集合配管及びその製造方法
【課題】複数の配管を複数の連結部材により連結した集合配管の形状の崩れをなくして自動車の車体への組付性を向上させる。
【解決手段】互いに略平行に配列された複数の配管Ｔａ〜Ｔｄを複数箇所において連結する合成樹脂製の連結部材は、各配管Ｔａ〜Ｔｄと一体的に結合されており、一部の連結部材には、集合配管を車体に取り付けるための係止部が一体的に形成されている。互いに当接される第１及び第２成形型２０，３０の接合面２０ａ，３０ａには、連結部材を成形する第１及び第２凹部２１，３１並びにこの各凹部内を横切り各配管を保持する断面が半円形の複数の第１及び第２支持溝２４ａ，２４ｂ，３４ａ，３４ｂが形成されている。各配管を間に挟んで両成形型を閉じ、各凹部により形成されるキャビティ内に溶融樹脂を充填し、冷却硬化させて各配管と一体的に結合された各連結部材を形成する。
【解決手段】互いに略平行に配列された複数の配管Ｔａ〜Ｔｄを複数箇所において連結する合成樹脂製の連結部材は、各配管Ｔａ〜Ｔｄと一体的に結合されており、一部の連結部材には、集合配管を車体に取り付けるための係止部が一体的に形成されている。互いに当接される第１及び第２成形型２０，３０の接合面２０ａ，３０ａには、連結部材を成形する第１及び第２凹部２１，３１並びにこの各凹部内を横切り各配管を保持する断面が半円形の複数の第１及び第２支持溝２４ａ，２４ｂ，３４ａ，３４ｂが形成されている。各配管を間に挟んで両成形型を閉じ、各凹部により形成されるキャビティ内に溶融樹脂を充填し、冷却硬化させて各配管と一体的に結合された各連結部材を形成する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車の車体に組み付けられる複数の配管を複数箇所において連結部材により連結した集合配管及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の集合配管としては、例えば特許文献１（特開２００６−２２０１６９号公報）に開示された配管クランプにより複数の配管を複数箇所において連結したものがある。この配管クランプは、複数の挿通孔がそれぞれ形成される配管保持部と、それらの配管保持部を連結する連結部とによって構成され、合成ゴムなどの弾性材料によって一体成形されたものである。挿通孔の内面には多数の突出部が内方に突出して設けられ、各挿通孔に挿通された複数の配管はその外周面が各突出部の側面に当接することにより支持されて互いに連結される。
【０００３】
またこの種の集合配管としては、図１５及び図１６に示すように、第１の連結部材１及び第２の連結部材１Ａ（図１６のみに図示）により、複数の配管Ｔａ〜Ｔｄを複数箇所において互いに連結したものもある。各第１の連結部材１は合成樹脂により一体成形したもので、図１５に示すように、細長い連結部本体２には断面が半円形の４個の保持凹部３ａ〜３ｄが形成され、各保持凹部３ａ〜３ｄの一側から立ち上がる板状の基部４ａ〜４ｄの先端から鋭角で屈折されて各保持凹部３ａ〜３ｄの中心方向に向かう薄板状の弾性爪部５ａ〜５ｄが形成されている。下側に突出部２ａが形成された連結部本体２の中央部には略凸形状の通し孔６が形成され、この通し孔６の内面には八の字状に互いに向かい合う上下各１対の弾性板状部７ａ，７ｂが形成され、突出部２ａの下面に形成された凹部８と通し孔６の間の仕切り壁には連通孔８ａが形成されている。突出部２ａを含む連結部本体２の中央部と通し孔６と弾性板状部７ａ，７ｂと凹部８と連通孔８ａが、連結部材１を車体Ｂに係止する係止部Ｈ３を構成している。なお突出部２ａにはその一側の途中から保持凹部３ｂの中心方向に向かう薄板状の弾性爪部５ｅが形成されている。第２の連結部材１Ａは係止部Ｈ３を備えておらず、その分だけ全長が短くなっている点を除き第１の連結部材１と同じであるので詳細な構造の説明は省略する。
【０００４】
各配管Ｔａ〜Ｔｄは、４箇所において第１の連結部材１の各弾性爪部５ａ〜５ｅを押し開いて各保持凹部３ａ〜３ｄ内に押し込まれ、各弾性爪部５ａ〜５ｅの弾性復元により抜け止め保持され、また両端の２箇所において、同様にして第２の連結部材１Ａにより抜け止め保持されて、図１６に示すような複数の配管Ｔａ〜Ｔｄが複数箇所において第１及び第２の連結部材１，１Ａにより連結された集合配管が形成される。そしてこの集合配管の各係止部Ｈ３を車体Ｂに固定された各スタッド９に接近させ、各連通孔８ａを通して各スタッド９を各１対の弾性板状部７ａ，７ｂの間に挿入し、各弾性板状部７ａ，７ｂの先端の爪部７ｘにより弾性的に挟持することにより、集合配管は第１の連結部材１を介して車体Ｂに組み付けられる。
【特許文献１】特開特開２００６−２２０１６９号公報（段落〔００２７〕、段落〔００２９〕、図５、図６）。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
この種の集合配管では、通常はそれぞれ複数の配管と連結部材をサブ組立した状態で自動車の車体に組み付けるが、特許文献１に開示された配管クランプを使用した集合配管では、サブ組立に際して各配管クランプの挿通孔に各配管を挿通して所定位置まで移動させる必要があるのでサブ組立に手間がかかる。また各配管は各挿通孔内面の突出部に摩擦係合されているだけであり、各配管と各配管クランプとは相対的に回転及び軸線方向の移動が可能であるので、サブ組立された集合配管は運搬中などに外力が加われば形状が崩れ、また各配管クランプの位置がずれるなどして、車体に対する組み付けの際の手間が増大するという問題がある。また配管クランプは各配管の曲がり部分にかかる位置に配置することはできないので、各配管は形状の自由度が制約されることがある。
【０００６】
図１５及び図１６に示す構造によれば、配管Ｔａ〜Ｔｄと連結部材１のサブ組立に際しては、各連結部材１の保持凹部３ａ〜３ｄに側方から各配管Ｔａ〜Ｔｄを押し込めばよいのでサブ組立に要する手間は軽減される。しかしながら各配管Ｔａ〜Ｔｄは車体Ｂの形状に合わせて屈曲する必要があるので、各配管Ｔａ〜Ｔｄの各部の外径の外径の真円度及び寸法精度を高く保つことは必ずしも容易ではない。このため、配管Ｔａ〜Ｔｄの一部のものが対応する保持凹部３ａ〜３ｄ内に完全に入りきらずにはみ出すことがあり、そのような保持凹部３ａ〜３ｄに対応する弾性爪部５ａ〜５ｅは充分に戻りきらず、従って抜け止め作用が得られないので、そのような配管Ｔａ〜Ｔｄは対応する保持凹部３ａ〜３ｄから外れて連結部材１により保持されなくなるという問題が生じることがある。
【０００７】
この問題は各保持凹部３ａ〜３ｄを大きくすることにより避けることはできるが、そのようにすると各配管Ｔａ〜Ｔｄと各連結部材１とは相対的に回転及び軸線方向の移動が自由になるので、サブ組立された集合配管は運搬中などに外力が加われば形状が崩れ、また各連結部材１，１Ａの位置がずれるなどして車体Ｂに対する組み付けの手間が増大するという問題が生じる。また各配管の形状の自由度についても、特許文献１に開示された配管クランプを使用した場合と同様の制約がある。本発明はこのような各問題を解決することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
このために、本発明による集合配管は、互いに略平行に配列された複数の配管を複数箇所において合成樹脂製の連結部材により連結してなり、自動車の車体に組み付けて使用する集合配管において、各連結部材は複数箇所において各配管と一体的に結合されて複数の配管を連結するものとし、一部の連結部材には、集合配管を車体に取り付けるための係止部を設けたことを特徴とするものである。
【０００９】
前項に記載の集合配管において、係止部は連結部材と一体的に形成され各配管と略平行に延びる少なくとも１個の弾性板状部を有するものとし、この弾性板状部の先端部を車体に固定された取付具に係合することにより集合配管を車体に組み付けることが好ましい。
【００１０】
前前項に記載の集合配管において、係止部を設けた一部の連結部材は、各配管と一体的に結合され少なくとも２つの各配管を含む平面とほゞ直交する方向に通り抜ける保持穴が形成された連結部本体と、保持穴内に係合されることにより連結部本体に保持されて係止部を構成する係止部本体よりなり、連結部本体は一体的に形成された少なくとも１個の弾性板状部を有し、この弾性板状部の先端部を車体に固定された取付具に係合することにより集合配管を車体に組み付けることが好ましい。
【００１１】
また、本発明による集合配管の製造方法は、互いに略平行に配列された複数の配管を複数箇所において合成樹脂製の連結部材により連結してなり、自動車の車体に組み付けて使用する集合配管の製造方法において、第１接合面を有し、この第１接合面に連結部材の半部を成形する第１凹部及びこの第１凹部内を横切り複数の配管を密接して載置可能な断面が半円形の複数の第１支持溝が形成された第１成形型と、この第１成形型に対し接近離隔可能に設けられて、第１接合面と当接可能な第２接合面を有し、この第２接合面に連結部材の残る半部を成形する第２凹部及びこの第２凹部内を横切り複数の配管に密接してこれを覆う断面が半円形の複数の第２支持溝が形成された第２成形型を使用し、第１成形型の第１接合面の各第１支持溝上に各配管を載置した後に、両成形型を接近させ両接合面を互いに当接させて第１及び第２凹部によりキャビティを形成し、このキャビティ内に溶融樹脂を充填し、冷却硬化させて各配管と一体的に結合された各連結部材を形成することを特徴とするものである。
【００１２】
前項に記載の集合配管の製造方法において、一部の連結部材には、各配管と略平行に延びる少なくとも１個の弾性板状部を一体的に有するとともにこの弾性板状部の先端部が車体に固定された取付具に係合することにより集合配管を車体に組み付ける係止部を一体的に設け、この係止部を設けた連結部材を成形する第１成形型及び第２成形型の何れか一方には、各第１支持溝または第２支持溝と略平行に第１凹部または第２凹部の一部から互いに反対方向に進退可能で互いに当接される先端部に弾性板状部を成形する成形凹部を有する１対のスライド中子をさらに設け、各スライド中子を前進させそれらの先端を互いに当接させて各成形凹部により空間を形成するのと前後して、両成形型を接近させ両接合面を互いに当接させて第１及び第２凹部により形成されるキャビティを前記空間に連通させることが好ましい。
【００１３】
前２項に記載の集合配管の製造方法において、各配管は金属管の表面に合成樹脂よりなる被覆を一体的に設けたものであることが好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
上述のように、本発明の集合配管によれば、互いに略平行に配列された複数の配管を複数箇所において合成樹脂製の連結部材により連結してなり、自動車の車体に組み付けて使用する集合配管において、各連結部材は複数箇所において各配管と一体的に結合されて複数の配管を連結するものとしたので、各配管と連結部材が相対的に移動されることはない。従って集合配管の運搬中などに外力が加わっても集合配管の形状が崩れたり各連結部材の位置がずれたりすることはなく高精度に保たれるので、一部の連結部材には集合配管を車体に取り付けるための係止部を設けたことと相まって、車体に対する集合配管の組み付けを容易にすることができる。また各配管と各連結部材は一体的に結合されて、それらの間の結合強度が大きいので、各連結部材の横幅を小さくし、あるいは使用する連結部材の数を減らして、集合配管の製造コストを低下させることができる。
【００１５】
前項に記載の集合配管において、係止部は連結部材と一体的に形成され各配管と略平行に延びる少なくとも１個の弾性板状部を有するものとし、この弾性板状部の先端部を車体に固定された取付具に係合することにより集合配管を車体に組み付けるようにした請求項２の発明によれば、弾性板状部の先端部を取付具に係合するだけで集合配管を車体に取り付けることができるので、車体に対する集合配管の組み付けは一層容易となる。
【００１６】
この種の集合配管では、車体に取り付けるための係止部を設けた一部の連結部材とこれを設けないその他の連結部材の２種類の連結部材を使用しており、係止部を設けた一部の連結部材は構造が複雑化するため製造コストが増大する。しかしながら前前項に記載の集合配管において、係止部を設けた一部の連結部材は、各配管と一体的に結合され少なくとも２つの各配管を含む平面とほゞ直交する方向に通り抜ける保持穴が形成された連結部本体と、保持穴内に係合されることにより連結部本体に保持されて係止部を構成する係止部本体よりなり、連結部本体は一体的に形成された少なくとも１個の弾性板状部を有し、この弾性板状部の先端部を車体に固定された取付具に係合することにより集合配管を車体に組み付けるようにした請求項３の発明によれば、係止部を設けた一部の連結部材を構成する連結部本体と係止部本体は何れも構造が簡略化されて製造が容易となるとともに、係止部を設けた一部の連結部材の連結部本体とこれを設けないその他の連結部材とを同一部材として共通化することができるので、２種類の連結部材の全体としての製造コストを低下させて、集合配管の製造コストを低下させることができる。
【００１７】
また、本発明による集合配管の製造方法によれば、互いに略平行に配列された複数の配管を複数箇所において合成樹脂製の連結部材により連結してなり、自動車の車体に組み付けて使用する集合配管の製造方法において、第１接合面を有し、この第１接合面に連結部材の半部を成形する第１凹部及びこの第１凹部内を横切り複数の配管を密接して載置可能な断面が半円形の複数の第１支持溝が形成された第１成形型と、この第１成形型に対し接近離隔可能に設けられて、第１接合面と当接可能な第２接合面を有し、この第２接合面に連結部材の残る半部を成形する第２凹部及びこの第２凹部内を横切り複数の配管に密接してこれを覆う断面が半円形の複数の第２支持溝が形成された第２成形型を使用し、第１成形型の第１接合面の各第１支持溝上に各配管を載置した後に、両成形型を接近させ両接合面を互いに当接させて第１及び第２凹部によりキャビティを形成し、このキャビティ内に溶融樹脂を充填し、冷却硬化させて各配管と一体的に結合された各連結部材を形成するようにしたので、各配管の外径の真円度や寸法精度が低くても、溶融樹脂の冷却硬化により形成される各連結部材は各配管の表面に密着結合されて一体的に形成される。このようにして製造された集合配管は連結部材と各配管との間の結合強度が大きくなるので、集合配管の運搬中などに外力が加わっても集合配管の形状が崩れることはなく高精度に保たれて、車体に対する集合配管の組み付けを容易にすることができる。また各配管と各連結部材は一体的に結合されて、それらの間の結合強度が大きいので、各連結部材の横幅を小さくし、あるいは使用する連結部材の数を減らして、集合配管の製造コストを低下させることができる。さらに、連結部材が各配管の曲がり部分にかかるように配置された場合でも、各連結部材は各配管の表面に密着結合されて一体的に形成されるので、各配管の曲げ形状の自由度を高めることができる。
【００１８】
前項に記載の集合配管の製造方法において、一部の連結部材には、各配管と略平行に延びる少なくとも１個の弾性板状部を一体的に有するとともにこの弾性板状部の先端部が車体に固定された取付具に係合することにより集合配管を車体に組み付ける係止部を一体的に設け、この係止部を設けた連結部材を成形する第１成形型及び第２成形型の何れか一方には、各第１支持溝または第２支持溝と略平行に第１凹部または第２凹部の一部から互いに反対方向に進退可能で互いに当接される先端部に弾性板状部を成形する成形凹部を有する１対のスライド中子をさらに設け、各スライド中子を前進させそれらの先端を互いに当接させて各成形凹部により空間を形成するのと前後して、両成形型を接近させ両接合面を互いに当接させて第１及び第２凹部により形成されるキャビティを前記空間に連通させるようにした請求項５の発明によれば、集合配管を車体に組み付けるための係止部は連結部材の成形と同時に一体的に成形されるので、集合配管を車体に組み付けるための別体の部材を不要として部品点数を減少させることができる。
【００１９】
前２項に記載の集合配管の製造方法において、各配管は金属管の表面に合成樹脂よりなる被覆を一体的に設けた請求項６の発明によれば、連結部材となる溶融樹脂は各配管の表面の合成樹脂よりなる被覆に溶着などにより容易に結合され、連結部材と各配管との間の結合強度が増大するので、集合配管の形状は一層崩れにくくなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
先ず図１〜図８により、本発明による集合配管の第１実施形態の説明をする。この第１実施形態による集合配管は、図１に示すように、互いに略平行に配列された複数の配管Ｔａ〜Ｔｄを複数箇所において第１の連結部材１０と第２の連結部材４０により連結したものであり、自動車の車体に組み付けて使用するものである。各配管Ｔａ〜Ｔｄはフュ−エルチューブ、キャニスターチューブ、ブレーキチューブなどであり、何れも金属管Ｔｘの表面に合成樹脂よりなる被覆Ｔｙを一体的に設けたものである（図２参照）。第１の連結部材１０は車体への係止部Ｈが一体形成されたものであり、第２の連結部材４０はそのような係止部を有しないものである。各配管Ｔａ〜Ｔｄは車体への取り付け部分の形状に沿わせて屈曲されており、また図示は省略したが、その両端はホースを介して供給源及び供給先に連結されている。
【００２１】
次に図２〜図５により、第１の連結部材１０の説明をする。図２〜図４に示すように、第１の連結部材１０は、合成樹脂よりなる細長いブロック状の連結部本体１１を主要な構成部材とするもので、下側に四角い張出し部１１ａが設けられた中央部には係止部Ｈが一体的に形成されている。係止部Ｈの両側にはそれぞれ２本の大径の配管Ｔａ，Ｔｂと２本の小径の配管Ｔｃ，Ｔｄが一平面上に平行に並んで配置され、各配管Ｔａ〜Ｔｄは連結部本体１１内を横切って通るように埋設されて連結部本体１１と一体的に結合されている。
【００２２】
係止部Ｈは、各配管Ｔａ〜Ｔｄと平行に貫通する四角い通し孔１２が形成された連結部本体１１の中央部と、この通し孔１２の内面に設けられた４個のアンカ部材１４ａ〜１４ｄと、張出し部１１ａの下面に形成された四角い凹部１３により構成されている。通し孔１２の上面には四角い大きな開口１２ａが形成され、通し孔１２と凹部１３の間の仕切り壁には各配管Ｔａ〜Ｔｄと平行方向に細長い連通孔１３ａ（図４参照）が形成されている。各アンカ部材１４ａ〜１４ｄは、主として図２及び図５に示すように、上下に配置されて通し孔１２の左右の側壁から内向きに向かって斜め上方に延び、連結部本体１１の中央部と一体形成された左右各１対の弾性板状部１４ｘを主要な構成部材とするものである。
【００２３】
各弾性板状部１４ｘは、各配管Ｔａ〜Ｔｄと平行に延びるように連結部本体１１と一体的に形成された薄板状で、図５に示すように、通し孔１２の側壁に取り付けられる根本側の両側には曲げ弾性を調整するための切欠き１４ｙが形成されており、先端部付近には通し孔１２の中心側に向かって突出する爪部１４ｚが全幅にわたって形成されている。上側となる２個のアンカ部材１４ａ，１４ｂは爪部１４ｚが各２個であり、下側となる２個のアンカ部材１４ｃ，１４ｄは爪部１４ｚが各３個で下方に延びる突出板１４ｗが設けられている。この第１実施形態では、右側となる各アンカ部材１４ｂ，１４ｄは、左側となる各アンカ部材１４ａ，１４ｃより多少下側に配置されている。
【００２４】
第２の連結部材４０は、図８に示すように、合成樹脂よりなる細長いブロック状の連結部本体４１を主要な構成部材とし、第１の連結部材１０と同様、各配管Ｔａ〜Ｔｄは連結部本体４１内を横切って延びるように埋設されて一体的に結合されている。この第２の連結部材４０は、係止部Ｈを備えておらず、その分だけ大径の配管Ｔａ，Ｔｂと小径の配管Ｔｃ，Ｔｄの間の距離が小さくなっている点を除き第１の連結部材１０と同じであるので、構造の詳細な説明は省略する。
【００２５】
この第１実施形態では、図１に示すように、各配管Ｔａ〜Ｔｄは、３箇所にモールドされて一体的に結合された第１の連結部材１０と、両端の２箇所にモールドされて一体的に結合された第２の連結部材４０により互いに連結され、このようにして複数の配管Ｔａ〜Ｔｄが複数箇所において第１及び第２の連結部材１０，４０により連結された集合配管が形成される。そしてこの集合配管の各第１の連結部材１０の係止部Ｈを車体Ｂに固定された各スタッド（取付具）１９に接近させ、図２に示すように各連通孔１３ａを通して各スタッド１９を２対のアンカ部材１４ａ〜１４ｄの弾性板状部１４ｘの間に挿入し、それらの各先端の爪部１４ｚにより弾性的に挟持して摩擦係合することにより、集合配管は各第１の連結部材１０を介して車体Ｂに組み付けられる。
【００２６】
次に上述した第１実施形態の集合配管の製造方法の説明をする。先ず図６及び図７により、各配管Ｔａ〜Ｔｄを連結する第１の連結部材１０の成形に使用する成形装置の説明をする。この成形装置は下型（第１成形型）２０と、この下型２０に対し接近離隔可能な上型（第２成形型）３０と、互いに接近離隔可能に下型２０上に設けられた１対のスライド中子２５により構成されている。３個の下型２０は、図１に示す３個の第１の連結部材１０と対応する位置となるように配置されて、固定側機枠（図示省略）上に固定されている。３個の上型３０は、固定側機枠に対し昇降される可動側機枠（図示省略）の各下型２０と対応する位置に、各下型２０に対し接近離隔されるように案内支持されている。各下型２０に案内支持される両スライド中子２５は、最接近した状態ではそれぞれの先端面が互いに当接される。
【００２７】
下型２０の上面（第１接合面）２０ａには、第１の連結部材１０の連結部本体１１の下半部を成形する細長い第１凹部２１が形成され、また中央部を除くこの第１凹部２１内を直交して横切るように各配管Ｔａ〜Ｔｄを略密接して載置するための断面が半円形で大径及び小径各２個の第１支持溝２４ａ，２４ｂが形成されている。下型２０の上面２０ａには、また、第１凹部２１の中央部と直交して、各スライド中子２５の下半部を長手方向摺動自在に案内支持する１本の第１案内溝２２が、連結部本体１１の張出し部１１ａの分だけ第１凹部２１よりも深く形成されている。この第１案内溝２２の第１凹部２１と交差する中央部には、連結部本体１１の凹部１３及び連通孔１３ａを成形するための突出部２３並びにそれを囲む四角い溝部２３ａが形成されている。
【００２８】
上型３０の下面（第２接合面）３０ａには、下型２０の第１凹部２１と対応する位置に、連結部本体１１の上半部を成形する細長い第２凹部３１が形成され、また下型２０の各第１支持溝２４ａ，２４ｂと対応する位置に、第２凹部３１内を直交して横切るように、上型３０の下面３０ａが下型２０の上面２０ａに当接した状態では各配管Ｔａ〜Ｔｄを略密接して覆う断面が半円形で大径及び小径各２個の第２支持溝３４ａ，３４ｂが形成されている。また上型３０の下面３０ａには、下型２０の第１案内溝２２と対応する位置に各スライド中子２５の上半部を長手方向摺動自在に案内支持する１本の第２案内溝３２が形成されている。この第２案内溝３２は第２凹部３１と同じ深さで第２凹部３１と交差する中央部には、連結部本体１１の開口１２ａを成形するための突出部３３が形成されている。上型３０は、可動側機枠が最下降された状態において、可動側機枠との間に設けた流体圧シリンダ装置（図示省略）により各下型２０に対し接近離隔されるように作動され、最接近状態では各上型３０の下面３０ａが対応する下型２０の上面２０ａと当接されるようになっている。
【００２９】
各スライド中子２５は全体として四角く細長いブロック状であり、その先端部２５ａは係止部Ｈの通し孔１２を成形するものであって断面形状が四角形でやや小さく形成され、この先端部２５ａの先端面と側面の間にわたり各アンカ部材１４ａ〜１４ｄの弾性板状部１４ｘを形成するための４つの成形凹部２６が設けられている。各スライド中子２５は、先端部２５ａが互いに向かい合うように配置され、下半部が下型２０の第１案内溝２２により長手方向摺動自在に案内支持され、図７に示す離隔位置と、各先端部２５ａの先端面が突出部２３の中央で互いに当接される接近位置の間で往復されるように、下型２０との間に設けた流体圧シリンダ装置（図示省略）により作動される。
【００３０】
また第２の連結部材４０の成形に使用する成形装置は、図示は省略したが、連結部本体４１の下半部を成形する細長い凹部及び大径及び小径各２個の支持溝が形成された上面を有する下型と、連結部本体４１の上半部を成形する細長い凹部及び大径及び小径各２個の支持溝が形成された下面を有する上型よりなるものである。この成形装置の構成、固定側及び可動側機枠に対する取付関係及び作用は、スライド中子２５及びこれに関連する案内溝２２，３２等を備えていない点を除き、上述した第１の連結部材１０の成形に使用する成形装置と同じであるので、その詳細な説明は省略する。
【００３１】
この第１実施形態の集合配管の製造装置は、不作動状態では、図６及び図７に示すように、上型３０は下型２０から離隔される位置にあり、両スライド中子２５は互いに離隔され、可動側機枠は上昇されて上型３０は下型２０から上方に大きく離隔されている。この状態で各下型２０の各第１支持溝２４ａ，２４ｂ上に各配管Ｔａ〜Ｔｄを載置した後に、可動側機枠を下降させて図６及び図７に示す最下降位置とし、各スライド中子２５を流体圧シリンダ装置により接近させてそれらの先端を互いに当接させ、これと前後して上型３０を流体圧シリンダ装置により下型２０に接近させて、上型３０の下面３０ａを下型２０の上面２０ａに当接させると同時に、上型３０の第２案内溝３２の上底面を各スライド中子２５の上面２５ｂに当接させれば、各配管Ｔａ〜Ｔｄは両成形型２０，３０の間に保持され、両凹部２１，３１により第１の連結部材１０の連結部本体１１を成形するキャビティが形成され、成形凹部２６により形成されるアンカ部材１４ａ〜１４ｄを成形する空間もスライド中子２５の先端部２５ａの側面の開口部を介してこのキャビティに連通される。またこれと同時に第２の連結部材４０の成形に使用する成形装置（図示省略）も作動されて第２の連結部材４０を成形するキャビティも形成される。そして第１の連結部材１０の下型２０及び第２の連結部材４０の下型（図示省略）の一部に形成したゲート（図示省略）からこれらのキャビティ及び空間内に溶融樹脂を射出して充填し、冷却硬化させれば、各配管Ｔａ〜Ｔｄが３個の第１の連結部材１０と２個の第２の連結部材４０により一体的に結合された第１実施形態の集合配管が成形される。そして流体圧シリンダ装置により上型３０を下型２０から離隔させ、各スライド中子２５を後退させて離隔させ、可動側機枠を最上昇位置とすればこの第１実施形態の集合配管を取り出すことができる。
【００３２】
このようにして得られた第１実施形態の集合配管は、各配管Ｔａ〜Ｔｄの外径の真円度や寸法精度が低くても、あるいは各連結部材１０，４０を各配管Ｔａ〜Ｔｄの曲がり部分にかかるように配置した場合でも、各連結部材１０，４０は各配管Ｔａ〜Ｔｄの表面に密着して一体的に結合され、各配管Ｔａ〜Ｔｄと連結部材１０，４０が相対的に移動されることはなく、従って集合配管は運搬中などに外力が加わっても形状が崩れることはなく高精度に保たれる、従って、車体Ｂに対する集合配管の組み付けが容易となる。また第１の連結部材１０には集合配管を車体Ｂに取り付けるための係止部Ｈが一体的に形成されているので、車体Ｂに対する集合配管の組み付けは一層容易となる。また各配管Ｔａ〜Ｔｄと各連結部材１０，４０は一体的に結合されて、それらの間の結合強度が大きいので、各連結部材１０，４０の配管Ｔａ〜Ｔｄの長手方向における横幅を小さくし、あるいは使用する連結部材１０，４０の数を減らして、集合配管の製造コストを低下させることができる。この第１実施形態の集合配管の連結部材１０の数は３個であり、図１６に示す従来技術の集合配管の連結部材１の数（４個）よりも少なくなっている。さらに、連結部材が各配管Ｔａ〜Ｔｄの曲がり部分にかかるように配置された場合でも、各連結部材１０，４０は各配管Ｔａ〜Ｔｄの表面に密着結合されて一体的に形成されるので、各配管Ｔａ〜Ｔｄの曲げ形状の自由度を高めることができる。
【００３３】
また上述した第１実施形態の集合配管では、車体Ｂに固定された各スタッド１９を各第１の連結部材１０の各弾性板状部１４ｘの先端部の爪部１４ｚの間に挿入し、弾性的に挟持して摩擦係合することにより車体Ｂに組み付けたので、車体Ｂに対する集合配管の組み付けはきわめて容易である。なお、各連結部材１０に形成する弾性板状部１４ｘは１個だけとし、その弾性板状部１４ｘと向かい合う係止部Ｈの一部との間に車体Ｂのスタッド１９を弾性的に挟持することにより摩擦係合して車体Ｂに組み付けるようにしても同様の効果が得られる。
【００３４】
また上述した第１実施形態の集合配管の製造方法によれば、溶融樹脂の硬化により形成される各連結部材１０，４０は、各配管Ｔａ〜Ｔｄの外径の真円度や寸法精度が低くても各配管Ｔａ〜Ｔｄの表面に密着結合されて一体的に形成され、連結部材１０，４０と各配管Ｔａとの間の結合強度が大きくなるので、集合配管の運搬中などに外力が加わっても集合配管の形状が崩れることはなくなり、車体に対する集合配管の組み付けが容易となる。また各配管Ｔａ〜Ｔｄと各連結部材１０，４０は一体的に結合されて、それらの間の結合強度が大きいので、各連結部材１０，４０の配管Ｔａ〜Ｔｄの長手方向における横幅を小さくし、あるいは使用する連結部材１０，４０の数を減らして、集合配管の製造コストを低下させることができる。さらに、連結部材が各配管Ｔａ〜Ｔｄの曲がり部分にかかるように配置された場合でも、各連結部材１０，４０は各配管Ｔａ〜Ｔｄの表面に密着結合されて一体的に形成されるので、各配管Ｔａ〜Ｔｄの曲げ形状の自由度を高めることができる。
【００３５】
また上述した第１実施形態の集合配管の製造方法では、各配管Ｔａ〜Ｔｄは金属管Ｔｘの表面に合成樹脂よりなる被覆Ｔｙを一体的に設けたものとしており、このようにすれば溶融樹脂の硬化により形成される各連結部材１０，４０は各配管Ｔａ〜Ｔｄの表面の合成樹脂よりなる被覆に溶着などにより容易に結合されて連結部材１０，４０と各配管Ｔａとの間の結合強度が増大するので、形状が一層崩れにくい集合配管が得られる。
【００３６】
次に図９〜図１１により、本発明による集合配管の第２実施形態の説明をする。この第２実施形態による集合配管は、第１実施形態の集合配管と同様、各配管Ｔａ〜Ｔｄをこれらと一体結合された第１の連結部材１０Ａ及び第２の連結部材４０により連結したものである。この第２実施形態の集合配管は、第１の連結部材１０Ａ、特にその係止部Ｈ１が第１実施形態の第１の連結部材１０の係止部Ｈと相違するのみであるので、主としてこの相違点につき説明する。
【００３７】
図９及び図１０に示すように、第２実施形態の第１の連結部材１０Ａは、合成樹脂よりなり車体への係止部Ｈ１が一体形成された細長いブロック状の連結部本体１１Ａを主要な構成部材とするもので、係止部Ｈ１は連結部本体１１Ａの下側中央部に形成した段状凹部１１ｂと、これから下向きに突出するよう一体形成されたアンカ部材１４Ａにより構成されている。アンカ部材１４Ａは、各配管Ｔａ〜Ｔｄと略平行に連結部本体１１Ａの段状凹部１１ｂから下向きに突出する板状基部１４Ａ１と、その先端縁から段状凹部１１ｂ側に戻る向きに斜めに延びる左右１対の弾性板状部１４Ａ２よりなり、このアンカ部材１４Ａの先端縁の両端部には面取り１４Ａ４が形成されている。段状凹部１１ｂと平行に向かい合う各弾性板状部１４Ａ２の先端面の板状基部１４Ａ１側には、段状凹部１１ｂ側に向かって延びる小さいストッパ１４Ａ３が形成されている。その他の第１の連結部材１０Ａの構成及び第２の連結部材４０は、前述した第１の実施形態と同じである。
【００３８】
この第２実施形態では、車体Ｂにはコ字状に折曲されて背面に係止部Ｈ１を係合する四角い穴部１９ｂが形成された取付具１９Ａが固定されている（図９参照）。各配管Ｔａ〜Ｔｄをこれらと一体結合される第１の連結部材１０Ａと第２の連結部材４０により連結した集合配管は、各第１の連結部材１０Ａのアンカ部材１４Ａを車体Ｂに固定された各取付具１９Ａに接近させ、弾性板状部１４Ａ２を弾性変形させて取付具１９Ａの穴部１９ｂ内に押し込み、図９に示すように各弾性板状部１４Ａ２の先端部が穴部１９ｂを通り過ぎ弾性復元されて各ストッパ１４Ａ３が穴部１９ｂに当接されれば、弾性板状部１４Ａ２の先端部が取付具１９Ａに係合されて、各第１の連結部材１０Ａを介して車体Ｂに組み付けられる。
【００３９】
次に上述した第２実施形態の集合配管の製造方法の説明をする。図１１により、各配管Ｔａ〜Ｔｄを連結する第１の連結部材１０Ａの成形に使用する成形装置の説明をする。この成形装置は、図６及び図７で説明した第１実施形態の成形装置と同様、下型（第１成形型）２０Ａと、この下型２０Ａに対し接近離隔可能な上型（第２成形型）３０Ａと、下型２０Ａ上に設けられて互いに接近離隔可能な１対のスライド中子２５Ａにより構成されている。３個の下型２０Ａと３個の上型３０Ａは、第１実施形態の場合と同様にして、固定側機枠及び可動側機枠にそれぞれ取り付けられている。また各下型２０Ａに案内支持された両スライド中子２５Ａは、最接近した状態ではそれぞれの先端面が互いに当接される。
【００４０】
下型２０Ａの上面２０Ａａには、前述した第１実施形態の場合と同様、第１の連結部材１０Ａの連結部本体１１Ａの下半部を成形する細長い第１凹部２１Ａが形成され、また計４個の第１支持溝２４Ａａ，２４Ａｂが形成されている。下型２０Ａの上面２０Ａａには、また、深さが次に述べるスライド中子２５Ａとほゞ同じで突出部２３及び溝部２３ａが設けられていない点を除き第１実施形態の第１案内溝２２と同様な案内溝２２Ａが形成されている。
【００４１】
上型３０Ａの下面３０Ａａには、前述した第１実施形態の場合と同様、下型２０Ａの第１凹部２１Ａと対応する位置に、連結部本体１１Ａの上半部を成形する細長い第２凹部３１Ａが形成され、また計４個の第２支持溝３４Ａａ，３４Ａｂが形成されている。第１実施形態の場合と同様、上型３０Ａは、可動側機枠が最下降された状態において各下型２０Ａに対し接近離隔されるように案内支持されて、可動側機枠との間に設けた流体圧シリンダ装置により作動され、最接近状態では各上型３０Ａの下面３０Ａａが対応する下型２０Ａの上面２０Ａａと当接されるようになっている。
【００４２】
各スライド中子２５Ａは全体として四角く細長いブロック状であり、段状をなすその先端部２５Ａａは連結部材１０Ａの中央の下半部を成形するものであり、この先端部２５Ａａの先端面と上面の間にわたりアンカ部材１４Ａを形成するための成形凹部２６Ａが設けられている。各スライド中子２５Ａは、第１実施形態の場合と同様、図１１に示す離隔位置と、各先端部２５Ａａの先端面が突出部２３の中央で互いに当接される接近位置の間で往復される。
【００４３】
この第２実施形態の集合配管の製造装置でも、不作動状態では、両スライド中子２５Ａが互いに離隔され、可動側機枠が上昇されて上型３０Ａは下型２０Ａから上方に大きく離隔されている。この状態において、各下型２０Ａの各第１支持溝２４Ａａ，２４Ａｂ上に各配管Ｔａ〜Ｔｄを載置し、可動側機枠を最下降位置とし、各シリンダ装置を作動させて、各スライド中子２５Ａの先端を互いに当接させ、これと前後して各上型３０Ａの下面３０Ａａを各下型２０Ａの上面２０Ａａ及びスライド中子２５Ａの上面２５Ａｂに当接させれば、両凹部２１Ａ，３１Ａ及び先端部２５Ａａにより第１の連結部材１０Ａの連結部本体１１Ａを成形するキャビティが形成され、成形凹部２６Ａにより形成されるアンカ部材１４Ａを成形する空間もスライド中子２５Ａの先端部２５Ａａの上面の開口部を介してこのキャビティに連通される。またこれと同時に第２の連結部材４０の成形に使用する成形装置（図示省略）も作動されて第２の連結部材４０を成形するキャビティも形成される。そして下型２０Ａの一部に形成したゲート（図示省略）からこのキャビティ及び空間内に溶融樹脂を射出して充填し、冷却硬化させれば、各配管Ｔａ〜Ｔｄが３個の第１の連結部材１０Ａと２個の第２の連結部材４０により一体的に結合された第２実施形態の集合配管が成形される。そして流体圧シリンダ装置により上型３０Ａを下型２０Ａから離隔させ、各スライド中子２５Ａを後退させて離隔させ、可動側機枠を最上昇位置とすればこの第２実施形態の集合配管を取り出すことができる。
【００４４】
このようにして得られた第２実施形態の集合配管も、第１実施形態の集合配管と同様、各配管Ｔａ〜Ｔｄの外径の真円度や寸法精度が低くても、あるいは各連結部材１０Ａ，４０を各配管Ｔａ〜Ｔｄの曲がり部分にかかるように配置した場合でも、各連結部材１０Ａ，４０は各配管Ｔａ〜Ｔｄの表面に密着して一体的に結合され、運搬中などに外力が加わっても形状が崩れることはなく高精度に保たれる、従って、車体Ｂに対する集合配管の組み付けが容易となり、また第１の連結部材１０Ａには集合配管を車体Ｂに取り付けるための係止部Ｈ１が一体的に形成されているので、車体Ｂに対する集合配管の組み付けは一層容易となる。また各配管Ｔａ〜Ｔｄと各連結部材１０Ａ，４０は一体的に結合されて、それらの間の結合強度が大きいので、各連結部材１０Ａ，４０の配管Ｔａ〜Ｔｄの長手方向における横幅を小さくし、あるいは使用する連結部材１０Ａ，４０の数を減らして、集合配管の製造コストを低下させることができる。さらに、連結部材が各配管Ｔａ〜Ｔｄの曲がり部分にかかるように配置された場合でも、各連結部材１０Ａ，４０は各配管Ｔａ〜Ｔｄの表面に密着結合されて一体的に形成されるので、各配管Ｔａ〜Ｔｄの曲げ形状の自由度を高めることができる。
【００４５】
またこの第２実施形態の集合配管は、各第１の連結部材１０Ａのアンカ部材１４Ａを車体Ｂに固定された各取付具１９Ａの穴部１９ｂ内に挿入し、各弾性板状部１４Ａ２の先端面を各取付具１９Ａ係止することにより車体Ｂに組み付けたので、車体Ｂに対する集合配管の組み付けはきわめて容易である。
【００４６】
またこの第２実施形態の集合配管の製造方法によれば、第１実施形態の集合配管と同様、溶融樹脂の冷却硬化により形成される各連結部材１０Ａ，４０は、各配管Ｔａ〜Ｔｄの外径の真円度や寸法精度が低くても各配管Ｔａ〜Ｔｄの表面に密着結合されて一体的に形成され、連結部材１０Ａ，４０と各配管Ｔａとの間の結合強度が大きくなり、集合配管の運搬中などに外力が加わっても集合配管の形状が崩れることはなくなるので、車体Ｂに対する集合配管の組み付けが容易となる。また溶融樹脂の硬化により形成される各連結部材１０Ａ，４０は、連結部材１０Ａ，４０が各配管Ｔａ〜Ｔｄの曲がり部分にかかるように配置された場合でも、各配管Ｔａ〜Ｔｄの表面に密着結合されて一体的に形成されるので、各配管Ｔａ〜Ｔｄの曲げ形状の自由度を高めることができる。
【００４７】
次に図１２〜図１４により、本発明による集合配管の第３実施形態の説明をする。この第３実施形態による集合配管は、第１及び第２実施形態の集合配管と同様、各配管Ｔａ〜Ｔｄをこれらと一体結合された第１の連結部材１０Ｂ及び第２の連結部材１１Ｂにより連結したものである。この第３実施形態では、第１の連結部材１０Ｂは、連結部本体１１Ｂと、これと別体に形成されこれに係合保持されて係止部Ｈ２を構成する係止部本体１２Ｂにより構成されており、またこの第１の連結部材１０Ｂの連結部本体１１Ｂが第２の連結部材と共通化されている点が第１実施形態と相違しているだけであるので、この相違点についてのみ説明する。
【００４８】
図１２に示すように、第３実施形態の第１の連結部材１０Ｂの連結部本体１１Ｂは、細長いブロック状で、その中央部は各配管Ｔａ〜Ｔｄを含む平面と直交する方向の厚さが両側部よりも多少薄い一定厚で、その平面と直交する方向にこの中央部を通り抜ける大きく四角い保持穴１１ｃが形成されており、それ以外の構成は第１実施形態の連結部本体１１とほゞ同じである。また係止部本体１２Ｂは四角いブロック状で、図１３及び１４に示すように、下半部の水平断面は第１実施形態の連結部本体１１の張出し部１１ａと同じ寸法で、上半部の水平断面は連結部本体１１Ｂの保持穴１１ｃに下側から実質的に隙間なく挿入可能となるように上半部に比して一方の幅が狭くなっている。この上半部の上部は保持穴１１ｃより上方に突出し、この突出部分の連結部本体１１Ｂの長手方向と平行な両側面の中央部には、保持穴１１ｃ内への係止部本体１２Ｂの上半部の挿入は許容するが、離脱は阻止する断面がくさび状の１対の係止突起１２Ｂｃが形成され、この係止突起１２Ｂｃにより係止部本体１２Ｂは抜け止めされて連結部本体１１Ｂ内に係合保持される。
【００４９】
係止部本体１２Ｂには、第１実施形態の係止部Ｈと同様、連結部本体１１Ｂに係合保持された状態において各配管Ｔａ〜Ｔｄと平行に貫通する四角い通し孔１２Ｂａが形成されてその内面には４個のアンカ部材１４ａ〜１４ｄが一体形成され、通し孔１２ｂ１とその下側の凹部１３の間の仕切り壁には細長い連通孔１３ａが形成され、通し孔１２ｂ１の上面には四角い開口１２Ｂｂが形成されている。通し孔１２Ｂａ、開口１２Ｂｂ、凹部１３、連通孔１３ａ、アンカ部材１４ａ〜１４ｄなどの構造は、上述した第１実施形態と同じである。
【００５０】
第３実施形態の第２の連結部材１１Ｂは、第１の連結部材１０Ｂの連結部本体１１Ｂと同一の部材であり、第２の連結部材１１Ｂに係止部Ｈ２を構成する係止部本体１２Ｂを係合保持させれば第１の連結部材１０Ｂとなる。
【００５１】
この第３実施形態では、図１に示すように、各配管Ｔａ〜Ｔｄは、５箇所にモールドされて一体的に結合された第２の連結部材（第１の連結部材１０Ｂの連結部本体）１１Ｂにより互いに連結されて集合配管が形成され、次いで両端部の２個を除く３個の第２の連結部材１１Ｂには係止部Ｈ２を構成する係止部本体１２Ｂが係合保持されて、第１の連結部材１０Ｂに変換される。このようにして形成された集合配管の各第１の連結部材１０Ｂの係止部Ｈを、第１実施形態の場合と同様、車体Ｂに固定された各スタッド１９に接近させ各連通孔１３ａを通して各スタッド１９を２対のアンカ部材１４ａ〜１４ｄの弾性板状部１４ｘの間に挿入し、それらの各先端の爪部１４ｚにより弾性的に挟持して摩擦係合することにより、集合配管は各第１の連結部材１０Ｂを介して車体Ｂに組み付けられる。
【００５２】
係止部Ｈ２を構成する係止部本体１２Ｂを係合保持するためにこの第３実施形態の連結部材１０Ｂの連結部本体（第２の連結部材）１１Ｂに形成される保持穴１１ｃは、各配管Ｔａ〜Ｔｄを含む平面と直交する方向に通り抜けている。従って図示は省略したが、この第３実施形態の連結部材１０Ｂの連結部本体（第２の連結部材）１１Ｂの成形に使用する成形型は抜き方向が一方向で足りるので、スライド中子を必要としない簡単な２つ割り型とすることができる。また係止部本体１２Ｂの成形型も、同様に簡単な２つ割り型とすることができる。従って連結部本体１１Ｂと係止部本体１２Ｂは何れも構造が簡略化されて製造が容易となるとともに、係止部Ｈ２を設けた第１の連結部材１０Ｂの連結部本体１１Ｂとこれを設けない第２の連結部材１１Ｂとは同一部品となって共通化されるので、第１の連結部材１０Ｂと第２の連結部材１１Ｂの全体としての製造コストを低下させて、集合配管Ｔａ〜Ｔｄの製造コストを低下させることができる。
【００５３】
なお上述した第３実施形態では、別体に成形されて第２の連結部材１１Ｂに係合保持される係止部Ｈ３に設けるアンカ部材１４ａ〜１４ｄは第１実施形態の形式のものとしたが、第２実施形態の形式のアンカ部材を使用することも可能である。
【００５４】
また上述した各実施形態は、配管Ｔａ〜Ｔｄが４本、第１の連結部材１０，１０Ａが３個、第２の連結部材４０が２個の場合につき説明したが、本発明は配管Ｔａ〜Ｔｄの寸法形状に応じてそれぞれの数を任意の複数として実施することができる。なおスライド中子２５，２５Ａは、下型２０，２０Ａと上型３０，３０Ａの何れに設けてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明の第１〜第３実施形態による集合配管の全体構造を示す斜視図である。
【図２】図１の２−２線に沿って示す第１の連結部材の拡大正面図である。
【図３】図２の３−３断面図である。
【図４】図２及び図３に示す第１の連結部材の平面図である。
【図５】第１実施形態による集合配管で使用する第１の連結部材の係止部の要部であるアンカ部材の詳細構造を示す部分拡大図である。
【図６】本発明の第１実施形態による集合配管を製造する製造装置の要部である第１の連結部材の成形に使用する成形装置の図４の６−６断面に対応する断面図である。
【図７】図６の７−７断面図である。
【図８】第１実施形態による集合配管で使用する第２の連結部材の全体構造を示す正面図である。
【図９】本発明の第２実施形態による集合配管で使用する第１の連結部材の全体構造を示す正面図である。
【図１０】図９の右側面図である。
【図１１】本発明の第２実施形態による集合配管を製造する製造装置の要部である第１の連結部材の成形に使用する成形装置の図７に相当する断面図である。
【図１２】本発明の第３実施形態による集合配管で使用する第１の連結部材の連結部本体を示す正面図である。
【図１３】図１２に示す第３実施形態による集合配管で使用する第１の連結部材の係止部本体を示す正面図である。
【図１４】図１３の１４−１４断面図である。
【図１５】従来技術による集合配管の一例で使用する第１の連結部材の全体構造を示す正面図である。
【図１６】図１５に示す従来技術による第１の連結部材を使用した集合配管の全体構造を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００５６】
１０，１０Ａ，１０Ｂ，４０…連結部材（第１の連結部材、第２の連結部材）、１１Ｂ…連結部本体、１１ｃ…保持穴、１２Ｂ…係止部本体、１４ｘ，１４Ａ２…弾性板状部、１９，１９Ａ…取付具（スタッド）、２０，２０Ａ…第１成形型（下型）、２０ａ，２０Ａａ…第１接合面（上面）、２１，２１Ａ…第１凹部、２４ａ，２４ｂ，２４Ａａ，２４Ａｂ…第１支持溝、２５，２５Ａ…スライド中子、２６，２６Ａ…成形凹部、３０，３０Ａ…第２成形型（上型）、３０ａ，３０Ａａ…第２接合面（下面）、３１，３１Ａ…第２凹部、３４ａ，３４ｂ，３４Ａａ，３４Ａｂ…第２支持溝、Ｂ…車体、Ｈ，Ｈ１，Ｈ２…係止部、Ｔａ〜Ｔｄ…配管、Ｔｘ…金属管、Ｔｙ…被覆。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車の車体に組み付けられる複数の配管を複数箇所において連結部材により連結した集合配管及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の集合配管としては、例えば特許文献１（特開２００６−２２０１６９号公報）に開示された配管クランプにより複数の配管を複数箇所において連結したものがある。この配管クランプは、複数の挿通孔がそれぞれ形成される配管保持部と、それらの配管保持部を連結する連結部とによって構成され、合成ゴムなどの弾性材料によって一体成形されたものである。挿通孔の内面には多数の突出部が内方に突出して設けられ、各挿通孔に挿通された複数の配管はその外周面が各突出部の側面に当接することにより支持されて互いに連結される。
【０００３】
またこの種の集合配管としては、図１５及び図１６に示すように、第１の連結部材１及び第２の連結部材１Ａ（図１６のみに図示）により、複数の配管Ｔａ〜Ｔｄを複数箇所において互いに連結したものもある。各第１の連結部材１は合成樹脂により一体成形したもので、図１５に示すように、細長い連結部本体２には断面が半円形の４個の保持凹部３ａ〜３ｄが形成され、各保持凹部３ａ〜３ｄの一側から立ち上がる板状の基部４ａ〜４ｄの先端から鋭角で屈折されて各保持凹部３ａ〜３ｄの中心方向に向かう薄板状の弾性爪部５ａ〜５ｄが形成されている。下側に突出部２ａが形成された連結部本体２の中央部には略凸形状の通し孔６が形成され、この通し孔６の内面には八の字状に互いに向かい合う上下各１対の弾性板状部７ａ，７ｂが形成され、突出部２ａの下面に形成された凹部８と通し孔６の間の仕切り壁には連通孔８ａが形成されている。突出部２ａを含む連結部本体２の中央部と通し孔６と弾性板状部７ａ，７ｂと凹部８と連通孔８ａが、連結部材１を車体Ｂに係止する係止部Ｈ３を構成している。なお突出部２ａにはその一側の途中から保持凹部３ｂの中心方向に向かう薄板状の弾性爪部５ｅが形成されている。第２の連結部材１Ａは係止部Ｈ３を備えておらず、その分だけ全長が短くなっている点を除き第１の連結部材１と同じであるので詳細な構造の説明は省略する。
【０００４】
各配管Ｔａ〜Ｔｄは、４箇所において第１の連結部材１の各弾性爪部５ａ〜５ｅを押し開いて各保持凹部３ａ〜３ｄ内に押し込まれ、各弾性爪部５ａ〜５ｅの弾性復元により抜け止め保持され、また両端の２箇所において、同様にして第２の連結部材１Ａにより抜け止め保持されて、図１６に示すような複数の配管Ｔａ〜Ｔｄが複数箇所において第１及び第２の連結部材１，１Ａにより連結された集合配管が形成される。そしてこの集合配管の各係止部Ｈ３を車体Ｂに固定された各スタッド９に接近させ、各連通孔８ａを通して各スタッド９を各１対の弾性板状部７ａ，７ｂの間に挿入し、各弾性板状部７ａ，７ｂの先端の爪部７ｘにより弾性的に挟持することにより、集合配管は第１の連結部材１を介して車体Ｂに組み付けられる。
【特許文献１】特開特開２００６−２２０１６９号公報（段落〔００２７〕、段落〔００２９〕、図５、図６）。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
この種の集合配管では、通常はそれぞれ複数の配管と連結部材をサブ組立した状態で自動車の車体に組み付けるが、特許文献１に開示された配管クランプを使用した集合配管では、サブ組立に際して各配管クランプの挿通孔に各配管を挿通して所定位置まで移動させる必要があるのでサブ組立に手間がかかる。また各配管は各挿通孔内面の突出部に摩擦係合されているだけであり、各配管と各配管クランプとは相対的に回転及び軸線方向の移動が可能であるので、サブ組立された集合配管は運搬中などに外力が加われば形状が崩れ、また各配管クランプの位置がずれるなどして、車体に対する組み付けの際の手間が増大するという問題がある。また配管クランプは各配管の曲がり部分にかかる位置に配置することはできないので、各配管は形状の自由度が制約されることがある。
【０００６】
図１５及び図１６に示す構造によれば、配管Ｔａ〜Ｔｄと連結部材１のサブ組立に際しては、各連結部材１の保持凹部３ａ〜３ｄに側方から各配管Ｔａ〜Ｔｄを押し込めばよいのでサブ組立に要する手間は軽減される。しかしながら各配管Ｔａ〜Ｔｄは車体Ｂの形状に合わせて屈曲する必要があるので、各配管Ｔａ〜Ｔｄの各部の外径の外径の真円度及び寸法精度を高く保つことは必ずしも容易ではない。このため、配管Ｔａ〜Ｔｄの一部のものが対応する保持凹部３ａ〜３ｄ内に完全に入りきらずにはみ出すことがあり、そのような保持凹部３ａ〜３ｄに対応する弾性爪部５ａ〜５ｅは充分に戻りきらず、従って抜け止め作用が得られないので、そのような配管Ｔａ〜Ｔｄは対応する保持凹部３ａ〜３ｄから外れて連結部材１により保持されなくなるという問題が生じることがある。
【０００７】
この問題は各保持凹部３ａ〜３ｄを大きくすることにより避けることはできるが、そのようにすると各配管Ｔａ〜Ｔｄと各連結部材１とは相対的に回転及び軸線方向の移動が自由になるので、サブ組立された集合配管は運搬中などに外力が加われば形状が崩れ、また各連結部材１，１Ａの位置がずれるなどして車体Ｂに対する組み付けの手間が増大するという問題が生じる。また各配管の形状の自由度についても、特許文献１に開示された配管クランプを使用した場合と同様の制約がある。本発明はこのような各問題を解決することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
このために、本発明による集合配管は、互いに略平行に配列された複数の配管を複数箇所において合成樹脂製の連結部材により連結してなり、自動車の車体に組み付けて使用する集合配管において、各連結部材は複数箇所において各配管と一体的に結合されて複数の配管を連結するものとし、一部の連結部材には、集合配管を車体に取り付けるための係止部を設けたことを特徴とするものである。
【０００９】
前項に記載の集合配管において、係止部は連結部材と一体的に形成され各配管と略平行に延びる少なくとも１個の弾性板状部を有するものとし、この弾性板状部の先端部を車体に固定された取付具に係合することにより集合配管を車体に組み付けることが好ましい。
【００１０】
前前項に記載の集合配管において、係止部を設けた一部の連結部材は、各配管と一体的に結合され少なくとも２つの各配管を含む平面とほゞ直交する方向に通り抜ける保持穴が形成された連結部本体と、保持穴内に係合されることにより連結部本体に保持されて係止部を構成する係止部本体よりなり、連結部本体は一体的に形成された少なくとも１個の弾性板状部を有し、この弾性板状部の先端部を車体に固定された取付具に係合することにより集合配管を車体に組み付けることが好ましい。
【００１１】
また、本発明による集合配管の製造方法は、互いに略平行に配列された複数の配管を複数箇所において合成樹脂製の連結部材により連結してなり、自動車の車体に組み付けて使用する集合配管の製造方法において、第１接合面を有し、この第１接合面に連結部材の半部を成形する第１凹部及びこの第１凹部内を横切り複数の配管を密接して載置可能な断面が半円形の複数の第１支持溝が形成された第１成形型と、この第１成形型に対し接近離隔可能に設けられて、第１接合面と当接可能な第２接合面を有し、この第２接合面に連結部材の残る半部を成形する第２凹部及びこの第２凹部内を横切り複数の配管に密接してこれを覆う断面が半円形の複数の第２支持溝が形成された第２成形型を使用し、第１成形型の第１接合面の各第１支持溝上に各配管を載置した後に、両成形型を接近させ両接合面を互いに当接させて第１及び第２凹部によりキャビティを形成し、このキャビティ内に溶融樹脂を充填し、冷却硬化させて各配管と一体的に結合された各連結部材を形成することを特徴とするものである。
【００１２】
前項に記載の集合配管の製造方法において、一部の連結部材には、各配管と略平行に延びる少なくとも１個の弾性板状部を一体的に有するとともにこの弾性板状部の先端部が車体に固定された取付具に係合することにより集合配管を車体に組み付ける係止部を一体的に設け、この係止部を設けた連結部材を成形する第１成形型及び第２成形型の何れか一方には、各第１支持溝または第２支持溝と略平行に第１凹部または第２凹部の一部から互いに反対方向に進退可能で互いに当接される先端部に弾性板状部を成形する成形凹部を有する１対のスライド中子をさらに設け、各スライド中子を前進させそれらの先端を互いに当接させて各成形凹部により空間を形成するのと前後して、両成形型を接近させ両接合面を互いに当接させて第１及び第２凹部により形成されるキャビティを前記空間に連通させることが好ましい。
【００１３】
前２項に記載の集合配管の製造方法において、各配管は金属管の表面に合成樹脂よりなる被覆を一体的に設けたものであることが好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
上述のように、本発明の集合配管によれば、互いに略平行に配列された複数の配管を複数箇所において合成樹脂製の連結部材により連結してなり、自動車の車体に組み付けて使用する集合配管において、各連結部材は複数箇所において各配管と一体的に結合されて複数の配管を連結するものとしたので、各配管と連結部材が相対的に移動されることはない。従って集合配管の運搬中などに外力が加わっても集合配管の形状が崩れたり各連結部材の位置がずれたりすることはなく高精度に保たれるので、一部の連結部材には集合配管を車体に取り付けるための係止部を設けたことと相まって、車体に対する集合配管の組み付けを容易にすることができる。また各配管と各連結部材は一体的に結合されて、それらの間の結合強度が大きいので、各連結部材の横幅を小さくし、あるいは使用する連結部材の数を減らして、集合配管の製造コストを低下させることができる。
【００１５】
前項に記載の集合配管において、係止部は連結部材と一体的に形成され各配管と略平行に延びる少なくとも１個の弾性板状部を有するものとし、この弾性板状部の先端部を車体に固定された取付具に係合することにより集合配管を車体に組み付けるようにした請求項２の発明によれば、弾性板状部の先端部を取付具に係合するだけで集合配管を車体に取り付けることができるので、車体に対する集合配管の組み付けは一層容易となる。
【００１６】
この種の集合配管では、車体に取り付けるための係止部を設けた一部の連結部材とこれを設けないその他の連結部材の２種類の連結部材を使用しており、係止部を設けた一部の連結部材は構造が複雑化するため製造コストが増大する。しかしながら前前項に記載の集合配管において、係止部を設けた一部の連結部材は、各配管と一体的に結合され少なくとも２つの各配管を含む平面とほゞ直交する方向に通り抜ける保持穴が形成された連結部本体と、保持穴内に係合されることにより連結部本体に保持されて係止部を構成する係止部本体よりなり、連結部本体は一体的に形成された少なくとも１個の弾性板状部を有し、この弾性板状部の先端部を車体に固定された取付具に係合することにより集合配管を車体に組み付けるようにした請求項３の発明によれば、係止部を設けた一部の連結部材を構成する連結部本体と係止部本体は何れも構造が簡略化されて製造が容易となるとともに、係止部を設けた一部の連結部材の連結部本体とこれを設けないその他の連結部材とを同一部材として共通化することができるので、２種類の連結部材の全体としての製造コストを低下させて、集合配管の製造コストを低下させることができる。
【００１７】
また、本発明による集合配管の製造方法によれば、互いに略平行に配列された複数の配管を複数箇所において合成樹脂製の連結部材により連結してなり、自動車の車体に組み付けて使用する集合配管の製造方法において、第１接合面を有し、この第１接合面に連結部材の半部を成形する第１凹部及びこの第１凹部内を横切り複数の配管を密接して載置可能な断面が半円形の複数の第１支持溝が形成された第１成形型と、この第１成形型に対し接近離隔可能に設けられて、第１接合面と当接可能な第２接合面を有し、この第２接合面に連結部材の残る半部を成形する第２凹部及びこの第２凹部内を横切り複数の配管に密接してこれを覆う断面が半円形の複数の第２支持溝が形成された第２成形型を使用し、第１成形型の第１接合面の各第１支持溝上に各配管を載置した後に、両成形型を接近させ両接合面を互いに当接させて第１及び第２凹部によりキャビティを形成し、このキャビティ内に溶融樹脂を充填し、冷却硬化させて各配管と一体的に結合された各連結部材を形成するようにしたので、各配管の外径の真円度や寸法精度が低くても、溶融樹脂の冷却硬化により形成される各連結部材は各配管の表面に密着結合されて一体的に形成される。このようにして製造された集合配管は連結部材と各配管との間の結合強度が大きくなるので、集合配管の運搬中などに外力が加わっても集合配管の形状が崩れることはなく高精度に保たれて、車体に対する集合配管の組み付けを容易にすることができる。また各配管と各連結部材は一体的に結合されて、それらの間の結合強度が大きいので、各連結部材の横幅を小さくし、あるいは使用する連結部材の数を減らして、集合配管の製造コストを低下させることができる。さらに、連結部材が各配管の曲がり部分にかかるように配置された場合でも、各連結部材は各配管の表面に密着結合されて一体的に形成されるので、各配管の曲げ形状の自由度を高めることができる。
【００１８】
前項に記載の集合配管の製造方法において、一部の連結部材には、各配管と略平行に延びる少なくとも１個の弾性板状部を一体的に有するとともにこの弾性板状部の先端部が車体に固定された取付具に係合することにより集合配管を車体に組み付ける係止部を一体的に設け、この係止部を設けた連結部材を成形する第１成形型及び第２成形型の何れか一方には、各第１支持溝または第２支持溝と略平行に第１凹部または第２凹部の一部から互いに反対方向に進退可能で互いに当接される先端部に弾性板状部を成形する成形凹部を有する１対のスライド中子をさらに設け、各スライド中子を前進させそれらの先端を互いに当接させて各成形凹部により空間を形成するのと前後して、両成形型を接近させ両接合面を互いに当接させて第１及び第２凹部により形成されるキャビティを前記空間に連通させるようにした請求項５の発明によれば、集合配管を車体に組み付けるための係止部は連結部材の成形と同時に一体的に成形されるので、集合配管を車体に組み付けるための別体の部材を不要として部品点数を減少させることができる。
【００１９】
前２項に記載の集合配管の製造方法において、各配管は金属管の表面に合成樹脂よりなる被覆を一体的に設けた請求項６の発明によれば、連結部材となる溶融樹脂は各配管の表面の合成樹脂よりなる被覆に溶着などにより容易に結合され、連結部材と各配管との間の結合強度が増大するので、集合配管の形状は一層崩れにくくなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
先ず図１〜図８により、本発明による集合配管の第１実施形態の説明をする。この第１実施形態による集合配管は、図１に示すように、互いに略平行に配列された複数の配管Ｔａ〜Ｔｄを複数箇所において第１の連結部材１０と第２の連結部材４０により連結したものであり、自動車の車体に組み付けて使用するものである。各配管Ｔａ〜Ｔｄはフュ−エルチューブ、キャニスターチューブ、ブレーキチューブなどであり、何れも金属管Ｔｘの表面に合成樹脂よりなる被覆Ｔｙを一体的に設けたものである（図２参照）。第１の連結部材１０は車体への係止部Ｈが一体形成されたものであり、第２の連結部材４０はそのような係止部を有しないものである。各配管Ｔａ〜Ｔｄは車体への取り付け部分の形状に沿わせて屈曲されており、また図示は省略したが、その両端はホースを介して供給源及び供給先に連結されている。
【００２１】
次に図２〜図５により、第１の連結部材１０の説明をする。図２〜図４に示すように、第１の連結部材１０は、合成樹脂よりなる細長いブロック状の連結部本体１１を主要な構成部材とするもので、下側に四角い張出し部１１ａが設けられた中央部には係止部Ｈが一体的に形成されている。係止部Ｈの両側にはそれぞれ２本の大径の配管Ｔａ，Ｔｂと２本の小径の配管Ｔｃ，Ｔｄが一平面上に平行に並んで配置され、各配管Ｔａ〜Ｔｄは連結部本体１１内を横切って通るように埋設されて連結部本体１１と一体的に結合されている。
【００２２】
係止部Ｈは、各配管Ｔａ〜Ｔｄと平行に貫通する四角い通し孔１２が形成された連結部本体１１の中央部と、この通し孔１２の内面に設けられた４個のアンカ部材１４ａ〜１４ｄと、張出し部１１ａの下面に形成された四角い凹部１３により構成されている。通し孔１２の上面には四角い大きな開口１２ａが形成され、通し孔１２と凹部１３の間の仕切り壁には各配管Ｔａ〜Ｔｄと平行方向に細長い連通孔１３ａ（図４参照）が形成されている。各アンカ部材１４ａ〜１４ｄは、主として図２及び図５に示すように、上下に配置されて通し孔１２の左右の側壁から内向きに向かって斜め上方に延び、連結部本体１１の中央部と一体形成された左右各１対の弾性板状部１４ｘを主要な構成部材とするものである。
【００２３】
各弾性板状部１４ｘは、各配管Ｔａ〜Ｔｄと平行に延びるように連結部本体１１と一体的に形成された薄板状で、図５に示すように、通し孔１２の側壁に取り付けられる根本側の両側には曲げ弾性を調整するための切欠き１４ｙが形成されており、先端部付近には通し孔１２の中心側に向かって突出する爪部１４ｚが全幅にわたって形成されている。上側となる２個のアンカ部材１４ａ，１４ｂは爪部１４ｚが各２個であり、下側となる２個のアンカ部材１４ｃ，１４ｄは爪部１４ｚが各３個で下方に延びる突出板１４ｗが設けられている。この第１実施形態では、右側となる各アンカ部材１４ｂ，１４ｄは、左側となる各アンカ部材１４ａ，１４ｃより多少下側に配置されている。
【００２４】
第２の連結部材４０は、図８に示すように、合成樹脂よりなる細長いブロック状の連結部本体４１を主要な構成部材とし、第１の連結部材１０と同様、各配管Ｔａ〜Ｔｄは連結部本体４１内を横切って延びるように埋設されて一体的に結合されている。この第２の連結部材４０は、係止部Ｈを備えておらず、その分だけ大径の配管Ｔａ，Ｔｂと小径の配管Ｔｃ，Ｔｄの間の距離が小さくなっている点を除き第１の連結部材１０と同じであるので、構造の詳細な説明は省略する。
【００２５】
この第１実施形態では、図１に示すように、各配管Ｔａ〜Ｔｄは、３箇所にモールドされて一体的に結合された第１の連結部材１０と、両端の２箇所にモールドされて一体的に結合された第２の連結部材４０により互いに連結され、このようにして複数の配管Ｔａ〜Ｔｄが複数箇所において第１及び第２の連結部材１０，４０により連結された集合配管が形成される。そしてこの集合配管の各第１の連結部材１０の係止部Ｈを車体Ｂに固定された各スタッド（取付具）１９に接近させ、図２に示すように各連通孔１３ａを通して各スタッド１９を２対のアンカ部材１４ａ〜１４ｄの弾性板状部１４ｘの間に挿入し、それらの各先端の爪部１４ｚにより弾性的に挟持して摩擦係合することにより、集合配管は各第１の連結部材１０を介して車体Ｂに組み付けられる。
【００２６】
次に上述した第１実施形態の集合配管の製造方法の説明をする。先ず図６及び図７により、各配管Ｔａ〜Ｔｄを連結する第１の連結部材１０の成形に使用する成形装置の説明をする。この成形装置は下型（第１成形型）２０と、この下型２０に対し接近離隔可能な上型（第２成形型）３０と、互いに接近離隔可能に下型２０上に設けられた１対のスライド中子２５により構成されている。３個の下型２０は、図１に示す３個の第１の連結部材１０と対応する位置となるように配置されて、固定側機枠（図示省略）上に固定されている。３個の上型３０は、固定側機枠に対し昇降される可動側機枠（図示省略）の各下型２０と対応する位置に、各下型２０に対し接近離隔されるように案内支持されている。各下型２０に案内支持される両スライド中子２５は、最接近した状態ではそれぞれの先端面が互いに当接される。
【００２７】
下型２０の上面（第１接合面）２０ａには、第１の連結部材１０の連結部本体１１の下半部を成形する細長い第１凹部２１が形成され、また中央部を除くこの第１凹部２１内を直交して横切るように各配管Ｔａ〜Ｔｄを略密接して載置するための断面が半円形で大径及び小径各２個の第１支持溝２４ａ，２４ｂが形成されている。下型２０の上面２０ａには、また、第１凹部２１の中央部と直交して、各スライド中子２５の下半部を長手方向摺動自在に案内支持する１本の第１案内溝２２が、連結部本体１１の張出し部１１ａの分だけ第１凹部２１よりも深く形成されている。この第１案内溝２２の第１凹部２１と交差する中央部には、連結部本体１１の凹部１３及び連通孔１３ａを成形するための突出部２３並びにそれを囲む四角い溝部２３ａが形成されている。
【００２８】
上型３０の下面（第２接合面）３０ａには、下型２０の第１凹部２１と対応する位置に、連結部本体１１の上半部を成形する細長い第２凹部３１が形成され、また下型２０の各第１支持溝２４ａ，２４ｂと対応する位置に、第２凹部３１内を直交して横切るように、上型３０の下面３０ａが下型２０の上面２０ａに当接した状態では各配管Ｔａ〜Ｔｄを略密接して覆う断面が半円形で大径及び小径各２個の第２支持溝３４ａ，３４ｂが形成されている。また上型３０の下面３０ａには、下型２０の第１案内溝２２と対応する位置に各スライド中子２５の上半部を長手方向摺動自在に案内支持する１本の第２案内溝３２が形成されている。この第２案内溝３２は第２凹部３１と同じ深さで第２凹部３１と交差する中央部には、連結部本体１１の開口１２ａを成形するための突出部３３が形成されている。上型３０は、可動側機枠が最下降された状態において、可動側機枠との間に設けた流体圧シリンダ装置（図示省略）により各下型２０に対し接近離隔されるように作動され、最接近状態では各上型３０の下面３０ａが対応する下型２０の上面２０ａと当接されるようになっている。
【００２９】
各スライド中子２５は全体として四角く細長いブロック状であり、その先端部２５ａは係止部Ｈの通し孔１２を成形するものであって断面形状が四角形でやや小さく形成され、この先端部２５ａの先端面と側面の間にわたり各アンカ部材１４ａ〜１４ｄの弾性板状部１４ｘを形成するための４つの成形凹部２６が設けられている。各スライド中子２５は、先端部２５ａが互いに向かい合うように配置され、下半部が下型２０の第１案内溝２２により長手方向摺動自在に案内支持され、図７に示す離隔位置と、各先端部２５ａの先端面が突出部２３の中央で互いに当接される接近位置の間で往復されるように、下型２０との間に設けた流体圧シリンダ装置（図示省略）により作動される。
【００３０】
また第２の連結部材４０の成形に使用する成形装置は、図示は省略したが、連結部本体４１の下半部を成形する細長い凹部及び大径及び小径各２個の支持溝が形成された上面を有する下型と、連結部本体４１の上半部を成形する細長い凹部及び大径及び小径各２個の支持溝が形成された下面を有する上型よりなるものである。この成形装置の構成、固定側及び可動側機枠に対する取付関係及び作用は、スライド中子２５及びこれに関連する案内溝２２，３２等を備えていない点を除き、上述した第１の連結部材１０の成形に使用する成形装置と同じであるので、その詳細な説明は省略する。
【００３１】
この第１実施形態の集合配管の製造装置は、不作動状態では、図６及び図７に示すように、上型３０は下型２０から離隔される位置にあり、両スライド中子２５は互いに離隔され、可動側機枠は上昇されて上型３０は下型２０から上方に大きく離隔されている。この状態で各下型２０の各第１支持溝２４ａ，２４ｂ上に各配管Ｔａ〜Ｔｄを載置した後に、可動側機枠を下降させて図６及び図７に示す最下降位置とし、各スライド中子２５を流体圧シリンダ装置により接近させてそれらの先端を互いに当接させ、これと前後して上型３０を流体圧シリンダ装置により下型２０に接近させて、上型３０の下面３０ａを下型２０の上面２０ａに当接させると同時に、上型３０の第２案内溝３２の上底面を各スライド中子２５の上面２５ｂに当接させれば、各配管Ｔａ〜Ｔｄは両成形型２０，３０の間に保持され、両凹部２１，３１により第１の連結部材１０の連結部本体１１を成形するキャビティが形成され、成形凹部２６により形成されるアンカ部材１４ａ〜１４ｄを成形する空間もスライド中子２５の先端部２５ａの側面の開口部を介してこのキャビティに連通される。またこれと同時に第２の連結部材４０の成形に使用する成形装置（図示省略）も作動されて第２の連結部材４０を成形するキャビティも形成される。そして第１の連結部材１０の下型２０及び第２の連結部材４０の下型（図示省略）の一部に形成したゲート（図示省略）からこれらのキャビティ及び空間内に溶融樹脂を射出して充填し、冷却硬化させれば、各配管Ｔａ〜Ｔｄが３個の第１の連結部材１０と２個の第２の連結部材４０により一体的に結合された第１実施形態の集合配管が成形される。そして流体圧シリンダ装置により上型３０を下型２０から離隔させ、各スライド中子２５を後退させて離隔させ、可動側機枠を最上昇位置とすればこの第１実施形態の集合配管を取り出すことができる。
【００３２】
このようにして得られた第１実施形態の集合配管は、各配管Ｔａ〜Ｔｄの外径の真円度や寸法精度が低くても、あるいは各連結部材１０，４０を各配管Ｔａ〜Ｔｄの曲がり部分にかかるように配置した場合でも、各連結部材１０，４０は各配管Ｔａ〜Ｔｄの表面に密着して一体的に結合され、各配管Ｔａ〜Ｔｄと連結部材１０，４０が相対的に移動されることはなく、従って集合配管は運搬中などに外力が加わっても形状が崩れることはなく高精度に保たれる、従って、車体Ｂに対する集合配管の組み付けが容易となる。また第１の連結部材１０には集合配管を車体Ｂに取り付けるための係止部Ｈが一体的に形成されているので、車体Ｂに対する集合配管の組み付けは一層容易となる。また各配管Ｔａ〜Ｔｄと各連結部材１０，４０は一体的に結合されて、それらの間の結合強度が大きいので、各連結部材１０，４０の配管Ｔａ〜Ｔｄの長手方向における横幅を小さくし、あるいは使用する連結部材１０，４０の数を減らして、集合配管の製造コストを低下させることができる。この第１実施形態の集合配管の連結部材１０の数は３個であり、図１６に示す従来技術の集合配管の連結部材１の数（４個）よりも少なくなっている。さらに、連結部材が各配管Ｔａ〜Ｔｄの曲がり部分にかかるように配置された場合でも、各連結部材１０，４０は各配管Ｔａ〜Ｔｄの表面に密着結合されて一体的に形成されるので、各配管Ｔａ〜Ｔｄの曲げ形状の自由度を高めることができる。
【００３３】
また上述した第１実施形態の集合配管では、車体Ｂに固定された各スタッド１９を各第１の連結部材１０の各弾性板状部１４ｘの先端部の爪部１４ｚの間に挿入し、弾性的に挟持して摩擦係合することにより車体Ｂに組み付けたので、車体Ｂに対する集合配管の組み付けはきわめて容易である。なお、各連結部材１０に形成する弾性板状部１４ｘは１個だけとし、その弾性板状部１４ｘと向かい合う係止部Ｈの一部との間に車体Ｂのスタッド１９を弾性的に挟持することにより摩擦係合して車体Ｂに組み付けるようにしても同様の効果が得られる。
【００３４】
また上述した第１実施形態の集合配管の製造方法によれば、溶融樹脂の硬化により形成される各連結部材１０，４０は、各配管Ｔａ〜Ｔｄの外径の真円度や寸法精度が低くても各配管Ｔａ〜Ｔｄの表面に密着結合されて一体的に形成され、連結部材１０，４０と各配管Ｔａとの間の結合強度が大きくなるので、集合配管の運搬中などに外力が加わっても集合配管の形状が崩れることはなくなり、車体に対する集合配管の組み付けが容易となる。また各配管Ｔａ〜Ｔｄと各連結部材１０，４０は一体的に結合されて、それらの間の結合強度が大きいので、各連結部材１０，４０の配管Ｔａ〜Ｔｄの長手方向における横幅を小さくし、あるいは使用する連結部材１０，４０の数を減らして、集合配管の製造コストを低下させることができる。さらに、連結部材が各配管Ｔａ〜Ｔｄの曲がり部分にかかるように配置された場合でも、各連結部材１０，４０は各配管Ｔａ〜Ｔｄの表面に密着結合されて一体的に形成されるので、各配管Ｔａ〜Ｔｄの曲げ形状の自由度を高めることができる。
【００３５】
また上述した第１実施形態の集合配管の製造方法では、各配管Ｔａ〜Ｔｄは金属管Ｔｘの表面に合成樹脂よりなる被覆Ｔｙを一体的に設けたものとしており、このようにすれば溶融樹脂の硬化により形成される各連結部材１０，４０は各配管Ｔａ〜Ｔｄの表面の合成樹脂よりなる被覆に溶着などにより容易に結合されて連結部材１０，４０と各配管Ｔａとの間の結合強度が増大するので、形状が一層崩れにくい集合配管が得られる。
【００３６】
次に図９〜図１１により、本発明による集合配管の第２実施形態の説明をする。この第２実施形態による集合配管は、第１実施形態の集合配管と同様、各配管Ｔａ〜Ｔｄをこれらと一体結合された第１の連結部材１０Ａ及び第２の連結部材４０により連結したものである。この第２実施形態の集合配管は、第１の連結部材１０Ａ、特にその係止部Ｈ１が第１実施形態の第１の連結部材１０の係止部Ｈと相違するのみであるので、主としてこの相違点につき説明する。
【００３７】
図９及び図１０に示すように、第２実施形態の第１の連結部材１０Ａは、合成樹脂よりなり車体への係止部Ｈ１が一体形成された細長いブロック状の連結部本体１１Ａを主要な構成部材とするもので、係止部Ｈ１は連結部本体１１Ａの下側中央部に形成した段状凹部１１ｂと、これから下向きに突出するよう一体形成されたアンカ部材１４Ａにより構成されている。アンカ部材１４Ａは、各配管Ｔａ〜Ｔｄと略平行に連結部本体１１Ａの段状凹部１１ｂから下向きに突出する板状基部１４Ａ１と、その先端縁から段状凹部１１ｂ側に戻る向きに斜めに延びる左右１対の弾性板状部１４Ａ２よりなり、このアンカ部材１４Ａの先端縁の両端部には面取り１４Ａ４が形成されている。段状凹部１１ｂと平行に向かい合う各弾性板状部１４Ａ２の先端面の板状基部１４Ａ１側には、段状凹部１１ｂ側に向かって延びる小さいストッパ１４Ａ３が形成されている。その他の第１の連結部材１０Ａの構成及び第２の連結部材４０は、前述した第１の実施形態と同じである。
【００３８】
この第２実施形態では、車体Ｂにはコ字状に折曲されて背面に係止部Ｈ１を係合する四角い穴部１９ｂが形成された取付具１９Ａが固定されている（図９参照）。各配管Ｔａ〜Ｔｄをこれらと一体結合される第１の連結部材１０Ａと第２の連結部材４０により連結した集合配管は、各第１の連結部材１０Ａのアンカ部材１４Ａを車体Ｂに固定された各取付具１９Ａに接近させ、弾性板状部１４Ａ２を弾性変形させて取付具１９Ａの穴部１９ｂ内に押し込み、図９に示すように各弾性板状部１４Ａ２の先端部が穴部１９ｂを通り過ぎ弾性復元されて各ストッパ１４Ａ３が穴部１９ｂに当接されれば、弾性板状部１４Ａ２の先端部が取付具１９Ａに係合されて、各第１の連結部材１０Ａを介して車体Ｂに組み付けられる。
【００３９】
次に上述した第２実施形態の集合配管の製造方法の説明をする。図１１により、各配管Ｔａ〜Ｔｄを連結する第１の連結部材１０Ａの成形に使用する成形装置の説明をする。この成形装置は、図６及び図７で説明した第１実施形態の成形装置と同様、下型（第１成形型）２０Ａと、この下型２０Ａに対し接近離隔可能な上型（第２成形型）３０Ａと、下型２０Ａ上に設けられて互いに接近離隔可能な１対のスライド中子２５Ａにより構成されている。３個の下型２０Ａと３個の上型３０Ａは、第１実施形態の場合と同様にして、固定側機枠及び可動側機枠にそれぞれ取り付けられている。また各下型２０Ａに案内支持された両スライド中子２５Ａは、最接近した状態ではそれぞれの先端面が互いに当接される。
【００４０】
下型２０Ａの上面２０Ａａには、前述した第１実施形態の場合と同様、第１の連結部材１０Ａの連結部本体１１Ａの下半部を成形する細長い第１凹部２１Ａが形成され、また計４個の第１支持溝２４Ａａ，２４Ａｂが形成されている。下型２０Ａの上面２０Ａａには、また、深さが次に述べるスライド中子２５Ａとほゞ同じで突出部２３及び溝部２３ａが設けられていない点を除き第１実施形態の第１案内溝２２と同様な案内溝２２Ａが形成されている。
【００４１】
上型３０Ａの下面３０Ａａには、前述した第１実施形態の場合と同様、下型２０Ａの第１凹部２１Ａと対応する位置に、連結部本体１１Ａの上半部を成形する細長い第２凹部３１Ａが形成され、また計４個の第２支持溝３４Ａａ，３４Ａｂが形成されている。第１実施形態の場合と同様、上型３０Ａは、可動側機枠が最下降された状態において各下型２０Ａに対し接近離隔されるように案内支持されて、可動側機枠との間に設けた流体圧シリンダ装置により作動され、最接近状態では各上型３０Ａの下面３０Ａａが対応する下型２０Ａの上面２０Ａａと当接されるようになっている。
【００４２】
各スライド中子２５Ａは全体として四角く細長いブロック状であり、段状をなすその先端部２５Ａａは連結部材１０Ａの中央の下半部を成形するものであり、この先端部２５Ａａの先端面と上面の間にわたりアンカ部材１４Ａを形成するための成形凹部２６Ａが設けられている。各スライド中子２５Ａは、第１実施形態の場合と同様、図１１に示す離隔位置と、各先端部２５Ａａの先端面が突出部２３の中央で互いに当接される接近位置の間で往復される。
【００４３】
この第２実施形態の集合配管の製造装置でも、不作動状態では、両スライド中子２５Ａが互いに離隔され、可動側機枠が上昇されて上型３０Ａは下型２０Ａから上方に大きく離隔されている。この状態において、各下型２０Ａの各第１支持溝２４Ａａ，２４Ａｂ上に各配管Ｔａ〜Ｔｄを載置し、可動側機枠を最下降位置とし、各シリンダ装置を作動させて、各スライド中子２５Ａの先端を互いに当接させ、これと前後して各上型３０Ａの下面３０Ａａを各下型２０Ａの上面２０Ａａ及びスライド中子２５Ａの上面２５Ａｂに当接させれば、両凹部２１Ａ，３１Ａ及び先端部２５Ａａにより第１の連結部材１０Ａの連結部本体１１Ａを成形するキャビティが形成され、成形凹部２６Ａにより形成されるアンカ部材１４Ａを成形する空間もスライド中子２５Ａの先端部２５Ａａの上面の開口部を介してこのキャビティに連通される。またこれと同時に第２の連結部材４０の成形に使用する成形装置（図示省略）も作動されて第２の連結部材４０を成形するキャビティも形成される。そして下型２０Ａの一部に形成したゲート（図示省略）からこのキャビティ及び空間内に溶融樹脂を射出して充填し、冷却硬化させれば、各配管Ｔａ〜Ｔｄが３個の第１の連結部材１０Ａと２個の第２の連結部材４０により一体的に結合された第２実施形態の集合配管が成形される。そして流体圧シリンダ装置により上型３０Ａを下型２０Ａから離隔させ、各スライド中子２５Ａを後退させて離隔させ、可動側機枠を最上昇位置とすればこの第２実施形態の集合配管を取り出すことができる。
【００４４】
このようにして得られた第２実施形態の集合配管も、第１実施形態の集合配管と同様、各配管Ｔａ〜Ｔｄの外径の真円度や寸法精度が低くても、あるいは各連結部材１０Ａ，４０を各配管Ｔａ〜Ｔｄの曲がり部分にかかるように配置した場合でも、各連結部材１０Ａ，４０は各配管Ｔａ〜Ｔｄの表面に密着して一体的に結合され、運搬中などに外力が加わっても形状が崩れることはなく高精度に保たれる、従って、車体Ｂに対する集合配管の組み付けが容易となり、また第１の連結部材１０Ａには集合配管を車体Ｂに取り付けるための係止部Ｈ１が一体的に形成されているので、車体Ｂに対する集合配管の組み付けは一層容易となる。また各配管Ｔａ〜Ｔｄと各連結部材１０Ａ，４０は一体的に結合されて、それらの間の結合強度が大きいので、各連結部材１０Ａ，４０の配管Ｔａ〜Ｔｄの長手方向における横幅を小さくし、あるいは使用する連結部材１０Ａ，４０の数を減らして、集合配管の製造コストを低下させることができる。さらに、連結部材が各配管Ｔａ〜Ｔｄの曲がり部分にかかるように配置された場合でも、各連結部材１０Ａ，４０は各配管Ｔａ〜Ｔｄの表面に密着結合されて一体的に形成されるので、各配管Ｔａ〜Ｔｄの曲げ形状の自由度を高めることができる。
【００４５】
またこの第２実施形態の集合配管は、各第１の連結部材１０Ａのアンカ部材１４Ａを車体Ｂに固定された各取付具１９Ａの穴部１９ｂ内に挿入し、各弾性板状部１４Ａ２の先端面を各取付具１９Ａ係止することにより車体Ｂに組み付けたので、車体Ｂに対する集合配管の組み付けはきわめて容易である。
【００４６】
またこの第２実施形態の集合配管の製造方法によれば、第１実施形態の集合配管と同様、溶融樹脂の冷却硬化により形成される各連結部材１０Ａ，４０は、各配管Ｔａ〜Ｔｄの外径の真円度や寸法精度が低くても各配管Ｔａ〜Ｔｄの表面に密着結合されて一体的に形成され、連結部材１０Ａ，４０と各配管Ｔａとの間の結合強度が大きくなり、集合配管の運搬中などに外力が加わっても集合配管の形状が崩れることはなくなるので、車体Ｂに対する集合配管の組み付けが容易となる。また溶融樹脂の硬化により形成される各連結部材１０Ａ，４０は、連結部材１０Ａ，４０が各配管Ｔａ〜Ｔｄの曲がり部分にかかるように配置された場合でも、各配管Ｔａ〜Ｔｄの表面に密着結合されて一体的に形成されるので、各配管Ｔａ〜Ｔｄの曲げ形状の自由度を高めることができる。
【００４７】
次に図１２〜図１４により、本発明による集合配管の第３実施形態の説明をする。この第３実施形態による集合配管は、第１及び第２実施形態の集合配管と同様、各配管Ｔａ〜Ｔｄをこれらと一体結合された第１の連結部材１０Ｂ及び第２の連結部材１１Ｂにより連結したものである。この第３実施形態では、第１の連結部材１０Ｂは、連結部本体１１Ｂと、これと別体に形成されこれに係合保持されて係止部Ｈ２を構成する係止部本体１２Ｂにより構成されており、またこの第１の連結部材１０Ｂの連結部本体１１Ｂが第２の連結部材と共通化されている点が第１実施形態と相違しているだけであるので、この相違点についてのみ説明する。
【００４８】
図１２に示すように、第３実施形態の第１の連結部材１０Ｂの連結部本体１１Ｂは、細長いブロック状で、その中央部は各配管Ｔａ〜Ｔｄを含む平面と直交する方向の厚さが両側部よりも多少薄い一定厚で、その平面と直交する方向にこの中央部を通り抜ける大きく四角い保持穴１１ｃが形成されており、それ以外の構成は第１実施形態の連結部本体１１とほゞ同じである。また係止部本体１２Ｂは四角いブロック状で、図１３及び１４に示すように、下半部の水平断面は第１実施形態の連結部本体１１の張出し部１１ａと同じ寸法で、上半部の水平断面は連結部本体１１Ｂの保持穴１１ｃに下側から実質的に隙間なく挿入可能となるように上半部に比して一方の幅が狭くなっている。この上半部の上部は保持穴１１ｃより上方に突出し、この突出部分の連結部本体１１Ｂの長手方向と平行な両側面の中央部には、保持穴１１ｃ内への係止部本体１２Ｂの上半部の挿入は許容するが、離脱は阻止する断面がくさび状の１対の係止突起１２Ｂｃが形成され、この係止突起１２Ｂｃにより係止部本体１２Ｂは抜け止めされて連結部本体１１Ｂ内に係合保持される。
【００４９】
係止部本体１２Ｂには、第１実施形態の係止部Ｈと同様、連結部本体１１Ｂに係合保持された状態において各配管Ｔａ〜Ｔｄと平行に貫通する四角い通し孔１２Ｂａが形成されてその内面には４個のアンカ部材１４ａ〜１４ｄが一体形成され、通し孔１２ｂ１とその下側の凹部１３の間の仕切り壁には細長い連通孔１３ａが形成され、通し孔１２ｂ１の上面には四角い開口１２Ｂｂが形成されている。通し孔１２Ｂａ、開口１２Ｂｂ、凹部１３、連通孔１３ａ、アンカ部材１４ａ〜１４ｄなどの構造は、上述した第１実施形態と同じである。
【００５０】
第３実施形態の第２の連結部材１１Ｂは、第１の連結部材１０Ｂの連結部本体１１Ｂと同一の部材であり、第２の連結部材１１Ｂに係止部Ｈ２を構成する係止部本体１２Ｂを係合保持させれば第１の連結部材１０Ｂとなる。
【００５１】
この第３実施形態では、図１に示すように、各配管Ｔａ〜Ｔｄは、５箇所にモールドされて一体的に結合された第２の連結部材（第１の連結部材１０Ｂの連結部本体）１１Ｂにより互いに連結されて集合配管が形成され、次いで両端部の２個を除く３個の第２の連結部材１１Ｂには係止部Ｈ２を構成する係止部本体１２Ｂが係合保持されて、第１の連結部材１０Ｂに変換される。このようにして形成された集合配管の各第１の連結部材１０Ｂの係止部Ｈを、第１実施形態の場合と同様、車体Ｂに固定された各スタッド１９に接近させ各連通孔１３ａを通して各スタッド１９を２対のアンカ部材１４ａ〜１４ｄの弾性板状部１４ｘの間に挿入し、それらの各先端の爪部１４ｚにより弾性的に挟持して摩擦係合することにより、集合配管は各第１の連結部材１０Ｂを介して車体Ｂに組み付けられる。
【００５２】
係止部Ｈ２を構成する係止部本体１２Ｂを係合保持するためにこの第３実施形態の連結部材１０Ｂの連結部本体（第２の連結部材）１１Ｂに形成される保持穴１１ｃは、各配管Ｔａ〜Ｔｄを含む平面と直交する方向に通り抜けている。従って図示は省略したが、この第３実施形態の連結部材１０Ｂの連結部本体（第２の連結部材）１１Ｂの成形に使用する成形型は抜き方向が一方向で足りるので、スライド中子を必要としない簡単な２つ割り型とすることができる。また係止部本体１２Ｂの成形型も、同様に簡単な２つ割り型とすることができる。従って連結部本体１１Ｂと係止部本体１２Ｂは何れも構造が簡略化されて製造が容易となるとともに、係止部Ｈ２を設けた第１の連結部材１０Ｂの連結部本体１１Ｂとこれを設けない第２の連結部材１１Ｂとは同一部品となって共通化されるので、第１の連結部材１０Ｂと第２の連結部材１１Ｂの全体としての製造コストを低下させて、集合配管Ｔａ〜Ｔｄの製造コストを低下させることができる。
【００５３】
なお上述した第３実施形態では、別体に成形されて第２の連結部材１１Ｂに係合保持される係止部Ｈ３に設けるアンカ部材１４ａ〜１４ｄは第１実施形態の形式のものとしたが、第２実施形態の形式のアンカ部材を使用することも可能である。
【００５４】
また上述した各実施形態は、配管Ｔａ〜Ｔｄが４本、第１の連結部材１０，１０Ａが３個、第２の連結部材４０が２個の場合につき説明したが、本発明は配管Ｔａ〜Ｔｄの寸法形状に応じてそれぞれの数を任意の複数として実施することができる。なおスライド中子２５，２５Ａは、下型２０，２０Ａと上型３０，３０Ａの何れに設けてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明の第１〜第３実施形態による集合配管の全体構造を示す斜視図である。
【図２】図１の２−２線に沿って示す第１の連結部材の拡大正面図である。
【図３】図２の３−３断面図である。
【図４】図２及び図３に示す第１の連結部材の平面図である。
【図５】第１実施形態による集合配管で使用する第１の連結部材の係止部の要部であるアンカ部材の詳細構造を示す部分拡大図である。
【図６】本発明の第１実施形態による集合配管を製造する製造装置の要部である第１の連結部材の成形に使用する成形装置の図４の６−６断面に対応する断面図である。
【図７】図６の７−７断面図である。
【図８】第１実施形態による集合配管で使用する第２の連結部材の全体構造を示す正面図である。
【図９】本発明の第２実施形態による集合配管で使用する第１の連結部材の全体構造を示す正面図である。
【図１０】図９の右側面図である。
【図１１】本発明の第２実施形態による集合配管を製造する製造装置の要部である第１の連結部材の成形に使用する成形装置の図７に相当する断面図である。
【図１２】本発明の第３実施形態による集合配管で使用する第１の連結部材の連結部本体を示す正面図である。
【図１３】図１２に示す第３実施形態による集合配管で使用する第１の連結部材の係止部本体を示す正面図である。
【図１４】図１３の１４−１４断面図である。
【図１５】従来技術による集合配管の一例で使用する第１の連結部材の全体構造を示す正面図である。
【図１６】図１５に示す従来技術による第１の連結部材を使用した集合配管の全体構造を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００５６】
１０，１０Ａ，１０Ｂ，４０…連結部材（第１の連結部材、第２の連結部材）、１１Ｂ…連結部本体、１１ｃ…保持穴、１２Ｂ…係止部本体、１４ｘ，１４Ａ２…弾性板状部、１９，１９Ａ…取付具（スタッド）、２０，２０Ａ…第１成形型（下型）、２０ａ，２０Ａａ…第１接合面（上面）、２１，２１Ａ…第１凹部、２４ａ，２４ｂ，２４Ａａ，２４Ａｂ…第１支持溝、２５，２５Ａ…スライド中子、２６，２６Ａ…成形凹部、３０，３０Ａ…第２成形型（上型）、３０ａ，３０Ａａ…第２接合面（下面）、３１，３１Ａ…第２凹部、３４ａ，３４ｂ，３４Ａａ，３４Ａｂ…第２支持溝、Ｂ…車体、Ｈ，Ｈ１，Ｈ２…係止部、Ｔａ〜Ｔｄ…配管、Ｔｘ…金属管、Ｔｙ…被覆。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに略平行に配列された複数の配管を複数箇所において合成樹脂製の連結部材により連結してなり、自動車の車体に組み付けて使用する集合配管において、
前記各連結部材は前記複数箇所において前記各配管と一体的に結合されて前記複数の配管を連結するものとし、
一部の前記連結部材には、前記集合配管を前記車体に取り付けるための係止部を設けたことを特徴とする集合配管。
【請求項２】
請求項１に記載の集合配管において、
前記係止部は前記連結部材と一体的に形成され前記各配管と略平行に延びる少なくとも１個の弾性板状部を有し、
この弾性板状部の先端部を前記車体に固定された取付具に係合することにより前記集合配管を前記車体に組み付けたことを特徴とする集合配管。
【請求項３】
請求項１に記載の集合配管において、
前記係止部を設けた前記一部の連結部材は、前記各配管と一体的に結合され少なくとも２つの前記各配管を含む平面とほゞ直交する方向に通り抜ける保持穴が形成された連結部本体と、前記保持穴内に係合されることにより前記連結部本体に保持されて前記係止部を構成する係止部本体よりなり、
前記連結部本体は一体的に形成された少なくとも１個の弾性板状部を有し、
この弾性板状部の先端部を前記車体に固定された取付具に係合することにより前記集合配管を前記車体に組み付けたことを特徴とする集合配管。
【請求項４】
互いに略平行に配列された複数の配管を複数箇所において合成樹脂製の連結部材により連結してなり、自動車の車体に組み付けて使用する集合配管の製造方法において、
第１接合面を有し、この第１接合面に前記連結部材の半部を成形する第１凹部及びこの第１凹部内を横切り前記複数の配管を密接して載置可能な断面が半円形の複数の第１支持溝が形成された第１成形型と、
この第１成形型に対し接近離隔可能に設けられて、前記第１接合面と当接可能な第２接合面を有し、この第２接合面に前記連結部材の残る半部を成形する第２凹部及びこの第２凹部内を横切り前記複数の配管に密接してこれを覆う断面が半円形の複数の第２支持溝が形成された第２成形型を使用し、
前記第１成形型の第１接合面の各第１支持溝上に前記各配管を載置した後に、前記両成形型を接近させ前記両接合面を互いに当接させて前記第１及び第２凹部によりキャビティを形成し、
このキャビティ内に溶融樹脂を充填し、冷却硬化させて前記各配管と一体的に結合された前記各連結部材を形成することを特徴とする集合配管の製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載の集合配管の製造方法において、
一部の前記連結部材には、前記各配管と略平行に延びる少なくとも１個の弾性板状部を一体的に有するとともにこの弾性板状部の先端部が前記車体に固定された取付具に係合することにより前記集合配管を前記車体に組み付ける係止部を一体的に設け、
この係止部を設けた前記一部の連結部材を成形する前記第１成形型及び第２成形型の何れか一方には、前記各第１支持溝または第２支持溝と略平行に前記第１凹部または第２凹部の一部から互いに反対方向に進退可能で互いに当接される先端部に前記弾性板状部を成形する成形凹部を有する１対のスライド中子をさらに設け、
前記各スライド中子を前進させそれらの先端を互いに当接させて前記各成形凹部により空間を形成するのと前後して、前記両成形型を接近させ前記両接合面を互いに当接させて前記第１及び第２凹部により形成される前記キャビティを前記空間に連通させること
を特徴とする集合配管の製造方法。
【請求項６】
請求項４または請求項５に記載の集合配管の製造方法において、前記各配管は金属管の表面に合成樹脂よりなる被覆を一体的に設けたものである集合配管の製造方法。
【請求項１】
互いに略平行に配列された複数の配管を複数箇所において合成樹脂製の連結部材により連結してなり、自動車の車体に組み付けて使用する集合配管において、
前記各連結部材は前記複数箇所において前記各配管と一体的に結合されて前記複数の配管を連結するものとし、
一部の前記連結部材には、前記集合配管を前記車体に取り付けるための係止部を設けたことを特徴とする集合配管。
【請求項２】
請求項１に記載の集合配管において、
前記係止部は前記連結部材と一体的に形成され前記各配管と略平行に延びる少なくとも１個の弾性板状部を有し、
この弾性板状部の先端部を前記車体に固定された取付具に係合することにより前記集合配管を前記車体に組み付けたことを特徴とする集合配管。
【請求項３】
請求項１に記載の集合配管において、
前記係止部を設けた前記一部の連結部材は、前記各配管と一体的に結合され少なくとも２つの前記各配管を含む平面とほゞ直交する方向に通り抜ける保持穴が形成された連結部本体と、前記保持穴内に係合されることにより前記連結部本体に保持されて前記係止部を構成する係止部本体よりなり、
前記連結部本体は一体的に形成された少なくとも１個の弾性板状部を有し、
この弾性板状部の先端部を前記車体に固定された取付具に係合することにより前記集合配管を前記車体に組み付けたことを特徴とする集合配管。
【請求項４】
互いに略平行に配列された複数の配管を複数箇所において合成樹脂製の連結部材により連結してなり、自動車の車体に組み付けて使用する集合配管の製造方法において、
第１接合面を有し、この第１接合面に前記連結部材の半部を成形する第１凹部及びこの第１凹部内を横切り前記複数の配管を密接して載置可能な断面が半円形の複数の第１支持溝が形成された第１成形型と、
この第１成形型に対し接近離隔可能に設けられて、前記第１接合面と当接可能な第２接合面を有し、この第２接合面に前記連結部材の残る半部を成形する第２凹部及びこの第２凹部内を横切り前記複数の配管に密接してこれを覆う断面が半円形の複数の第２支持溝が形成された第２成形型を使用し、
前記第１成形型の第１接合面の各第１支持溝上に前記各配管を載置した後に、前記両成形型を接近させ前記両接合面を互いに当接させて前記第１及び第２凹部によりキャビティを形成し、
このキャビティ内に溶融樹脂を充填し、冷却硬化させて前記各配管と一体的に結合された前記各連結部材を形成することを特徴とする集合配管の製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載の集合配管の製造方法において、
一部の前記連結部材には、前記各配管と略平行に延びる少なくとも１個の弾性板状部を一体的に有するとともにこの弾性板状部の先端部が前記車体に固定された取付具に係合することにより前記集合配管を前記車体に組み付ける係止部を一体的に設け、
この係止部を設けた前記一部の連結部材を成形する前記第１成形型及び第２成形型の何れか一方には、前記各第１支持溝または第２支持溝と略平行に前記第１凹部または第２凹部の一部から互いに反対方向に進退可能で互いに当接される先端部に前記弾性板状部を成形する成形凹部を有する１対のスライド中子をさらに設け、
前記各スライド中子を前進させそれらの先端を互いに当接させて前記各成形凹部により空間を形成するのと前後して、前記両成形型を接近させ前記両接合面を互いに当接させて前記第１及び第２凹部により形成される前記キャビティを前記空間に連通させること
を特徴とする集合配管の製造方法。
【請求項６】
請求項４または請求項５に記載の集合配管の製造方法において、前記各配管は金属管の表面に合成樹脂よりなる被覆を一体的に設けたものである集合配管の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【公開番号】特開２０１０−１１６９４７（Ｐ２０１０−１１６９４７Ａ）
【公開日】平成２２年５月２７日（２０１０．５．２７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２８９０１８（Ｐ２００８−２８９０１８）
【出願日】平成２０年１１月１１日（２００８．１１．１１）
【出願人】（０００１１３９４２）マルヤス工業株式会社 (42)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年５月２７日（２０１０．５．２７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年１１月１１日（２００８．１１．１１）
【出願人】（０００１１３９４２）マルヤス工業株式会社 (42)
【Ｆターム（参考）】
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