防振装置および防振装置の製造方法
【課題】防振装置および防振装置の製造方法に関し、特に、防振脚部をブラケット部材にインサート成形する際のバリの発生を抑制して、防振脚部によるストッパ機能を確保することができる防振装置および防振装置の製造方法を提供すること。
【解決手段】樹脂成形金型４００は、第２押圧面部４０２ｅがシール面部５３ａを型締め方向へ向けて押圧するので、両面部４０２ｅ，５３ａの押圧を強固とできる。よって、キャビティＣに注入された樹脂材料を両面部４０２ｅ，５３ａの間に浸入し難くして、バリの発生を抑制できる。また、両面部４０２ｅ，５３ａの間に樹脂材料が浸入してバリが発生しても、ストッパ面部が段差５３ｃの分だけシール面部５３ｂが突出されているので、ストッパ面部のストローク（圧縮代）を確保して、そのストッパ機能を発揮させることができる。
【解決手段】樹脂成形金型４００は、第２押圧面部４０２ｅがシール面部５３ａを型締め方向へ向けて押圧するので、両面部４０２ｅ，５３ａの押圧を強固とできる。よって、キャビティＣに注入された樹脂材料を両面部４０２ｅ，５３ａの間に浸入し難くして、バリの発生を抑制できる。また、両面部４０２ｅ，５３ａの間に樹脂材料が浸入してバリが発生しても、ストッパ面部が段差５３ｃの分だけシール面部５３ｂが突出されているので、ストッパ面部のストローク（圧縮代）を確保して、そのストッパ機能を発揮させることができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム状弾性体からなる防振脚部を樹脂材料からなるブラケット部材にインサート成形する構造の防振装置および防振装置の製造方法に関し、特に、インサート成形時のバリの発生を抑制して、防振脚部によるストッパ機能を確保することができる防振装置および防振装置の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
防振装置の一例として、例えば、車体側に取着されるブラケット部材に内挿孔を設け、その内挿孔に内挿配置される内筒部材を振動源（例えば、エンジンやモータ、トランスミッションなど）側に取着すると共に、内挿孔の内周側と内筒部材の外周側とをゴム状弾性体からなる防振脚部で連結する構造のものが知られている。
【０００３】
近年では、軽量化や低コスト化を目的として、ブラケット部材を樹脂材料から構成することが試みられている。例えば、特許文献１には、ブラケット部材を樹脂材料から構成すると共に、そのブラケット部材に設けたマウント装着孔（内挿孔）の内周面に金属プレートを配設し、その金属プレートに本体ゴム弾性体（防振脚部）を接着することで、本体ゴム弾性体をマウント装着孔の内周面に固着する技術が開示されている。また、このように、金属プレートを接着によってブラケット部材に固定する技術に加え、機械的な係合構造により固着させる技術も開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平９−１７０６３４号公報（図１〜図５、段落［０００７］など）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述した従来の防振装置では、機械的な係合構造により金属プレートを固着させる場合、ブラケット部材の内挿孔の内周面の一部を防振脚部へ向けて張り出させる構造であり、その張り出し部分がアンダーカット形状となるため、ブラケット部材を成形するための樹脂成形金型の構造が複雑になる。
【０００６】
これに対し、本出願人は、鋭意検討した結果、防振脚部の他端側に外側部材を埋設させ、かかる外側部材と共に防振脚部の他端側をブラケット部材にインサート成形することで、防振脚部の他端側がブラケット部材から抜け出ることを抑制しつつ、樹脂成形金型の構造を簡素化できることを見いだした（本出願時において未公知）。
【０００７】
ここで、かかる防振装置および樹脂成形金型の構造について、図１６及び図１７を参照して説明する。図１６は、防振装置２００の斜視図である。
【０００８】
図１６に示すように、防振装置２００は、樹脂材料から構成されるブラケット部材２３０と、そのブラケット部材２３０に形成された内挿孔２３１に内挿配置される内筒部材２４０と、その内筒部材２３０に一端側が連結されると共にブラケット部材２３０の内挿孔２３１の内周側に他端側がインサート成形されゴム状弾性体から構成される一対の防振脚部２５０と、それら一対の防振脚部２５０の他端側に埋設される一対の外側部材２６０（図１７参照）とを主に備える。防振脚部２５０の他端側には、外側部材２６０を覆う覆設ゴム部２５３が形成されている。この覆設ゴム部２５３は、ストッパ面として機能する部位であり、ブラケット部材２３０の外面から内筒部材２４０の軸方向へ向けて突出される。即ち、覆設ゴム部２５３に相手部品が当接されることで、その変位を規制する。
【０００９】
図１７は、型締めされた樹脂成形金型２４００の断面図であり、図１６のＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ線における段面図に対応する。防振装置２００の製造は、内筒部材２４０及び防振脚部２５０が設置された樹脂成形金型２４００を、内筒部材２４０の軸方向（図１７上下方向）に型締めした後、キャビティＣ内へ樹脂材料を注入して固化させ、防振脚部２５０をブラケット部材２３０にインサート成形することで行われる。樹脂成形金型２４００は、覆設ゴム部２５３のストッパ面（図１７上側面）に連なる縦壁２５３ａに当接面部２４００ａが当接することで、樹脂材料が注入されるキャビティＣと覆設ゴム部２５３のストッパ面が収納される空間Ｓとを区画する。
【００１０】
この場合、樹脂成形金型２４００の当接面部２４００ａと覆設ゴム部２５３の縦壁２５３ａとの密着が弱いと、キャビティＣ内に注入された樹脂材料が、当接面部２４００ａと縦壁２５３ａとの間に浸入してバリとなる。かかるバリは樹脂材料からなり硬いため、覆設ゴム部２５３のストッパ面としての機能を阻害する。そのため、ストッパ機能を確保するためには、バリの発生を抑制する必要があり、樹脂成形金型２４００の当接面部２４００ａ及び防振脚部２５３の縦壁２５３ａに高い寸法精度が要求される。
【００１１】
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、ゴム状弾性体からなる防振脚部を樹脂材料からなるブラケット部材にインサート成形する構造において、インサート成形時のバリの発生を抑制して、防振脚部によるストッパ機能を確保することができる防振装置および防振装置の製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段および発明の効果】
【００１２】
請求項１記載の防振装置によれば、ブラケット部材の外面から突出される突出ゴム部は、外縁側に位置する平坦面状のシール面部と、そのシール面部に段差を介して連設され段差の分だけシール面部よりも突出されるストッパ面部とを備え、樹脂成形金型の押圧面部が第１成形体の突出ゴム部におけるシール面部を押圧して、樹脂材料が注入されるキャビティと突出ゴム部のストッパ面部が収容される空間とを区画した状態で、ブラケット部材の内挿孔の内周側にインサート成形されたものであるので、防振装置の製造過程におけるバリの発生を抑制して、ストッパ機能を確保することができるという効果がある。
【００１３】
即ち、突出ゴム部におけるシール面部が平坦面状に形成され、かかるシール面部を樹脂成形金型の押圧面部が押圧するので、これら押圧面部とシール面部とを強固に密着させることができる。よって、キャビティ内に注入された樹脂材料が押圧面部とシール面部との間に浸入することを抑制して、その分、インサート成形時のバリの発生が抑制されるという効果がある。
【００１４】
また、このように、押圧面部とシール面部との密着を強固とすることができれば、その分、樹脂成形金型の押圧面部と、突出ゴム部のシール面部との寸法精度を緩やかとすることができるので、防振装置を製造するための樹脂成型金型およびゴム加硫金型の製造コストを低減することができるという効果がある。
【００１５】
更に、突出ゴム部のストッパ面部は、シール面部に段差を介して連設され、その段差の分だけシール面部よりも突出されているので、キャビティ内に注入された樹脂材料が押圧面部とシール面部との間に浸入して、その浸入した樹脂材料がバリとなった場合であっても、ストッパ面部のストッパ面をバリから段差の分だけ離間させることができる。よって、仮に防振装置の製造過程においてバリが発生したとしても、ストッパ面部によるストッパ機能を確保することができるという効果がある。
【００１６】
請求項２記載の防振装置の製造方法によれば、ゴム加硫工程において、内筒部材および外側部材がゴム加硫金型のキャビティ内に設置された後、そのキャビティ内にゴム状弾性体が注入され加硫成形されることで、一対の防振脚部の一端側が内筒部材に加硫接着された第１成形体が成形される。次いで、樹脂成形工程において、ゴム加硫工程により成形された第１成形体が樹脂成形金型のキャビティ内に設置されると共に、そのキャビティ内に樹脂材料が注入され固化されることで、第１成形体がブラケット部材にインサート成形される。
【００１７】
この場合、ゴム加硫工程により成形される第１成形体は、突出ゴム部が、外縁側に位置する平坦面状のシール面部と、そのシール面部に段差を介して連設され段差の分だけシール面部よりも突出されるストッパ面部とを備え、樹脂成形工程では、樹脂成形金型の押圧面部が第１成形体の突出ゴム部におけるシール面部を押圧することで、樹脂材料が注入されるキャビティと第１成形体の突出ゴム部におけるストッパ面部が収容される空間とを区画するので、バリの発生を抑制して、ストッパ機能を確保することができるという効果がある。
【００１８】
即ち、突出ゴム部におけるシール面部が平坦面状に形成され、かかるシール面部を樹脂成形金型の押圧面部が押圧するので、これら押圧面部とシール面部とを強固に密着させることができる。よって、キャビティ内に注入された樹脂材料が押圧面部とシール面部との間に浸入することを抑制して、その分、インサート成形時のバリの発生を抑制できるという効果がある。
【００１９】
また、このように、押圧面部とシール面部との密着を強固とすることができれば、その分、樹脂成形金型の押圧面部と、第１成形体の突出ゴム部におけるシール面部との寸法精度を緩やかとすることができるので、樹脂成型金型およびゴム加硫金型の製造コストを低減することができるという効果がある。
【００２０】
更に、突出ゴム部のストッパ面部は、シール面部に段差を介して連設され、その段差の分だけシール面部よりも突出されているので、キャビティ内に注入された樹脂材料が押圧面部とシール面部との間に浸入して、その浸入した樹脂材料がバリとなった場合であっても、ストッパ面部のストッパ面をバリから段差の分だけ離間させることができる。よって、仮にバリが発生したとしても、ストッパ面部のストローク（圧縮代）を確保して、そのストッパ機能を発揮させることができるという効果がある。
【００２１】
請求項３記載の防振装置の製造方法によれば、請求項２記載の防振装置の製造方法の奏する効果に加え、ゴム加硫工程は、外側部材を内筒部材と共に設置したゴム加硫金型のキャビティ内にゴム状弾性体を注入して加硫成形して、一対の防振脚部の一端側を内筒部材の外周面に連結すると共に一対の防振脚部の他端側に外側部材を埋設した第１成形体を成形し、樹脂成形工程は、樹脂成形金型の押圧面部が、突出ゴム部のシール面部であって、外側部材の少なくとも一部に重なる領域を押圧するので、押圧面部により押圧されたシール面部をその背面側から金属材料から構成される外側部材に支持させることができる。これにより、押圧面部とシール面部との密着をより強固とすることができるので、キャビティ内に注入された樹脂材料が押圧面部とシール面部との間に浸入することを抑制でき、その分、インサート成形時のバリの発生をより確実に抑制できるという効果がある。
【００２２】
また、請求項３によれば、ゴム加硫行程において、金属材料から構成される外側部材が防振脚部の他端側に埋設され、その防振脚部の他端側が樹脂成形行程においてブラケット部材にインサート成形されることで、外側部材の少なくとも一部がブラケット部材に係合されるので、防振脚部の他端側がブラケット部材から抜き出ることを抑制できる防振装置を製造することができるという効果がある。
【００２３】
請求項４記載の防振装置の製造方法によれば、請求項２又は３に記載の防振装置の製造方法の奏する効果に加え、樹脂成形工程で使用される樹脂成形金型は、押圧面部に連なる縦壁と、第１成形体のシール面部およびストッパ面部の間の段差との間に所定の隙間を有するので、押圧面部によりシール面部が押圧されることで押し出されるゴム状弾性体の余肉を、縦壁と段差との間の隙間に逃がして吸収させることができる。このように、余肉を逃がすことで、押圧面部とシール面部とを、余肉により阻害されることなく、密着させることができるという効果がある。その結果、キャビティ内に注入された樹脂材料が押圧面部とシール面部との間に浸入することを抑制できるので、その分、インサート成形時のバリの発生をより確実に抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の第１実施の形態における防振装置の斜視図である。
【図２】（ａ）は、防振装置の正面図であり、（ｂ）は、防振装置の側面図である。
【図３】（ａ）は、外側部材の斜視図であり、（ｂ）は、外側部材の背面図である。
【図４】（ａ）は、図３（ｂ）のＩＶａ−ＩＶａ線における外側部材の断面図であり、（ｂ）は、図３（ｂ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線における外側部材の断面図である。
【図５】第１成形体の斜視図である。
【図６】（ａ）は、第１成形体の正面図であり、（ｂ）は、第１成形体の側面図である。
【図７】（ａ）は、図６（ａ）のＶＩＩａ−ＶＩＩａ線における第１成形体の断面図であり、（ｂ）は、図６（ｂ）のＶＩＩｂ−ＶＩＩｂ線における第１成形体の断面図である。
【図８】図６（ａ）のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線における第１成形体の断面図である。
【図９】内筒部材および外側部材がセットされて型締めされたゴム加硫金型の断面図である。
【図１０】第１成形体がセットされて型締めされた樹脂成形金型の断面図である。
【図１１】第１成形体がセットされて型締めされた樹脂成形金型の断面図である。
【図１２】第１成形体がセットされて型締めされた樹脂成形金型の断面図である。
【図１３】防振装置の部分断面図である。
【図１４】防振装置の部分断面図である。
【図１５】（ａ）は、第２実施の形態における外側部材の断面図であり、（ｂ）は、第３実施の形態における外側部材の断面図である。
【図１６】従来の防振装置の斜視図である。
【図１７】型締めされた従来の樹脂成形金型の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の好ましい実施例について、添付図面を参照して説明する。まず、図１及び図２を参照して防振装置１の全体構成について説明する。図１は、本発明の第１実施の形態における防振装置１の斜視図であり、図２（ａ）は、防振装置１の正面図であり、図２（ｂ）は、防振装置１の側面図である。なお、図１及び図２において、矢印Ｆ，Ｂ方向は車両前後方向を、矢印Ｌ，Ｒ方向は車両左右方向を、矢印Ｕ，Ｄ方向は車両上下方向を、それぞれ表している。
【００２６】
図１及び図２に示すように、防振装置１は、自動車の振動源（図示せず）を支持固定しつつ、その振動源から発生する振動を車体（図示せず）へ伝達させないようにするものであり、車体側に取り付けられる筒状の軸短取付金具１１及び軸長取付金具１２と、それら両取付金具１１，１２の外周面に加硫接着されると共にゴム状弾性体から構成される弾性体２１，２２と、それら両弾性体２１，２２がそれぞれ圧入される圧入孔を有すると共に樹脂材料から構成されるブラケット部材３０と、そのブラケット部材３０に形成された内挿孔３１に内挿配置されると共に振動源側に取り付けられる内筒部材４０と、その内筒部材４０に一端側が連結されると共にゴム状弾性体から構成される一対の防振脚部５０と、それら一対の防振脚部５０の他端側がそれぞれ連結されると共にブラケット部材４０に係合される一対の外側部材６０（図７参照）と、を主に備えて構成される。
【００２７】
なお、振動源は、本実施の形態では、モータであるが、他には、エンジンやトランスミッションなどが例示される。
【００２８】
軸短取付金具１１及び軸長取付金具１２は、鉄鋼材料から構成され、車体側に取り付けられる金具である。これら両取付金具１１，１２は、貫通孔を有する筒状に形成されており、この貫通孔には、ボルト（図示せず）が内挿され、そのボルトの締結により、両取付金具１１，１２の端面がそれぞれ車体側に取り付けられる。
【００２９】
ブラケット部材３０は、樹脂材料から正面略矩形の枠状体として構成されており、圧入孔と内挿孔３１とが厚み方向に貫通して形成されている。圧入孔には、外周面に弾性体２１，２２が加硫接着された各取付金具１１，１２が圧入されて保持される。内挿孔３１には、内筒部材４０が内挿される。なお、内挿孔３１の内周面は、大変位入力時における内筒部材４０を受け止めてその変位を規制するストッパ部としても機能する。
【００３０】
ブラケット部材３０の上端および下端には、複数の肉抜き穴３２が厚み方向に貫通して形成されている。なお、圧入穴、内挿孔３１および肉抜き孔３２は、開口側へ向けて内径が拡大されるテーパ状の内周を有すると共に、内筒部材４０及び後述する外側部材６０の孔６３ａの軸心方向と平行に形成されている。よって、樹脂成形金型４００（図１０参照）からの脱型性が確保される。
【００３１】
内筒部材４０は、アルミ合金から貫通孔を有する断面楕円形の筒状に形成される。内筒部材４０は、貫通孔に挿通されたボルト（図示せず）を介して、振動源側に締結固定される。一対の防振脚部５０は、ゴム状弾性体から構成され、振動源側で発生する振動が車体側へ伝達されることを抑制するための部材であり、一端側が内筒部材４０の外周面に連結されると共に他端側がブラケット部材３０における挿通孔３１の内周面にそれぞれ連結される。
【００３２】
これら一対の防振脚部５０は、内挿孔３１の車両前後方向となる内周面に連結されており、内挿孔３１の上側および下側（車両上方側および下方側）との間には空間が形成される。そのため、防振脚部５０は、内筒部材４０を車両上下方向へ変位させる際の上下方向ばね定数が、内筒部材４０を車両左右方向へ変位させる際の左右方向ばね定数よりも小さくされている。
【００３３】
防振脚部５０の他端側には、ブラケット部材３０の前面および背面となる外面（図２（ｂ）左側面および右側面）から、内筒部材４０の軸方向（図２左右方向）へ向けて突出される第２壁覆設ゴム５３が連なっている。第２壁覆設ゴム５３は、シール面部５３ａ及びストッパ面部５３ｂを備える。ストッパ面部５３ｂは、シール面部５３ａに段差５３ｃを介して連設されており、その段差５３ｃの分だけシール面部５３ａよりも内筒部材４０の軸方向へ突出されている。即ち、ストッパ面部５３ｂは、シール面部５３ａよりもブラケット部材３０の外面からの突出高さが高くされている。内筒部材４０に締結固定された相手部品５００（図１３参照）が大変位入力時に相対変位した場合には、その相手部品にストッパ面部５３ｂが当接してその変位を規制するストッパ部として機能する。
【００３４】
次いで、図３及び図４を参照して、外側部材６０について説明する。図３（ａ）は、外側部材６０の斜視図であり、図３（ｂ）は、外側部材６０の背面図である。図４（ａ）は、図３（ｂ）のＩＶａ−ＩＶａ線における外側部材６０の断面図であり、図４（ｂ）は、図３（ｂ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線における外側部材６０の断面図である。
【００３５】
図３及び図４に示すように、外側部材６０は、金属材料からなる１枚の平板状体にプレス加工機による絞り加工を施すことで、容器状に形成された部材であり、一対の防振脚部５０の他端側にそれぞれ埋設されると共に、ブラケット部材３０に係合される。この外側部材６０は、背面視矩形状に形成される基板部６１と、その基板部６１の外縁であって対向する２辺（図３（ｂ）上側および下側）から背面側（図３（ｂ）紙面手前側）へ向けて延設される一対の第１壁部６２と、基板部６１の残りの２辺から背面側へ向けて延設されると共に一対の第１壁部６１の端部同士を連結する一対の第２壁部６３とを備える。
【００３６】
基板部６１は、背面側へ向けて凸となり軸心Ｌ１を有する円弧状に湾曲して形成される（図４（ａ）参照）。即ち、基板部６１は、図４（ａ）において、紙面垂直方向に軸心Ｌ１が伸びる円筒の側壁の一部を切り取った形状に形成される。基板部６１の板面中央には、背面視略矩形状の貫通孔６１ａが穿設される。
【００３７】
貫通孔６１ａは、一対の第２壁部６３に対してはそれらの対向間中央に配置されているが、一対の第１壁部６２に対してはそれらの対向間中央よりも一方側（図３（ｂ）及び図４（ａ）下側）へ偏って配置されている。よって、図４（ａ）において、貫通孔６１ａの上方側の基板部６１により形成される弧の中心角θａは、貫通孔６１ａの下方側の基板部６１により形成される弧の中心角θｂよりも大きくされている。
【００３８】
第１壁部６２は、ブラケット部材３０に対する外側部材６０の車両前後方向（矢印Ｆ，Ｂ方向）及び車両上下方向（矢印Ｕ，Ｄ）への移動を主に規制するための平板状の部位であり（図１２参照）、一対が対向配置されると共に、それら一対の対向間隔が、基板部６１の背面側から離間するに従って拡大する末広がり状に形成されている（図４（ａ）参照）。なお、一対の第１壁部６２は互いに同じ形状に形成されている。
【００３９】
第２壁部６３は、ブラケット部材３０に対する外側部材６０の車両左右方向（矢印Ｌ，Ｒ）への移動を主に規制するための平板状の部位であり（図１０参照）、一対が平行を保ちつつ対向配置されている（図４（ｂ）参照）。これら一対の第２壁部６３には、正面視円形の孔６３ａが、各第２壁部６３に対して２箇所ずつ合計４箇所に穿設されている。
【００４０】
これら各孔６３ａは、図４（ａ）に示すように、一対の第１壁部６２の内の一方の第１壁部６２側（図４（ａ）下側）に偏った位置に配置されている。詳細には、２箇所に穿設される孔６３ａの内の一方の孔６３ａは一対の第１壁部６２間の略中央に、他方の孔６３ａは一対の第１壁部６２の内の一方の第１壁部６２側に、それぞれ配置されている。
【００４１】
第２壁部６３には、正面視半円状の膨出部が外縁から膨出形成されており、その膨出部と同心となる位置に各孔６３ａが配置されている。なお、このように、膨出部と貫通孔６１ａとが共に、一対の第１壁部６１の対向間中央よりも一方側に偏って配置されていることで、貫通孔６１ａによる強度の低下を、膨出部により補うことができるので、外側部材６０全体としての強度の向上を図ることができる。
【００４２】
ここで、一対の第２壁部６３は、孔６３ａの配置も含め、互いに同じ形状に形成されている。そのため、外側部材６０は、防振装置１（第１成形体１００）の左右いずれにも共通に使用することができる（図７参照）。
【００４３】
次いで、図５から図８を参照して、第１成形体１００について説明する。図５は、第１成形体１００の斜視図である。図６（ａ）は、第１成形体１００の正面図であり、図６（ｂ）は、第１成形体１００の側面図である。また、図７（ａ）は、図６（ａ）のＶＩＩａ−ＶＩＩａ線における第１成形体１００の断面図であり、図７（ｂ）は、図６（ｂ）のＶＩＩｂ−ＶＩＩｂ線における第１成形体１００の断面図であり、図８は、図６（ａ）のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線における第１成形体１００の断面図である。
【００４４】
図５から図８に示すように、第１成形体１００は、防振装置１を製造する過程（ゴム加硫金型３００を使用した加硫工程）における１次加工品であり、内筒部材４０と、その内筒部材４０に一端側が連結される一対の防振脚部５０と、それら一対の防振脚部５０の他端側がそれぞれ連結される一対の外側部材６０と、その外側部材６０を覆う各覆設ゴム５１〜５３とを主に備え、左右（図６（ａ）左右）対称に形成される。
【００４５】
図５から図８に示すように、内筒部材４０の上方側および下方側は、一対の防振脚部５０の一端側同士が連なることで、ゴム状弾性体により覆われており、車両上下方向（矢印Ｕ，Ｄ方向）への大変位入力時には、このゴム状弾性体を介して、内筒部材４０が挿通孔３１の内周面に当接される（図１参照）。
【００４６】
一対の外側部材６０は、その背面側を向き合わせつつ所定間隔を隔てて対向配置され、その対向間に内筒部材４０が配置される。なお、一対の外側部材６０は、その基板部６１の軸心Ｌ１（図４（ａ）参照）が内筒部材４０の軸心と平行となる状態で配置される。
【００４７】
一対の防振脚部５０は、内筒部材４０と一対の外側部材６０との間をそれぞれ連結し、正面視において、左右に直線状に延びる形状に形成されている。防振脚部５０には、外側部材６０の外面を覆う各覆設ゴム５１〜５３が連なっている。
【００４８】
基板覆設ゴム５１は、貫通孔６１ａ内に充填されつつ、基板部６１の外面を一定の厚み寸法で覆う。基板部６１の前面側（第１及び第２壁部６２，６３が延設される側）に覆設される基板覆設ゴム５１の厚み寸法は、十分に薄くされており、本実施の形態では、基板部６１の厚み寸法よりも小さくされている。そのため、後述するように、樹脂成形工程において、空間Ｓに樹脂材料が充填されると、その射出圧力により、樹脂材料が貫通孔６１ａに嵌り込む。
【００４９】
第１壁覆設ゴム５２は、一対の第１壁部６２の外面をそれぞれ一定の厚み寸法で覆い、第２壁覆設ゴム５３は、一対の第１壁部６３の外面をそれぞれ一定の厚み寸法で覆う。なお、第２壁覆設ゴム５３には、厚み寸法を厚くした箇所（ストッパ面部５３ｂ）が部分的に形成されている。また、第２壁部５３の孔５３ａには、ゴム加硫金型３００のゴム型下ピン３０１ａ及びゴム型上ピン３０２ａが挿通されるので、第２壁覆設ゴム５３が充填されていない。同様に、第２壁部６３の外面（対向面と反対側の面）は、ゴム加硫金型３００のゴム型座部３０１ｃ，３０２ｃが当接されるので、ゴム型座部３０１ｃ，３０２ｃに対応する形状の窪みが第２壁覆設ゴム５３（シール面部５３ａ）に形成される。また、第２壁部６３の対向面側に覆設される第２壁覆設ゴム５３は、孔６３ａに対応する部分のみ厚み寸法が厚くされている。
【００５０】
このように、外側部材６０の外面を、各覆設ゴム５１〜５３が所定の厚み寸法で覆うことで、外側部材６０の第１壁部６２及び第２壁部６３の対向面間（即ち、基板部６１、第１壁部６２及び第２壁部６３で取り囲まれた部分）に空間Ｓが形成される。かかる空間Ｓには、後述するように、ブラケット部材３０の一部が内嵌される。
【００５１】
なお、第２壁覆設ゴム５３は、上述したように、シール面部５３ａ及びストッパ面部５３ｂを備える。シール面部５３ａは、第１壁覆設ゴム５２に連設され、外面（空間Ｓと反対側の面）が内筒部材４０の軸方向に直交する平坦面状に形成されている。ストッパ面部５３ｂは、正面視（図６（ａ）参照）においてシール面部５３ａよりも小さな外形に形成されると共に内筒部材４０側の縁部に沿って位置し、かつ、シール面部５３ａの外面から内筒部材４０の軸方向へ向けて突出され、シール面部５３ａとの間に段差５３ｃが形成されている。
【００５２】
次いで、図９から図１２を参照して、防振装置１の製造方法について説明する。図９は、内筒部材４０及び外側部材６０がセットされて型締めされたゴム加硫金型３００の断面図であり、キャビティ内にゴム状弾性体が注入される前の状態が図示されている。また、図１０は、第１成形体１００がセットされて型締めされた樹脂成形金型４００の断面図であり、キャビティＣ内に樹脂材料が注入される前の状態が図示されている。なお、図９及び図１０における断面は、図７（ａ）に示す断面に対応する。
【００５３】
図９に示すように、ゴム加硫金型３００は、第１成形体１００を加硫成形するための金型であり、上下（図９上下方向、内筒部材４０の軸方向）に型締めされる下型３０１及び上型３０２と、それら上下型３０１，３０２の間に挟まれる中型３０３とを備え、ゴム加硫工程において、型締めにより形成されるキャビティ内に注入孔（図示せず）から注入されて充填されたゴム状弾性体を加硫することで、第１成形体１００（図５参照）を成形する。
【００５４】
下型３０１は、第1成形体１００の正面側（図６（ａ）紙面手前側）の外形を形成するための部位であり、内筒部材４０を係止するための内筒係止部３０１ａと、外側部材６０を係止するためのゴム下型ピン３０１ｂ及びゴム下型座部３０１ｃとを備える。
【００５５】
内筒係止部３０１ａは、内筒部材４０の下端を係止する部位であり、内筒部材４０の下端が内嵌可能に凹設された凹設溝部と、内筒部材４０の下端開口から挿入される挿入ピンとを備える。
【００５６】
ゴム下型ピン３０１ｂは、外側部材６０の孔６３ａに挿入される円柱状のピンであり、片側２箇所ずつ合計４箇所に形成されている。これら各ゴム下型ピン３０１ｂが各孔６３ａに挿入されることで、外側部材６０が所定位置に位置決めされる。
【００５７】
ゴム下型座部３０１ｃは、外側部材６０の第２壁部６３の外面を支持する部位であり、ゴム下型ピン３０１ｂよりも大径の円柱状に形成されると共にゴム下型ピン３０１ｂと同心に形成されている。よって、ゴム下型ピン３０１ｂは、ゴム下型ピン３０１ｂとの間に平坦面状の段差面を有し、その段差面が第２壁部６３の外面に当接して支持する円環状の座面とされている。なお、かかる座面は、その直径が第２壁部６３に形成される半円状の膨出部よりも小径に設定されており、第２壁部６３の外面内に収まるように形成されている。
【００５８】
上型３０２は、第１成形体１００の背面側（図６（ａ）紙面奥側）の外形を形成するための部位であり、下型３０１に対して上下動（図９上下方向移動）することで、型締め及び型開き可能に構成され、内筒部材４０を係止するための内筒係止部３０２ａと、外側部材６０を係止するためのゴム上型ピン３０２ｂ及びゴム上型座部３０２ｃとを備える。
【００５９】
なお、内筒係止部３０２ａ、ゴム上型ピン３０２ｂ及びゴム上型座部３０２ｃは、下型３０１における内筒係止部３０１ａ、ゴム下型ピン３０１ｂ及びゴム下型座部３０１ｃと同一の構成であるので、その説明を省略する。但し、ゴム上型ピン３０２ｂは、最大径が下型３０１におけるゴム下型ピン３０１ｂの外径よりも若干小さくされると共に、先端側ほど小径となる円錐形状のテーパピンとして構成されている。これにより、外側部材６０をセットする際には、その外側部材６０の寸法公差を吸収して、作業性の向上を図ることができると共に、外側部材６０のキャビティ内での保持を適正な姿勢で強固に行うことができる。
【００６０】
また、中型３０３は、第１成形体１００の上下面および両側面（図６（ａ）上下面および左右面）の外形を形成するための部位であり、分割可能な複数から構成され、下型３０１の所定位置に配置される。
【００６１】
図１０に示すように、樹脂成形金型４００は、第１成形体１００をブラケット部材３０にインサート成形するための金型であり、上下（図９上下方向、内筒部材４０の軸方向）に型締めされる下型４０１及び上型４０２を備え、型締めにより形成されるキャビティＣ内に注入孔（図示せず）から樹脂材料を注入（射出）して固化させることで、防振装置１を成形する。
【００６２】
下型４０１は、上型４０２と共にブラケット３０の外形を形成するための部位であり、内筒部材４０を係止するための内筒係止部４０１ａと、外側部材６０を係止するための樹脂下型ピン４０１ｂ及び樹脂下型座部４０１ｃとを備える。なお、内筒係止部４０１ａ、樹脂下型ピン４０１ｂ及び樹脂下型座部４０１ｃは、ゴム加硫金型３００の下型３０１における内筒係止部３０１ａ、ゴム下型ピン３０１ｂ及びゴム下型座部３０１ｃと同一の構成であるので、その説明を省略する。
【００６３】
上型４０２は、下型４０１に対して上下動（図１０上下方向移動）することで、型締め及び型開き可能に構成され、内筒部材４０を係止するための内筒係止部４０２ａと、外側部材６０を係止するための樹脂上型ピン４０２ｂ及び樹脂上型座部４０２ｃとを備える。なお、内筒係止部４０２ａ、樹脂上型ピン４０２ｂ及び樹脂上型座部４０２ｃは、ゴム加硫金型３００の上型３０２における内筒係止部３０２ａ、ゴム上型ピン３０２ｂ及びゴム上型座部３０２ｃと同一の構成であるので、その説明を省略する。
【００６４】
なお、下型４０１及び上型４０２には、圧入孔形成ピン（図示せず）が形成されており、樹脂加硫工程において、ブラケット部材３０の所定位置に２つの圧入孔（各取付金具１１，１２とそれらの外周面にそれぞれ加硫接着される弾性体２１，２２とからなるブッシュが圧入される孔、図１参照）を貫通形成する。
【００６５】
防振装置１の製造は、まず、ゴム加硫工程を行い、第１成形体１００を成形し、次いで、樹脂成形工程へ移行し、第１成形体１００をブラケット部材３０にインサート成形することで行われる。
【００６６】
即ち、ゴム加硫工程では、まず、ゴム加硫金型３００の下型３０１に内筒部材４０及び外側部材６０をセットし、次いで、中型３０３を下型３０１の所定位置に配置した後、上型３０２を下降移動させて、型締めする。これにより、図９に示すように、ゴム状弾性体を加硫するための加硫空間であるキャビティが形成されるので、図示しない注入孔からキャビティ内にゴム状弾性体を注入して、かかるキャビティ内にゴム状弾性体を充填する。そして、ゴム加硫金型３００を加圧・加熱した状態で所定時間保持することで、ゴム状弾性体（防振脚部５０及び各覆設ゴム５１〜５３）が加硫され、第１成形体１００が成形される。
【００６７】
この場合、外側部材６０は、一対の第２壁部６３のそれぞれに２箇所ずつ孔６３ａが穿設されている。これら各孔６３ａは、一対の第１壁部６２の対向間中央よりも一方側に偏った位置に配置されている（図４（ａ）参照）。そのため、外側部材６０をゴム加硫金型３００の下型３０１にセットする際には、第２壁部６３に穿設された各孔６３ａへ各ゴム下型ピン３０１ｂをそれぞれ適切に挿通させることが必要とされる。
【００６８】
即ち、外側部材６０の向きを正しく設定して、各孔６３ａのそれぞれへ対応するゴム下型ピン３０１ｂをそれぞれ挿通させなければ、外側部材６０の第２壁部６３を下型３０１のキャビティ（凹部）内に収容させることができない（第１壁覆設ゴム６２の厚み寸法が一対の第２壁部５２の離間間隔よりも十分に小さいため）。よって、貫通孔６１ａが偏った位置に形成され、外側部材６０に方向性がある場合であっても、かかる外側部材６０をゴム加硫金型３００へセットする際の作業不良（設置不良）を確実に抑制することができる。
【００６９】
また、一対の第２壁部６３には、それぞれ２箇所ずつに孔６３ａが穿設されるので、ゴム加硫工程において、外側部材６０を下型３０１にセットした状態では、かかる外側部材６０の回転を確実に規制することができる。よって、上型３０２を下型３０１に型締めする際には、各ゴム上型ピン３０２ｂを各孔６３ａへ確実に挿入させることができる。
【００７０】
更に、一対の第２壁部６３のそれぞれの各孔６３ａにゴム下型ピン３０１ｂ及びゴム上型ピン３０２ｂがそれぞれ挿通されることで、ゴム加硫金型３００のキャビティ内において、外側部材６０を確実に保持できるので、ゴム状弾性体を介して作用する加硫圧力による外側部材６０の変形を抑制することができる。
【００７１】
また、このように、外側部材６０の設置不良および変形の抑制を可能とするために、孔６３ａ及びゴム下型ピン３０１ｂ等を複数設ける構成であっても、これら孔６３ａ及びゴム下型ピン３０１ｂ等は、断面円形という簡素な形状に形成されているので、その製造を容易として、防振装置１及びゴム加硫金型３００の製品コストの低減を図ることができる。
【００７２】
外側部材６０を覆う各覆設ゴム５１〜５３は、防振脚部５０に連なるゴム状弾性体からなるので、防振脚部５０と各覆設ゴム５１〜５３とを同時に加硫成形することができ、その分、製造コストの削減を図ることができる。また、このように、各覆設ゴム５１〜５３を形成することで、外側部材６０全体をゴム状弾性体で覆うことができるので、外側部材６０の耐食性の向上を図ることができる。
【００７３】
ここで、ゴム加硫金型３００のキャビティ内に設置された外側部材６０は、その外面を覆う各覆設ゴム５１〜５３の厚みの分、全面にわたってゴム加硫金型３００との間に隙間が空くため、ゴム状弾性体を介して作用する加硫圧力によって、変形されやすい。特に、基板部６１は、ゴム下型ピン３０１ｂ等により支持される第２壁部６３に比較して、変形が顕著となる。これに対し、本実施の形態における防振装置１では、基板部６１に貫通孔６１ａが貫通形成されているので、ゴム状弾性体を介して作用する加硫圧力を、貫通孔６１ａによって逃がすことができ、その結果、外側部材６０の変形を抑制することができる。
【００７４】
なお、ゴム加硫金型３００は、第１成形体１００のパーティングラインＰＬ（下型３０１と中型３０３との合わせ面および上型３０２と中型３０３との合わせ面に沿って第１成形体１００の表面に形成されるバリ、図１１及び図１２参照）の位置が、外側部材６０の第２壁部６３よりも内方側（即ち、貫通孔６１ａ側）となるように、上下型３０１，３０２と中型３０３との割り面の位置を設定している。
【００７５】
次いで、樹脂成形工程では、樹脂成形金型４００の下型４０１に第１成形体１００をセットし、次いで、上型４０２を下降移動させて、型締めする。これにより、図１０に示すように、樹脂材料を充填して固化させるための空間であるキャビティＣが形成されるので、図示しない注入孔からキャビティＣ内に樹脂材料を注入（射出）して、所定時間保持することで、樹脂材料が固化され、第１成形体１００がブラケット部材３０にインサート成形される。最後に、ブッシュをブラケット部材３０の圧入孔へ圧入することで、防振装置１の製造が完了する。
【００７６】
この場合、樹脂成形金型４００の下型４０１への第１成形体１００のセットは、外側部材６０の第２壁部６３に穿設された孔６３ａに樹脂下型ピン４０１ｂを挿通させることで行われるので、上述したゴム加硫工程の場合と同様に、第１成形体１００の向き（即ち、外側部材６０の向き）を正しく設定して、各孔６３ａのそれぞれへ対応する樹脂下型ピン４０１ｂをそれぞれ挿通させなければ、第１成形体１００を下型４０１のキャビティ（凹部）内に収容させることができない。よって、外側部材６０の貫通孔６１ａが偏った位置に形成され、第１成形体１００に方向性がある場合であっても、かかる第１成形体１００を樹脂成形金型４００へセットする際の作業不良（設置不良）を確実に抑制することができる。
【００７７】
また、上述したゴム加硫工程の場合と同様に、第１成形体１００を下型４０１にセットした状態では、第２壁部６３の２箇所の孔６３ａそれぞれに樹脂下型ピン４０１ｂが挿入されることで、第１成形体１００の回転を確実に規制することができる。よって、上型４０２を下型４０１に型締めする際には、各樹脂上型ピン４０２ｂを各孔６３ａへ確実に挿入させることができる。
【００７８】
更に、一対の第２壁部６３のそれぞれの各孔６３ａに樹脂下型ピン４０１ｂ及び樹脂上型ピン４０２ｂがそれぞれ挿通されることで、樹脂成形金型４００のキャビティ内において、外側部材６０を確実に保持できるので、キャビティ内に射出された樹脂材料の射出圧力による外側部材６０の変形を抑制することができる。
【００７９】
なお、上述したゴム加硫工程の場合と同様に、樹脂下型ピン４０１ｂ及び樹脂上型ピン４０２ｂは、断面円形という簡素な形状に形成されているので、その製造を容易として、樹脂成形金型４００の製品コストの低減を図ることができる。
【００８０】
ここで、ゴム加硫工程では、外側部材６０の第２壁部６３をゴム下型座部３０１ｃ及びゴム上型座部３０２ｃとで支持する。これらゴム下型座部３０１ｃ及びゴム上型座部３０２ｃの座面は、孔６３ａと同心で第２壁部６３の膨出部よりも直径が小さい円環状なので、第２壁部６３の外縁からはみ出さずその第２壁部６３の板面内に収まる。よって、第２壁部６３を覆う第２壁覆設ゴム５３は、孔６３ａ近傍が部分的に凹設されるのみであり、四隅に凹部が形成されない。
【００８１】
即ち、従来の製造方法では、第２壁部６３の四隅をゴム加硫金型で支持するので、第２壁覆設ゴム５３の四隅にゴム加硫金型の支持部に対応する凹部が形成される。そのため、樹脂成形工程では、樹脂材料のシール性を確保することが困難となるため、樹脂成形金型の構造や形状が複雑化して、製造コストが嵩む。これに対し、本実施の形態における製造方法によれば、第２壁覆設ゴム５３の四隅に凹部がなく、シール性の確保が容易であるので、樹脂成形金型４００の構造や形状を簡素化して、製造コストの低減を図ることができる。
【００８２】
また、従来の製造方法のように、第２壁部６３の四隅をゴム加硫型で支持する構造であると、第２壁部６３と基板部６１との間に曲げ加工によるＲ形状がある場合、かかるＲ形状は寸法公差が大きいため、その分、Ｒ形状部を支持するゴム加硫金型側の支持部も寸法公差を大きく設定する必要が生じ、外側部材６０のゴム加硫金型に対する位置精度が低下する。これに対し、本実施の形態における製造方法によれば、第２壁部６３の孔６３ａにゴム下型ピン３０１ｂ等を挿通させる構成であれば、寸法公差を小さくして、ゴム加硫金型３００に対する位置精度の向上を図ることができる。その結果、外側部材６０と内筒部材４０や防振脚部５０との相対位置精度を向上させることができるので、防振装置１の静的および動的な特性の安定化を図ることができる。
【００８３】
ここで、ゴム加硫工程で成形される第１成形体１００には、外側部材６０の第１壁部６２と第２壁部６３とで取り囲まれた部分（即ち、第１壁覆設ゴム５２と第２壁覆設ゴム５３とに囲まれた部分）に空間Ｓが形成される。樹脂成形工程において樹脂材料が樹脂成形金型のキャビティ内に注入されると、その樹脂材料が空間Ｓに充填される。その結果、ブラケット部材３０の一部が空間Ｓに内嵌された状態に第１成形体１００がブラケット部材３０にインサート成形される。
【００８４】
この場合、外側部材６０の基板部６１に貫通孔６１ａが貫通形成されているので、樹脂成形工程において、樹脂成形金型のキャビティ内に注入された樹脂材料の注入（射出）圧力を、貫通孔６１ａを通じて、防振脚部５０へ作用させることができる。これにより、防振脚部５０に予圧縮を付与することができるので、耐久性の優れた防振部材５０を製造することができる。
【００８５】
また、樹脂材料の注入圧力を変更することで、防振脚部５０に付与される予圧縮量を変化させることができるので、防振部材１を製造する際に、防振脚部５０のばね特性を調整することができる。即ち、防振脚部５０の特性をゴム状弾性体の特性（例えば、ゴム硬度）を変更することで調整する場合、そのゴム硬度のロット毎のばらつきが大きいため、特性の微調整が困難である。これに対し、樹脂材料の注入（射出）圧力は、射出成形機の設定により高精度か容易に調整できるので、予圧縮量の変更による防振脚部５０のばね特性の調整を確実に行うことができる。
【００８６】
また、例えば、かかる樹脂材料の注入（射出）圧力を高めることで、空間Ｓに充填された樹脂材料を、貫通孔６１ａを通じて、防振脚部５０側へ押し込み、かかる樹脂材料が貫通孔６１ａを貫通しつつ防振脚部５０に嵌り込んだ内嵌状態を形成することができる（但し、後述する図１３及び図１４では、樹脂材料の注入圧力が低い場合の成形状態が図示されている）。よって、このような内嵌状態を形成した場合には、ブラケット部材３０からの外側部材６０の抜け出しをより確実に防止し得る防振装置１を製造することができる。
【００８７】
次いで、図１１及び図１２を参照して、樹脂成形金型４００により第１成形体１００をブラケット部材３０へインサート成形する際のシール構造について説明する。なお、下型４０１によるシール構造は、上型４０２によるシール構造と同様であるため、上型４０２を例に説明し、下型４０１についてはその説明を省略する。
【００８８】
図１１及び図１２は、第１成形体１００がセットされて型締めされた樹脂成形金型４００の断面図であり、キャビティＣ内に樹脂材料が注入される前の状態が図示されている。なお、図１１は、図１０の拡大図に対応し、図１２は、図６（ａ）のＸＩＩ−ＸＩＩ線における断面図に対応する。また、図１１及び図１２では、第２壁覆設ゴム５３の表面上に形成されるパーティングラインＰＬの位置を矢印により図示する。
【００８９】
図１１及び図１２に示すように、樹脂成形金型４００は、第２壁覆設ゴム５３のシール面部５３ａの側面（図１１及び図１２左側面）を押圧してシールする第１押圧面部４０２ｄと、その第１押圧面部４０２ｄに連設され第２壁覆設ゴム５３のシール面部５３ａの上面を押圧してシールする第２押圧面部４０２ｅと、その第２押圧面部４０２ｅとの間に立て壁４０２ｆを介して連設され第２壁覆設ゴム５３のストッパ面部５３ｂの上面を押圧してシールする第３押圧面部４０２ｇとを主に備える。
【００９０】
第１押圧面部４０１ｄは、シール面部５３ａの側面（図１１及び図１２左側面）に平行な平坦面に形成されると共に、内筒部材４０の軸心からの距離がシール面部５３ａの側面よりも短くされている。第２押圧面部４０２ｅは、シール面部５３ａの上面に平行な平坦面に形成され、第３押圧面部４０２ｇは、ストッパ面部５３ｂの上面に平行な平坦面に形成されている。これら第２押圧面部４０２ｅ及び第３押圧面部４０３ｇは、下型４０１における第２押圧面部および第３押圧面部（図示せず）との間の対向間距離（図１１及び図１２上下方向寸法）が、一対のシール面部５３ａ及び一対のストッパ面部５３ｂの上面の間の対向間距離（図１１及び図１２上下方向寸法）よりもそれぞれ短くされている。なお、本実施の形態では、第１押圧面部４０１ｄが内筒部材４０の軸方向に平行に形成される一方、第２押圧面部４０２ｅ及び第３押圧面部４０３ｇが内筒部材４０の軸方向に直交して形成されている。
【００９１】
よって、樹脂成形工程において、上型４０２が内筒部材４０の軸方向に平行に下降移動され、型締めされると、かかる上型４０２の第２押圧面部４０２ｅが、第２壁覆設ゴム５３のシール面部５３ａの上面を型締め方向（図１１及び図１２下方）へ向けて押圧する。これにより、樹脂材料が注入されるキャビティＣとストッパ面部５３ｂが収容される側の空間Ｒとを区画できるので、インサート成形時の樹脂材料によるバリの発生を抑制して、ストッパ機能を確保することができる。
【００９２】
即ち、上述した通り、シール面部５３ａが内筒部材４０の軸方向（即ち、型締め方向）に直交する平坦面状に形成され、かかるシール面部５３ａを上型４０２の第２押圧面部４０２ｅが型締め方向へ押圧するので、これら第２押圧面部４０２ｅとシール面部５３ａとを強固に密着させることができる。よって、キャビティＣ内に注入された樹脂材料が第２押圧面部４０２ｅとシール面部５３ａとの間に浸入することを抑制して、その分、インサート成形時のバリの発生を抑制できる。
【００９３】
なお、このように、第２押圧面部４０２ｅとシール面部５３ａとの密着を強固とすることができれば、その分、樹脂成形金型４００の他の押圧面部（第１押圧面部４０２ｄ及び第３押圧面部４０２ｇ）と、第１成形体１００のシール面部５３ａ及びストッパ面部５３ｂとの寸法精度を緩やかとすることができるので、樹脂成型金型４００及びゴム加硫金型３００の製造コストを低減することができる。
【００９４】
また、ストッパ面部５３ｂは、シール面部５３ａに段差５３ｃを介して連設され、その段差５３ｃの分だけシール面部５３ａよりも高さ寸法が大きくされている（内筒部材４０の軸方向へ突出されている）ので、仮に、キャビティＣ内に注入された樹脂材料が第２押圧面部４０２ｅとシール面部５３ａとの間に浸入して、その浸入した樹脂材料がバリとなった場合であっても、ストッパ面部５３ｂのストッパ面（上面側、図１１及び図１２上側）をバリから段差５３ｃの分だけ離間させることができる。よって、仮にバリが発生したとしても、ストッパ面部５３ｂのストローク（圧縮代）を確保して、そのストッパ機能を発揮させることができる。
【００９５】
この場合、第２押圧面部４０２ｅは、樹脂成形金型４００の型締め方向視において、外側部材６０の第２壁部６３の少なくとも一部に重なるように形成されている。即ち、本実施の形態では、上型４０２の縦壁４０２ｆが、第２壁部６３の基板部６１と反対側（図１１及び図１２左側）の端部と基板部６１との間に位置する。
【００９６】
これにより、上型４０２が型締めされ、かかる上型４０２の第２押圧面部４０２ｅが、第２壁覆設ゴム５３のシール面部５３ａの上面を型締め方向（図１１及び図１２下方）へ向けて押圧する場合には、外側部材６０（第２壁部６３）の少なくとも一部に重なる領域を押圧するので、第２押圧面部４０２ｅにより押圧されたシール面部５３ａを、その背面側（図１１及び図１２下側）から金属材料から構成される外側部材６０に支持させることができる。これにより、第２押圧面部４０２ｅとシール面部５３ａとの密着をより強固とすることができるので、キャビティＣ内に注入された樹脂材料が第２押圧面部４０２ｅとシール面部５３ａとの間に浸入することを抑制でき、その分、インサート成形時のバリの発生をより確実に抑制できる。
【００９７】
また、本実施の形態では、樹脂成形金型４００が型締めされると、第１押圧面部４０２ｄも、第２壁覆設ゴム５３のシール面部５３ａの側面（図１１及び図１２左側面）を押圧する。よって、第２押圧面部４０２ｅの側面においてシールすることができるので、かかるシールにより、キャビティＣ内に注入された樹脂材料が、第２押圧面部４０２ｅとシール面部５３ａの上面との間まで到達することをより確実に抑制できる。その結果、インサート成形時のバリの発生によりストッパ機能が阻害されることをより確実に抑制することができる。
【００９８】
一方で、第１押圧面部４０２ｄは、シール面部５３ａの側面（図１１及び図１２左側面）の全領域を押圧するのではなく、少なくともパーティングラインＰＬよりもシール面部５３ａの上面側（図１１及び図１２上側面）に位置する領域のみを押圧する。これにより、樹脂成形工程において、第１成形体１００がブラケット部材３０にインサート成形されると、パーティングラインＰＬを樹脂で覆う（ブラケット部材３０内に埋設する）ことができる。その結果、防振装置１００の外観からパーティングラインＰＬを隠すことができ、製品の美観を高めることができると共に、パーティングラインＰＬが基点となり第１成形体１００に亀裂が発生することを抑制できる。
【００９９】
ここで、本実施の形態では、樹脂成形金型４００が、第２押圧面部４０２ｅ及び第３押圧面部４０２ｇを連設する縦壁４０２ｆと、シール面部５３ａ及びストッパ面部５３ｂを連設する段差５３ｃとの間に空間としての隙間Ｔを有するように形成されている。これにより、型締め時に、第１押圧面部４０２ｄ及び第２押圧面部４０２ｅによりシール面部５３ａが押圧されることで押し出されるゴム状弾性体の余肉を、縦壁４０２ｆと段差５３ｃとの間の隙間Ｔに逃がして吸収させることができる。
【０１００】
このように、余肉を逃がすことで、第１押圧面部４０２ｄ及び第２押圧面部４０２ｅとシール面部５３ａとを、余肉により阻害されることなく、密着させることができる。その結果、キャビティＣ内に注入された樹脂材料が第１押圧面部４０２ｄ及び第２押圧面部４０２ｅとシール面部５３ａとの間に浸入することを抑制できるので、その分、インサート成形時のバリの発生をより確実に抑制できる。
【０１０１】
以上のように構成された防振装置１の詳細構成について、図１３及び図１４を参照して説明する。図１３及び図１４は、防振装置１の部分断面図であり、それぞれ図７（ａ）及び図７（ｂ）に示す断面に対応する。なお、図１３では、防振装置１が車両へ組み付けられた際に第２壁覆設ゴム５３に対向配置される相手部品５００が図示されている。また、図１４では、防振装置１の一部が部分的に拡大図示され、かかる拡大部分では、図面を簡素化するために、ブラケット部材３０及び各覆設ゴム５１，５２の断面線の図示が省略されている。
【０１０２】
図１３及び図１４に示すように、防振脚部５０の他端側（図１３及び図１４左側）が基板部６１の背面側に加硫接着され、その基板部６１の外縁からは、ブラケット部材３０へ向けて（即ち、防振脚部５０と反対側へ向けて）、一対の第１壁部６２が末広がり状に延設されると共に、一対の第２壁部６３が平行を保ちつつ延設され、これら第１壁部６２及び第２壁部６３が周方向に（即ち、基板部６１の外縁に沿って）連結されつつ、ブラケット部材３０に埋設されている。
【０１０３】
よって、ブラケット部材３０に対する外側部材６０の車両左右方向（矢印Ｌ，Ｒ方向、図１３上下方向）の移動については、一対の第２壁部６３とそれら一対の第２壁部６３の対向間に内嵌されたブラケット部材３０の被内嵌部分との係合により、規制することができる。
【０１０４】
また、ブラケット部材３０に対する外側部材６０の車両上下方向（矢印Ｕ，Ｄ方向、図１４上下方向）の移動については、一対の第１壁部６２とそれら一対の第１壁部６２の対向間に内嵌されたブラケット部材３０の被内嵌部分との係合、及び、一対の第１壁部６２とそれら一対の第１壁部６２を狭持するブラケット部材３０の狭持部分との係合により、規制することができる。
【０１０５】
更に、ブラケット部材３０に対する外側部材６０の車両前後方向（矢印Ｆ，Ｂ方向、図１４左右方向）であって、ブラケット部材３０から抜け出る方向（図１４右方向）への外側部材６０の移動については、一対の第１壁部６２とそれら一対の第１壁部６２の外面側に突出するブラケット部材３０の突出部分（即ち、図１４において範囲Ｌで示す部分）との係合により、規制することができる。
【０１０６】
このように、外側部材６０とブラケット部材３０との車両前後方向における係合は、外側部材６０の一対の第１壁部６２をブラケット部材３０に埋設させることで達成する構造であるので、外側部材６０を係合するためにブラケット部材３０を防振脚部５０へ向けて張り出させる必要がなく、従来品のようにアンダーカット形状が形成されることを抑制することができる。よって、ブラケット部材３０を成形する樹脂成形金型４００の構造の簡素化を図ることができる。
【０１０７】
また、防振装置１は、ブラケット部材３０に対する外側部材６０の移動を各方向において規制することができるので、内筒部材４０がいずれの方向へ変位しても、外側部材６０とブラケット部材３０との係合状態を保ち、かかる外側部材６０がブラケット部材３０から抜け出ることを防止することができる。
【０１０８】
ここで、外側部材６０は、ブラケット部材３０に対する移動を各方向において規制可能としつつ、その製造を簡易に行うことができる。即ち、外側部材６０は、板状の基板部６１の外縁から板状の第１及び第２壁部６２，６３が一方へ向けて延設される形状（いわゆる容器形状）に形成されているので、１枚の平らな素板にパンチとダイとを用いてプレス加工機により絞り加工を施すことで、簡易に製造することができる。従って、外側部材６０の製造コストを低減して、その分、防振装置１全体としての製品コストを低減することができる。
【０１０９】
この場合、第１壁部６２と第２壁部６３とは、その端部同士が連結される、即ち、周方向に連続して形成されているので、それら各壁部６２，６３の曲げ方向（基板部６１に対して揺動する方向）の強度を高めることができる。よって、その分、外側部材６０の板厚を小さくすることができるので、材料コストの低減を図ることができると共に、軽量化を図ることができる。
【０１１０】
また、上述した通り、第２壁部６３を覆う第２壁覆設ゴム５３は、ストッパ面部５３ｂがブラケット部材３０の外面から相手部品５００側へ突出して形成されているので、かかる第２壁覆設ゴム５３のストッパ面部５３ｂを、相手部品５００に当接してその変位を規制するストッパ部として利用できる。この場合、第２壁覆設ゴム５３には、一対が平行配置される平板状の第２壁部６３がストッパ面部５３ｂの近傍に埋設されているので、相手部品５００が当接される際の衝撃力を第２壁部６３で受け止めて、ブラケット部材３０の負担を軽減することができる。これにより、ブラケット部材３０が樹脂材料から形成される場合であっても、その耐久性の向上を図ることができる。
【０１１１】
更に、第２壁部６３は、上述したように、その端部が第１壁部６２の端部と連結され、曲げ方向の強度が高められているので、相手部品５００が当接される際の衝撃力を強固に受け止めることができると共に、外側部材６０自体だけでなくブラケット部材３０の耐久性も向上させることができる。
【０１１２】
次いで、図１５を参照して、第２及び第３実施の形態について説明する。図１５（ａ）は、第２実施の形態における外側部材２０６０の断面図であり、図１５（ｂ）は、第３実施の形態における外側部材３０６０の断面図である。なお、図１５（ａ）及び図１５（ｂ）は、図３（ａ）のＩＶａ−ＩＶａ線における外側部材の断面図に対応する。
【０１１３】
第１実施の形態では、外側部材６０の第２壁部６３に正面視円形の孔６３ａが穿設される場合を説明したが、第２及び第３実施の形態における外側部材２０６０，３０６０の第２壁部２０６３，３０６３には、正面視長円形および正面視台形の孔２０６３ａ，３０６３ａが穿設されている。なお、上述した第１実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【０１１４】
図１５（ａ）及び図１５（ｂ）に示すように、第２壁部２０６３，３０６３は、第１実施の形態における第２壁部６３に対応し、一対が平行を保ちつつ対向配置される平板状の部位である。第２壁部２０６３には、正面視長円形の孔２０６３ａが各第２壁部２０６３に対して１箇所ずつ合計２箇所に穿設される。同様に、第２壁部３０６３には、正面視台形の孔３０６３ａが各第２壁部３０６３に対して１箇所ずつ合計２箇所に穿設される。
【０１１５】
これら各孔２０６３ａ，３０６３ａは、図１５（ａ）及び図１５（ｂ）に示すように、一対の第１壁部６２の内の一方の第１壁部６２側（図１５（ａ）及び図１５（ｂ）の左側）に偏った位置に配置されている。また、第２壁部２０６３，３０６３には、膨出部が外縁から膨出形成されており、この膨出部によって各孔２０６３ａ，３０６３ａが取り囲まれている。
【０１１６】
ここで、一対の第２壁部２０６３及び一対の第２壁部３０６３は、孔２０６３ａ，３０６３の配置も含め、それぞれ互いに同じ形状に形成されている。そのため、外側部材２０６０，３０６０は、第１実施の形態の場合と同様に、防振装置１（第１成形体１００）の左右いずれにも共通に使用することができる。
【０１１７】
なお、ゴム加硫金型および樹脂成形金型は、ゴム下型ピン、ゴム上型ピン、樹脂下型ピン及び樹脂上型ピンの外形が各孔２０６３ａ，３０６３ａに対応する形状（即ち、断面長円形または断面台形）に形成されており、これら各ピンが各孔２０６３ａ，３０６３ａに挿入されることで、外側部材２０６０，３０６０が所定位置に位置決めされる。
【０１１８】
また、ゴム下型座部、ゴム上型座部、樹脂下型座部および樹脂下型座部は、各ピンよりも大きな外形であって、かつ、膨出部よりも小さな外形（即ち、第２壁部２０６３，３０６３の外面内に収まる形状）に形成され、各ピンとの間に形成された平坦面状の段差面が第２壁部２０６３，３０６３の外面に当接して支持する座面とされている。
【０１１９】
よって、第２及び第３実施の形態においても、第１実施の形態の場合と同様に、外側部材２０６０，３０６０をゴム加硫金型へセットする際の作業不良（設置不良）を抑制することができる。また、外側部材２０６０，３０６０を下型にセットした状態では、かかる外側部材２０６０，３０６０の回転を規制することができるので、上型を下型に型締めする際に、各ゴム上型ピンを各孔２０６３ａ，３０６３ａへ確実に挿入させることができる。
【０１２０】
また、第１実施の形態における場合と同様に、一対の第２壁部２０６３，３０６３のそれぞれの各孔２０６３ａ，３０６３ａに各ピンがそれぞれ挿通されることで、ゴム状弾性体を介して作用する加硫圧力による外側部材２０６０，３０６０の変形を抑制することができる。
【０１２１】
更に、第１実施の形態の場合と同様に、第２壁覆設ゴムの四隅に凹部を形成せずに第１成形体を形成することができるので、樹脂成形工程におけるシール性の確保を容易とすることができる。よって、樹脂成形金型の構造や形状を簡素化して、その製造コストの低減を図ることができる。
【０１２２】
また、第１実施の形態の場合と同様に、外側部材２０６０，３０６０の各孔２０６３ａ，３０６３ａを各ピンにより係止する金型構造とすることで、四隅を支持する構造の場合と比較して、外側部材２０６０，３０６０のゴム加硫金型に対する位置精度を向上させることができ、内筒部材４０や防振脚部５０との相対位置精度を向上させることができるので、防振装置の静的および動的な特性の安定化を図ることができる。
【０１２３】
以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。
【０１２４】
上記各実施の形態で挙げた数値は一例であり、他の数値を採用することは当然可能である。例えば、上記第１実施の形態では、孔６３ａを一対の第２壁部６３の合計４箇所に穿設する場合を説明したが、合計３箇所以下であっても良く、或いは、合計５箇所以上であっても良い。例えば、一対の第２壁部６３の一方には２箇所に、他方には１箇所に穿設する構成でも良い。最小の配設個数により、外側部材６０のゴム加硫工程における回転および倒れを確実に防止できるからである。第２及び第３実施の形態についても同様であり、各孔２０６３ａ，３０６３ａの配設個数は任意に設定することができる。
【０１２５】
なお、上記各実施の形態のように、一対の第２壁部６３，２０６３，３０６３のそれぞれに形成する孔６３ａ，２０６３ａ，３０６３ａの配設個数を同数とすることで、絞り加工や穴あけ加工を対称に行い得るようにして、その加工精度の向上を図ることができる。
【０１２６】
上記各実施の形態では、外側部材６０，２０６０，３０６０を、１枚の平らな素板からプレス加工機を用いた絞り加工によりプレス成形する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、他の成形方法を採用することは当然可能である。
【０１２７】
なお、他の成形方法としては、例えば、複数の板材料を溶接固定して成形する方法や直方体の素材から切削可能による削り出しにより成形する方法などが例示される。この場合、外側部材は、上記各実施の形態のように、容器形状である必要はない。例えば、先端へ向かうほど末広がりとなる（即ち、先端へ向かうほど断面積が大きくなる）棒状体の基部を基板部６１の正面（防振脚部５０が連結される背面の反対側）に固着（例えば、溶接固定）し、かかる棒状体をブラケット部材３０に埋設しても良い。これによっても、ブラケット部材３０に対する外側部材の各方向への移動を規制して、その抜け出しを防止することができる。
【０１２８】
また、上記各実施の形態では、対向する一対の第１壁部６２の全体が基板部６１から離間するに従って末広がり状に延設される（即ち、一対の第１壁部６２の全体がその対向間隔を拡大させる）場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、一対の第１壁部６２の少なくとも一部がブラケット部材３０に係合可能であれば良い。なお、係合可能とは、第１壁部６２がブラケット部材３０内から抜き取られる方向へ外側部材６０が変位する場合に、第１壁部６２の抜き取り方向への移動がブラケット部材３０の樹脂材料により規制されることを意味する。従って、例えば、一対の第１壁部６２は、基板部６１側（図４（ａ）右側）の部分が互いに平行に形成され、残りの部分（基板部６１と反対側の部分、図４（ａ）左側）のみが末広がり状（対向間隔が漸次大きくなる形状）に形成されていても良い。或いは、一対の第１壁部６２は、互いに平行に形成され第２壁部６３と同じ高さ位置まで延設される部位と、その部位の延設端（図４（ａ）左側端）から外方または内方へ向けて折り返されるフランジ状の部位とを有して形成されていても良い。いずれの形状であっても、ブラケット部材３０と係合可能になるからである。
【０１２９】
また、上記各実施の形態では、一対の第１壁部６２と一対の第２壁部６３との端部同士が連結される（周方向に連続して形成される）場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、これら第１壁部６２及び第２壁部６３の端部同士の一部または全部を連結せずに形成することは当然可能である。
【０１３０】
上記各実施の形態では、基板部６１に貫通孔６１ａを貫通形成する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、かかる貫通孔６１ａの形成を省略しても良い。また、貫通孔６１ａの形状は、正面視矩形状である必要はなく、円形や楕円形などの曲線形状であっても良く、或いは、三角形や五角形以上の多角形であっても良い。また、その配設個数も任意の個数を設定できる。
【０１３１】
また、上記各実施の形態では、外側部材６０，２０６０，３０６０を防振脚部５０の他端側に埋設する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、かかる外側部材６０，２０６０，３０６０の埋設を省略しても良い。即ち、ゴム加硫工程において、内筒部材４０のみをゴム加硫金型３００にセットし、外側部材６０を省略した状態で第１成形体１００を加硫成形し、次いで、その第１成形体１００を樹脂成形金型４００にセットしインサート成形することで、防振装置１を製造しても良い。
【０１３２】
この場合、ゴム下型ピン３０１ｂや樹脂下型ピン４０１ｂなどの各ピン３０１ｂ，３０２ｂ，４０１ｂ，４０２ｂ、及び、ゴム下型座部３０１ｃや樹脂下型座部４０１ｃなどの各座部３０１ｃ，３０２ｃ，４０１ｃ，４０２ｃは省略する。この場合であっても、防振脚部５０の他端側に窪んで形成される空間Ｓ（図１０参照）へのブラケット部材３０の内嵌および第１壁覆設ゴム６５２の傾斜によるブラケット部材３０への係合（図１４参照）により、ブラケット部材３０から防振脚部５０が抜け出ることを、外側部材６０が埋設される場合と同様に、抑制することができる。
【０１３３】
また、上記各実施の形態では、第１押圧面部４０２ｄを設ける場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、第１押圧面部４０２ｄの形成を省略しても良い。即ち、図１１及び図１２において、第２押圧面部４０２ｅとキャビティＣの上面（図１１及び図１２上側面）とを面一に形成しても良い。或いは、キャビティＣの上面を第２押圧面部４０２ｅと第３押圧面部４０２ｇとの間の高さ位置としても良い。
【０１３４】
同様に、上記各実施の形態では、第３押圧面部４０２ｇを設ける場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、第３押圧面部４０２ｇの形成を省略しても良い。即ち、型締め時に、第３押圧面部４０２ｇとストッパ面５３ｂの上面（図１１及び図１２上側面）との間に隙間を有するように構成しても良い。
【０１３５】
また、上記各実施の形態では、縦壁４０２ｆと段差５３ｃとの間に隙間Ｔを設ける場合を説明したが（図１１及び図１２参照）、必ずしもこれに限られるものではなく、かかる隙間Ｔを設けず、縦壁４０２ｆが段差５３ｃを押圧するように構成しても良い。
【符号の説明】
【０１３６】
１ 防振装置
３０ ブラケット部材
３１ 内挿孔
４０ 内筒部材
５０ 防振脚部
５３ 第２壁覆設ゴム（突出ゴム部）
５３ａ シール面部
５３ｂ ストッパ面部
５３ｃ 段差
６０，２０６０，３０６０ 外側部材
１００ 第１成形体
３００ ゴム加硫金型
４００ 樹脂成形金型
４０２ｅ 第２押圧面部（押圧面部）
４０２ｆ 縦壁
Ｒ 空間（ストッパ面部が収容される空間）
Ｃ キャビティ
Ｔ 隙間
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム状弾性体からなる防振脚部を樹脂材料からなるブラケット部材にインサート成形する構造の防振装置および防振装置の製造方法に関し、特に、インサート成形時のバリの発生を抑制して、防振脚部によるストッパ機能を確保することができる防振装置および防振装置の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
防振装置の一例として、例えば、車体側に取着されるブラケット部材に内挿孔を設け、その内挿孔に内挿配置される内筒部材を振動源（例えば、エンジンやモータ、トランスミッションなど）側に取着すると共に、内挿孔の内周側と内筒部材の外周側とをゴム状弾性体からなる防振脚部で連結する構造のものが知られている。
【０００３】
近年では、軽量化や低コスト化を目的として、ブラケット部材を樹脂材料から構成することが試みられている。例えば、特許文献１には、ブラケット部材を樹脂材料から構成すると共に、そのブラケット部材に設けたマウント装着孔（内挿孔）の内周面に金属プレートを配設し、その金属プレートに本体ゴム弾性体（防振脚部）を接着することで、本体ゴム弾性体をマウント装着孔の内周面に固着する技術が開示されている。また、このように、金属プレートを接着によってブラケット部材に固定する技術に加え、機械的な係合構造により固着させる技術も開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平９−１７０６３４号公報（図１〜図５、段落［０００７］など）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述した従来の防振装置では、機械的な係合構造により金属プレートを固着させる場合、ブラケット部材の内挿孔の内周面の一部を防振脚部へ向けて張り出させる構造であり、その張り出し部分がアンダーカット形状となるため、ブラケット部材を成形するための樹脂成形金型の構造が複雑になる。
【０００６】
これに対し、本出願人は、鋭意検討した結果、防振脚部の他端側に外側部材を埋設させ、かかる外側部材と共に防振脚部の他端側をブラケット部材にインサート成形することで、防振脚部の他端側がブラケット部材から抜け出ることを抑制しつつ、樹脂成形金型の構造を簡素化できることを見いだした（本出願時において未公知）。
【０００７】
ここで、かかる防振装置および樹脂成形金型の構造について、図１６及び図１７を参照して説明する。図１６は、防振装置２００の斜視図である。
【０００８】
図１６に示すように、防振装置２００は、樹脂材料から構成されるブラケット部材２３０と、そのブラケット部材２３０に形成された内挿孔２３１に内挿配置される内筒部材２４０と、その内筒部材２３０に一端側が連結されると共にブラケット部材２３０の内挿孔２３１の内周側に他端側がインサート成形されゴム状弾性体から構成される一対の防振脚部２５０と、それら一対の防振脚部２５０の他端側に埋設される一対の外側部材２６０（図１７参照）とを主に備える。防振脚部２５０の他端側には、外側部材２６０を覆う覆設ゴム部２５３が形成されている。この覆設ゴム部２５３は、ストッパ面として機能する部位であり、ブラケット部材２３０の外面から内筒部材２４０の軸方向へ向けて突出される。即ち、覆設ゴム部２５３に相手部品が当接されることで、その変位を規制する。
【０００９】
図１７は、型締めされた樹脂成形金型２４００の断面図であり、図１６のＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ線における段面図に対応する。防振装置２００の製造は、内筒部材２４０及び防振脚部２５０が設置された樹脂成形金型２４００を、内筒部材２４０の軸方向（図１７上下方向）に型締めした後、キャビティＣ内へ樹脂材料を注入して固化させ、防振脚部２５０をブラケット部材２３０にインサート成形することで行われる。樹脂成形金型２４００は、覆設ゴム部２５３のストッパ面（図１７上側面）に連なる縦壁２５３ａに当接面部２４００ａが当接することで、樹脂材料が注入されるキャビティＣと覆設ゴム部２５３のストッパ面が収納される空間Ｓとを区画する。
【００１０】
この場合、樹脂成形金型２４００の当接面部２４００ａと覆設ゴム部２５３の縦壁２５３ａとの密着が弱いと、キャビティＣ内に注入された樹脂材料が、当接面部２４００ａと縦壁２５３ａとの間に浸入してバリとなる。かかるバリは樹脂材料からなり硬いため、覆設ゴム部２５３のストッパ面としての機能を阻害する。そのため、ストッパ機能を確保するためには、バリの発生を抑制する必要があり、樹脂成形金型２４００の当接面部２４００ａ及び防振脚部２５３の縦壁２５３ａに高い寸法精度が要求される。
【００１１】
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、ゴム状弾性体からなる防振脚部を樹脂材料からなるブラケット部材にインサート成形する構造において、インサート成形時のバリの発生を抑制して、防振脚部によるストッパ機能を確保することができる防振装置および防振装置の製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段および発明の効果】
【００１２】
請求項１記載の防振装置によれば、ブラケット部材の外面から突出される突出ゴム部は、外縁側に位置する平坦面状のシール面部と、そのシール面部に段差を介して連設され段差の分だけシール面部よりも突出されるストッパ面部とを備え、樹脂成形金型の押圧面部が第１成形体の突出ゴム部におけるシール面部を押圧して、樹脂材料が注入されるキャビティと突出ゴム部のストッパ面部が収容される空間とを区画した状態で、ブラケット部材の内挿孔の内周側にインサート成形されたものであるので、防振装置の製造過程におけるバリの発生を抑制して、ストッパ機能を確保することができるという効果がある。
【００１３】
即ち、突出ゴム部におけるシール面部が平坦面状に形成され、かかるシール面部を樹脂成形金型の押圧面部が押圧するので、これら押圧面部とシール面部とを強固に密着させることができる。よって、キャビティ内に注入された樹脂材料が押圧面部とシール面部との間に浸入することを抑制して、その分、インサート成形時のバリの発生が抑制されるという効果がある。
【００１４】
また、このように、押圧面部とシール面部との密着を強固とすることができれば、その分、樹脂成形金型の押圧面部と、突出ゴム部のシール面部との寸法精度を緩やかとすることができるので、防振装置を製造するための樹脂成型金型およびゴム加硫金型の製造コストを低減することができるという効果がある。
【００１５】
更に、突出ゴム部のストッパ面部は、シール面部に段差を介して連設され、その段差の分だけシール面部よりも突出されているので、キャビティ内に注入された樹脂材料が押圧面部とシール面部との間に浸入して、その浸入した樹脂材料がバリとなった場合であっても、ストッパ面部のストッパ面をバリから段差の分だけ離間させることができる。よって、仮に防振装置の製造過程においてバリが発生したとしても、ストッパ面部によるストッパ機能を確保することができるという効果がある。
【００１６】
請求項２記載の防振装置の製造方法によれば、ゴム加硫工程において、内筒部材および外側部材がゴム加硫金型のキャビティ内に設置された後、そのキャビティ内にゴム状弾性体が注入され加硫成形されることで、一対の防振脚部の一端側が内筒部材に加硫接着された第１成形体が成形される。次いで、樹脂成形工程において、ゴム加硫工程により成形された第１成形体が樹脂成形金型のキャビティ内に設置されると共に、そのキャビティ内に樹脂材料が注入され固化されることで、第１成形体がブラケット部材にインサート成形される。
【００１７】
この場合、ゴム加硫工程により成形される第１成形体は、突出ゴム部が、外縁側に位置する平坦面状のシール面部と、そのシール面部に段差を介して連設され段差の分だけシール面部よりも突出されるストッパ面部とを備え、樹脂成形工程では、樹脂成形金型の押圧面部が第１成形体の突出ゴム部におけるシール面部を押圧することで、樹脂材料が注入されるキャビティと第１成形体の突出ゴム部におけるストッパ面部が収容される空間とを区画するので、バリの発生を抑制して、ストッパ機能を確保することができるという効果がある。
【００１８】
即ち、突出ゴム部におけるシール面部が平坦面状に形成され、かかるシール面部を樹脂成形金型の押圧面部が押圧するので、これら押圧面部とシール面部とを強固に密着させることができる。よって、キャビティ内に注入された樹脂材料が押圧面部とシール面部との間に浸入することを抑制して、その分、インサート成形時のバリの発生を抑制できるという効果がある。
【００１９】
また、このように、押圧面部とシール面部との密着を強固とすることができれば、その分、樹脂成形金型の押圧面部と、第１成形体の突出ゴム部におけるシール面部との寸法精度を緩やかとすることができるので、樹脂成型金型およびゴム加硫金型の製造コストを低減することができるという効果がある。
【００２０】
更に、突出ゴム部のストッパ面部は、シール面部に段差を介して連設され、その段差の分だけシール面部よりも突出されているので、キャビティ内に注入された樹脂材料が押圧面部とシール面部との間に浸入して、その浸入した樹脂材料がバリとなった場合であっても、ストッパ面部のストッパ面をバリから段差の分だけ離間させることができる。よって、仮にバリが発生したとしても、ストッパ面部のストローク（圧縮代）を確保して、そのストッパ機能を発揮させることができるという効果がある。
【００２１】
請求項３記載の防振装置の製造方法によれば、請求項２記載の防振装置の製造方法の奏する効果に加え、ゴム加硫工程は、外側部材を内筒部材と共に設置したゴム加硫金型のキャビティ内にゴム状弾性体を注入して加硫成形して、一対の防振脚部の一端側を内筒部材の外周面に連結すると共に一対の防振脚部の他端側に外側部材を埋設した第１成形体を成形し、樹脂成形工程は、樹脂成形金型の押圧面部が、突出ゴム部のシール面部であって、外側部材の少なくとも一部に重なる領域を押圧するので、押圧面部により押圧されたシール面部をその背面側から金属材料から構成される外側部材に支持させることができる。これにより、押圧面部とシール面部との密着をより強固とすることができるので、キャビティ内に注入された樹脂材料が押圧面部とシール面部との間に浸入することを抑制でき、その分、インサート成形時のバリの発生をより確実に抑制できるという効果がある。
【００２２】
また、請求項３によれば、ゴム加硫行程において、金属材料から構成される外側部材が防振脚部の他端側に埋設され、その防振脚部の他端側が樹脂成形行程においてブラケット部材にインサート成形されることで、外側部材の少なくとも一部がブラケット部材に係合されるので、防振脚部の他端側がブラケット部材から抜き出ることを抑制できる防振装置を製造することができるという効果がある。
【００２３】
請求項４記載の防振装置の製造方法によれば、請求項２又は３に記載の防振装置の製造方法の奏する効果に加え、樹脂成形工程で使用される樹脂成形金型は、押圧面部に連なる縦壁と、第１成形体のシール面部およびストッパ面部の間の段差との間に所定の隙間を有するので、押圧面部によりシール面部が押圧されることで押し出されるゴム状弾性体の余肉を、縦壁と段差との間の隙間に逃がして吸収させることができる。このように、余肉を逃がすことで、押圧面部とシール面部とを、余肉により阻害されることなく、密着させることができるという効果がある。その結果、キャビティ内に注入された樹脂材料が押圧面部とシール面部との間に浸入することを抑制できるので、その分、インサート成形時のバリの発生をより確実に抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の第１実施の形態における防振装置の斜視図である。
【図２】（ａ）は、防振装置の正面図であり、（ｂ）は、防振装置の側面図である。
【図３】（ａ）は、外側部材の斜視図であり、（ｂ）は、外側部材の背面図である。
【図４】（ａ）は、図３（ｂ）のＩＶａ−ＩＶａ線における外側部材の断面図であり、（ｂ）は、図３（ｂ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線における外側部材の断面図である。
【図５】第１成形体の斜視図である。
【図６】（ａ）は、第１成形体の正面図であり、（ｂ）は、第１成形体の側面図である。
【図７】（ａ）は、図６（ａ）のＶＩＩａ−ＶＩＩａ線における第１成形体の断面図であり、（ｂ）は、図６（ｂ）のＶＩＩｂ−ＶＩＩｂ線における第１成形体の断面図である。
【図８】図６（ａ）のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線における第１成形体の断面図である。
【図９】内筒部材および外側部材がセットされて型締めされたゴム加硫金型の断面図である。
【図１０】第１成形体がセットされて型締めされた樹脂成形金型の断面図である。
【図１１】第１成形体がセットされて型締めされた樹脂成形金型の断面図である。
【図１２】第１成形体がセットされて型締めされた樹脂成形金型の断面図である。
【図１３】防振装置の部分断面図である。
【図１４】防振装置の部分断面図である。
【図１５】（ａ）は、第２実施の形態における外側部材の断面図であり、（ｂ）は、第３実施の形態における外側部材の断面図である。
【図１６】従来の防振装置の斜視図である。
【図１７】型締めされた従来の樹脂成形金型の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の好ましい実施例について、添付図面を参照して説明する。まず、図１及び図２を参照して防振装置１の全体構成について説明する。図１は、本発明の第１実施の形態における防振装置１の斜視図であり、図２（ａ）は、防振装置１の正面図であり、図２（ｂ）は、防振装置１の側面図である。なお、図１及び図２において、矢印Ｆ，Ｂ方向は車両前後方向を、矢印Ｌ，Ｒ方向は車両左右方向を、矢印Ｕ，Ｄ方向は車両上下方向を、それぞれ表している。
【００２６】
図１及び図２に示すように、防振装置１は、自動車の振動源（図示せず）を支持固定しつつ、その振動源から発生する振動を車体（図示せず）へ伝達させないようにするものであり、車体側に取り付けられる筒状の軸短取付金具１１及び軸長取付金具１２と、それら両取付金具１１，１２の外周面に加硫接着されると共にゴム状弾性体から構成される弾性体２１，２２と、それら両弾性体２１，２２がそれぞれ圧入される圧入孔を有すると共に樹脂材料から構成されるブラケット部材３０と、そのブラケット部材３０に形成された内挿孔３１に内挿配置されると共に振動源側に取り付けられる内筒部材４０と、その内筒部材４０に一端側が連結されると共にゴム状弾性体から構成される一対の防振脚部５０と、それら一対の防振脚部５０の他端側がそれぞれ連結されると共にブラケット部材４０に係合される一対の外側部材６０（図７参照）と、を主に備えて構成される。
【００２７】
なお、振動源は、本実施の形態では、モータであるが、他には、エンジンやトランスミッションなどが例示される。
【００２８】
軸短取付金具１１及び軸長取付金具１２は、鉄鋼材料から構成され、車体側に取り付けられる金具である。これら両取付金具１１，１２は、貫通孔を有する筒状に形成されており、この貫通孔には、ボルト（図示せず）が内挿され、そのボルトの締結により、両取付金具１１，１２の端面がそれぞれ車体側に取り付けられる。
【００２９】
ブラケット部材３０は、樹脂材料から正面略矩形の枠状体として構成されており、圧入孔と内挿孔３１とが厚み方向に貫通して形成されている。圧入孔には、外周面に弾性体２１，２２が加硫接着された各取付金具１１，１２が圧入されて保持される。内挿孔３１には、内筒部材４０が内挿される。なお、内挿孔３１の内周面は、大変位入力時における内筒部材４０を受け止めてその変位を規制するストッパ部としても機能する。
【００３０】
ブラケット部材３０の上端および下端には、複数の肉抜き穴３２が厚み方向に貫通して形成されている。なお、圧入穴、内挿孔３１および肉抜き孔３２は、開口側へ向けて内径が拡大されるテーパ状の内周を有すると共に、内筒部材４０及び後述する外側部材６０の孔６３ａの軸心方向と平行に形成されている。よって、樹脂成形金型４００（図１０参照）からの脱型性が確保される。
【００３１】
内筒部材４０は、アルミ合金から貫通孔を有する断面楕円形の筒状に形成される。内筒部材４０は、貫通孔に挿通されたボルト（図示せず）を介して、振動源側に締結固定される。一対の防振脚部５０は、ゴム状弾性体から構成され、振動源側で発生する振動が車体側へ伝達されることを抑制するための部材であり、一端側が内筒部材４０の外周面に連結されると共に他端側がブラケット部材３０における挿通孔３１の内周面にそれぞれ連結される。
【００３２】
これら一対の防振脚部５０は、内挿孔３１の車両前後方向となる内周面に連結されており、内挿孔３１の上側および下側（車両上方側および下方側）との間には空間が形成される。そのため、防振脚部５０は、内筒部材４０を車両上下方向へ変位させる際の上下方向ばね定数が、内筒部材４０を車両左右方向へ変位させる際の左右方向ばね定数よりも小さくされている。
【００３３】
防振脚部５０の他端側には、ブラケット部材３０の前面および背面となる外面（図２（ｂ）左側面および右側面）から、内筒部材４０の軸方向（図２左右方向）へ向けて突出される第２壁覆設ゴム５３が連なっている。第２壁覆設ゴム５３は、シール面部５３ａ及びストッパ面部５３ｂを備える。ストッパ面部５３ｂは、シール面部５３ａに段差５３ｃを介して連設されており、その段差５３ｃの分だけシール面部５３ａよりも内筒部材４０の軸方向へ突出されている。即ち、ストッパ面部５３ｂは、シール面部５３ａよりもブラケット部材３０の外面からの突出高さが高くされている。内筒部材４０に締結固定された相手部品５００（図１３参照）が大変位入力時に相対変位した場合には、その相手部品にストッパ面部５３ｂが当接してその変位を規制するストッパ部として機能する。
【００３４】
次いで、図３及び図４を参照して、外側部材６０について説明する。図３（ａ）は、外側部材６０の斜視図であり、図３（ｂ）は、外側部材６０の背面図である。図４（ａ）は、図３（ｂ）のＩＶａ−ＩＶａ線における外側部材６０の断面図であり、図４（ｂ）は、図３（ｂ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線における外側部材６０の断面図である。
【００３５】
図３及び図４に示すように、外側部材６０は、金属材料からなる１枚の平板状体にプレス加工機による絞り加工を施すことで、容器状に形成された部材であり、一対の防振脚部５０の他端側にそれぞれ埋設されると共に、ブラケット部材３０に係合される。この外側部材６０は、背面視矩形状に形成される基板部６１と、その基板部６１の外縁であって対向する２辺（図３（ｂ）上側および下側）から背面側（図３（ｂ）紙面手前側）へ向けて延設される一対の第１壁部６２と、基板部６１の残りの２辺から背面側へ向けて延設されると共に一対の第１壁部６１の端部同士を連結する一対の第２壁部６３とを備える。
【００３６】
基板部６１は、背面側へ向けて凸となり軸心Ｌ１を有する円弧状に湾曲して形成される（図４（ａ）参照）。即ち、基板部６１は、図４（ａ）において、紙面垂直方向に軸心Ｌ１が伸びる円筒の側壁の一部を切り取った形状に形成される。基板部６１の板面中央には、背面視略矩形状の貫通孔６１ａが穿設される。
【００３７】
貫通孔６１ａは、一対の第２壁部６３に対してはそれらの対向間中央に配置されているが、一対の第１壁部６２に対してはそれらの対向間中央よりも一方側（図３（ｂ）及び図４（ａ）下側）へ偏って配置されている。よって、図４（ａ）において、貫通孔６１ａの上方側の基板部６１により形成される弧の中心角θａは、貫通孔６１ａの下方側の基板部６１により形成される弧の中心角θｂよりも大きくされている。
【００３８】
第１壁部６２は、ブラケット部材３０に対する外側部材６０の車両前後方向（矢印Ｆ，Ｂ方向）及び車両上下方向（矢印Ｕ，Ｄ）への移動を主に規制するための平板状の部位であり（図１２参照）、一対が対向配置されると共に、それら一対の対向間隔が、基板部６１の背面側から離間するに従って拡大する末広がり状に形成されている（図４（ａ）参照）。なお、一対の第１壁部６２は互いに同じ形状に形成されている。
【００３９】
第２壁部６３は、ブラケット部材３０に対する外側部材６０の車両左右方向（矢印Ｌ，Ｒ）への移動を主に規制するための平板状の部位であり（図１０参照）、一対が平行を保ちつつ対向配置されている（図４（ｂ）参照）。これら一対の第２壁部６３には、正面視円形の孔６３ａが、各第２壁部６３に対して２箇所ずつ合計４箇所に穿設されている。
【００４０】
これら各孔６３ａは、図４（ａ）に示すように、一対の第１壁部６２の内の一方の第１壁部６２側（図４（ａ）下側）に偏った位置に配置されている。詳細には、２箇所に穿設される孔６３ａの内の一方の孔６３ａは一対の第１壁部６２間の略中央に、他方の孔６３ａは一対の第１壁部６２の内の一方の第１壁部６２側に、それぞれ配置されている。
【００４１】
第２壁部６３には、正面視半円状の膨出部が外縁から膨出形成されており、その膨出部と同心となる位置に各孔６３ａが配置されている。なお、このように、膨出部と貫通孔６１ａとが共に、一対の第１壁部６１の対向間中央よりも一方側に偏って配置されていることで、貫通孔６１ａによる強度の低下を、膨出部により補うことができるので、外側部材６０全体としての強度の向上を図ることができる。
【００４２】
ここで、一対の第２壁部６３は、孔６３ａの配置も含め、互いに同じ形状に形成されている。そのため、外側部材６０は、防振装置１（第１成形体１００）の左右いずれにも共通に使用することができる（図７参照）。
【００４３】
次いで、図５から図８を参照して、第１成形体１００について説明する。図５は、第１成形体１００の斜視図である。図６（ａ）は、第１成形体１００の正面図であり、図６（ｂ）は、第１成形体１００の側面図である。また、図７（ａ）は、図６（ａ）のＶＩＩａ−ＶＩＩａ線における第１成形体１００の断面図であり、図７（ｂ）は、図６（ｂ）のＶＩＩｂ−ＶＩＩｂ線における第１成形体１００の断面図であり、図８は、図６（ａ）のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線における第１成形体１００の断面図である。
【００４４】
図５から図８に示すように、第１成形体１００は、防振装置１を製造する過程（ゴム加硫金型３００を使用した加硫工程）における１次加工品であり、内筒部材４０と、その内筒部材４０に一端側が連結される一対の防振脚部５０と、それら一対の防振脚部５０の他端側がそれぞれ連結される一対の外側部材６０と、その外側部材６０を覆う各覆設ゴム５１〜５３とを主に備え、左右（図６（ａ）左右）対称に形成される。
【００４５】
図５から図８に示すように、内筒部材４０の上方側および下方側は、一対の防振脚部５０の一端側同士が連なることで、ゴム状弾性体により覆われており、車両上下方向（矢印Ｕ，Ｄ方向）への大変位入力時には、このゴム状弾性体を介して、内筒部材４０が挿通孔３１の内周面に当接される（図１参照）。
【００４６】
一対の外側部材６０は、その背面側を向き合わせつつ所定間隔を隔てて対向配置され、その対向間に内筒部材４０が配置される。なお、一対の外側部材６０は、その基板部６１の軸心Ｌ１（図４（ａ）参照）が内筒部材４０の軸心と平行となる状態で配置される。
【００４７】
一対の防振脚部５０は、内筒部材４０と一対の外側部材６０との間をそれぞれ連結し、正面視において、左右に直線状に延びる形状に形成されている。防振脚部５０には、外側部材６０の外面を覆う各覆設ゴム５１〜５３が連なっている。
【００４８】
基板覆設ゴム５１は、貫通孔６１ａ内に充填されつつ、基板部６１の外面を一定の厚み寸法で覆う。基板部６１の前面側（第１及び第２壁部６２，６３が延設される側）に覆設される基板覆設ゴム５１の厚み寸法は、十分に薄くされており、本実施の形態では、基板部６１の厚み寸法よりも小さくされている。そのため、後述するように、樹脂成形工程において、空間Ｓに樹脂材料が充填されると、その射出圧力により、樹脂材料が貫通孔６１ａに嵌り込む。
【００４９】
第１壁覆設ゴム５２は、一対の第１壁部６２の外面をそれぞれ一定の厚み寸法で覆い、第２壁覆設ゴム５３は、一対の第１壁部６３の外面をそれぞれ一定の厚み寸法で覆う。なお、第２壁覆設ゴム５３には、厚み寸法を厚くした箇所（ストッパ面部５３ｂ）が部分的に形成されている。また、第２壁部５３の孔５３ａには、ゴム加硫金型３００のゴム型下ピン３０１ａ及びゴム型上ピン３０２ａが挿通されるので、第２壁覆設ゴム５３が充填されていない。同様に、第２壁部６３の外面（対向面と反対側の面）は、ゴム加硫金型３００のゴム型座部３０１ｃ，３０２ｃが当接されるので、ゴム型座部３０１ｃ，３０２ｃに対応する形状の窪みが第２壁覆設ゴム５３（シール面部５３ａ）に形成される。また、第２壁部６３の対向面側に覆設される第２壁覆設ゴム５３は、孔６３ａに対応する部分のみ厚み寸法が厚くされている。
【００５０】
このように、外側部材６０の外面を、各覆設ゴム５１〜５３が所定の厚み寸法で覆うことで、外側部材６０の第１壁部６２及び第２壁部６３の対向面間（即ち、基板部６１、第１壁部６２及び第２壁部６３で取り囲まれた部分）に空間Ｓが形成される。かかる空間Ｓには、後述するように、ブラケット部材３０の一部が内嵌される。
【００５１】
なお、第２壁覆設ゴム５３は、上述したように、シール面部５３ａ及びストッパ面部５３ｂを備える。シール面部５３ａは、第１壁覆設ゴム５２に連設され、外面（空間Ｓと反対側の面）が内筒部材４０の軸方向に直交する平坦面状に形成されている。ストッパ面部５３ｂは、正面視（図６（ａ）参照）においてシール面部５３ａよりも小さな外形に形成されると共に内筒部材４０側の縁部に沿って位置し、かつ、シール面部５３ａの外面から内筒部材４０の軸方向へ向けて突出され、シール面部５３ａとの間に段差５３ｃが形成されている。
【００５２】
次いで、図９から図１２を参照して、防振装置１の製造方法について説明する。図９は、内筒部材４０及び外側部材６０がセットされて型締めされたゴム加硫金型３００の断面図であり、キャビティ内にゴム状弾性体が注入される前の状態が図示されている。また、図１０は、第１成形体１００がセットされて型締めされた樹脂成形金型４００の断面図であり、キャビティＣ内に樹脂材料が注入される前の状態が図示されている。なお、図９及び図１０における断面は、図７（ａ）に示す断面に対応する。
【００５３】
図９に示すように、ゴム加硫金型３００は、第１成形体１００を加硫成形するための金型であり、上下（図９上下方向、内筒部材４０の軸方向）に型締めされる下型３０１及び上型３０２と、それら上下型３０１，３０２の間に挟まれる中型３０３とを備え、ゴム加硫工程において、型締めにより形成されるキャビティ内に注入孔（図示せず）から注入されて充填されたゴム状弾性体を加硫することで、第１成形体１００（図５参照）を成形する。
【００５４】
下型３０１は、第1成形体１００の正面側（図６（ａ）紙面手前側）の外形を形成するための部位であり、内筒部材４０を係止するための内筒係止部３０１ａと、外側部材６０を係止するためのゴム下型ピン３０１ｂ及びゴム下型座部３０１ｃとを備える。
【００５５】
内筒係止部３０１ａは、内筒部材４０の下端を係止する部位であり、内筒部材４０の下端が内嵌可能に凹設された凹設溝部と、内筒部材４０の下端開口から挿入される挿入ピンとを備える。
【００５６】
ゴム下型ピン３０１ｂは、外側部材６０の孔６３ａに挿入される円柱状のピンであり、片側２箇所ずつ合計４箇所に形成されている。これら各ゴム下型ピン３０１ｂが各孔６３ａに挿入されることで、外側部材６０が所定位置に位置決めされる。
【００５７】
ゴム下型座部３０１ｃは、外側部材６０の第２壁部６３の外面を支持する部位であり、ゴム下型ピン３０１ｂよりも大径の円柱状に形成されると共にゴム下型ピン３０１ｂと同心に形成されている。よって、ゴム下型ピン３０１ｂは、ゴム下型ピン３０１ｂとの間に平坦面状の段差面を有し、その段差面が第２壁部６３の外面に当接して支持する円環状の座面とされている。なお、かかる座面は、その直径が第２壁部６３に形成される半円状の膨出部よりも小径に設定されており、第２壁部６３の外面内に収まるように形成されている。
【００５８】
上型３０２は、第１成形体１００の背面側（図６（ａ）紙面奥側）の外形を形成するための部位であり、下型３０１に対して上下動（図９上下方向移動）することで、型締め及び型開き可能に構成され、内筒部材４０を係止するための内筒係止部３０２ａと、外側部材６０を係止するためのゴム上型ピン３０２ｂ及びゴム上型座部３０２ｃとを備える。
【００５９】
なお、内筒係止部３０２ａ、ゴム上型ピン３０２ｂ及びゴム上型座部３０２ｃは、下型３０１における内筒係止部３０１ａ、ゴム下型ピン３０１ｂ及びゴム下型座部３０１ｃと同一の構成であるので、その説明を省略する。但し、ゴム上型ピン３０２ｂは、最大径が下型３０１におけるゴム下型ピン３０１ｂの外径よりも若干小さくされると共に、先端側ほど小径となる円錐形状のテーパピンとして構成されている。これにより、外側部材６０をセットする際には、その外側部材６０の寸法公差を吸収して、作業性の向上を図ることができると共に、外側部材６０のキャビティ内での保持を適正な姿勢で強固に行うことができる。
【００６０】
また、中型３０３は、第１成形体１００の上下面および両側面（図６（ａ）上下面および左右面）の外形を形成するための部位であり、分割可能な複数から構成され、下型３０１の所定位置に配置される。
【００６１】
図１０に示すように、樹脂成形金型４００は、第１成形体１００をブラケット部材３０にインサート成形するための金型であり、上下（図９上下方向、内筒部材４０の軸方向）に型締めされる下型４０１及び上型４０２を備え、型締めにより形成されるキャビティＣ内に注入孔（図示せず）から樹脂材料を注入（射出）して固化させることで、防振装置１を成形する。
【００６２】
下型４０１は、上型４０２と共にブラケット３０の外形を形成するための部位であり、内筒部材４０を係止するための内筒係止部４０１ａと、外側部材６０を係止するための樹脂下型ピン４０１ｂ及び樹脂下型座部４０１ｃとを備える。なお、内筒係止部４０１ａ、樹脂下型ピン４０１ｂ及び樹脂下型座部４０１ｃは、ゴム加硫金型３００の下型３０１における内筒係止部３０１ａ、ゴム下型ピン３０１ｂ及びゴム下型座部３０１ｃと同一の構成であるので、その説明を省略する。
【００６３】
上型４０２は、下型４０１に対して上下動（図１０上下方向移動）することで、型締め及び型開き可能に構成され、内筒部材４０を係止するための内筒係止部４０２ａと、外側部材６０を係止するための樹脂上型ピン４０２ｂ及び樹脂上型座部４０２ｃとを備える。なお、内筒係止部４０２ａ、樹脂上型ピン４０２ｂ及び樹脂上型座部４０２ｃは、ゴム加硫金型３００の上型３０２における内筒係止部３０２ａ、ゴム上型ピン３０２ｂ及びゴム上型座部３０２ｃと同一の構成であるので、その説明を省略する。
【００６４】
なお、下型４０１及び上型４０２には、圧入孔形成ピン（図示せず）が形成されており、樹脂加硫工程において、ブラケット部材３０の所定位置に２つの圧入孔（各取付金具１１，１２とそれらの外周面にそれぞれ加硫接着される弾性体２１，２２とからなるブッシュが圧入される孔、図１参照）を貫通形成する。
【００６５】
防振装置１の製造は、まず、ゴム加硫工程を行い、第１成形体１００を成形し、次いで、樹脂成形工程へ移行し、第１成形体１００をブラケット部材３０にインサート成形することで行われる。
【００６６】
即ち、ゴム加硫工程では、まず、ゴム加硫金型３００の下型３０１に内筒部材４０及び外側部材６０をセットし、次いで、中型３０３を下型３０１の所定位置に配置した後、上型３０２を下降移動させて、型締めする。これにより、図９に示すように、ゴム状弾性体を加硫するための加硫空間であるキャビティが形成されるので、図示しない注入孔からキャビティ内にゴム状弾性体を注入して、かかるキャビティ内にゴム状弾性体を充填する。そして、ゴム加硫金型３００を加圧・加熱した状態で所定時間保持することで、ゴム状弾性体（防振脚部５０及び各覆設ゴム５１〜５３）が加硫され、第１成形体１００が成形される。
【００６７】
この場合、外側部材６０は、一対の第２壁部６３のそれぞれに２箇所ずつ孔６３ａが穿設されている。これら各孔６３ａは、一対の第１壁部６２の対向間中央よりも一方側に偏った位置に配置されている（図４（ａ）参照）。そのため、外側部材６０をゴム加硫金型３００の下型３０１にセットする際には、第２壁部６３に穿設された各孔６３ａへ各ゴム下型ピン３０１ｂをそれぞれ適切に挿通させることが必要とされる。
【００６８】
即ち、外側部材６０の向きを正しく設定して、各孔６３ａのそれぞれへ対応するゴム下型ピン３０１ｂをそれぞれ挿通させなければ、外側部材６０の第２壁部６３を下型３０１のキャビティ（凹部）内に収容させることができない（第１壁覆設ゴム６２の厚み寸法が一対の第２壁部５２の離間間隔よりも十分に小さいため）。よって、貫通孔６１ａが偏った位置に形成され、外側部材６０に方向性がある場合であっても、かかる外側部材６０をゴム加硫金型３００へセットする際の作業不良（設置不良）を確実に抑制することができる。
【００６９】
また、一対の第２壁部６３には、それぞれ２箇所ずつに孔６３ａが穿設されるので、ゴム加硫工程において、外側部材６０を下型３０１にセットした状態では、かかる外側部材６０の回転を確実に規制することができる。よって、上型３０２を下型３０１に型締めする際には、各ゴム上型ピン３０２ｂを各孔６３ａへ確実に挿入させることができる。
【００７０】
更に、一対の第２壁部６３のそれぞれの各孔６３ａにゴム下型ピン３０１ｂ及びゴム上型ピン３０２ｂがそれぞれ挿通されることで、ゴム加硫金型３００のキャビティ内において、外側部材６０を確実に保持できるので、ゴム状弾性体を介して作用する加硫圧力による外側部材６０の変形を抑制することができる。
【００７１】
また、このように、外側部材６０の設置不良および変形の抑制を可能とするために、孔６３ａ及びゴム下型ピン３０１ｂ等を複数設ける構成であっても、これら孔６３ａ及びゴム下型ピン３０１ｂ等は、断面円形という簡素な形状に形成されているので、その製造を容易として、防振装置１及びゴム加硫金型３００の製品コストの低減を図ることができる。
【００７２】
外側部材６０を覆う各覆設ゴム５１〜５３は、防振脚部５０に連なるゴム状弾性体からなるので、防振脚部５０と各覆設ゴム５１〜５３とを同時に加硫成形することができ、その分、製造コストの削減を図ることができる。また、このように、各覆設ゴム５１〜５３を形成することで、外側部材６０全体をゴム状弾性体で覆うことができるので、外側部材６０の耐食性の向上を図ることができる。
【００７３】
ここで、ゴム加硫金型３００のキャビティ内に設置された外側部材６０は、その外面を覆う各覆設ゴム５１〜５３の厚みの分、全面にわたってゴム加硫金型３００との間に隙間が空くため、ゴム状弾性体を介して作用する加硫圧力によって、変形されやすい。特に、基板部６１は、ゴム下型ピン３０１ｂ等により支持される第２壁部６３に比較して、変形が顕著となる。これに対し、本実施の形態における防振装置１では、基板部６１に貫通孔６１ａが貫通形成されているので、ゴム状弾性体を介して作用する加硫圧力を、貫通孔６１ａによって逃がすことができ、その結果、外側部材６０の変形を抑制することができる。
【００７４】
なお、ゴム加硫金型３００は、第１成形体１００のパーティングラインＰＬ（下型３０１と中型３０３との合わせ面および上型３０２と中型３０３との合わせ面に沿って第１成形体１００の表面に形成されるバリ、図１１及び図１２参照）の位置が、外側部材６０の第２壁部６３よりも内方側（即ち、貫通孔６１ａ側）となるように、上下型３０１，３０２と中型３０３との割り面の位置を設定している。
【００７５】
次いで、樹脂成形工程では、樹脂成形金型４００の下型４０１に第１成形体１００をセットし、次いで、上型４０２を下降移動させて、型締めする。これにより、図１０に示すように、樹脂材料を充填して固化させるための空間であるキャビティＣが形成されるので、図示しない注入孔からキャビティＣ内に樹脂材料を注入（射出）して、所定時間保持することで、樹脂材料が固化され、第１成形体１００がブラケット部材３０にインサート成形される。最後に、ブッシュをブラケット部材３０の圧入孔へ圧入することで、防振装置１の製造が完了する。
【００７６】
この場合、樹脂成形金型４００の下型４０１への第１成形体１００のセットは、外側部材６０の第２壁部６３に穿設された孔６３ａに樹脂下型ピン４０１ｂを挿通させることで行われるので、上述したゴム加硫工程の場合と同様に、第１成形体１００の向き（即ち、外側部材６０の向き）を正しく設定して、各孔６３ａのそれぞれへ対応する樹脂下型ピン４０１ｂをそれぞれ挿通させなければ、第１成形体１００を下型４０１のキャビティ（凹部）内に収容させることができない。よって、外側部材６０の貫通孔６１ａが偏った位置に形成され、第１成形体１００に方向性がある場合であっても、かかる第１成形体１００を樹脂成形金型４００へセットする際の作業不良（設置不良）を確実に抑制することができる。
【００７７】
また、上述したゴム加硫工程の場合と同様に、第１成形体１００を下型４０１にセットした状態では、第２壁部６３の２箇所の孔６３ａそれぞれに樹脂下型ピン４０１ｂが挿入されることで、第１成形体１００の回転を確実に規制することができる。よって、上型４０２を下型４０１に型締めする際には、各樹脂上型ピン４０２ｂを各孔６３ａへ確実に挿入させることができる。
【００７８】
更に、一対の第２壁部６３のそれぞれの各孔６３ａに樹脂下型ピン４０１ｂ及び樹脂上型ピン４０２ｂがそれぞれ挿通されることで、樹脂成形金型４００のキャビティ内において、外側部材６０を確実に保持できるので、キャビティ内に射出された樹脂材料の射出圧力による外側部材６０の変形を抑制することができる。
【００７９】
なお、上述したゴム加硫工程の場合と同様に、樹脂下型ピン４０１ｂ及び樹脂上型ピン４０２ｂは、断面円形という簡素な形状に形成されているので、その製造を容易として、樹脂成形金型４００の製品コストの低減を図ることができる。
【００８０】
ここで、ゴム加硫工程では、外側部材６０の第２壁部６３をゴム下型座部３０１ｃ及びゴム上型座部３０２ｃとで支持する。これらゴム下型座部３０１ｃ及びゴム上型座部３０２ｃの座面は、孔６３ａと同心で第２壁部６３の膨出部よりも直径が小さい円環状なので、第２壁部６３の外縁からはみ出さずその第２壁部６３の板面内に収まる。よって、第２壁部６３を覆う第２壁覆設ゴム５３は、孔６３ａ近傍が部分的に凹設されるのみであり、四隅に凹部が形成されない。
【００８１】
即ち、従来の製造方法では、第２壁部６３の四隅をゴム加硫金型で支持するので、第２壁覆設ゴム５３の四隅にゴム加硫金型の支持部に対応する凹部が形成される。そのため、樹脂成形工程では、樹脂材料のシール性を確保することが困難となるため、樹脂成形金型の構造や形状が複雑化して、製造コストが嵩む。これに対し、本実施の形態における製造方法によれば、第２壁覆設ゴム５３の四隅に凹部がなく、シール性の確保が容易であるので、樹脂成形金型４００の構造や形状を簡素化して、製造コストの低減を図ることができる。
【００８２】
また、従来の製造方法のように、第２壁部６３の四隅をゴム加硫型で支持する構造であると、第２壁部６３と基板部６１との間に曲げ加工によるＲ形状がある場合、かかるＲ形状は寸法公差が大きいため、その分、Ｒ形状部を支持するゴム加硫金型側の支持部も寸法公差を大きく設定する必要が生じ、外側部材６０のゴム加硫金型に対する位置精度が低下する。これに対し、本実施の形態における製造方法によれば、第２壁部６３の孔６３ａにゴム下型ピン３０１ｂ等を挿通させる構成であれば、寸法公差を小さくして、ゴム加硫金型３００に対する位置精度の向上を図ることができる。その結果、外側部材６０と内筒部材４０や防振脚部５０との相対位置精度を向上させることができるので、防振装置１の静的および動的な特性の安定化を図ることができる。
【００８３】
ここで、ゴム加硫工程で成形される第１成形体１００には、外側部材６０の第１壁部６２と第２壁部６３とで取り囲まれた部分（即ち、第１壁覆設ゴム５２と第２壁覆設ゴム５３とに囲まれた部分）に空間Ｓが形成される。樹脂成形工程において樹脂材料が樹脂成形金型のキャビティ内に注入されると、その樹脂材料が空間Ｓに充填される。その結果、ブラケット部材３０の一部が空間Ｓに内嵌された状態に第１成形体１００がブラケット部材３０にインサート成形される。
【００８４】
この場合、外側部材６０の基板部６１に貫通孔６１ａが貫通形成されているので、樹脂成形工程において、樹脂成形金型のキャビティ内に注入された樹脂材料の注入（射出）圧力を、貫通孔６１ａを通じて、防振脚部５０へ作用させることができる。これにより、防振脚部５０に予圧縮を付与することができるので、耐久性の優れた防振部材５０を製造することができる。
【００８５】
また、樹脂材料の注入圧力を変更することで、防振脚部５０に付与される予圧縮量を変化させることができるので、防振部材１を製造する際に、防振脚部５０のばね特性を調整することができる。即ち、防振脚部５０の特性をゴム状弾性体の特性（例えば、ゴム硬度）を変更することで調整する場合、そのゴム硬度のロット毎のばらつきが大きいため、特性の微調整が困難である。これに対し、樹脂材料の注入（射出）圧力は、射出成形機の設定により高精度か容易に調整できるので、予圧縮量の変更による防振脚部５０のばね特性の調整を確実に行うことができる。
【００８６】
また、例えば、かかる樹脂材料の注入（射出）圧力を高めることで、空間Ｓに充填された樹脂材料を、貫通孔６１ａを通じて、防振脚部５０側へ押し込み、かかる樹脂材料が貫通孔６１ａを貫通しつつ防振脚部５０に嵌り込んだ内嵌状態を形成することができる（但し、後述する図１３及び図１４では、樹脂材料の注入圧力が低い場合の成形状態が図示されている）。よって、このような内嵌状態を形成した場合には、ブラケット部材３０からの外側部材６０の抜け出しをより確実に防止し得る防振装置１を製造することができる。
【００８７】
次いで、図１１及び図１２を参照して、樹脂成形金型４００により第１成形体１００をブラケット部材３０へインサート成形する際のシール構造について説明する。なお、下型４０１によるシール構造は、上型４０２によるシール構造と同様であるため、上型４０２を例に説明し、下型４０１についてはその説明を省略する。
【００８８】
図１１及び図１２は、第１成形体１００がセットされて型締めされた樹脂成形金型４００の断面図であり、キャビティＣ内に樹脂材料が注入される前の状態が図示されている。なお、図１１は、図１０の拡大図に対応し、図１２は、図６（ａ）のＸＩＩ−ＸＩＩ線における断面図に対応する。また、図１１及び図１２では、第２壁覆設ゴム５３の表面上に形成されるパーティングラインＰＬの位置を矢印により図示する。
【００８９】
図１１及び図１２に示すように、樹脂成形金型４００は、第２壁覆設ゴム５３のシール面部５３ａの側面（図１１及び図１２左側面）を押圧してシールする第１押圧面部４０２ｄと、その第１押圧面部４０２ｄに連設され第２壁覆設ゴム５３のシール面部５３ａの上面を押圧してシールする第２押圧面部４０２ｅと、その第２押圧面部４０２ｅとの間に立て壁４０２ｆを介して連設され第２壁覆設ゴム５３のストッパ面部５３ｂの上面を押圧してシールする第３押圧面部４０２ｇとを主に備える。
【００９０】
第１押圧面部４０１ｄは、シール面部５３ａの側面（図１１及び図１２左側面）に平行な平坦面に形成されると共に、内筒部材４０の軸心からの距離がシール面部５３ａの側面よりも短くされている。第２押圧面部４０２ｅは、シール面部５３ａの上面に平行な平坦面に形成され、第３押圧面部４０２ｇは、ストッパ面部５３ｂの上面に平行な平坦面に形成されている。これら第２押圧面部４０２ｅ及び第３押圧面部４０３ｇは、下型４０１における第２押圧面部および第３押圧面部（図示せず）との間の対向間距離（図１１及び図１２上下方向寸法）が、一対のシール面部５３ａ及び一対のストッパ面部５３ｂの上面の間の対向間距離（図１１及び図１２上下方向寸法）よりもそれぞれ短くされている。なお、本実施の形態では、第１押圧面部４０１ｄが内筒部材４０の軸方向に平行に形成される一方、第２押圧面部４０２ｅ及び第３押圧面部４０３ｇが内筒部材４０の軸方向に直交して形成されている。
【００９１】
よって、樹脂成形工程において、上型４０２が内筒部材４０の軸方向に平行に下降移動され、型締めされると、かかる上型４０２の第２押圧面部４０２ｅが、第２壁覆設ゴム５３のシール面部５３ａの上面を型締め方向（図１１及び図１２下方）へ向けて押圧する。これにより、樹脂材料が注入されるキャビティＣとストッパ面部５３ｂが収容される側の空間Ｒとを区画できるので、インサート成形時の樹脂材料によるバリの発生を抑制して、ストッパ機能を確保することができる。
【００９２】
即ち、上述した通り、シール面部５３ａが内筒部材４０の軸方向（即ち、型締め方向）に直交する平坦面状に形成され、かかるシール面部５３ａを上型４０２の第２押圧面部４０２ｅが型締め方向へ押圧するので、これら第２押圧面部４０２ｅとシール面部５３ａとを強固に密着させることができる。よって、キャビティＣ内に注入された樹脂材料が第２押圧面部４０２ｅとシール面部５３ａとの間に浸入することを抑制して、その分、インサート成形時のバリの発生を抑制できる。
【００９３】
なお、このように、第２押圧面部４０２ｅとシール面部５３ａとの密着を強固とすることができれば、その分、樹脂成形金型４００の他の押圧面部（第１押圧面部４０２ｄ及び第３押圧面部４０２ｇ）と、第１成形体１００のシール面部５３ａ及びストッパ面部５３ｂとの寸法精度を緩やかとすることができるので、樹脂成型金型４００及びゴム加硫金型３００の製造コストを低減することができる。
【００９４】
また、ストッパ面部５３ｂは、シール面部５３ａに段差５３ｃを介して連設され、その段差５３ｃの分だけシール面部５３ａよりも高さ寸法が大きくされている（内筒部材４０の軸方向へ突出されている）ので、仮に、キャビティＣ内に注入された樹脂材料が第２押圧面部４０２ｅとシール面部５３ａとの間に浸入して、その浸入した樹脂材料がバリとなった場合であっても、ストッパ面部５３ｂのストッパ面（上面側、図１１及び図１２上側）をバリから段差５３ｃの分だけ離間させることができる。よって、仮にバリが発生したとしても、ストッパ面部５３ｂのストローク（圧縮代）を確保して、そのストッパ機能を発揮させることができる。
【００９５】
この場合、第２押圧面部４０２ｅは、樹脂成形金型４００の型締め方向視において、外側部材６０の第２壁部６３の少なくとも一部に重なるように形成されている。即ち、本実施の形態では、上型４０２の縦壁４０２ｆが、第２壁部６３の基板部６１と反対側（図１１及び図１２左側）の端部と基板部６１との間に位置する。
【００９６】
これにより、上型４０２が型締めされ、かかる上型４０２の第２押圧面部４０２ｅが、第２壁覆設ゴム５３のシール面部５３ａの上面を型締め方向（図１１及び図１２下方）へ向けて押圧する場合には、外側部材６０（第２壁部６３）の少なくとも一部に重なる領域を押圧するので、第２押圧面部４０２ｅにより押圧されたシール面部５３ａを、その背面側（図１１及び図１２下側）から金属材料から構成される外側部材６０に支持させることができる。これにより、第２押圧面部４０２ｅとシール面部５３ａとの密着をより強固とすることができるので、キャビティＣ内に注入された樹脂材料が第２押圧面部４０２ｅとシール面部５３ａとの間に浸入することを抑制でき、その分、インサート成形時のバリの発生をより確実に抑制できる。
【００９７】
また、本実施の形態では、樹脂成形金型４００が型締めされると、第１押圧面部４０２ｄも、第２壁覆設ゴム５３のシール面部５３ａの側面（図１１及び図１２左側面）を押圧する。よって、第２押圧面部４０２ｅの側面においてシールすることができるので、かかるシールにより、キャビティＣ内に注入された樹脂材料が、第２押圧面部４０２ｅとシール面部５３ａの上面との間まで到達することをより確実に抑制できる。その結果、インサート成形時のバリの発生によりストッパ機能が阻害されることをより確実に抑制することができる。
【００９８】
一方で、第１押圧面部４０２ｄは、シール面部５３ａの側面（図１１及び図１２左側面）の全領域を押圧するのではなく、少なくともパーティングラインＰＬよりもシール面部５３ａの上面側（図１１及び図１２上側面）に位置する領域のみを押圧する。これにより、樹脂成形工程において、第１成形体１００がブラケット部材３０にインサート成形されると、パーティングラインＰＬを樹脂で覆う（ブラケット部材３０内に埋設する）ことができる。その結果、防振装置１００の外観からパーティングラインＰＬを隠すことができ、製品の美観を高めることができると共に、パーティングラインＰＬが基点となり第１成形体１００に亀裂が発生することを抑制できる。
【００９９】
ここで、本実施の形態では、樹脂成形金型４００が、第２押圧面部４０２ｅ及び第３押圧面部４０２ｇを連設する縦壁４０２ｆと、シール面部５３ａ及びストッパ面部５３ｂを連設する段差５３ｃとの間に空間としての隙間Ｔを有するように形成されている。これにより、型締め時に、第１押圧面部４０２ｄ及び第２押圧面部４０２ｅによりシール面部５３ａが押圧されることで押し出されるゴム状弾性体の余肉を、縦壁４０２ｆと段差５３ｃとの間の隙間Ｔに逃がして吸収させることができる。
【０１００】
このように、余肉を逃がすことで、第１押圧面部４０２ｄ及び第２押圧面部４０２ｅとシール面部５３ａとを、余肉により阻害されることなく、密着させることができる。その結果、キャビティＣ内に注入された樹脂材料が第１押圧面部４０２ｄ及び第２押圧面部４０２ｅとシール面部５３ａとの間に浸入することを抑制できるので、その分、インサート成形時のバリの発生をより確実に抑制できる。
【０１０１】
以上のように構成された防振装置１の詳細構成について、図１３及び図１４を参照して説明する。図１３及び図１４は、防振装置１の部分断面図であり、それぞれ図７（ａ）及び図７（ｂ）に示す断面に対応する。なお、図１３では、防振装置１が車両へ組み付けられた際に第２壁覆設ゴム５３に対向配置される相手部品５００が図示されている。また、図１４では、防振装置１の一部が部分的に拡大図示され、かかる拡大部分では、図面を簡素化するために、ブラケット部材３０及び各覆設ゴム５１，５２の断面線の図示が省略されている。
【０１０２】
図１３及び図１４に示すように、防振脚部５０の他端側（図１３及び図１４左側）が基板部６１の背面側に加硫接着され、その基板部６１の外縁からは、ブラケット部材３０へ向けて（即ち、防振脚部５０と反対側へ向けて）、一対の第１壁部６２が末広がり状に延設されると共に、一対の第２壁部６３が平行を保ちつつ延設され、これら第１壁部６２及び第２壁部６３が周方向に（即ち、基板部６１の外縁に沿って）連結されつつ、ブラケット部材３０に埋設されている。
【０１０３】
よって、ブラケット部材３０に対する外側部材６０の車両左右方向（矢印Ｌ，Ｒ方向、図１３上下方向）の移動については、一対の第２壁部６３とそれら一対の第２壁部６３の対向間に内嵌されたブラケット部材３０の被内嵌部分との係合により、規制することができる。
【０１０４】
また、ブラケット部材３０に対する外側部材６０の車両上下方向（矢印Ｕ，Ｄ方向、図１４上下方向）の移動については、一対の第１壁部６２とそれら一対の第１壁部６２の対向間に内嵌されたブラケット部材３０の被内嵌部分との係合、及び、一対の第１壁部６２とそれら一対の第１壁部６２を狭持するブラケット部材３０の狭持部分との係合により、規制することができる。
【０１０５】
更に、ブラケット部材３０に対する外側部材６０の車両前後方向（矢印Ｆ，Ｂ方向、図１４左右方向）であって、ブラケット部材３０から抜け出る方向（図１４右方向）への外側部材６０の移動については、一対の第１壁部６２とそれら一対の第１壁部６２の外面側に突出するブラケット部材３０の突出部分（即ち、図１４において範囲Ｌで示す部分）との係合により、規制することができる。
【０１０６】
このように、外側部材６０とブラケット部材３０との車両前後方向における係合は、外側部材６０の一対の第１壁部６２をブラケット部材３０に埋設させることで達成する構造であるので、外側部材６０を係合するためにブラケット部材３０を防振脚部５０へ向けて張り出させる必要がなく、従来品のようにアンダーカット形状が形成されることを抑制することができる。よって、ブラケット部材３０を成形する樹脂成形金型４００の構造の簡素化を図ることができる。
【０１０７】
また、防振装置１は、ブラケット部材３０に対する外側部材６０の移動を各方向において規制することができるので、内筒部材４０がいずれの方向へ変位しても、外側部材６０とブラケット部材３０との係合状態を保ち、かかる外側部材６０がブラケット部材３０から抜け出ることを防止することができる。
【０１０８】
ここで、外側部材６０は、ブラケット部材３０に対する移動を各方向において規制可能としつつ、その製造を簡易に行うことができる。即ち、外側部材６０は、板状の基板部６１の外縁から板状の第１及び第２壁部６２，６３が一方へ向けて延設される形状（いわゆる容器形状）に形成されているので、１枚の平らな素板にパンチとダイとを用いてプレス加工機により絞り加工を施すことで、簡易に製造することができる。従って、外側部材６０の製造コストを低減して、その分、防振装置１全体としての製品コストを低減することができる。
【０１０９】
この場合、第１壁部６２と第２壁部６３とは、その端部同士が連結される、即ち、周方向に連続して形成されているので、それら各壁部６２，６３の曲げ方向（基板部６１に対して揺動する方向）の強度を高めることができる。よって、その分、外側部材６０の板厚を小さくすることができるので、材料コストの低減を図ることができると共に、軽量化を図ることができる。
【０１１０】
また、上述した通り、第２壁部６３を覆う第２壁覆設ゴム５３は、ストッパ面部５３ｂがブラケット部材３０の外面から相手部品５００側へ突出して形成されているので、かかる第２壁覆設ゴム５３のストッパ面部５３ｂを、相手部品５００に当接してその変位を規制するストッパ部として利用できる。この場合、第２壁覆設ゴム５３には、一対が平行配置される平板状の第２壁部６３がストッパ面部５３ｂの近傍に埋設されているので、相手部品５００が当接される際の衝撃力を第２壁部６３で受け止めて、ブラケット部材３０の負担を軽減することができる。これにより、ブラケット部材３０が樹脂材料から形成される場合であっても、その耐久性の向上を図ることができる。
【０１１１】
更に、第２壁部６３は、上述したように、その端部が第１壁部６２の端部と連結され、曲げ方向の強度が高められているので、相手部品５００が当接される際の衝撃力を強固に受け止めることができると共に、外側部材６０自体だけでなくブラケット部材３０の耐久性も向上させることができる。
【０１１２】
次いで、図１５を参照して、第２及び第３実施の形態について説明する。図１５（ａ）は、第２実施の形態における外側部材２０６０の断面図であり、図１５（ｂ）は、第３実施の形態における外側部材３０６０の断面図である。なお、図１５（ａ）及び図１５（ｂ）は、図３（ａ）のＩＶａ−ＩＶａ線における外側部材の断面図に対応する。
【０１１３】
第１実施の形態では、外側部材６０の第２壁部６３に正面視円形の孔６３ａが穿設される場合を説明したが、第２及び第３実施の形態における外側部材２０６０，３０６０の第２壁部２０６３，３０６３には、正面視長円形および正面視台形の孔２０６３ａ，３０６３ａが穿設されている。なお、上述した第１実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【０１１４】
図１５（ａ）及び図１５（ｂ）に示すように、第２壁部２０６３，３０６３は、第１実施の形態における第２壁部６３に対応し、一対が平行を保ちつつ対向配置される平板状の部位である。第２壁部２０６３には、正面視長円形の孔２０６３ａが各第２壁部２０６３に対して１箇所ずつ合計２箇所に穿設される。同様に、第２壁部３０６３には、正面視台形の孔３０６３ａが各第２壁部３０６３に対して１箇所ずつ合計２箇所に穿設される。
【０１１５】
これら各孔２０６３ａ，３０６３ａは、図１５（ａ）及び図１５（ｂ）に示すように、一対の第１壁部６２の内の一方の第１壁部６２側（図１５（ａ）及び図１５（ｂ）の左側）に偏った位置に配置されている。また、第２壁部２０６３，３０６３には、膨出部が外縁から膨出形成されており、この膨出部によって各孔２０６３ａ，３０６３ａが取り囲まれている。
【０１１６】
ここで、一対の第２壁部２０６３及び一対の第２壁部３０６３は、孔２０６３ａ，３０６３の配置も含め、それぞれ互いに同じ形状に形成されている。そのため、外側部材２０６０，３０６０は、第１実施の形態の場合と同様に、防振装置１（第１成形体１００）の左右いずれにも共通に使用することができる。
【０１１７】
なお、ゴム加硫金型および樹脂成形金型は、ゴム下型ピン、ゴム上型ピン、樹脂下型ピン及び樹脂上型ピンの外形が各孔２０６３ａ，３０６３ａに対応する形状（即ち、断面長円形または断面台形）に形成されており、これら各ピンが各孔２０６３ａ，３０６３ａに挿入されることで、外側部材２０６０，３０６０が所定位置に位置決めされる。
【０１１８】
また、ゴム下型座部、ゴム上型座部、樹脂下型座部および樹脂下型座部は、各ピンよりも大きな外形であって、かつ、膨出部よりも小さな外形（即ち、第２壁部２０６３，３０６３の外面内に収まる形状）に形成され、各ピンとの間に形成された平坦面状の段差面が第２壁部２０６３，３０６３の外面に当接して支持する座面とされている。
【０１１９】
よって、第２及び第３実施の形態においても、第１実施の形態の場合と同様に、外側部材２０６０，３０６０をゴム加硫金型へセットする際の作業不良（設置不良）を抑制することができる。また、外側部材２０６０，３０６０を下型にセットした状態では、かかる外側部材２０６０，３０６０の回転を規制することができるので、上型を下型に型締めする際に、各ゴム上型ピンを各孔２０６３ａ，３０６３ａへ確実に挿入させることができる。
【０１２０】
また、第１実施の形態における場合と同様に、一対の第２壁部２０６３，３０６３のそれぞれの各孔２０６３ａ，３０６３ａに各ピンがそれぞれ挿通されることで、ゴム状弾性体を介して作用する加硫圧力による外側部材２０６０，３０６０の変形を抑制することができる。
【０１２１】
更に、第１実施の形態の場合と同様に、第２壁覆設ゴムの四隅に凹部を形成せずに第１成形体を形成することができるので、樹脂成形工程におけるシール性の確保を容易とすることができる。よって、樹脂成形金型の構造や形状を簡素化して、その製造コストの低減を図ることができる。
【０１２２】
また、第１実施の形態の場合と同様に、外側部材２０６０，３０６０の各孔２０６３ａ，３０６３ａを各ピンにより係止する金型構造とすることで、四隅を支持する構造の場合と比較して、外側部材２０６０，３０６０のゴム加硫金型に対する位置精度を向上させることができ、内筒部材４０や防振脚部５０との相対位置精度を向上させることができるので、防振装置の静的および動的な特性の安定化を図ることができる。
【０１２３】
以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。
【０１２４】
上記各実施の形態で挙げた数値は一例であり、他の数値を採用することは当然可能である。例えば、上記第１実施の形態では、孔６３ａを一対の第２壁部６３の合計４箇所に穿設する場合を説明したが、合計３箇所以下であっても良く、或いは、合計５箇所以上であっても良い。例えば、一対の第２壁部６３の一方には２箇所に、他方には１箇所に穿設する構成でも良い。最小の配設個数により、外側部材６０のゴム加硫工程における回転および倒れを確実に防止できるからである。第２及び第３実施の形態についても同様であり、各孔２０６３ａ，３０６３ａの配設個数は任意に設定することができる。
【０１２５】
なお、上記各実施の形態のように、一対の第２壁部６３，２０６３，３０６３のそれぞれに形成する孔６３ａ，２０６３ａ，３０６３ａの配設個数を同数とすることで、絞り加工や穴あけ加工を対称に行い得るようにして、その加工精度の向上を図ることができる。
【０１２６】
上記各実施の形態では、外側部材６０，２０６０，３０６０を、１枚の平らな素板からプレス加工機を用いた絞り加工によりプレス成形する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、他の成形方法を採用することは当然可能である。
【０１２７】
なお、他の成形方法としては、例えば、複数の板材料を溶接固定して成形する方法や直方体の素材から切削可能による削り出しにより成形する方法などが例示される。この場合、外側部材は、上記各実施の形態のように、容器形状である必要はない。例えば、先端へ向かうほど末広がりとなる（即ち、先端へ向かうほど断面積が大きくなる）棒状体の基部を基板部６１の正面（防振脚部５０が連結される背面の反対側）に固着（例えば、溶接固定）し、かかる棒状体をブラケット部材３０に埋設しても良い。これによっても、ブラケット部材３０に対する外側部材の各方向への移動を規制して、その抜け出しを防止することができる。
【０１２８】
また、上記各実施の形態では、対向する一対の第１壁部６２の全体が基板部６１から離間するに従って末広がり状に延設される（即ち、一対の第１壁部６２の全体がその対向間隔を拡大させる）場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、一対の第１壁部６２の少なくとも一部がブラケット部材３０に係合可能であれば良い。なお、係合可能とは、第１壁部６２がブラケット部材３０内から抜き取られる方向へ外側部材６０が変位する場合に、第１壁部６２の抜き取り方向への移動がブラケット部材３０の樹脂材料により規制されることを意味する。従って、例えば、一対の第１壁部６２は、基板部６１側（図４（ａ）右側）の部分が互いに平行に形成され、残りの部分（基板部６１と反対側の部分、図４（ａ）左側）のみが末広がり状（対向間隔が漸次大きくなる形状）に形成されていても良い。或いは、一対の第１壁部６２は、互いに平行に形成され第２壁部６３と同じ高さ位置まで延設される部位と、その部位の延設端（図４（ａ）左側端）から外方または内方へ向けて折り返されるフランジ状の部位とを有して形成されていても良い。いずれの形状であっても、ブラケット部材３０と係合可能になるからである。
【０１２９】
また、上記各実施の形態では、一対の第１壁部６２と一対の第２壁部６３との端部同士が連結される（周方向に連続して形成される）場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、これら第１壁部６２及び第２壁部６３の端部同士の一部または全部を連結せずに形成することは当然可能である。
【０１３０】
上記各実施の形態では、基板部６１に貫通孔６１ａを貫通形成する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、かかる貫通孔６１ａの形成を省略しても良い。また、貫通孔６１ａの形状は、正面視矩形状である必要はなく、円形や楕円形などの曲線形状であっても良く、或いは、三角形や五角形以上の多角形であっても良い。また、その配設個数も任意の個数を設定できる。
【０１３１】
また、上記各実施の形態では、外側部材６０，２０６０，３０６０を防振脚部５０の他端側に埋設する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、かかる外側部材６０，２０６０，３０６０の埋設を省略しても良い。即ち、ゴム加硫工程において、内筒部材４０のみをゴム加硫金型３００にセットし、外側部材６０を省略した状態で第１成形体１００を加硫成形し、次いで、その第１成形体１００を樹脂成形金型４００にセットしインサート成形することで、防振装置１を製造しても良い。
【０１３２】
この場合、ゴム下型ピン３０１ｂや樹脂下型ピン４０１ｂなどの各ピン３０１ｂ，３０２ｂ，４０１ｂ，４０２ｂ、及び、ゴム下型座部３０１ｃや樹脂下型座部４０１ｃなどの各座部３０１ｃ，３０２ｃ，４０１ｃ，４０２ｃは省略する。この場合であっても、防振脚部５０の他端側に窪んで形成される空間Ｓ（図１０参照）へのブラケット部材３０の内嵌および第１壁覆設ゴム６５２の傾斜によるブラケット部材３０への係合（図１４参照）により、ブラケット部材３０から防振脚部５０が抜け出ることを、外側部材６０が埋設される場合と同様に、抑制することができる。
【０１３３】
また、上記各実施の形態では、第１押圧面部４０２ｄを設ける場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、第１押圧面部４０２ｄの形成を省略しても良い。即ち、図１１及び図１２において、第２押圧面部４０２ｅとキャビティＣの上面（図１１及び図１２上側面）とを面一に形成しても良い。或いは、キャビティＣの上面を第２押圧面部４０２ｅと第３押圧面部４０２ｇとの間の高さ位置としても良い。
【０１３４】
同様に、上記各実施の形態では、第３押圧面部４０２ｇを設ける場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、第３押圧面部４０２ｇの形成を省略しても良い。即ち、型締め時に、第３押圧面部４０２ｇとストッパ面５３ｂの上面（図１１及び図１２上側面）との間に隙間を有するように構成しても良い。
【０１３５】
また、上記各実施の形態では、縦壁４０２ｆと段差５３ｃとの間に隙間Ｔを設ける場合を説明したが（図１１及び図１２参照）、必ずしもこれに限られるものではなく、かかる隙間Ｔを設けず、縦壁４０２ｆが段差５３ｃを押圧するように構成しても良い。
【符号の説明】
【０１３６】
１ 防振装置
３０ ブラケット部材
３１ 内挿孔
４０ 内筒部材
５０ 防振脚部
５３ 第２壁覆設ゴム（突出ゴム部）
５３ａ シール面部
５３ｂ ストッパ面部
５３ｃ 段差
６０，２０６０，３０６０ 外側部材
１００ 第１成形体
３００ ゴム加硫金型
４００ 樹脂成形金型
４０２ｅ 第２押圧面部（押圧面部）
４０２ｆ 縦壁
Ｒ 空間（ストッパ面部が収容される空間）
Ｃ キャビティ
Ｔ 隙間
【特許請求の範囲】
【請求項１】
振動発生体側または車体側の一方に取着される筒状の内筒部材と、前記内筒部材が内挿配置される内挿孔を有し樹脂材料からなると共に前記振動発生体側または車体側の他方に取着されるブラケット部材と、前記内筒部材の外周面に一端側が連結されると共に他端側が前記ブラケット部材の内挿孔の内周側にインサート成形により連結されゴム状弾性体からなる一対の防振脚部と、を備える防振装置であって、
前記防振脚部は、前記ブラケット部材の内挿孔の内周側にインサート成形された前記他端側の側面に形成されると共に前記ブラケット部材の外面から突出される突出ゴム部を備え、
前記突出ゴム部は、外縁側に位置する平坦面状のシール面部と、前記シール面部に段差を介して連設され前記段差の分だけ前記シール面部よりも突出されるストッパ面部とを備え、
前記防振脚部の他端側は、樹脂成形金型の押圧面部が前記突出ゴム部のシール面部を押圧することで、前記樹脂材料が注入されるキャビティと前記突出ゴム部のストッパ面部が収容される空間とを区画した状態で、前記ブラケット部材の内挿孔の内周側にインサート成形されたものであることを特徴とする防振装置。
【請求項２】
振動発生体側または車体側の一方に取着される筒状の内筒部材と、前記内筒部材が内挿配置される内挿孔を有し樹脂材料からなると共に前記振動発生体側または車体側の他方に取着されるブラケット部材と、前記内筒部材の外周面に一端側が連結されると共に他端側が前記ブラケット部材の内挿孔の内周側に連結されゴム状弾性体からなる一対の防振脚部と、を備える防振装置を製造する防振装置の製造方法において、
前記内筒部材が設置されたゴム加硫金型のキャビティ内にゴム状弾性体を注入して加硫成形することで、前記一対の防振脚部の一端側が前記内筒部材の外周面に加硫接着された第１成形体を成形するゴム加硫工程と、
前記ゴム加硫工程により成形された第１成形体が設置された樹脂成形金型のキャビティ内に樹脂材料を注入して固化させることで、前記第１成形体の前記防振脚部の他端側を前記ブラケット部材の内挿孔の内周側にインサート成形する樹脂成形工程と、を備え、
前記ゴム加硫工程により成形された第１成形体は、前記ブラケット部材の内挿孔の内周側にインサート成形された前記防振脚部の他端側の側面に形成されると共に前記ブラケット部材の外面から突出される突出ゴム部を備えると共に、前記突出ゴム部は、外縁側に位置する平坦面状のシール面部と、前記シール面部に段差を介して連設され前記段差の分だけ前記シール面部よりも突出されるストッパ面部とを備え、
前記樹脂成形工程で使用される樹脂成形金型は、前記第１成形体の突出ゴム部におけるシール面部を押圧する押圧面部を備え、前記押圧面部が前記シール面部を押圧することで、前記樹脂材料が注入されるキャビティと第1成形体の突出ゴム部におけるストッパ面部が収容される空間とを区画することを特徴とする防振装置の製造方法。
【請求項３】
前記防振装置は、前記防振脚部の他端側に埋設されると共に金属材料から構成され少なくとも一部が前記ブラケット部材に係合される外側部材を備え、
前記ゴム加硫工程は、前記外側部材を前記内筒部材と共に設置したゴム加硫金型のキャビティ内にゴム状弾性体を注入して加硫成形することで、前記一対の防振脚部の一端側を前記内筒部材の外周面に連結すると共に前記一対の防振脚部の他端側に前記外側部材を埋設し、
前記樹脂成形工程は、前記樹脂成形金型の押圧面部が、前記突出ゴム部のシール面部であって、前記外側部材の少なくとも一部に重なる領域を押圧することを特徴とする請求項２記載の防振装置の製造方法。
【請求項４】
前記樹脂成形工程で使用される樹脂成形金型は、前記押圧面部に連なる縦壁と、前記第１成形体のシール面部およびストッパ面部の間の段差との間に所定の隙間を有することを特徴とする請求項２又は３に記載の防振装置の製造方法。
【請求項１】
振動発生体側または車体側の一方に取着される筒状の内筒部材と、前記内筒部材が内挿配置される内挿孔を有し樹脂材料からなると共に前記振動発生体側または車体側の他方に取着されるブラケット部材と、前記内筒部材の外周面に一端側が連結されると共に他端側が前記ブラケット部材の内挿孔の内周側にインサート成形により連結されゴム状弾性体からなる一対の防振脚部と、を備える防振装置であって、
前記防振脚部は、前記ブラケット部材の内挿孔の内周側にインサート成形された前記他端側の側面に形成されると共に前記ブラケット部材の外面から突出される突出ゴム部を備え、
前記突出ゴム部は、外縁側に位置する平坦面状のシール面部と、前記シール面部に段差を介して連設され前記段差の分だけ前記シール面部よりも突出されるストッパ面部とを備え、
前記防振脚部の他端側は、樹脂成形金型の押圧面部が前記突出ゴム部のシール面部を押圧することで、前記樹脂材料が注入されるキャビティと前記突出ゴム部のストッパ面部が収容される空間とを区画した状態で、前記ブラケット部材の内挿孔の内周側にインサート成形されたものであることを特徴とする防振装置。
【請求項２】
振動発生体側または車体側の一方に取着される筒状の内筒部材と、前記内筒部材が内挿配置される内挿孔を有し樹脂材料からなると共に前記振動発生体側または車体側の他方に取着されるブラケット部材と、前記内筒部材の外周面に一端側が連結されると共に他端側が前記ブラケット部材の内挿孔の内周側に連結されゴム状弾性体からなる一対の防振脚部と、を備える防振装置を製造する防振装置の製造方法において、
前記内筒部材が設置されたゴム加硫金型のキャビティ内にゴム状弾性体を注入して加硫成形することで、前記一対の防振脚部の一端側が前記内筒部材の外周面に加硫接着された第１成形体を成形するゴム加硫工程と、
前記ゴム加硫工程により成形された第１成形体が設置された樹脂成形金型のキャビティ内に樹脂材料を注入して固化させることで、前記第１成形体の前記防振脚部の他端側を前記ブラケット部材の内挿孔の内周側にインサート成形する樹脂成形工程と、を備え、
前記ゴム加硫工程により成形された第１成形体は、前記ブラケット部材の内挿孔の内周側にインサート成形された前記防振脚部の他端側の側面に形成されると共に前記ブラケット部材の外面から突出される突出ゴム部を備えると共に、前記突出ゴム部は、外縁側に位置する平坦面状のシール面部と、前記シール面部に段差を介して連設され前記段差の分だけ前記シール面部よりも突出されるストッパ面部とを備え、
前記樹脂成形工程で使用される樹脂成形金型は、前記第１成形体の突出ゴム部におけるシール面部を押圧する押圧面部を備え、前記押圧面部が前記シール面部を押圧することで、前記樹脂材料が注入されるキャビティと第1成形体の突出ゴム部におけるストッパ面部が収容される空間とを区画することを特徴とする防振装置の製造方法。
【請求項３】
前記防振装置は、前記防振脚部の他端側に埋設されると共に金属材料から構成され少なくとも一部が前記ブラケット部材に係合される外側部材を備え、
前記ゴム加硫工程は、前記外側部材を前記内筒部材と共に設置したゴム加硫金型のキャビティ内にゴム状弾性体を注入して加硫成形することで、前記一対の防振脚部の一端側を前記内筒部材の外周面に連結すると共に前記一対の防振脚部の他端側に前記外側部材を埋設し、
前記樹脂成形工程は、前記樹脂成形金型の押圧面部が、前記突出ゴム部のシール面部であって、前記外側部材の少なくとも一部に重なる領域を押圧することを特徴とする請求項２記載の防振装置の製造方法。
【請求項４】
前記樹脂成形工程で使用される樹脂成形金型は、前記押圧面部に連なる縦壁と、前記第１成形体のシール面部およびストッパ面部の間の段差との間に所定の隙間を有することを特徴とする請求項２又は３に記載の防振装置の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
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【図１０】
【図１１】
【図１２】
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【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【公開番号】特開２０１２−４７２３１（Ｐ２０１２−４７２３１Ａ）
【公開日】平成２４年３月８日（２０１２．３．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１８８５７８（Ｐ２０１０−１８８５７８）
【出願日】平成２２年８月２５日（２０１０．８．２５）
【出願人】（０００００３１４８）東洋ゴム工業株式会社 (2,711)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年３月８日（２０１２．３．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年８月２５日（２０１０．８．２５）
【出願人】（０００００３１４８）東洋ゴム工業株式会社 (2,711)
【Ｆターム（参考）】
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