電気光学装置の製造方法及び電気光学装置
【課題】 表示領域を十分に確保することができると共に、基板の大型化を回避することが可能な電気光学装置の製造方法及び電気光学装置を提供すること。
【解決手段】 シール材４の角部４ａ、４ｂ、４ｃ及び４ｄに間隙１１、間隙１２、間隙１３及び間隙１４をそれぞれ設け、当該間隙が隣接する辺同士の間で形成される直角を二等分する方向に一定の幅Ｌを有するようにシール材４を形成するので、カラーフィルタ側マザー基板５０とアクティブマトリクス側マザー基板とを貼り合わせたときには、シール材４の各辺の端面同士が隙間無く合着するとともに、シール材４の各辺の内部に応力が生じることも無く、当該シール材４の各辺が不均一に広がることは無い。また、各角部の内側は直角に形成され、角部の内側にシール材４が広がることも無い。これにより、液晶装置の表示領域Ｄを十分に確保することができる。
【解決手段】 シール材４の角部４ａ、４ｂ、４ｃ及び４ｄに間隙１１、間隙１２、間隙１３及び間隙１４をそれぞれ設け、当該間隙が隣接する辺同士の間で形成される直角を二等分する方向に一定の幅Ｌを有するようにシール材４を形成するので、カラーフィルタ側マザー基板５０とアクティブマトリクス側マザー基板とを貼り合わせたときには、シール材４の各辺の端面同士が隙間無く合着するとともに、シール材４の各辺の内部に応力が生じることも無く、当該シール材４の各辺が不均一に広がることは無い。また、各角部の内側は直角に形成され、角部の内側にシール材４が広がることも無い。これにより、液晶装置の表示領域Ｄを十分に確保することができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気光学装置の製造方法及び電気光学装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、液晶装置や有機ＥＬ装置等の電気光学装置は、２枚の基板を貼り合わせた構成になっているものが多い。例えば液晶装置は、２枚の基板が液晶を挟持するように貼り合わされた構成になっている。当該液晶装置は、例えばマザー基板と呼ばれる大判の基板にシール材を形成し、シール材の内側に液晶材料を封入し、シール材を介して２枚の基板を貼り合わせて圧着し、貼り合わせたマザー基板を切断することにより製造される（多数個取り）。基板にシール材を形成する工程では、例えばディスペンサ等を用いて、基板に形成された電極パターンを取り囲むように額縁状にシール材を塗布する方法等が知られている。（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００４−１０９４４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、シール材を矩形環状に描画した場合、基板を圧着した後にシール材が潰されて広がり、特にシール材の角部では潰されたシール材が内側に広がってしまう。また、シール材が角部で押し合うと、特にシール材の角部近傍の辺部分でもその影響を受けてしまい、シール材の広がりが不均一になってしまう。
このため、シール材の内側では表示領域として利用できるスペースを十分に確保することができないという問題があり、あるいは、一定の表示領域を確保しようとすると基板を大型化せざるを得なくなるという問題がある。
以上のような事情に鑑み、本発明の目的は、表示領域を十分に確保することができると共に、基板の大型化を回避することが可能な電気光学装置の製造方法及び電気光学装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記目的を達成するため、本発明に係る電気光学装置の製造方法は、一対の基板間にシール材が挟持されてなる電気光学装置の製造方法であって、前記一対の基板のうちの一方の基板に、矩形環状のシール材を形成する工程と、前記一対の基板を対向させて貼り合わせる工程とを具備し、前記シール材を形成する工程では、前記シール材の４つの角部に間隙を設け、前記一対の基板を対向させて貼り合わせる工程では、前記間隙が閉塞されるまで前記一対の基板を圧着することを特徴とする。
【０００５】
本願発明において、電気光学装置とは、電界により物質の屈折率が変化して光の透過率を変化させる電気光学効果を有するものの他、電気エネルギーを光学エネルギーに変換するもの等も含んで総称している。具体的には、電気光学物質として液晶を用いる液晶表示装置、有機ＥＬ(Electro-Luminescence)を用いる有機ＥＬ装置、無機ＥＬを用いる無機ＥＬ装置、電気光学物質としてプラズマ用ガスを用いるプラズマディスプレイ装置等がある。さらには、電気泳動ディスプレイ装置（ＥＰＤ：Electrophoretic Display）、フィールドエミッションディスプレイ装置（ＦＥＤ：電界放出表示装置：Field Emission Display）等がある。
【０００６】
本発明によれば、シール材の４つの角部に間隙が設けられているので、一対の基板を貼り合わせて圧着したときには、潰されたシール材が間隙を塞ぐように広がるため、当該シール材の各辺が不均一に広がることも無い。また、シール材の辺同士が合着したときには、角部の内側にシール材が広がることが無く、各角部の内側は直角に形成される。
【０００７】
これにより、シール材の内側の領域が狭くなるのを回避することができ、電気光学装置の表示領域を十分に確保することができると共に、一定の表示領域を確保する場合でも基板を大型化する必要は無くなる。なお、基板を貼り合わせる際には、シール材が潰されて広がり、各辺が隙間無く合着するので、シール材の内側の領域を密閉することができるようになっている。特に、電気光学装置として液晶装置を製造する場合、シール材の内側の領域に液晶を密封することができ、漏れ出しを防止することができる。
【０００８】
また、前記シール材を形成する工程では、前記間隙が直線状に設けられることが好ましい。
本発明によれば、間隙が直線状に設けられるので、シール材が間隙を挟むように面で対向することになる。これにより、基板を貼り合わせる際にシール材の面同士が合着するので、確実に隙間無く合着させることができる。
【０００９】
また、前記シール材を形成する工程では、前記間隙の幅が２００μｍ以下になるように形成されることが好ましい。
電気光学装置を製造する際に形成される通常のシール材の幅、量、粘度を考慮したときに、間隙の幅を２００μｍより大きくした場合、一対の基板を貼り合わせた時にシール材の辺同士が合着しない場合がある。本発明のように間隙の幅を設定すれば、一対の基板を貼り合わせた時にシール材が隙間無く合着するので、シール材の内側の領域を確実に密閉することができる。なお、当該間隙の幅については、５μｍ〜５０μｍの範囲であればなお好ましい。
【００１０】
また、前記シール材を形成する工程では、前記間隙が一定の幅で形成されることが好ましい。
間隙の幅が一定に形成された場合、シール材の角部において、隣接する辺の端面同士が平行に対向することになる。この状態で電気光学装置を構成する一対の基板を貼り合わせて圧着すると、圧着により広がったシール材の各辺が隙間なく合着する上、平行に対向する端面同士が無駄なく合着するため、角部の内側が精度の高い直角になる。
【００１１】
また、前記シール材を形成する工程では、前記間隙が前記シール材の角部の内側から外側にかけて徐々に幅が狭くなるように形成されることが好ましい。
このような構成によれば、シール材の角部の外側では端面同士の間隔が狭くなるので、一対の基板を貼り合わせて圧着する際に、角部の外側が合着しやすくなる。これにより、シール材の内側の領域を確実に密閉することができる。
【００１２】
また、前記シール材を形成する工程では、前記間隙の延在方向が前記角部において隣接する２辺のシール材の延在方向に対して約４５°傾くように形成されることが好ましい。
このような構成によれば、シール材の各辺の端面が、各辺の延在方向に対してそれぞれ４５°ずつ傾いた状態で対向するため、一対の基板を貼り合わせて圧着し端面同士を合着させたときに、角部の内側に直角が形成されやすくなる。
【００１３】
また、前記シール材を形成する工程では、前記角部において、前記シール材の端部が前記シール材の前記矩形環状の領域の外側面に対して内側に約４５°傾くように形成されることが好ましい。
本発明によれば、いわばシール材の角がとれた状態になるため、電気光学装置を構成する一対の基板を貼り合わせて圧着したときに、シール材の角部が外側に広がらずに済む。これにより、電気光学装置の額縁領域が広くなるのを防ぐことができ、大型化を回避することができる。
【００１４】
また、前記シール材の粘度が、２×１０５ｃｐｓ〜２×１０６ｃｐｓの範囲内であることが好ましい。
シール材の粘度を２×１０６ｃｐｓ以上にした場合、一対の基板を貼り合わせて圧着したときに、シール材が硬すぎて間隙が閉塞されない。また、シール材の粘度を２×１０５ｃｐｓ以下にした場合、一対の基板を貼り合わせて圧着したときにシール材が過度に広がってしまう。更には、液晶封入時の液晶拡散力によりシールを破ってしまう不具合が生ずる。本発明の範囲であれば、一対の基板を貼り合わせて圧着したときにシール材が適度に広がるのである。なお、当該シール材の粘度については、２×１０５ｃｐｓ〜１×１０６ｃｐｓの範囲であれば一層好ましい。
【００１５】
また、前記シール材を形成する工程の後に、前記矩形環状のシール材の内側に電気光学材料を滴下する工程を具備することが好ましい。
本発明によれば、上記のようにシール材を形成した後、当該シール材の内側に電気光学材料を滴下するため、基板を貼り合わせる際には電気光学材料がシール材の外側に漏れ出すのを回避することができる。
【００１６】
本発明の別の観点に係る電気光学装置は、上記の電気光学装置の製造方法により製造されたことを特徴とする。
本発明によれば、電気光学装置を製造する際に表示領域を十分に確保することができると共に、基板の大型化を回避することができるため、表示領域が広く、基板１枚あたりのコストパフォーマンスが高い電気光学装置を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態を図面に基づき説明する。以下の図では、各部材を認識可能な大きさとするため、縮尺を適宜変更している。
図１は、本実施形態に係る液晶装置の全体構成を示す平面図である。
同図に示すように、液晶装置１は、液晶パネル４０と、バックライト４１とを主体として構成されている。液晶パネル４０は、アクティブマトリクス基板２とカラーフィルタ基板３とで液晶６を挟持するように設けられており、シール材４を介して貼り合わされた構成になっている。本実施形態では、薄膜ダイオード（ＴＦＤ）や薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）等の非線形素子を用いたアクティブマトリクス方式の液晶装置を例に挙げて説明するが、パッシブマトリクス方式やその他の方式の液晶装置であっても本発明の適用は可能である。
【００１８】
アクティブマトリクス基板２は、例えばガラスや石英等の透明な材料により形成された矩形の基板である。当該表示領域Ｄは、画像や動画等が表示される領域であり、当該表示領域Ｄには、図示しない画素電極と、スイッチング素子とが交差するように設けられている。また、カラーフィルタ基板３は、例えばガラスやプラスチック等の透明な材料によって形成された矩形の基板である。カラーフィルタ基板３上には図示しない遮光層が設けられており、当該遮光層で囲まれた領域（画素）に対応して赤色層、緑色層、青色層とを有するカラーフィルタが設けられている。また、当該カラーフィルタ基板３上には、カラーフィルタを覆うようにオーバーコート層（図示せず）が形成され、オーバーコート層上には配向膜（図示せず）が形成されている。
【００１９】
シール材４は、例えばエポキシ樹脂等の材料によって形成され、液晶パネル４０の表示領域Ｄを囲むように矩形枠状に設けられている。シール材４は、表示領域Ｄの４辺に沿って設けられた辺７、辺８、辺９及び辺１０の端面が角部４ａ、角部４ｂ、角部４ｃ、角部４ｄで合着した構成となっている。辺７と辺９とが平行になっており、辺８と辺１０とが平行になっている。各角部４ａ〜４ｄの内側は表示領域Ｄの角に沿うように直角に形成されている。
【００２０】
次に、上記のように構成された液晶装置１の製造方法を説明する。
図２は、液晶装置１の製造工程を示すフローチャートである。本実施形態では、大面積のマザー基板を用いて複数の液晶装置を一括して形成し、切断によって個々の液晶パネル４０に分離する方法を例に挙げて説明する。
【００２１】
ＳＴ１からＳＴ６までの工程により、カラーフィルタが設けられたカラーフィルタ側マザー基板５０（図３等参照）が形成され、ＳＴ１１からＳＴ１３まで工程によって配線やスイッチング素子等が設けられたアクティブマトリクス側マザー基板が形成される。
【００２２】
まず、カラーフィルタ側マザー基板５０の形成工程（ＳＴ１〜ＳＴ６）について説明する。ガラスやプラスチック等の透光性材料からなる大判の基材の各表示領域Ｄ（図３等参照）に各液晶パネルについての電極やカラーフィルタを形成し、平坦化膜を形成する（ＳＴ１）。次に、当該カラーフィルタ側マザー基板５０の表面にギャップ制御用の図示しないスペーサ及び隔壁を形成する（ＳＴ２）。スペーサは、各表示領域Ｄについてそれぞれ形成する。このカラーフィルタ側マザー基板５０に形成されたカラーフィルタを覆うように配向膜を形成し（ＳＴ３）、この配向膜に対してラビング処理を実行する（ＳＴ４）。
【００２３】
次に、各カラーフィルタ側マザー基板５０の当該表示領域Ｄを囲むようにシール材４を形成する（ＳＴ５）。当該工程ＳＴ５について、以下詳細に説明する。
まず、図３に示すように、例えばフレキソ印刷法によってシール材４のうち辺７を形成する。このとき、図４に示すように、角部４ａにおいては、辺７の端面７ａが、辺７の例えば内側の辺７ｂの延長線と４５°の角度をなすように形成する。なお、図３に概略的に示したように、角部４ｄにおいても同様に、辺７の端面が、内側の辺７ｂの延長線と４５°の角度をなすように形成する。なお、ＳＴ２においては、スペーサ及び隔壁をアクティブマトリクス側マザー基板に形成しても構わない。また、ＳＴ５においても、シール材４をアクティブマトリクス側マザー基板に形成しても構わない。
【００２４】
次に、図５に示すように、シール材４のうち辺１０を形成する。辺１０は辺７に対して直角方向に形成する。このとき、図６に示すように、角部４ａにおいては、辺１０の内側の辺１０ｂの延長線と４５°の角度をなすように辺１０の端面１０ａを形成すると共に、辺７の端面７ａと辺１０の端面１０ａとの間に間隙１１が生じるように辺１０を形成する。この間隙１１については、辺７と辺１０との間で形成される直角を二等分する方向（４５°の方向）に一定の幅Ｌを有するように直線状に形成されるようにする。間隙１１の幅Ｌについては２００μｍ以下であることが好ましく、５μｍ〜５０μｍの範囲であればなお好ましい。
【００２５】
次に、図７に示すように、シール材４のうち残りの辺８及び辺９を形成する。なお、辺７と辺８との間の角部４ｄ、辺８と辺９との間の角部４ｃ、辺９と辺１０との間の角部４ｂには、それぞれ間隙１１と同様の構成を有する間隙１２、間隙１３及び間隙１４が形成される。なお、シール材４を形成するときのシール材料の粘度は、２×１０６ｃｐｓ以下であることが好ましく、２×１０５ｃｐｓ〜１×１０６ｃｐｓの範囲であればなお好ましい。また、シール材４については、上記のようにフレキソ印刷法によって形成する代わりに、例えばディスペンサによりシール材４を描画する工程を行っても良い。
【００２６】
次に、シール材で囲まれた表示領域Ｄに液晶を塗布する（ＳＴ６）。ＳＴ６では、例えば図示しない公知の液晶滴下装置等を用いて液晶の塗布を行う。まず液晶滴下装置内にカラーフィルタ側マザー基板５０を配置し、液晶を液滴状にして吐出し、これをカラーフィルタ側マザー基板５０表面に連続的に多数配置することによって所定の体積を持った液膜を形成する。
【００２７】
次に、アクティブマトリクス側マザー基板の形成工程（ＳＴ１１〜ＳＴ１３）について簡単に説明する。
ガラスやプラスチック等の透光性材料からなるアクティブマトリクス側マザー基板の各表示領域（当該表示領域は、カラーフィルタ側マザー基板５０の表示領域に対応するものである）に、公知の方法で走査線やデータ線、電極等を形成し、走査線やデータ線等が形成された表示領域に平坦化膜（図示せず）を形成する（ＳＴ１１）。平坦化膜を形成した後は、各表示領域内にポリイミド等からなる配向膜を形成し（ＳＴ１２）、この配向膜に対してラビング処理を実行する（ＳＴ１３）。
【００２８】
次に、カラーフィルタ側マザー基板５０とアクティブマトリクス側マザー基板とを貼り合わせて圧着する（ＳＴ２１）。両基板を近接させ、アクティブマトリクス側マザー基板の表示領域とカラーフィルタ側マザー基板５０の表示領域Ｄとが一致するように位置合わせをして圧着し、シール材を硬化させる（ＳＴ２２）。その後、貼り合わせた２枚の基板にスクライブ線を形成し、当該スクライブ線に沿って液晶パネルを切断して（ＳＴ２２）、複数の液晶パネルを形成する。各液晶パネルの洗浄を行い（ＳＴ２３）、駆動ドライバ等を実装し、必要に応じてバックライト４１や偏光板等を取り付けて、液晶装置１が完成する。
【００２９】
ここで、図８に示すように、間隙を設けずシール材６４を矩形枠状に形成した場合（図８の一点鎖線）、カラーフィルタ側マザー基板とアクティブマトリクス側マザー基板とを圧着すると、シール材６４が潰されて広がる際にシール材６４の角部６５でシール材の各辺が押し合って、角部６５が内側に広がってしまう。この影響を受けて、各辺６６、６７、６８、６９の特に角部近傍の広がりが不均一になってしまう。この結果、液晶パネルにおいてシール材６４の内側では、表示領域として利用できるスペースが狭くなり、表示領域を十分に確保することができなくなってしまう。
【００３０】
これに対して、本実施形態では、図９に示すように、シール材４の角部４ａ、４ｂ、４ｃ及び４ｄに間隙１１、間隙１２、間隙１３及び間隙１４をそれぞれ設け、当該間隙が隣接する辺同士の間で形成される直角を二等分する方向（４５°の方向）に一定の幅Ｌを有するようにシール材４を形成するので（図９の一点鎖線）、カラーフィルタ側マザー基板５０とアクティブマトリクス側マザー基板とを貼り合わせたときには、角部４ａ〜４ｄにおいて、シール材４の各辺７、８、９、１０の端面同士が隙間無く合着するとともに、シール材４の各辺が押し合うことも無く、当該シール材４の各辺７〜１０の特に角部近傍の広がりが不均一になることも無い。また、各角部４ａ〜４ｄの内側は直角に形成され、当該角部４ａ〜４ｄの内側にシール材４が広がることも無い。これにより、シール材４の内側の十分なスペースを表示領域Ｄとして確保することができると共に、一定の表示領域Ｄを確保する場合でもカラーフィルタ側マザー基板５０を大型化する必要は無くなる。
【００３１】
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態を説明する。第１実施形態と同様、以下の図では、各部材を認識可能な大きさとするため、縮尺を適宜変更している。また、第１実施形態と同一の構成要素については、同一の符号を付してその説明を省略する。本実施形態では、シール材４の角部の形成工程が第１実施形態とは異なるので、かかる点を中心に説明する。
【００３２】
図１０は、カラーフィルタ側マザー基板５０にシール材４を形成する様子を示すものであり、第１実施形態における図６に対応している。
同図に示すように、例えばディスペンサ等を用いてシール材４のうち辺７を形成する際には、角部４ａにおいて、辺７の内側の辺７ｂとの間で例えば６０°の角度を形成するように端面７ａを形成する。また、辺１０を形成する際には辺１０の内側の辺１０ｂとの間で、０°（シール材４のＹ方向に垂直な方向）よりも大きく９０°（シール材４のＹ方向に平行な方向）よりも小さい角度の範囲での任意の角度、例えば６０°の角度を形成するように辺１０の端面１０ａを形成すると共に、辺７の端面７ａと辺１０の端面１０ａとの間に間隙１１１が生じるように形成する。この間隙１１１については、辺７の延在方向に対して６０°の方向に一定の幅Ｌを有するように直線状に形成されるようにする。間隙１１１の幅Ｌ（一定）については、第１実施形態と同様、２００μｍ以下であることが好ましく、５μｍ〜５０μｍの範囲であればなお好ましい。なお、シール材４の粘度についても、第１実施形態と同様、２×１０６ｃｐｓ以下であることが好ましく、２×１０５ｃｐｓ〜１×１０６ｃｐｓの範囲であればなお好ましい。なお、他の角部についても角部４ａと同様の構成を有するように、各辺及び各間隙を形成する。
【００３３】
本実施形態のように、シール材４の各角部において、各間隙が各辺に対して６０°の傾きを有するように形成するものであっても、カラーフィルタ側マザー基板５０とアクティブマトリクス側マザー基板とを貼り合わせて圧着したときには、シール材４が広がって、当該シール材４の各辺の端面同士が隙間無く合着すると共に、シール材４の各辺が押し合うことも無く、当該シール材４の各辺の特に角部近傍の広がりが不均一になることも無い。また、各角部の内側は直角に形成され、当該角部の内側にシール材４が広がることも無い。これにより、シール材４の内側のスペースを表示領域Ｄとして十分に確保することができると共に、一定の表示領域Ｄを確保する場合でもカラーフィルタ側マザー基板５０を大型化する必要は無くなる。
【００３４】
（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態を説明する。第１実施形態と同様、以下の図では、各部材を認識可能な大きさとするため、縮尺を適宜変更している。また、第１実施形態と同一の構成要素については、同一の符号を付してその説明を省略する。本実施形態では、シール材４の角部の形成工程が第１実施形態とは異なるので、かかる点を中心に説明する。
【００３５】
図１１は、カラーフィルタ側マザー基板５０にシール材を形成する様子を示すものであり、第１実施形態における図６に対応している。
同図に示すように、例えばディスペンサ等を用いてシール材４のうち辺７を形成する際には、角部４ａにおいて、辺７の内側の辺７ｂとの間で約２２．５°〜４５°の範囲のうち任意の角度、例えば３０°の角度を形成するように端面７ａを形成する。また、辺１０を形成する際には、辺１０の内側の辺１０ｂとの間で約２２．５°〜４５°の範囲のうち任意の角度、例えば角部４ａと同様に３０°を形成するように端面１０ａを形成すると共に、辺７の端面７ａと辺１０の端面１０ａとの間に間隙２１１が生じるように形成する。すなわち、間隙２１１については、角部４ａの内側から外側にかけて徐々に狭くなるように楔形に形成されるようにする。間隙２１１の幅Ｌについては、楔形の最も広い部分の幅Ｌ１が２００μｍ以下であることが好ましい。また、楔形の最も広い部分の幅Ｌ１及び最も狭い部分の幅Ｌ２が５μｍ〜５０μｍの範囲であればなお好ましい。なお、シール材４の粘度についても、第１実施形態と同様、２×１０６ｃｐｓ以下であることが好ましく、２×１０５ｃｐｓ〜１×１０６ｃｐｓの範囲であればなお好ましい。なお、他の角部についても角部４ａと同様の構成を有するように、各辺及び各間隙を形成する。
【００３６】
本実施形態によれば、シール材４の各角部の外側が狭くなっているので、カラーフィルタ側マザー基板５０及びアクティブマトリクス側マザー基板を貼り合わせたときには、当該シール材４の各角部の外側がより確実に合着することとなる。これにより、液晶の漏れを防ぐことができる。シール材４の各角部の外側では端面同士の間隔が狭くなるので、カラーフィルタ側マザー基板５０及びアクティブマトリクス側マザー基板を貼り合わせて圧着したときに、各角部の外側が合着しやすくなる。これにより、シール材４の内側の領域を確実に密閉することができる。
【００３７】
（第４実施形態）
次に、本発明の第４実施形態を説明する。第１実施形態と同様、以下の図では、各部材を認識可能な大きさとするため、縮尺を適宜変更している。また、第１実施形態と同一の構成要素については、同一の符号を付してその説明を省略する。本実施形態では、シール材４の角部の形成工程が第１実施形態とは異なるので、かかる点を中心に説明する。
【００３８】
図１２は、カラーフィルタ側マザー基板５０にシール材を形成する様子を示すものであり、第１実施形態における図６に対応している。
【００３９】
同図に示すように、例えばディスペンサ等を用いてシール材４のうち辺７及び辺１０を形成する際には、シール材４の角部の外側について、角が取れているような形状にしても良い。以下、角部４ａを例に挙げて説明するが、他の角部についても同様の構成となっているものとする。すなわち、図１２に示すように、角部４ａにおいて、辺７の端面７ａと辺１０の端面１０ａとの間に間隙３１１を形成すると共に、辺７の端面７ａ及び辺１０の端面１０ａの外側（表示領域Ｄとは反対側）が、それぞれ辺７及び辺１０の外側の辺７ｃ及び１０ｃとの間で例えば４５°の角度を形成するようにシール材４を形成する。
【００４０】
ここで、例えば図１３に示すように、角部３６１の外側の角が取れていないようにシール材３６０を形成した場合（図１３の一点鎖線）、カラーフィルタ側マザー基板とアクティブマトリクス側マザー基板とを貼り合わせたときには、シール材３６０の角部３６１が外側に広がるおそれがある。シール材３６０の角部３６１が外側に広がることにより、液晶パネルの外側の非表示領域（額縁領域）が広くなり、所定の面積の表示領域を確保しようとすると液晶パネルが大型になってしまう。
【００４１】
これに対して、本実施形態によれば、図１４に示すように、角部４ａにおいて端面７ａ及び端面１０ａの外側が、それぞれ辺７及び辺１０の延在方向に対して例えば４５°内側に傾くようになっているので（図１４の一転鎖線）、カラーフィルタ側マザー基板５０とアクティブマトリクス側マザー基板とを貼り合わせたときに、シール材４が外側に広がらずに済む。これにより、液晶パネルの額縁領域が広くなるのを防ぐことができ、液晶パネルの大型化を回避することができる。
【００４２】
本発明の技術範囲は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更を加えることができる。
例えば、シール材を形成する手段として、上述の各実施形態ではフレキソ印刷法を例に挙げて説明したが、これに限られることは無く、例えばディスペンサ等によってシール材を印刷する場合であっても本発明の適用は可能である。
【００４３】
また、電気光学装置として、上述した液晶装置のほか、シール材を介して一対の基板を貼り合わせて形成する有機ＥＬ装置、無機ＥＬ装置、プラズマディスプレイ装置、電気泳動ディスプレイ装置、フィールドエミッションディスプレイ装置等に対しても本発明の適用は可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の第１実施形態に係る液晶装置の構成を示す平面図。
【図２】本実施形態に係る液晶装置の製造方法を示すフローチャート。
【図３】本実施形態に係る液晶装置の製造工程を示す図（その１）。
【図４】本実施形態に係る液晶装置の製造工程を示す図（その２）。
【図５】本実施形態に係る液晶装置の製造工程を示す図（その３）。
【図６】本実施形態に係る液晶装置の製造工程を示す図（その４）。
【図７】本実施形態に係る液晶装置の製造工程を示す図（その５）。
【図８】液晶装置の製造工程を示す平面図（圧着後の液晶装置のシール形状）。
【図９】本実施形態に係る液晶装置の製造工程を示す図（その６）。
【図１０】本発明の第２実施形態に係る液晶装置の製造工程を示す図。
【図１１】本発明の第３実施形態に係る液晶装置の製造工程を示す図。
【図１２】本発明の第４実施形態に係る液晶装置の製造工程を示す図（その１）。
【図１３】液晶装置の製造工程を示す平面図（圧着後の液晶装置のシール形状）。
【図１４】本発明の第４実施形態に係る液晶装置の製造工程を示す図（その２）。
【符号の説明】
【００４５】
１…液晶装置 ３…カラーフィルタ基板 ４…シール材 ４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ…角部 ７、８、９、１０…辺 ７ａ、１０ａ…端面 １１、１２、１３、１４、１１１、２１１、３１１…間隙 ４０…液晶パネル ４１…バックライト ５０…カラーフィルタ側マザー基板
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気光学装置の製造方法及び電気光学装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、液晶装置や有機ＥＬ装置等の電気光学装置は、２枚の基板を貼り合わせた構成になっているものが多い。例えば液晶装置は、２枚の基板が液晶を挟持するように貼り合わされた構成になっている。当該液晶装置は、例えばマザー基板と呼ばれる大判の基板にシール材を形成し、シール材の内側に液晶材料を封入し、シール材を介して２枚の基板を貼り合わせて圧着し、貼り合わせたマザー基板を切断することにより製造される（多数個取り）。基板にシール材を形成する工程では、例えばディスペンサ等を用いて、基板に形成された電極パターンを取り囲むように額縁状にシール材を塗布する方法等が知られている。（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００４−１０９４４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、シール材を矩形環状に描画した場合、基板を圧着した後にシール材が潰されて広がり、特にシール材の角部では潰されたシール材が内側に広がってしまう。また、シール材が角部で押し合うと、特にシール材の角部近傍の辺部分でもその影響を受けてしまい、シール材の広がりが不均一になってしまう。
このため、シール材の内側では表示領域として利用できるスペースを十分に確保することができないという問題があり、あるいは、一定の表示領域を確保しようとすると基板を大型化せざるを得なくなるという問題がある。
以上のような事情に鑑み、本発明の目的は、表示領域を十分に確保することができると共に、基板の大型化を回避することが可能な電気光学装置の製造方法及び電気光学装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記目的を達成するため、本発明に係る電気光学装置の製造方法は、一対の基板間にシール材が挟持されてなる電気光学装置の製造方法であって、前記一対の基板のうちの一方の基板に、矩形環状のシール材を形成する工程と、前記一対の基板を対向させて貼り合わせる工程とを具備し、前記シール材を形成する工程では、前記シール材の４つの角部に間隙を設け、前記一対の基板を対向させて貼り合わせる工程では、前記間隙が閉塞されるまで前記一対の基板を圧着することを特徴とする。
【０００５】
本願発明において、電気光学装置とは、電界により物質の屈折率が変化して光の透過率を変化させる電気光学効果を有するものの他、電気エネルギーを光学エネルギーに変換するもの等も含んで総称している。具体的には、電気光学物質として液晶を用いる液晶表示装置、有機ＥＬ(Electro-Luminescence)を用いる有機ＥＬ装置、無機ＥＬを用いる無機ＥＬ装置、電気光学物質としてプラズマ用ガスを用いるプラズマディスプレイ装置等がある。さらには、電気泳動ディスプレイ装置（ＥＰＤ：Electrophoretic Display）、フィールドエミッションディスプレイ装置（ＦＥＤ：電界放出表示装置：Field Emission Display）等がある。
【０００６】
本発明によれば、シール材の４つの角部に間隙が設けられているので、一対の基板を貼り合わせて圧着したときには、潰されたシール材が間隙を塞ぐように広がるため、当該シール材の各辺が不均一に広がることも無い。また、シール材の辺同士が合着したときには、角部の内側にシール材が広がることが無く、各角部の内側は直角に形成される。
【０００７】
これにより、シール材の内側の領域が狭くなるのを回避することができ、電気光学装置の表示領域を十分に確保することができると共に、一定の表示領域を確保する場合でも基板を大型化する必要は無くなる。なお、基板を貼り合わせる際には、シール材が潰されて広がり、各辺が隙間無く合着するので、シール材の内側の領域を密閉することができるようになっている。特に、電気光学装置として液晶装置を製造する場合、シール材の内側の領域に液晶を密封することができ、漏れ出しを防止することができる。
【０００８】
また、前記シール材を形成する工程では、前記間隙が直線状に設けられることが好ましい。
本発明によれば、間隙が直線状に設けられるので、シール材が間隙を挟むように面で対向することになる。これにより、基板を貼り合わせる際にシール材の面同士が合着するので、確実に隙間無く合着させることができる。
【０００９】
また、前記シール材を形成する工程では、前記間隙の幅が２００μｍ以下になるように形成されることが好ましい。
電気光学装置を製造する際に形成される通常のシール材の幅、量、粘度を考慮したときに、間隙の幅を２００μｍより大きくした場合、一対の基板を貼り合わせた時にシール材の辺同士が合着しない場合がある。本発明のように間隙の幅を設定すれば、一対の基板を貼り合わせた時にシール材が隙間無く合着するので、シール材の内側の領域を確実に密閉することができる。なお、当該間隙の幅については、５μｍ〜５０μｍの範囲であればなお好ましい。
【００１０】
また、前記シール材を形成する工程では、前記間隙が一定の幅で形成されることが好ましい。
間隙の幅が一定に形成された場合、シール材の角部において、隣接する辺の端面同士が平行に対向することになる。この状態で電気光学装置を構成する一対の基板を貼り合わせて圧着すると、圧着により広がったシール材の各辺が隙間なく合着する上、平行に対向する端面同士が無駄なく合着するため、角部の内側が精度の高い直角になる。
【００１１】
また、前記シール材を形成する工程では、前記間隙が前記シール材の角部の内側から外側にかけて徐々に幅が狭くなるように形成されることが好ましい。
このような構成によれば、シール材の角部の外側では端面同士の間隔が狭くなるので、一対の基板を貼り合わせて圧着する際に、角部の外側が合着しやすくなる。これにより、シール材の内側の領域を確実に密閉することができる。
【００１２】
また、前記シール材を形成する工程では、前記間隙の延在方向が前記角部において隣接する２辺のシール材の延在方向に対して約４５°傾くように形成されることが好ましい。
このような構成によれば、シール材の各辺の端面が、各辺の延在方向に対してそれぞれ４５°ずつ傾いた状態で対向するため、一対の基板を貼り合わせて圧着し端面同士を合着させたときに、角部の内側に直角が形成されやすくなる。
【００１３】
また、前記シール材を形成する工程では、前記角部において、前記シール材の端部が前記シール材の前記矩形環状の領域の外側面に対して内側に約４５°傾くように形成されることが好ましい。
本発明によれば、いわばシール材の角がとれた状態になるため、電気光学装置を構成する一対の基板を貼り合わせて圧着したときに、シール材の角部が外側に広がらずに済む。これにより、電気光学装置の額縁領域が広くなるのを防ぐことができ、大型化を回避することができる。
【００１４】
また、前記シール材の粘度が、２×１０５ｃｐｓ〜２×１０６ｃｐｓの範囲内であることが好ましい。
シール材の粘度を２×１０６ｃｐｓ以上にした場合、一対の基板を貼り合わせて圧着したときに、シール材が硬すぎて間隙が閉塞されない。また、シール材の粘度を２×１０５ｃｐｓ以下にした場合、一対の基板を貼り合わせて圧着したときにシール材が過度に広がってしまう。更には、液晶封入時の液晶拡散力によりシールを破ってしまう不具合が生ずる。本発明の範囲であれば、一対の基板を貼り合わせて圧着したときにシール材が適度に広がるのである。なお、当該シール材の粘度については、２×１０５ｃｐｓ〜１×１０６ｃｐｓの範囲であれば一層好ましい。
【００１５】
また、前記シール材を形成する工程の後に、前記矩形環状のシール材の内側に電気光学材料を滴下する工程を具備することが好ましい。
本発明によれば、上記のようにシール材を形成した後、当該シール材の内側に電気光学材料を滴下するため、基板を貼り合わせる際には電気光学材料がシール材の外側に漏れ出すのを回避することができる。
【００１６】
本発明の別の観点に係る電気光学装置は、上記の電気光学装置の製造方法により製造されたことを特徴とする。
本発明によれば、電気光学装置を製造する際に表示領域を十分に確保することができると共に、基板の大型化を回避することができるため、表示領域が広く、基板１枚あたりのコストパフォーマンスが高い電気光学装置を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態を図面に基づき説明する。以下の図では、各部材を認識可能な大きさとするため、縮尺を適宜変更している。
図１は、本実施形態に係る液晶装置の全体構成を示す平面図である。
同図に示すように、液晶装置１は、液晶パネル４０と、バックライト４１とを主体として構成されている。液晶パネル４０は、アクティブマトリクス基板２とカラーフィルタ基板３とで液晶６を挟持するように設けられており、シール材４を介して貼り合わされた構成になっている。本実施形態では、薄膜ダイオード（ＴＦＤ）や薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）等の非線形素子を用いたアクティブマトリクス方式の液晶装置を例に挙げて説明するが、パッシブマトリクス方式やその他の方式の液晶装置であっても本発明の適用は可能である。
【００１８】
アクティブマトリクス基板２は、例えばガラスや石英等の透明な材料により形成された矩形の基板である。当該表示領域Ｄは、画像や動画等が表示される領域であり、当該表示領域Ｄには、図示しない画素電極と、スイッチング素子とが交差するように設けられている。また、カラーフィルタ基板３は、例えばガラスやプラスチック等の透明な材料によって形成された矩形の基板である。カラーフィルタ基板３上には図示しない遮光層が設けられており、当該遮光層で囲まれた領域（画素）に対応して赤色層、緑色層、青色層とを有するカラーフィルタが設けられている。また、当該カラーフィルタ基板３上には、カラーフィルタを覆うようにオーバーコート層（図示せず）が形成され、オーバーコート層上には配向膜（図示せず）が形成されている。
【００１９】
シール材４は、例えばエポキシ樹脂等の材料によって形成され、液晶パネル４０の表示領域Ｄを囲むように矩形枠状に設けられている。シール材４は、表示領域Ｄの４辺に沿って設けられた辺７、辺８、辺９及び辺１０の端面が角部４ａ、角部４ｂ、角部４ｃ、角部４ｄで合着した構成となっている。辺７と辺９とが平行になっており、辺８と辺１０とが平行になっている。各角部４ａ〜４ｄの内側は表示領域Ｄの角に沿うように直角に形成されている。
【００２０】
次に、上記のように構成された液晶装置１の製造方法を説明する。
図２は、液晶装置１の製造工程を示すフローチャートである。本実施形態では、大面積のマザー基板を用いて複数の液晶装置を一括して形成し、切断によって個々の液晶パネル４０に分離する方法を例に挙げて説明する。
【００２１】
ＳＴ１からＳＴ６までの工程により、カラーフィルタが設けられたカラーフィルタ側マザー基板５０（図３等参照）が形成され、ＳＴ１１からＳＴ１３まで工程によって配線やスイッチング素子等が設けられたアクティブマトリクス側マザー基板が形成される。
【００２２】
まず、カラーフィルタ側マザー基板５０の形成工程（ＳＴ１〜ＳＴ６）について説明する。ガラスやプラスチック等の透光性材料からなる大判の基材の各表示領域Ｄ（図３等参照）に各液晶パネルについての電極やカラーフィルタを形成し、平坦化膜を形成する（ＳＴ１）。次に、当該カラーフィルタ側マザー基板５０の表面にギャップ制御用の図示しないスペーサ及び隔壁を形成する（ＳＴ２）。スペーサは、各表示領域Ｄについてそれぞれ形成する。このカラーフィルタ側マザー基板５０に形成されたカラーフィルタを覆うように配向膜を形成し（ＳＴ３）、この配向膜に対してラビング処理を実行する（ＳＴ４）。
【００２３】
次に、各カラーフィルタ側マザー基板５０の当該表示領域Ｄを囲むようにシール材４を形成する（ＳＴ５）。当該工程ＳＴ５について、以下詳細に説明する。
まず、図３に示すように、例えばフレキソ印刷法によってシール材４のうち辺７を形成する。このとき、図４に示すように、角部４ａにおいては、辺７の端面７ａが、辺７の例えば内側の辺７ｂの延長線と４５°の角度をなすように形成する。なお、図３に概略的に示したように、角部４ｄにおいても同様に、辺７の端面が、内側の辺７ｂの延長線と４５°の角度をなすように形成する。なお、ＳＴ２においては、スペーサ及び隔壁をアクティブマトリクス側マザー基板に形成しても構わない。また、ＳＴ５においても、シール材４をアクティブマトリクス側マザー基板に形成しても構わない。
【００２４】
次に、図５に示すように、シール材４のうち辺１０を形成する。辺１０は辺７に対して直角方向に形成する。このとき、図６に示すように、角部４ａにおいては、辺１０の内側の辺１０ｂの延長線と４５°の角度をなすように辺１０の端面１０ａを形成すると共に、辺７の端面７ａと辺１０の端面１０ａとの間に間隙１１が生じるように辺１０を形成する。この間隙１１については、辺７と辺１０との間で形成される直角を二等分する方向（４５°の方向）に一定の幅Ｌを有するように直線状に形成されるようにする。間隙１１の幅Ｌについては２００μｍ以下であることが好ましく、５μｍ〜５０μｍの範囲であればなお好ましい。
【００２５】
次に、図７に示すように、シール材４のうち残りの辺８及び辺９を形成する。なお、辺７と辺８との間の角部４ｄ、辺８と辺９との間の角部４ｃ、辺９と辺１０との間の角部４ｂには、それぞれ間隙１１と同様の構成を有する間隙１２、間隙１３及び間隙１４が形成される。なお、シール材４を形成するときのシール材料の粘度は、２×１０６ｃｐｓ以下であることが好ましく、２×１０５ｃｐｓ〜１×１０６ｃｐｓの範囲であればなお好ましい。また、シール材４については、上記のようにフレキソ印刷法によって形成する代わりに、例えばディスペンサによりシール材４を描画する工程を行っても良い。
【００２６】
次に、シール材で囲まれた表示領域Ｄに液晶を塗布する（ＳＴ６）。ＳＴ６では、例えば図示しない公知の液晶滴下装置等を用いて液晶の塗布を行う。まず液晶滴下装置内にカラーフィルタ側マザー基板５０を配置し、液晶を液滴状にして吐出し、これをカラーフィルタ側マザー基板５０表面に連続的に多数配置することによって所定の体積を持った液膜を形成する。
【００２７】
次に、アクティブマトリクス側マザー基板の形成工程（ＳＴ１１〜ＳＴ１３）について簡単に説明する。
ガラスやプラスチック等の透光性材料からなるアクティブマトリクス側マザー基板の各表示領域（当該表示領域は、カラーフィルタ側マザー基板５０の表示領域に対応するものである）に、公知の方法で走査線やデータ線、電極等を形成し、走査線やデータ線等が形成された表示領域に平坦化膜（図示せず）を形成する（ＳＴ１１）。平坦化膜を形成した後は、各表示領域内にポリイミド等からなる配向膜を形成し（ＳＴ１２）、この配向膜に対してラビング処理を実行する（ＳＴ１３）。
【００２８】
次に、カラーフィルタ側マザー基板５０とアクティブマトリクス側マザー基板とを貼り合わせて圧着する（ＳＴ２１）。両基板を近接させ、アクティブマトリクス側マザー基板の表示領域とカラーフィルタ側マザー基板５０の表示領域Ｄとが一致するように位置合わせをして圧着し、シール材を硬化させる（ＳＴ２２）。その後、貼り合わせた２枚の基板にスクライブ線を形成し、当該スクライブ線に沿って液晶パネルを切断して（ＳＴ２２）、複数の液晶パネルを形成する。各液晶パネルの洗浄を行い（ＳＴ２３）、駆動ドライバ等を実装し、必要に応じてバックライト４１や偏光板等を取り付けて、液晶装置１が完成する。
【００２９】
ここで、図８に示すように、間隙を設けずシール材６４を矩形枠状に形成した場合（図８の一点鎖線）、カラーフィルタ側マザー基板とアクティブマトリクス側マザー基板とを圧着すると、シール材６４が潰されて広がる際にシール材６４の角部６５でシール材の各辺が押し合って、角部６５が内側に広がってしまう。この影響を受けて、各辺６６、６７、６８、６９の特に角部近傍の広がりが不均一になってしまう。この結果、液晶パネルにおいてシール材６４の内側では、表示領域として利用できるスペースが狭くなり、表示領域を十分に確保することができなくなってしまう。
【００３０】
これに対して、本実施形態では、図９に示すように、シール材４の角部４ａ、４ｂ、４ｃ及び４ｄに間隙１１、間隙１２、間隙１３及び間隙１４をそれぞれ設け、当該間隙が隣接する辺同士の間で形成される直角を二等分する方向（４５°の方向）に一定の幅Ｌを有するようにシール材４を形成するので（図９の一点鎖線）、カラーフィルタ側マザー基板５０とアクティブマトリクス側マザー基板とを貼り合わせたときには、角部４ａ〜４ｄにおいて、シール材４の各辺７、８、９、１０の端面同士が隙間無く合着するとともに、シール材４の各辺が押し合うことも無く、当該シール材４の各辺７〜１０の特に角部近傍の広がりが不均一になることも無い。また、各角部４ａ〜４ｄの内側は直角に形成され、当該角部４ａ〜４ｄの内側にシール材４が広がることも無い。これにより、シール材４の内側の十分なスペースを表示領域Ｄとして確保することができると共に、一定の表示領域Ｄを確保する場合でもカラーフィルタ側マザー基板５０を大型化する必要は無くなる。
【００３１】
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態を説明する。第１実施形態と同様、以下の図では、各部材を認識可能な大きさとするため、縮尺を適宜変更している。また、第１実施形態と同一の構成要素については、同一の符号を付してその説明を省略する。本実施形態では、シール材４の角部の形成工程が第１実施形態とは異なるので、かかる点を中心に説明する。
【００３２】
図１０は、カラーフィルタ側マザー基板５０にシール材４を形成する様子を示すものであり、第１実施形態における図６に対応している。
同図に示すように、例えばディスペンサ等を用いてシール材４のうち辺７を形成する際には、角部４ａにおいて、辺７の内側の辺７ｂとの間で例えば６０°の角度を形成するように端面７ａを形成する。また、辺１０を形成する際には辺１０の内側の辺１０ｂとの間で、０°（シール材４のＹ方向に垂直な方向）よりも大きく９０°（シール材４のＹ方向に平行な方向）よりも小さい角度の範囲での任意の角度、例えば６０°の角度を形成するように辺１０の端面１０ａを形成すると共に、辺７の端面７ａと辺１０の端面１０ａとの間に間隙１１１が生じるように形成する。この間隙１１１については、辺７の延在方向に対して６０°の方向に一定の幅Ｌを有するように直線状に形成されるようにする。間隙１１１の幅Ｌ（一定）については、第１実施形態と同様、２００μｍ以下であることが好ましく、５μｍ〜５０μｍの範囲であればなお好ましい。なお、シール材４の粘度についても、第１実施形態と同様、２×１０６ｃｐｓ以下であることが好ましく、２×１０５ｃｐｓ〜１×１０６ｃｐｓの範囲であればなお好ましい。なお、他の角部についても角部４ａと同様の構成を有するように、各辺及び各間隙を形成する。
【００３３】
本実施形態のように、シール材４の各角部において、各間隙が各辺に対して６０°の傾きを有するように形成するものであっても、カラーフィルタ側マザー基板５０とアクティブマトリクス側マザー基板とを貼り合わせて圧着したときには、シール材４が広がって、当該シール材４の各辺の端面同士が隙間無く合着すると共に、シール材４の各辺が押し合うことも無く、当該シール材４の各辺の特に角部近傍の広がりが不均一になることも無い。また、各角部の内側は直角に形成され、当該角部の内側にシール材４が広がることも無い。これにより、シール材４の内側のスペースを表示領域Ｄとして十分に確保することができると共に、一定の表示領域Ｄを確保する場合でもカラーフィルタ側マザー基板５０を大型化する必要は無くなる。
【００３４】
（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態を説明する。第１実施形態と同様、以下の図では、各部材を認識可能な大きさとするため、縮尺を適宜変更している。また、第１実施形態と同一の構成要素については、同一の符号を付してその説明を省略する。本実施形態では、シール材４の角部の形成工程が第１実施形態とは異なるので、かかる点を中心に説明する。
【００３５】
図１１は、カラーフィルタ側マザー基板５０にシール材を形成する様子を示すものであり、第１実施形態における図６に対応している。
同図に示すように、例えばディスペンサ等を用いてシール材４のうち辺７を形成する際には、角部４ａにおいて、辺７の内側の辺７ｂとの間で約２２．５°〜４５°の範囲のうち任意の角度、例えば３０°の角度を形成するように端面７ａを形成する。また、辺１０を形成する際には、辺１０の内側の辺１０ｂとの間で約２２．５°〜４５°の範囲のうち任意の角度、例えば角部４ａと同様に３０°を形成するように端面１０ａを形成すると共に、辺７の端面７ａと辺１０の端面１０ａとの間に間隙２１１が生じるように形成する。すなわち、間隙２１１については、角部４ａの内側から外側にかけて徐々に狭くなるように楔形に形成されるようにする。間隙２１１の幅Ｌについては、楔形の最も広い部分の幅Ｌ１が２００μｍ以下であることが好ましい。また、楔形の最も広い部分の幅Ｌ１及び最も狭い部分の幅Ｌ２が５μｍ〜５０μｍの範囲であればなお好ましい。なお、シール材４の粘度についても、第１実施形態と同様、２×１０６ｃｐｓ以下であることが好ましく、２×１０５ｃｐｓ〜１×１０６ｃｐｓの範囲であればなお好ましい。なお、他の角部についても角部４ａと同様の構成を有するように、各辺及び各間隙を形成する。
【００３６】
本実施形態によれば、シール材４の各角部の外側が狭くなっているので、カラーフィルタ側マザー基板５０及びアクティブマトリクス側マザー基板を貼り合わせたときには、当該シール材４の各角部の外側がより確実に合着することとなる。これにより、液晶の漏れを防ぐことができる。シール材４の各角部の外側では端面同士の間隔が狭くなるので、カラーフィルタ側マザー基板５０及びアクティブマトリクス側マザー基板を貼り合わせて圧着したときに、各角部の外側が合着しやすくなる。これにより、シール材４の内側の領域を確実に密閉することができる。
【００３７】
（第４実施形態）
次に、本発明の第４実施形態を説明する。第１実施形態と同様、以下の図では、各部材を認識可能な大きさとするため、縮尺を適宜変更している。また、第１実施形態と同一の構成要素については、同一の符号を付してその説明を省略する。本実施形態では、シール材４の角部の形成工程が第１実施形態とは異なるので、かかる点を中心に説明する。
【００３８】
図１２は、カラーフィルタ側マザー基板５０にシール材を形成する様子を示すものであり、第１実施形態における図６に対応している。
【００３９】
同図に示すように、例えばディスペンサ等を用いてシール材４のうち辺７及び辺１０を形成する際には、シール材４の角部の外側について、角が取れているような形状にしても良い。以下、角部４ａを例に挙げて説明するが、他の角部についても同様の構成となっているものとする。すなわち、図１２に示すように、角部４ａにおいて、辺７の端面７ａと辺１０の端面１０ａとの間に間隙３１１を形成すると共に、辺７の端面７ａ及び辺１０の端面１０ａの外側（表示領域Ｄとは反対側）が、それぞれ辺７及び辺１０の外側の辺７ｃ及び１０ｃとの間で例えば４５°の角度を形成するようにシール材４を形成する。
【００４０】
ここで、例えば図１３に示すように、角部３６１の外側の角が取れていないようにシール材３６０を形成した場合（図１３の一点鎖線）、カラーフィルタ側マザー基板とアクティブマトリクス側マザー基板とを貼り合わせたときには、シール材３６０の角部３６１が外側に広がるおそれがある。シール材３６０の角部３６１が外側に広がることにより、液晶パネルの外側の非表示領域（額縁領域）が広くなり、所定の面積の表示領域を確保しようとすると液晶パネルが大型になってしまう。
【００４１】
これに対して、本実施形態によれば、図１４に示すように、角部４ａにおいて端面７ａ及び端面１０ａの外側が、それぞれ辺７及び辺１０の延在方向に対して例えば４５°内側に傾くようになっているので（図１４の一転鎖線）、カラーフィルタ側マザー基板５０とアクティブマトリクス側マザー基板とを貼り合わせたときに、シール材４が外側に広がらずに済む。これにより、液晶パネルの額縁領域が広くなるのを防ぐことができ、液晶パネルの大型化を回避することができる。
【００４２】
本発明の技術範囲は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更を加えることができる。
例えば、シール材を形成する手段として、上述の各実施形態ではフレキソ印刷法を例に挙げて説明したが、これに限られることは無く、例えばディスペンサ等によってシール材を印刷する場合であっても本発明の適用は可能である。
【００４３】
また、電気光学装置として、上述した液晶装置のほか、シール材を介して一対の基板を貼り合わせて形成する有機ＥＬ装置、無機ＥＬ装置、プラズマディスプレイ装置、電気泳動ディスプレイ装置、フィールドエミッションディスプレイ装置等に対しても本発明の適用は可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の第１実施形態に係る液晶装置の構成を示す平面図。
【図２】本実施形態に係る液晶装置の製造方法を示すフローチャート。
【図３】本実施形態に係る液晶装置の製造工程を示す図（その１）。
【図４】本実施形態に係る液晶装置の製造工程を示す図（その２）。
【図５】本実施形態に係る液晶装置の製造工程を示す図（その３）。
【図６】本実施形態に係る液晶装置の製造工程を示す図（その４）。
【図７】本実施形態に係る液晶装置の製造工程を示す図（その５）。
【図８】液晶装置の製造工程を示す平面図（圧着後の液晶装置のシール形状）。
【図９】本実施形態に係る液晶装置の製造工程を示す図（その６）。
【図１０】本発明の第２実施形態に係る液晶装置の製造工程を示す図。
【図１１】本発明の第３実施形態に係る液晶装置の製造工程を示す図。
【図１２】本発明の第４実施形態に係る液晶装置の製造工程を示す図（その１）。
【図１３】液晶装置の製造工程を示す平面図（圧着後の液晶装置のシール形状）。
【図１４】本発明の第４実施形態に係る液晶装置の製造工程を示す図（その２）。
【符号の説明】
【００４５】
１…液晶装置 ３…カラーフィルタ基板 ４…シール材 ４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ…角部 ７、８、９、１０…辺 ７ａ、１０ａ…端面 １１、１２、１３、１４、１１１、２１１、３１１…間隙 ４０…液晶パネル ４１…バックライト ５０…カラーフィルタ側マザー基板
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の基板間にシール材が挟持されてなる電気光学装置の製造方法であって、
前記一対の基板のうちの一方の基板に、矩形環状のシール材を形成する工程と、
前記一対の基板を対向させて貼り合わせる工程と
を具備し、
前記シール材を形成する工程では、前記シール材の４つの角部に間隙を設け、
前記一対の基板を対向させて貼り合わせる工程では、前記間隙が閉塞されるまで前記一対の基板を圧着する
ことを特徴とする電気光学装置の製造方法。
【請求項２】
前記シール材を形成する工程では、前記間隙が直線状に設けられることを特徴とする請求項１に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項３】
前記シール材を形成する工程では、前記間隙の幅が２００μｍ以下になるように形成されることを特徴とする請求項１に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項４】
前記シール材を形成する工程では、前記間隙が一定の幅で形成されることを特徴とする請求項１乃至請求項３のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項５】
前記シール材を形成する工程では、前記間隙が前記シール材の角部の内側から外側にかけて徐々に幅が狭くなるように形成されることを特徴とする請求項１乃至請求項３のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項６】
前記シール材を形成する工程では、前記間隙の延在方向が前記角部において隣接する２辺のシール材の延在方向に対して約４５°傾くように形成されることを特徴とする請求項１乃至請求項５のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項７】
前記シール材を形成する工程では、前記角部において、前記シール材の端部が前記シール材の前記矩形環状の領域の外側面に対して内側に約４５°傾くように形成されることを特徴とする請求項１乃至請求項６のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項８】
前記シール材の粘度が、２×１０５ｃｐｓ〜２×１０６ｃｐｓの範囲内であることを特徴とする請求項１乃至請求項７のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項９】
前記シール材を形成する工程の後に、前記矩形環状のシール材の内側に電気光学材料を滴下する工程を具備することを特徴とする請求項１乃至請求項８のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項１０】
請求項１乃至請求項９のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法により製造されたことを特徴とする電気光学装置。
【請求項１】
一対の基板間にシール材が挟持されてなる電気光学装置の製造方法であって、
前記一対の基板のうちの一方の基板に、矩形環状のシール材を形成する工程と、
前記一対の基板を対向させて貼り合わせる工程と
を具備し、
前記シール材を形成する工程では、前記シール材の４つの角部に間隙を設け、
前記一対の基板を対向させて貼り合わせる工程では、前記間隙が閉塞されるまで前記一対の基板を圧着する
ことを特徴とする電気光学装置の製造方法。
【請求項２】
前記シール材を形成する工程では、前記間隙が直線状に設けられることを特徴とする請求項１に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項３】
前記シール材を形成する工程では、前記間隙の幅が２００μｍ以下になるように形成されることを特徴とする請求項１に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項４】
前記シール材を形成する工程では、前記間隙が一定の幅で形成されることを特徴とする請求項１乃至請求項３のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項５】
前記シール材を形成する工程では、前記間隙が前記シール材の角部の内側から外側にかけて徐々に幅が狭くなるように形成されることを特徴とする請求項１乃至請求項３のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項６】
前記シール材を形成する工程では、前記間隙の延在方向が前記角部において隣接する２辺のシール材の延在方向に対して約４５°傾くように形成されることを特徴とする請求項１乃至請求項５のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項７】
前記シール材を形成する工程では、前記角部において、前記シール材の端部が前記シール材の前記矩形環状の領域の外側面に対して内側に約４５°傾くように形成されることを特徴とする請求項１乃至請求項６のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項８】
前記シール材の粘度が、２×１０５ｃｐｓ〜２×１０６ｃｐｓの範囲内であることを特徴とする請求項１乃至請求項７のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項９】
前記シール材を形成する工程の後に、前記矩形環状のシール材の内側に電気光学材料を滴下する工程を具備することを特徴とする請求項１乃至請求項８のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項１０】
請求項１乃至請求項９のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法により製造されたことを特徴とする電気光学装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２００７−２５５１５（Ｐ２００７−２５５１５Ａ）
【公開日】平成１９年２月１日（２００７．２．１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−２１０８４６（Ｐ２００５−２１０８４６）
【出願日】平成１７年７月２１日（２００５．７．２１）
【出願人】（３０４０５３８５４）三洋エプソンイメージングデバイス株式会社 (2,386)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年２月１日（２００７．２．１）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年７月２１日（２００５．７．２１）
【出願人】（３０４０５３８５４）三洋エプソンイメージングデバイス株式会社 (2,386)
【Ｆターム（参考）】
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