【課題】湿式摩擦材の摩擦係数を大きくすること。
【解決手段】コルクを粉体化し、必要において当該粉体化した前記コルクを１５０〜２００℃に加熱し、当該粉体化したコルクを他の湿式摩擦材の抄紙材料と共に混ぜ、これらの抄紙材料を抄造して抄紙体とし、その抄紙体にバインダとなる合成樹脂に含浸させた後加熱硬化させたものである。これにより前記コルク自体が高い摩擦係数μを有するばかりでなく、粉体として使用することで表面積が広くなり、相手材のセパレータプレートとの接触面積が広くなることで湿式摩擦材の摩擦表面の摩擦係数が高くなり、また、前記コルクの加熱によりコルク自体の摩擦係数を高め、さらに油の吸排出性を向上することができるから、摩擦係数μをより大きくした湿式摩擦材とすることができる。湿式摩擦材として使用した場合には、摩擦係数μをアップさせることができ、摩擦材の枚数削減による軽量化、高効率化を図ることができる。 （もっと読む）

【課題】簡易な構成で、摩擦材で発生した摩擦熱が支持プレートを介して伝導することが抑制された摩擦部材、及び、その製造方法を提供する。
【解決手段】摩擦材１０が支持プレート３０に支持された摩擦部材１は、摩擦材と支持プレートとの間に介在させた黒鉛シート２１を具備する。この摩擦部材１の製造方法は、焼結により摩擦材１０となる未焼結体と、支持プレート３０との間に黒鉛シート２１を挟んで積層体とし、この積層体を加圧しながら焼成するものである。 （もっと読む）

【課題】生産効率を向上させ、短時間で多くの摩擦板を製造するには、打抜き、押圧接着、及びインデックスの動作を高速で行う必要がある。従って、これら一連の動作による押圧接着では押圧時間が短くなり、充分な接着力を得るのは難しいという問題点がある。また押圧接着後は直ちにインデックスされるため、摩擦材セグメントの位置ずれが生じ易い。
【解決手段】本願の摩擦板の製造方法は、ほぼ環状のコアプレート（２１）に複数の摩擦材セグメント（３２）を貼着する摩擦板の製造方法であって、前記摩擦材セグメントを貼着位置に予め位置決めしておき、接着剤（２６）を塗布した前記コアプレートと前記摩擦材セグメントを押圧して仮接着を行うことを特徴としている。また、本願の摩擦板の製造装置は、ほぼ環状のコアプレート（２１）に複数の摩擦材セグメント（３２）を貼着する摩擦板の製造装置であって、貼着位置に配列した状態で保持することによって前記摩擦材セグメントの位置決めを行う治具（４０）を備えたことを特徴としている。 （もっと読む）

【課題】加熱処理によって円板部材の真円度が低下した場合であっても、サイジング金型を用いて円板部材を真円に是正することができ、円板部材の真円度を向上させることができる円板部材の製造方法およびサイジング金型を提供すること。
【解決手段】クラッチハブを製造するに際し、外周部に複数のキー溝が形成されたクラッチハブを焼結した後、サイジング工程において、円状の内周部４２を有する嵌合穴４３および内周部４２から放射方向内方に向かって突出する複数の突部４５を含み、内周部４２の内径が突部４５に向かうに従って大きくなるように内周部４２の曲面が形成されるサイジング金型４１を用い、クラッチハブの焼結体のキー溝を突部４５に位置合わせしてクラッチハブを嵌合穴４３に圧入して寸法矯正するようにした。 （もっと読む）

本発明は、連結歯（２）の環（１）を持つ焼結された連結環であって、連結歯（２）が楔状端面（３）から始まる引込んだ側面（４）と、楔状端面（３）とは反対の側にあって歯先（６）から半径方向に突出するストッパ（５）とを持っているものに関する。
有利な構造条件を与えるため、ストッパ（５）が歯先（６）より大きい密度を持っていることが提案される。 （もっと読む）

【課題】温度変化に影響を受けずに、平面度の変化を抑制すると共に充分なバースト強度を確保することができるクラッチフェーシングを提供する。
【解決手段】半径方向に沿って延在したスリット１４を有する繊維を含んだクラッチフェーシング１であって、スリット１４は、クラッチフェーシング１の厚さ方向に貫通しており、スリット１４には、クラッチフェーシング１の周方向に前記繊維を含む橋絡部１５が形成さている。 （もっと読む）

【課題】
制動性、耐摩耗性、振動抑制性、鳴き抑制性等に優れた摩擦材を、簡便な方法で製造する方法を提供する。
【解決手段】
環状摩擦材を製造する方法であって、熱硬化性樹脂を含む圧縮成形物からなる摩擦材フェーシング部用環状予備成形物と、未加硫のゴムと架橋剤とを含む加圧成形物からなる摩擦材基部用環状予備成形物とを、積層した状態で、加熱、圧縮して、両環状予備成形物を積層一体化することにより、フェーシング部と基部とを有する環状摩擦材を得ることを特徴とする環状摩擦材の製造方法である。 （もっと読む）

【課題】湿式摩擦材において、初期摩擦特性を初期ならし作業や研磨や切削を行うことなく安定させることができ、これによって不要な研磨屑・切削屑の発生を防ぐとともに、製造工程を削減して製造時間の大幅な短縮を図ること。
【解決手段】湿式摩擦材１は、製造金型４，５で加圧・加熱されることによってリング状摩擦材基材３が芯金２の表面に圧着固定されるとともに上型４の外周側のテーパーに対応した角度αのテーパーがリング状摩擦材基材３の外周側に付けられ、リング状摩擦材基材３の半径方向の厚さを半径方向の途中から外周方向に向かって薄くなるようにテーパーを形成し、表面から厚さ１μｍから１５μｍまでの深さの範囲内で、リング状湿式摩擦材１がディスクに係合する際にトルクの高い外周側から、面で滑らかに係合して、初期摩擦係数を安定させることができる。 （もっと読む）

【課題】改善された同期リングを提供すること。
【解決手段】ギヤ・チェンジ変速機の同期装置用の同期リング１に関し、軸方向の同期リング軸６に対して直角に延在し、同期リングの軸方向の同期リング軸６を中心に所定の摩擦角度で円錐形に延在する半径円周方向Ｕにリング本体３を限定する、内側の摩擦表面４と外側の取付け表面５とを備える円錐形のリング本体３を含む。リング本体３が、ハブ表面によって、軸方向に限定される。同期リングを、取り付けられた状態で同期リングハブの円筒形の空洞部内に固定するために、リング本体３に一体的に連結され、リング本体３のギヤ・ホイール表面７から離れる方向に延在する、回転防止手段１１が設けられる。取付け表面５のガイドのために、円筒形の空洞部９内の回転防止手段１１にガイド要素１２が設けられる。 （もっと読む）

【課題】鉄系焼結合金で形成される安価、高強度、高面圧疲労強度の焼結クラッチハブを、金型寿命の低下や製品の亀裂発生を招かないようにして、また、焼結後の寸法変化も抑えて製造できるようにすることを課題としている。
【解決手段】原料粉末の組成が質量比でＣｒ：２〜４％、Ｍｏ：０．３〜０．８％、Ｃ：０．４〜０．８％、残Ｆｅであり、密度が６．６ｇ／ｃｍ^３以上、７．０ｇ／ｃｍ^３未満であり、かつ各部の密度差が０．１５ｇ／ｃｍ^３以下である成形体を焼結して焼結クラッチハブ１を構成するようにした。 （もっと読む）

【課題】湿式摩擦材において、初期摩擦特性を初期ならし作業や研磨や切削を行うことなく安定させることができ、これによって不要な研磨屑・切削屑の発生を防ぐとともに、製造工程を削減して製造時間の大幅な短縮を図ること。
【解決手段】湿式摩擦材１は、製造金型４，５で加圧・加熱されることによってリング状摩擦材基材３が芯金２の表面に圧着固定されるとともに上型４の外周側のテーパーに対応した角度αのテーパーがリング状摩擦材基材３の外周側に付けられるため、従来の製造工程に新しい工程を加えることなく、リング状摩擦材基材３の半径方向の厚さを半径方向の途中から外周方向に向かって薄くなるようにテーパーを形成しているため、リング状湿式摩擦材１がディスクに係合する際にトルクの高い外周側から、線でなく面で滑らかに係合して、初期摩擦係数を安定させることができる。 （もっと読む）

【課題】表面の繊維束が酸化雰囲気の高温圧力下で焼尽する摩擦体の製造方法を提供する。
【解決手段】繊維束により強化されセラミックスマトリクスを含む、２以上の複合材料からなる摩擦又は滑り体に関する。第一複合材料は摩擦層として滑り体の外側を形成し、第二複合材料は摩擦層に面接合された支持体を形成する。摩擦層の繊維束長は支持体の繊維束長よりも著しく短い。摩擦層の繊維束は、これに関して表面に対して垂直に整列されている。摩擦層の表面は１．２ｍｍ以下の直径を持つ遊離炭素の十分に小さな領域からなり、表面上の遊離炭素領域の総面積は３５％以下である。表面は非常に微細なクラック構造であり、摩擦層は実質的に表面近傍に応力を持たない。 （もっと読む）

【課題】本来的な初期フェード防止機能を損なうことなく、摩擦材表面を焼き処理しても良好な平面度を確保できる摩擦材表面焼き方法を提供する。
【解決手段】摩擦材２の表面２ａをバーナー８の放射熱を与えて焼く摩擦材表面焼き方法であって、摩擦材２の表面２ａを焼く前に、該摩擦材表面２ａを、これの周縁部２ｃを中央部２ｂよりも沈降させた形状に予め研磨しておくことを特徴とする。表面２ａを焼く前の中央部２ｂと周縁部２ｃとの高低差は、１０μｍ以上としておく。 （もっと読む）

【課題】湿式摩擦材において、初期摩擦特性を初期ならし作業や研磨や切削を行うことなく安定させることができ、これによって不要な研磨屑・切削屑の発生を防ぐとともに、製造工程を削減して製造時間の大幅な短縮を図ること。
【解決手段】湿式摩擦材１は、製造金型４，５で加圧・加熱されることによってリング状摩擦材基材３が芯金２の表面に圧着固定されるとともに上型４の外周側のテーパーに対応した角度αのテーパーがリング状摩擦材基材３の外周側に付けられるため、従来の製造工程に新しい工程を加えることなく、リング状摩擦材基材３の半径方向の厚さを半径方向の途中から外周方向に向かって薄くなるようにテーパーを形成しているため、リング状湿式摩擦材１がディスクに係合する際にトルクの高い外周側から、線でなく面で滑らかに係合して、初期摩擦係数を安定させることができる。 （もっと読む）

【課題】ＣＮＳＬの硬化反応において、酸触媒を使用しないで有機系摩擦調整材を調製し、酸成分を含まない前記調整材を配合した摩擦材を提供することである。
【解決手段】カシューナッツシェルリキッド（ＣＮＳＬ）を硬化して得られる有機系摩擦調整材であって、ＣＮＳＬと一級アミン及び／又は二級アミンとアルデヒド類を反応させて得た初期重合物を更に加熱硬化したことを特徴とする有機系摩擦調整材。補強繊維、摩擦調整材及び結合材を主成分とする摩擦材において、該摩擦調整材がＣＮＳＬと一級アミン及び／又は二級アミンとアルデヒド類を反応させ、初期重合物を更に加熱硬化して得られた有機系摩擦調整材を配合したことを特徴とする摩擦材。有機系摩擦調整材を摩擦材全体に対し２〜１５質量％配合することが好ましい。 （もっと読む）

【課題】オイルの排出効果を向上させることができるとともに、長期使用しても引摺りトルクの増大を防止することができる多板式クラッチ装置を提供する。
【解決手段】略円環状の複数のクラッチディスク６と、該クラッチディスク６と交互に積層される略円環状の複数のクラッチプレート７と、クラッチディスク６のクラッチプレート７と対向した面に沿って固着された摩擦材１０と、成形型による押圧成形により摩擦材１０に対して複数形成された凸状の当接部１０ａと、成形型で当接部１０ａが形成されるのに伴い隣接する当該当接部１０ａ間に形成され、クラッチディスク６の径方向に延びる溝部１０ｂとを具備した多板式クラッチ装置において、摩擦材１０は、溝部１０ｂと略面一で当該溝部１０ｂより幅広な間欠部１１を有しつつその他の部位で当接部１０ａが略等間隔に形成されたものである。 （もっと読む）

【課題】クラッチに用いられるクラッチフェーシング、圧力パッドそして摩擦パッドのようなクラッチに用いられる摩擦材を炭素複合材で製造できるようにする。
【解決手段】クラッチ用摩擦材の製造方法は、炭素繊維を第１熱処理温度で熱処理して黒鉛化処理する第１熱処理段階、樹脂を炭素繊維織物の上に撒布してプリプレグを製造するプリプレグの製造段階、前記プリプレグに炭素繊維と前記樹脂とを積層してプリフォームを製造するプリフォーム製造段階、前記プリフォームをプレスして成形体を製造する成形体の製造段階、前記成形体を第２熱処理温度で熱処理する第２熱処理段階、とからなる。 （もっと読む）

焼結前に樹脂で含浸された繊維状材料から焼結カーボン摩擦材料を作製する。好ましくは、不織繊維状材料をフェノール樹脂で含浸させて、４００〜８００℃で焼結する。得られる材料は、５０体積パーセント超の開放多孔度を有する。
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【課題】
Ｎｉを添加した焼結金属摩擦材料と同等の摩耗特性を有するＮｉを含まない焼結金属摩擦材料を提供する。
【解決手段】
金属、合金の中の少なくとも１種のマトリックスと、潤滑物質、硬質物質、摩擦調整物質、ｐＨ調整物質、補強物質の中の少なくとも１種のフィラーとからなる摩擦材料において、焼結金属摩擦材料は、マトリックス：焼結金属摩擦材料全体に対して４０〜９０重量％と、フィラー：残部とからなり、マトリックスは、Ｆｅ：マトリックス全体に対して３〜９２重量％と、Ａｌ：マトリックス全体に対して０．５６〜７０重量％とを含み、重量比で、Ｆｅ：Ａｌが９２：８〜３０：７０の範囲にあり、ＦｅとＡｌとの合計はマトリックス全体に対して７重量％以上である焼結金属摩擦材料。 （もっと読む）

【課題】 接着固定式クラッチディスクにおいて、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとの接着強度を向上させる。
【解決手段】 クラッチディスク３２は、軸方向に互いに対向して配置されフライホイール２と摩擦係合するための１対の環状の摩擦フェーシング３３と、１対の摩擦フェーシング３３の間に弾性変形可能に設けられ１対の摩擦フェーシング３３に対向して配置された１対の平坦部３６を有する複数のクッショニングプレート３５と、摩擦フェーシング３３と平坦部３６とを接着剤により固定する少なくとも１つの接着層３８とを備えている。摩擦フェーシング３３は、接着層３８側に研磨加工が施されていない接着面３３ｂと、接着面３３ｂと反対側に摩擦係合するための摩擦面３３ａとを有している。接着面３３ｂは、軸方向に突出した複数の突部３３ｃを含んでいる。 （もっと読む）