【課題】製造コストを抑えつつ、外観品質を高めることができる加飾部品の製造方法を提供すること。
【解決手段】加飾部品１は、描画層形成工程、クリアコート層形成工程、データ変換工程及びレーザー照射工程を経て製造される。描画層形成工程では、ワーク２の表面３ａ上に、絵柄１６が描画された描画層１０を形成する。クリアコート層形成工程では、描画層１０を保護するクリアコート層１７を形成する。データ変換工程では、絵柄１６を示す絵柄画像データを、レーザー照射を行うためのレーザー照射データに変換する。レーザー照射工程では、レーザー照射データに基づいてクリアコート層１７に対するレーザー照射を行うことにより、絵柄１６を加飾するレーザー被加工部１５を絵柄１６を基準とした所定位置に形成する。 （もっと読む）

【課題】引裂、引張強度に優れ、かつ、この綴じ部の耐光、耐熱性を有し、更には、繰り返し曲げに対する抵抗性に優れた複合ヒンジシートを提供する。
【解決手段】多数の開口部を備える織物状シート３の両面に、熱可塑性樹脂からなる熱可塑性樹脂層５を形成してなる複合ヒンジシートであって、織物状シート３は、ポリエステル、ナイロン、ポリプロピレンから選ばれる少なくとも１種のメッシュクロスまたは不織布からなり、熱可塑性樹脂層５は、表面硬度 ショアＡが８５以上、ショアＤが７０未満の柔軟性を有する樹脂を原料として形成されてなり、熱可塑性樹脂の一部が織物状シート５の開口部に浸入して開口部の全てを閉塞し織物状シート３に熱可塑性樹脂層５が一体化されてなる複合ヒンジシートＣ。 （もっと読む）

【課題】溶融したはんだがリード上を行き渡ることが抑制された電子部品のリードを、製造可能な電子部品のリードの製造方法、及び電子部品のリードの製造装置を提供する。
【解決手段】電子部品のリードの製造方法は、第１レーザを電子部品に用いられるリードのＮｉ層２３ｂよりも外側に積層され、Ｎｉ層２３ｂよりもはんだ濡れ性の高いＡｕ層２３ｃに照射することにより、第２層から第１層を露出させ、第２レーザを露出した第１層に照射することにより、第２レーザが照射された領域の周辺に凸部を形成する。 （もっと読む）

【課題】繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）、繊維強化金属（ＦＲＭ）の切断、穴あけ、溶接、曲げ加工、表面処理は困難であり、また作業者の安全衛生上の問題からも、加工コストが高く、ＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスチック）などの適用拡大を阻害する要素となっている。
【解決手段】精密に切断、穴あけ、溶接、曲げなど行う場合には高出力レーザと超短パルスレーザを併用した加工装置で高速処理し、また、複合材料の溶接にはモザイク継手加工をレーザ２重切断法で精密加工したのち、強化繊維を数％から数１０％含む熱硬化性・熱可塑性混合樹脂を成分とする溶加材を用いたレーザ溶接法を適用する。 （もっと読む）

レーザー（２０）で多層物品にマーキングする方法が開示される。多層物品（１０）は、少なくとも１種類の有機ポリマーと少なくとも１種類の感光性の顔料とからなるレーザーマーキング可能な層（１４）と、レーザーマーキング可能な層に付随する少なくとも１種類の剥離剤とを含む。レーザーマーキング可能な層のレーザーマーキングは、剥離剤（１２）を通じて多層物品の中にレーザー光線（２２）を方向付けて、感光性の顔料と有機ポリマーとの間の相互作用を誘起することによって達成される。この相互作用の結果として、視覚的に認知可能なマーキング（１６）が物品内に形成される。レーザーマーキング物品は、レーザーマーキング可能な層と、そのレーザーマーキング可能な層の表面に付随する第１の剥離剤とを有する。レーザーマーキング可能な層内のマーキングは、剥離剤の層を通じて視認可能であり、このマーキングは、感光性の顔料と有機ポリマーとの、レーザー誘起の相互作用の結果として生じるものである。 （もっと読む）

レーザスクライビング加工により工作物中に形成されるセグメントのステッチポイントを、スキャナの速度、ならびにリードイン間隔、リーアウト間隔、および重畳間隔を与えるためなどのレーザの切替え時点といった面を制御することにより、改善することが可能となる。さらに、ステッチポイントの位置を、既存の線と一致するように選択することが可能であり、これにより、既存の線が、オフセットが生じた場合にセグメント同士を接続するように機能する。
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【課題】 導電性めっき処理において形成されるめっき層の信頼性が高く、かつ、加工能率を向上させることができるプリント基板の穴明け加工方法を提供すること。
【解決手段】 プリント基板１にレーザで底付き穴５を加工し、底付き穴５が加工されたプリント基板１を複数枚重ね、複数枚重ねたプリント基板１を１つのワークＷとする。そして、底付き穴５の直径よりも大径のドリル６を用いてワークＷにスルーホール（貫通穴）４を加工する。この場合、プリント基板１に加工する底付き穴５に代えて貫通穴５ａをレーザで加工してもよい。 （もっと読む）

【課題】繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）及び繊維強化金属（ＦＲＭ）の切断、穴あけ、溶接、曲げ加工、表面処理などのレーザ加工方法の提供。
【解決手段】材料の加熱・溶融・蒸発が可能かつ、材料内部への熱伝達はほとんどなく、熱歪みも生じにくい。１０ピコ秒から１００ナノ秒のパルス幅を持った超短パルスで、１ｍＪから５００Ｊのパルスエネルギーを持った固体レーザを用いて二重レーザ加工、カスケード加工を行うことで、さらに良好な加工面が得られる。 （もっと読む）

【課題】先端球をステムと同一の材料で短時間で効率よく一体成形することで、スタイラスを高い信頼性で成形可能とする。
【解決手段】棒状のステム１０４と該ステム１０４の先端に設けられた先端球１０６とを備えて接触式計測用プローブに用いられるスタイラス１００の成形方法において、前記ステム１０４を位置決めする工程と、該位置決めされたステム１０４の先端部分にレーザ光１２８を照射する工程と、該レーザ光１２８を照射して該ステム１０４の先端部分を溶融後、表面張力により該溶融部分を前記先端球１０６として成形して固化するまで放置する工程と、を含む。 （もっと読む）

【課題】複数の基板を貼り合わせて構成する多層基板を製造する場合に、基板の内部に高精度、高品質の形状の穴が形成できる上に、複数の基板の貼り合わせる場合の穴の位置合わせが不要である多層基板の製造方法の提供。
【解決手段】本発明は、複数の基板を貼り合わせて構成する多層基板の製造方法であり、その複数の基板は、少なくともエッチング特性の異なる第１の基板と第２の基板との組み合わせからなり、以下の第１〜第３工程からなる。第１工程では、第１の基板の第１の穴が形成される経路に沿ってレーザ光を照射し、第１の基板の内部を変質させて第１の変質部を形成する。第２工程では、第２の基板の第２の穴が形成される経路に沿ってレーザ光を照射し、第２の基板の内部を変質させて第２の変質部を形成する。第３工程は、第１の変質部と第２の変質部をエッチングし、第１の穴と前記第２の穴を形成する。 （もっと読む）

【課題】 レーザー照射により任意のパターンを成形品に付与できかつ、トップ層を傷つけることのないレーザー加飾用シートとこれを用いたレーザー加飾柄付きシート及びレーザー加飾品の製造方法を提供する。
【解決手段】 基体シート上に、少なくとも剥離層、レーザー照射により変色を起こす添加物を含有する変色層が設けられたこレーザー加飾用シートを用い、前記基体シートが表側となるように成形品の表面に接着した後、前記基体シートを剥離する前又は剥離した後に、レーザーを照射して当該照射部分の前記添加物に変色を起こさせることにより、前記変色層に加飾柄を付与し、レーザー加飾品を製造する。 （もっと読む）

【課題】本発明は被加工物に合わせた調整が容易で迅速な加工を行えるレーザ加工方法およびレーザ加工装置を提供することを目的とする。
【解決手段】レーザ光源からレーザ光を出力するステップと、前記出力したレーザ光を複数に分割するステップと、前記分割したレーザ光が被加工物上に照射されたときの各レーザ光の間隔を決めるステップと、間隔を決めたレーザ光を被加工物の所定位置に照射するステップを有するものである。より、具体的は、分割したレーザ光が被加工物上に照射されたときの各レーザ光の間隔を決めるステップとして、ミラー角度を変えたり、プリズムを移動させたり、回折光学素子を回転させたり、音響光学素子の駆動周波数を変えたり、ビームスプリッタを移動したりするものである。 （もっと読む）

【課題】媒体全てレーザで切断する場合に比べ、樹脂フィルムへの燃焼物の再付着が抑制され、媒体全て切断刃で切断する場合に比べ、機能層の剥れが抑制された樹脂フィルム媒体の製造方法を提供すること。
【解決手段】脂フィルム基材１０（樹脂フィルム）と当該樹脂フィルム基材１０上に積層された機能層２６（電極１２、光導電層１４、ラミネート層１６、光吸収層１８、液晶層２０、電極２２、及び樹脂フィルム基材２４）とを有する積層体２８に対して、例えば、当該積層体２８の機能層２６側からレーザ３２により少なくとも機能層２６を切断する第１の切断と、レーザ３２により形成される切断溝３２Ａに打ち抜き刃３６（切断刃）を挿入して樹脂フィルム基材１０（樹脂フィルム）を切断する第２の切断と、の２段階の切断を行うことで、液晶表示媒体１０１を得る。 （もっと読む）

【課題】Ｓｉ基板とガラス基板とを直接接合して形成した積層体をより簡単に割断でき且つガラス基板の割断面の平滑性を向上できる積層体の割断方法を提供する。
【解決手段】単結晶のＳｉ基板１１とガラス基板１１とを直接接合した積層体１０を割断する割断方法であって、図１（ａ）に示すように割断予定ラインＬに沿ってＳｉ基板１１におけるガラス基板１２側に応力集中部２０を形成する応力集中部形成工程を行い、その後、図１（ｂ）に示すように遠赤外レーザからのレーザビームＬＢｂを応力集中部２０に沿って照射することで応力集中部２０に温度変化を与えるレーザ照射工程を行い、続いて、積層体１０を貼り付けた粘着性樹脂テープを引き伸ばすエキスパンド工程を行うようにしている。ここで、レーザ照射工程とエキスパンド工程とで、積層体１０の応力集中部２０に応力を与えることにより積層体１０を割断する割断工程を構成している。 （もっと読む）

【課題】樹脂フィルムをレーザーハーフカット加工するに際して、発生する蒸散ガスに起因するフォーカスレンズおよび被加工物の汚れの問題を低減できるレーザーハーフ加工方法および装置を提供する。
【解決手段】
電磁波シールド層の上に樹脂層が設けられたフィルムにレーザー光をレンズで集光して照射し、フィルムの厚み方向の一部を除去するにあたり、レンズを透過したレーザー光の光路の周囲をレーザー光の照射口を備えたケーシングで覆い、該照射口をフィルムから少なくとも１０ｍｍ離間させ、かつ、ケーシングの内部へ給気しながらケーシングの外部で蒸散ガスを排気して、ケーシング内部の圧力をフィルムが配置されている雰囲気の圧力に対して＋０．０２ＭＰａ〜＋０．０５ＭＰａの圧力にする。 （もっと読む）

【課題】基板の表面側に微細パターンを形成するために設ける合金層を一層だけとすることができる上に、数百ｎｍ周期までの極めて狭い周期で微細パターン穴を確実に形成することができる微細パターン形成材料、および積層構造体、ならびにスパッタリングターゲットを提供する。
【解決手段】基板の表面側に設けられ、レーザー光の照射によって溶融することで穴が形成される微細パターン形成材料であって、Ｃｏを３０〜６０原子％含有するＩｎ合金からなる。 （もっと読む）

【課題】レーザ照射によって成形体表面に形成された薄膜層を部分的に除去する際、その除去部分以外を保護するためのマスキングを、低コストで簡単に、熟練を必要とすることなく行なうことができ、しかもその仕様を柔軟に変更することのできる優れた加飾成形品の製法の提供をする。
【解決手段】表面に接着層５を介して薄膜層４が形成された成形体３に対し、レーザ照射Ａを行なうことにより、その照射部分の薄膜層４を除去し、その下の面である接着層５を露出させて表面模様を形成する際に、上記レーザ照射Ａのための照射位置データを援用してマスキングシート材にレーザ照射Ｂを行い、上記レーザ照射Ａによる薄膜層４除去予定部分（上記表面模様）と同一形状の切欠き部Ｑを形成したマスキングシート１０を用いてマスキングするようにした。 （もっと読む）

【課題】継線箇所から確実に被覆を除去する被覆剥離方法を提供する。
【解決手段】芯線と、芯線を覆う絶縁被覆とから構成される絶縁導線の絶縁被覆を剥離する剥離方法であって、絶縁導線を炉内に入れて加熱し絶縁被覆を脆化させ、絶縁被覆を破断し易くする脆化工程と、絶縁導線の脆化した絶縁被覆に短パルスレーザを照射し、芯線と絶縁被覆との界面に気泡を発生させ、気泡を膨張させて脆化した絶縁被覆を破断して細分化した状態に破裂させ、芯線の表面から除去する被覆剥離工程と、を備えた絶縁導線の被覆剥離方法を提供する。 （もっと読む）

【解決手段】 レーザ加工装置１は、噴射孔１２ａを有する加工ヘッド６と、当該加工ヘッド６に高圧の液体を供給する液体供給手段５と、レーザ光Ｌを発振するレーザ発振器４とを備え、上記液体供給手段５から供給された液体を噴射孔１２ａから液柱Ｗにして被加工物２に噴射させると共に、上記液柱Ｗにレーザ光Ｌを導光する。
また、上記加工ヘッド６の下部に上記液柱Ｗが通過する貫通孔１７ａを穿設した多孔質体からなる吸引部材１７を設け、負圧発生手段２０によって吸引部材１７の下面に付着した液体を吸引する。
【効果】 噴射ノズルより噴射される液柱を安定して形成することができる。 （もっと読む）

【課題】本発明は、プラズマ発生に伴う衝撃力を効率よく被加工面に付与するとともに、被加工面に所望の機能を付与することのできる表面改質方法と、それに用いる被膜体の提供を課題とする。
【解決手段】本発明の表面改質方法は、被加工物の被加工面の上をレーザを吸収してプラズマを発生するプラズマ発生層と一面に平面又は凹凸形状を有する硬質層とを備えた被覆体で覆い、この被覆体に短パルス高ピーク出力のレーザを照射し、レーザピーニングの衝撃波により被加工面を硬質層の平面又は凹凸形状に加圧成形ことを特徴とする。被加工面と被覆体の間に粉粒体などの固着物を配置して被加工面を加圧成形するとともに、粉粒体などの固着物を埋設してもよい。固着物の有する特性により、被加工面に様々な機能を付与することができる。 （もっと読む）