【課題】方法と装置の柔軟性を高める可能とする種類の方法を前進させるか、或いは適切な装置を創作すること。
【解決手段】この発明は、まず最初に鋳造機（２）では薄いブルーム（３）が鋳造されて、このブルームが鋳造過程の一次熱の利用の下で引き続いて少なくとも一つの圧延路（４、５）において圧延されて、第一稼働種類では鋳造機（２）と少なくとも一つの圧延路（４、５）との直接連結によって金属ストリップ（１）の連続的製造が行われ（無端圧延）、第二稼働種類では少なくとも一つの圧延路（４、５）から鋳造機（２）を離脱することによって金属ストリップ（１）の不連続的製造が行われる（バッチ稼働）、鋳造圧延によって金属ストリップ（１）を製造する方法に関する。装備の柔軟性を高めるために、この発明は、方法により、ベルト搬送方向（Ｆ）において鋳造機（２）の後部で鋳造されたブルーム（３）或いは予備ストリップ（３’）が主輸送ライン（６）から金属ストリップ（１）の不連続的製造の移行の際に引き出されて、貯蔵され、後で再び主輸送ライン（６）に輸送されていて、引き出されたブルーム（３）或いは予備ストリップ（３’）が戻り輸送前に主輸送ライン（６）で所望温度にもたらされるか、或いは所望温度に維持されることを企図する。さらに、この発明は、鋳造圧延によって金属ストリップ（１）を製造する装置に関する。
（もっと読む）

【課題】フェライト脱炭をより高度に抑制することができ、且つ加工性も改善できるばね用線材の製造方法を提供する。
【解決手段】Ｃ：０．３７〜０．５４％（質量％の意味、以下同じ）、Ｓｉ：１．７〜２．３０％、Ｍｎ：０．１〜１．３０％、Ｃｒ：０．１５〜１．１％、Ｃｕ：０．１５〜０．６％、Ｔｉ：０．０１０〜０．１％、Ａｌ：０．００３〜０．０５％を含有し、残部が鉄及び不可避不純物からなる鋼材を９００℃以上Ａ_4(C=0)変態点以下で加熱し、
仕上げ圧延時の最高到達温度がＡ_3(C=0)変態点以上、Ａ_4(C=0)変態点以下になるように熱間圧延し、
コイリング後、冷却床への載置温度をＡ_1(C=0)変態点以上、Ａ_1(C=0)変態点＋５０℃以下にし、コイル密部で１．０℃／秒以上、コイル疎部で８℃／秒以下の冷却速度で冷却する。 （もっと読む）

【課題】アレスト特性に優れた高強度厚肉鋼板を低コストで提供する。
【解決手段】質量％で、Ｃ：０．０１〜０．１２％、Ｓｉ：０．５％以下、Ｍｎ：０．４〜２％、Ｐ：０．０５％以下、Ｓ：０．００８％以下、Ａｌ：０．００２〜０．０５％、Ｎ：０．０１％以下、Ｎｂ：０．００３〜０．１％を含有し、残部Ｆｅおよび不純物からなる化学組成を有するとともに、次の(1)式で示される炭素当量Ｃeqが０．３２〜０．４０であり、板厚中心部のフェライト組織分率が８０％以上であり、かつ板厚中心部の有効結晶粒径が２５μｍ以下であることを特徴とするアレスト特性に優れた高強度厚肉鋼板。さらに、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｖ、Ｂ、Ｔｉ、Ｃａ、ＭｇおよびＲＥＭを含んでもよい。
Ｃeq＝Ｃ＋Ｍｎ／６＋Ｃｕ／１５＋Ｎｉ／１５＋Ｃｒ／５＋Ｍｏ／５＋Ｖ／５・・・(1)
但し、式中の、Ｃ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｒ、ＭｏおよびＶは、それぞれの元素の含有量（質量％）を意味する。 （もっと読む）

【課題】連続仕上げ処理が鋳造−圧延の際に確保され得るので、量的に僅かな値のストリップの割合が高い装備自由使用性で出来るだけ僅かなままである方法を提供すること。
【解決手段】この発明は、まず最初に鋳造機（２）にてスラブ（３）が鋳造され、スラブ（３）が鋳造機（２）を鋳造速度（ｖ）で付与スラブ厚さ（Ｈ）で去り、スラブ（３）が少なくとも一つの圧延路（４、５）に引き続いて多数の圧延スタンド（６、７）でストリップ（１）に圧延されて、ストリップ（１）が最終圧延スタンド（６、７）の後部で最終厚（ｄ_E ）を有し、鋼製のストリップ（１）を製造する方法に関する。最適加工条件を正確に得るために或いは期待されていない成果を実現できるために、この発明は方法工程ａ乃至ｄを備えていて；
ａ）作用圧延スタンド（７）の異なった数（ｎ）と異なった端厚のために、鋳造速度（ｖ）或いは鋳造速度とスラブ厚さ（ｖ×Ｈ）の積として或いはストリップ速度とストリップ厚さの積としての質量流と、変形処理に参加するストリップ（１）を圧延する最終圧延スタンド（７）の後のストリップ温度（Ｔ）との間で機械制御部（８）に機能関係を保管し、
ｂ）鋳造速度（ｖ）或いは質量流（ｖ×Ｈ）を検出するか、或いは予め設定して、検出値を機械制御部（８）に供給し、
ｃ）機械制御部（８）における工程ａにより記憶された機能経過に基づく圧延路において作動圧延スタンドの最適数とそれによる圧延可能な端厚と厚さ減少を自動的に検出し、付与鋳造速度（ｖ）の際に或いは付与質量流（ｖ×Ｈ）の際に最終作用圧延スタンド（７）の後の所望ストリップ温度（Ｔ）を達成させ、
ｄ）場合によっては圧延路（５）の圧延スタンド（７）の数を配置させて、工程ｃにより検出された数の圧延スタンド（７）のみが作動する。
（もっと読む）

【課題】連続鋳造圧延法で製造したアルミニウム合金材にプレス加工や鍛造加工等の塑性加工を施したときの表面の割れや皺の発生を抑制する。
【解決手段】アルミニウム合金材を用いて塑性加工部材１０を製造する方法は、クロム無添加のアルミニウム合金材を連続鋳造圧延する連続鋳造圧延工程と、この連続鋳造圧延工程を経たアルミニウム合金材を再結晶温度以上に溶体化処理する溶体化処理工程と、この溶体化処理工程を経たアルミニウム合金材に塑性加工を施す塑性加工工程と、この塑性加工工程を経たアルミニウム合金材に時効処理を施す時効処理工程とを備える。 （もっと読む）

本発明は、珪素鋼、特に方向性珪素鋼及び多相鋼から成るストリップ（１）を製造するための方法であって、まず、鋳造機（２）でスラブ（３）が鋳造され、次に、このスラブが、少なくとも１つの圧延路（４、５）でストリップ（１）に圧延され、かつ、この少なくとも１つの圧延路（４、５）の前及び／又は後に、少なくとも１つの炉（６、７）内でスラブ（３）の加熱が行われる方法に関する。方向性珪素鋼又は多相鋼の品質及び製造可能性を向上させるために、本発明では、スラブ（３）が鋳造機（２）の後及び粗圧延路（４）の前において第１の炉（６）内で粗圧延温度（Ｔ_１）へと加熱されるか、又は、第１の炉（６）を用いず、鋳造熱が利用されて、スラブ（３）が粗圧延路（４）へ達すること、その後、スラブ（３）が粗圧延路（４）で圧延されること、さらに、スラブが粗圧延路（４）の背後において第２の炉（７）内で粗圧延温度（Ｔ_１）よりも高い所定の温度（Ｔ_２）へと加熱されること、及び、その後、スラブ（３）が仕上げ圧延路（５）において最終的なストリップ厚さに圧延されることが提案されている。
（もっと読む）

【課題】板厚４ｍｍ以上、４０ｍｍ未満のＴＳ４９０ＭＰａ以上の厚鋼板に好適な、剪断割れ防止方法および剪断割れ防止が可能な製造装置を提供する。
【解決手段】熱間圧延、冷却後の厚鋼板をサイドシャースリッターで剪断して製品幅とした後、エンドシャーで剪断して製品長さとし、その後、少なくともエンドシャーによる剪断面にレーザ光線を照射して加熱する厚鋼板の製造方法。サイドシャースリッター５、エンドシャー７、走間検査設備９、冷却床１１をその順に配置した厚鋼板の製造設備であって、冷却床１１の入り側に、当該冷却床に搬入される厚鋼板のエンドシャー７による剪断面を加熱するレーザ加熱装置８を配置した厚鋼板の製造設備。更に、エンドシャー７と走間検査設備９の間に、厚鋼板のサイドシャー５による剪断面を加熱するレーザ加熱装置８を配置した厚鋼板の製造設備。 （もっと読む）

【課題】旅客鉄道の曲線区間において、疲労損傷の発生を防止し、同時に、耐摩耗性を確保し、レールの使用寿命を向上させる。
【解決手段】質量％で、Ｃ：０．６５超〜０．８０％、Ｓｉ：０．０５〜１．００％、Ｍｎ：０．０５〜１．２０％を含有し、残部がFe及び不可避的不純物からなり、頭部コーナー部に、表面から少なくとも深さ１５ｍｍの範囲が、硬さＨｖ２２０〜３５０のパーライト組織もしくは初析フェライト組織を含むパーライト組織である領域を有し、かつ、頭頂部に、表面から少なくとも深さ１５ｍｍの範囲が硬さＨｖ２００〜２５０未満のパーライト組織もしくは初析フェライト組織を含むパーライト組織である領域を有することを特徴とする耐表面損傷性および耐摩耗性に優れたパーライト系レール。 （もっと読む）

【課題】方向性電磁鋼板用スラブを熱間圧延する際に生じる耳割れや表面割れを防止し、歩留り良く方向性電磁鋼板用熱間圧延鋼帯を製造する方法を提供する。
【解決手段】Ｃを0.01〜0.08質量％，Siを2.5〜4.1質量％含有する方向性電磁鋼板用スラブをガス加熱炉にて1000〜1250℃に加熱した後、少なくとも方向性電磁鋼板用スラブのコーナー部に接触する部位が鉛直線に対して30〜60°の傾斜をなすカリバーロールで減面率２〜15％にて幅圧下圧延を行ない、さらに誘導加熱炉にて1250〜1450℃に加熱し、次いで粗圧延および仕上げ圧延を行なう。 （もっと読む）

【課題】強度延性バランスに優れ、低降伏比で形状凍結性に優れた９５０ＭＰａ以上の引張強度を有する熱延鋼板と、その製造方法とを提供する。
【解決手段】質量％で、C:0.05〜0.25％、Si:0.01〜1.5％、Mn:0.5〜3.0％、P:0.1％以下、S:0.01％以下、V:0.1％超0.5％以下、Nb:0.1％以下、Ti:0.01〜0.2％、Al:0.1％超3.0％以下、N:0.01％以下を含有し、残部Feおよび不純物からなるとともに、下記式(1)を満足する化学組成を有し、引張強度TS（MPa）が、950以上であって、かつ、全伸びEl(％)との積であるTS×El値が15000(MPa・％)以上であり、さらに、降伏比が80％未満である。
【数１１】


ここで、式（１）中のC、Ti、NbおよびVは鋼中の各元素の含有量（単位：質量％）を示す。 （もっと読む）

本発明は、効率的且つ省エネな帯鋼連続鋳造及び連続圧延プロセスを提供するものであり、鋳造ビレットの連続鋳造、切断、鋳造ビレットのローラコンベアによる加熱炉までの運搬、鋳造ビレットの加熱、ビレットのデスケーリング、粗圧延、クロップエンディング、仕上げ圧延デスケーリング、仕上げ圧延、冷却、巻取りを備え、連続鋳造工程に少なくとも二つのカストストランドが設けられ、鋳造ビレットを加熱するために少なくとも二台の加熱炉が設けられ、圧延ラインを中心線としてずれて配置される。本発明は、圧延ライン設備配置の最適化により、連続鋳造スラブの潜熱を最大限に利用して、ホットチャージング温度が最も高くなり、工程のエネルギー消費が比較的低くなり、生産ラインを柔軟化させ、薄いスラブ連続鋳造及び連続圧延によっては実現できなかった四つのストランドを一つのラインに合流して同じ温度の高温で直接入れて連続圧延することが実現され、連続鋳造機とロール機との生産能力は高く合わされ、圧延機の生産能力が最大限に発揮でき、単位コストが低くなり、生産ラインが短くなり、敷地も少なくなり、投資が低くなり、カタログにある各種鋼と規格の生産に対応でき、薄くて広い高強度の品種のものが安定して生産でき、製品カバー率が大きくなり、製品表面品質が良くなり、付加価値が高くなり、経済利益が高くなる。
（もっと読む）

【解決手段】
本発明は鋼鉄製ストリップ（１）を熱間圧延及び熱処理する方法に関する。ストリップ装置中で十分な靱性の高張力及び超高張力ストリップを経済的に製造することを可能とするために、該方法は以下の各段階を有している：ａ）圧延すべき分塊の加熱；ｂ）所望のストリップ厚への分塊の圧延、その際に冷却後のストリップ（１）が周囲温度（Ｔ_０）より上にある温度を有している；ｄ）ストリップ（１）を巻いてコイル（２）とする；ｅ）コイル（２）からストリップを巻き解く；ｆ）ストリップ（１）を加熱する；ｇ）ストリップ（１）を冷却しそしてｈ）ストリップ（１）を搬出する。その際にストリップ（１）は段階ｆ）に従う加熱の前に周囲温度（Ｔ_０）より上にある温度を有している。
（もっと読む）

【課題】高いろう付後の強度及び優れた犠牲陽極効果を有する、ろう付によって製造される高強度自動車熱交換器用部材に用いられる、耐エロージョン性に優れた自動車熱交換器用高強度アルミニウム合金材の製造方法を提供する。
【解決手段】質量％で、Ｓｉ：０．３％以上１．２％以下、Ｆｅ：０．０５％以上０．７％未満、Ｍｎ：０．８％超２．０％以下、Ｚｎ：０．５％以上４．０％以下を含有し、残部Ａｌと不可避不純物からなるアルミニウム合金溶湯を、連続鋳造圧延法によって板厚２〜１２ｍｍの板材に鋳造した後、直ちにコイル状に巻回する製造方法であり、前記コイル状に巻回される直前のアルミニウム合金材の温度を５３０℃以下とし、前記コイル状に巻回したアルミニウム合金材を１５℃／ｈｒ以上の平均冷却速度で冷却した後、少なくとも２回以上の冷間圧延、及び、少なくとも２回以上の焼鈍を行うことにより、０．１ｍｍ以下の最終板厚とする。 （もっと読む）

【課題】金属板の品質を向上させるとともに、プロセス速度の向上を図る。
【解決手段】加熱処理された金属材Ｘの往復移動に伴って金属材Ｘを複数回圧延することで金属板Ｙに成形する粗圧延手段５と、該粗圧延手段５によって成形された金属板Ｙを曲げることなく加熱処理よりも低温にて熱処理する保加熱処理手段７と、保加熱処理手段７によって熱処理された金属板Ｙをさらに圧延処理する仕上げ圧延手段１０と、仕上げ圧延手段１０によって圧延処理された金属板Ｙを冷却する冷却手段１１と、金属材Ｘが粗圧延手段５にて往復移動されている間、前記粗圧延手段の前後にて金属材Ｘを移動可能に下方から支持する支持テーブル３，６とを備える。 （もっと読む）

【課題】熱間仕上げ圧延後のステンレス鋼帯を、リーダー材接続設備を経由しないで処理することにより、外観品質の良好な連続焼鈍酸洗処理向け熱間圧延ステンレス鋼帯を得ること。
【解決手段】熱間圧延ステンレス鋼ストリップの先・後端部にそれぞれ、リーダー材接続設備を経由させることなく、かつリーダー材に接続することなく、製品部分の板厚よりも５〜３５％薄肉の薄引き圧延部分を設けたことを特徴とする熱間圧延ステンレス鋼帯およびそれの製造方法を提案する。 （もっと読む）

【課題】表面硬度の制御が可能な厚鋼板の製造方法を提供する。
【解決手段】熱間圧延後、冷却し、鋼板の表面硬度を測定した後、誘導加熱装置で加熱処理を行う、表面硬度の上限規定が設けられている厚鋼板の製造方法であって、前記誘導加熱装置による加熱処理条件は、予め求めておいた、前記冷却後の厚鋼板の表面硬度と、前記誘導加熱装置による加熱処理条件と、前記加熱処理後に得られる表面硬度の関係であって、冷却後の厚鋼板の表面硬度と加熱処理後に得られる表面硬度の差と、前記誘導加熱装置による表面温度の上昇温度との関係、より好ましくは前材の製造において得られた実測値で補正された当該関係より、所望する表面硬度が得られる加熱処理条件を選定する。 （もっと読む）

【課題】比較的厚みのある素材を用いたクラッド材にも適用しうる製造方法であって、クラッド界面の剥離を防止しつつ、高圧下率にて圧着圧延を行うことができる、生産性に優れたアルミニウムクラッド材の製造方法を提供する。
【解決手段】芯材１とその両面に重ね合わせた合せ材２，２とを熱間圧延にて圧着してアルミニウムクラッド材を製造する方法であって、熱間圧延の初期段階において、圧延ロール５，５への通板の直前に各合せ材２，２の表層部のみを、例えば直火バーナ６，６にてさらに加熱することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】引張強度が６００ＭＰａ以上の低温靭性に優れ、かつ強度異方性が小さい高張力鋼材ならびにその製造方法を提供する。
【解決手段】鋼材、好ましくは、質量％で、Ｃ：０．０２〜０．２５％、Ｓｉ：０．０１〜０．８％、Ｍｎ：１．０〜２．０％、Ａｌ：０．００５〜０．１％、Ｎ：０．０００５〜０．００８％、Ｐ：０．０２％以下、Ｓ：０．００４％以下、必要に応じて、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｖ、Ｔｉ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｗの一種または二種以上の元素を含有し、その板厚１／４位置の｛１１０｝面のＸ線ランダム強度比が１．２〜４．０で、且つ鋼板の板厚１／２位置の｛２１１｝面のＸ線ランダム強度比が１．２〜４．０で、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼。鋳造後、Ａｒ₃変態点以下に冷却することなく、あるいはＡｃ₃変態点以上に再加熱後、未再結晶域における圧下率が１０％以上６０％以下の熱間圧延によって所定の板厚とし、引続きＡｒ₃変態点以上から２℃／秒以上の平均冷却速度で３５０℃以下の温度まで冷却した後、板厚中心部での最高到達温度をＡｃ₁変態点以下として焼戻す。 （もっと読む）

【課題】無方向性電磁鋼板の高級グレードを熱延板焼鈍を省略して製造するにあたり、スラブ加熱が高いために熱延板に微細析出物が多く、熱延仕上圧延後の無注水での再結晶、粒成長性が悪く、良好な磁気特性を得られにくいという問題を解決する。
【解決手段】ＲＥＭ、Ｃａの１種または２種を各々の含有量で０．０００５〜０．０３％含有し、スラブ加熱を１２３０〜１３２０℃、熱延仕上温度を１０５０℃以上、熱延後の無注水時間を１．５〜４秒とすることにより、良好な磁気特性を得るとともに、１２３０℃以上の温度範囲のスラブ加熱を雰囲気制御型電気式加熱炉で行うことにより、粗圧延かみ込み不良、表面疵の発生率を抑制し、１２３０℃以上のスラブ加熱の前に５〜４０％の圧下率の圧延を行うことにより更に良好な磁気特性を得る。 （もっと読む）

【課題】設備構成をコンパクト化でき、鋳片の幅圧下を高い生産性で歩留りよく効率的に実施可能な鋳片の幅圧下設備の操業方法を提供する。
【解決手段】鋳片１０を加熱する加熱炉１１と、鋳片１０の搬送方向両端部をそれぞれプレスするプレス式幅圧下装置１２と、鋳片１０の搬送方向に渡って幅圧下するロール式幅圧下装置１３とを有し、プレス式幅圧下装置１２とロール式幅圧下装置１３は鋳片１０の幅圧下ライン１７の上流側と下流側に配置され、その間には、幅圧下ライン１７の側方に設置された加熱炉１１から抽出される鋳片１０が侵入可能な領域３１が設けられた鋳片の幅圧下設備の操業方法であって、加熱炉１１から鋳片１０を抽出する際に、ロール式幅圧下装置１３で幅圧下される鋳片３０を領域３１外に位置させる。 （もっと読む）