１２が少なくとも一つは待機しているものとする。
【００３６】
金型潤滑ステーションＳ２では当該金型潤滑ステーションＳ２に割り出された内型１１２に対してそのインプレション部に潤滑剤を塗布する。この潤滑剤塗布作業は自動化機器による作業でも手作業でも良い。
【００３７】
ブランク金型投入ステーションＳ３では先に潤滑剤が塗布されている内型１１２のインプレッション部に素材１６であるブランク（プリフォーム）を投入する。なお、ブランクは温感鍛造に適した温度に予め加熱されている。このブランクの投入は、内型１１２、すなわち左右一対でセットとなった閉塞ダイ１２，１２同士の対向間隙であるインプレッション部にブランクを投入した上で、そのブランクが位置ずれしないように突き合わせておくものとする。
【００３８】
金型投入／取出しステーションＳ４では、鍛造プレス機８側での１サイクル毎の鍛造成形サイクルが終わるのを待って、図３〜５に示したダイケース１１から内型１１２（内型１１２が左右一対でセットとなった閉塞ダイ１２を指すものであることは先に述べたとおりである。）をハンドリングロボット２２にて取り出し、ロータリーテーブル２０に移載する。なお、内型１１２には鍛造成形された鍛造品としてのコネクティングロッド１が収められたままである。そして、ロータリーテーブル２０が割り出し回転するのを待って、前ステーションにてブランクが予めセットされている内型１１２をハンドリングロボット２２にて鍛造プレス機８側のダイケース１１にセットする。
【００３９】
ここで、図１１に示すように、鍛造プレス機８側には可動式の潤滑剤塗布装置２４が付帯していることから、ダイケース１１から内型１１２を取り出した後であって且つ次の内型１１２がセットされる前に、ダイケース１１のうち内型１１２との摺動面を中心として潤滑剤を例えばスプレー方式にて塗布する。ダイケース１１に新たな内型１１２がセットされた鍛造プレス機８側では、直ちに次の鍛造成形サイクルに移行することができる。
【００４０】
ワーク取出しステーションＳ５では、内型１１２を開いて、鍛造成形されたコネクティングロッド１を取り出す。
【００４１】
また、金型洗浄ステーションＳ６には金型洗浄機２５が用意されており、例えばエアノズルやワイヤブラシ等を用いて特に内型１１２のコンプレッション部に付着しているスケール等の除去を目的とした洗浄が行われる。ロータリーテーブル２０が金型洗浄ステーションＳ６に割り出されると、前ステーションから送られてきた内型１１２をハンドリングロボット２６にて金型洗浄機２５に取り込む一方、金型洗浄機２５で既に洗浄された内型１１２をロータリーテーブル２０上に移載する。なお、この金型洗浄機２５には、当該金型洗浄機２５で洗浄されている内型１１２とは別に洗浄完了後の内型１１２が少なくとも一つは待機しているものとする。
【００４２】
金型損傷確認ステーション７では、作業者による外観の目視検査や打音検査のほか、例えばＡＥ（アコースティック・エミッション）式の探傷機器を用いて内型１１２の割れ（クラック）等の異常の有無の検査を行う。異常が発見された場合には、該当する内型１１２をロータリーテーブル２０から抜き出す一方、代わって新しい内型やメンテナンス済みの予備の内型をロータリーテーブル２０に投入する。
【００４３】
このようなストレージ装置２１における各ステーションＳ１〜Ｓ７での作業を鍛造プレス機８側での鍛造成形サイクルに同期して行うことにより、鍛造プレス機８側では所定の鍛造成形サイクルを繰り返すだけとなり、いわゆる一個取り方式のコネクティングロッド１の鍛造ではあっても、鍛造プレス機８側での休止時間が大幅に短くなることから、生産性の高い効率的な閉塞鍛造を行うことができる。
【００４４】
言い換えるならば、ブランクの投入や鍛造後のコネクティングロッド１の取り出しのほか、内型１１２の洗浄および潤滑剤塗布等の付帯的な補助作業は、いずれも鍛造プレス機８外で行われることになるので、これらの補助作業に要する時間が鍛造プレス機８側での鍛造成形サイクルに影響を及ぼすことがなくなり、鍛造成形サイクルタイムの短縮化によって生産性の向上を図ることができる。
【００４５】
また、鍛造プレス機８のスライドの圧下ストロークが一定であって、ダイケース１１および内型１１２の外形状が共通化されていれば、他品種少量生産にも容易且つ柔軟に対応することができる。
【００４６】
ここで、上記以外の個々の効果を列挙するならば次のとおりである。
【００４７】
（１）外型であるダイケース１１を残して内型１１２（左右一対の閉塞ダイ１２）のみをその都度交換する方式であるので、ダイケース１１を含んだ金型全体を交換する方式と比べて、設備の小型化が図れる。
【００４８】
（２）毎回洗浄済みの新鮮な内型１１２で鍛造を行うので、鍛造品の品質の向上と安定化が図れる。
【００４９】
（３）内型１１２を予め予熱しておくことで、上記と同様に鍛造品の品質の向上と安定化が図れる。
【００５０】
（４）内型１１２の損傷の有無の確認をその都度行い、必要に応じて内型１１２の入れ換えを行うことで、万が一内型１１２の損傷が発生した場合でも鍛造プレス機８を止めることなく対応することができ、生産を継続することができる。これによってもまた生産性が向上する。
【符号の説明】
【００５１】
１…コネクティングロッド（鍛造品）
８…鍛造プレス機
１１…ダイケース（外型）
１２…閉塞ダイ（内型）
１６…素材
２０…ロータリーテーブル
２１…ストレージ装置（待機エリア、循環型のストレージエリア）
２２…ハンドリングロボット（搬送手段）
Ｓ１…金型予熱ステーション
Ｓ２…金型潤滑ステーション
Ｓ３…ブランク金型セットステーション
Ｓ４…金型投入／取出しステーション
Ｓ５…ワーク取出しステーション
Ｓ６…金型洗浄ステーション
Ｓ７…金型損傷確認ステーション
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鍛造プレス機に金型を脱着可能にセットして型鍛造を行い、一回の鍛造成形毎に金型を鍛造プレス機から取り出して、別の金型と交換することを特徴とする鍛造加工方法。
【請求項２】
鍛造プレス機に隣接する待機エリアに次に投入すべき金型を待機させておくことを特徴とする請求項１に記載の鍛造加工方法。
【請求項３】
上記金型は、水平方向に接近離間可能な一対の内型とこの内型を収容する外型とを有していて、鍛造プレス機の圧下力に基づいて外型は一対の内型同士を型締め方向に駆動するようになっていて、
一回の鍛造成形毎に内型を鍛造成形後の鍛造品とともに鍛造プレス機から取り出して、別の内型と交換することを特徴とする請求項２に記載の鍛造加工方法。
【請求項４】
請求項３に記載の鍛造加工方法に用いる鍛造加工システムであって、
上記待機エリアは複数のステーションを有する循環型のストレージエリアとなっていて、
このストレージエリアは内型のメンテナンスを司るステーションを含んでいることを特徴とする鍛造加工システム。
【請求項５】
上記メンテナンスを司るステーションとして、内型の洗浄および潤滑剤塗布を司るそれぞれのステーションを含んでいることを特徴とする請求項４に記載の鍛造加工システム。
【請求項６】
上記ストレージエリアは、内型からの鍛造成形後の鍛造品の取り出しおよび内型への素材の投入を司るそれぞれのステーションを含んでいることを特徴とする請求項５に記載の鍛造加工システム。
【請求項７】
上記ストレージエリアは内型の予熱を司るステーションを含んでいることを特徴とする請求項６に記載の鍛造加工システム。
【請求項８】
上記鍛造プレス機とストレージエリアとの間での内型の搬出入を司る搬送手段を設けてあることを特徴とする請求項７に記載の鍛造加工システム。
【請求項９】
上記ストレージエリアはロータリーテーブルを主要素とするマルチステーションタイプのものとして構成してあることを特徴とする請求項８に記載の鍛造加工システム。
【請求項１０】
上記型鍛造は閉塞鍛造であって、且つ内型は閉塞鍛造用のものであることを特徴とする請求項４〜９のいずれか一つに記載の鍛造加工システム。
【請求項１１】
上記外型は内型よりも硬質の材料で形成されていることを特徴とする請求項４〜１０のいずれか一つに記載の鍛造加工システム。
【請求項１】
鍛造プレス機に金型を脱着可能にセットして型鍛造を行い、一回の鍛造成形毎に金型を鍛造プレス機から取り出して、別の金型と交換することを特徴とする鍛造加工方法。
【請求項２】
鍛造プレス機に隣接する待機エリアに次に投入すべき金型を待機させておくことを特徴とする請求項１に記載の鍛造加工方法。
【請求項３】
上記金型は、水平方向に接近離間可能な一対の内型とこの内型を収容する外型とを有していて、鍛造プレス機の圧下力に基づいて外型は一対の内型同士を型締め方向に駆動するようになっていて、
一回の鍛造成形毎に内型を鍛造成形後の鍛造品とともに鍛造プレス機から取り出して、別の内型と交換することを特徴とする請求項２に記載の鍛造加工方法。
【請求項４】
請求項３に記載の鍛造加工方法に用いる鍛造加工システムであって、
上記待機エリアは複数のステーションを有する循環型のストレージエリアとなっていて、
このストレージエリアは内型のメンテナンスを司るステーションを含んでいることを特徴とする鍛造加工システム。
【請求項５】
上記メンテナンスを司るステーションとして、内型の洗浄および潤滑剤塗布を司るそれぞれのステーションを含んでいることを特徴とする請求項４に記載の鍛造加工システム。
【請求項６】
上記ストレージエリアは、内型からの鍛造成形後の鍛造品の取り出しおよび内型への素材の投入を司るそれぞれのステーションを含んでいることを特徴とする請求項５に記載の鍛造加工システム。
【請求項７】
上記ストレージエリアは内型の予熱を司るステーションを含んでいることを特徴とする請求項６に記載の鍛造加工システム。
【請求項８】
上記鍛造プレス機とストレージエリアとの間での内型の搬出入を司る搬送手段を設けてあることを特徴とする請求項７に記載の鍛造加工システム。
【請求項９】
上記ストレージエリアはロータリーテーブルを主要素とするマルチステーションタイプのものとして構成してあることを特徴とする請求項８に記載の鍛造加工システム。
【請求項１０】
上記型鍛造は閉塞鍛造であって、且つ内型は閉塞鍛造用のものであることを特徴とする請求項４〜９のいずれか一つに記載の鍛造加工システム。
【請求項１１】
上記外型は内型よりも硬質の材料で形成されていることを特徴とする請求項４〜１０のいずれか一つに記載の鍛造加工システム。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１２−２２８７０７（Ｐ２０１２−２２８７０７Ａ）
【公開日】平成２４年１１月２２日（２０１２．１１．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−９７９２１（Ｐ２０１１−９７９２１）
【出願日】平成２３年４月２６日（２０１１．４．２６）
【出願人】（０００００３９９７）日産自動車株式会社 (16,386)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１１月２２日（２０１２．１１．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年４月２６日（２０１１．４．２６）
【出願人】（０００００３９９７）日産自動車株式会社 (16,386)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]