【課題】 より成形圧力が低減された冷間鍛造による歯車の製造方法を提供すること。
【解決手段】 外歯歯車Ｐの歯先円直径よりも大きい外径を有する大径部Ｗ１と大径部Ｗ１の径よりも小さい外径を有する小径部Ｗ２が形成された歯車素材Ｗを歯部成形ダイス２１に載置し、歯部成形パンチ２２で歯部成形ダイス２１に載置された歯車素材Ｗの大径部Ｗ１を加圧して、大径部Ｗ１を歯型キャビティ部２１２ｂに押し込むことにより歯部Ｘ１１を成形するとともに、加圧により流動する歯車素材Ｗの余剰部分が歯部成形パンチ２２の型合わせ面２２１と歯部成形ダイス２１の型合わせ面２１１との間の隙間を流れることによって歯部Ｘ１１から径方向外方に延出するバリ部Ｘ３を形成する歯部成形工程と、バリ部Ｘ３を除去するバリ除去工程と、を含む、歯車の製造方法とすること。 （もっと読む）

【課題】筒状部を有するワークを対象として揺動鍛造を行うにあたり、金型の破損を招くことなく、かつ、筒状部の内周面に余肉が生じることなく、所望の形状へと成形する。
【解決手段】ワークＷの筒状部Ｗａの内周面Ｗｂを成形するためのプラグ型２０が、上型１２及び下型１４とは別体をなしている。そして、その中心軸が、下型１４の鉛直方向中心軸Ｃｖに対して芯合わせされた状態で、かつ、上型１２に対する相対的な位置関係を、上型１２の揺動回転運動に応じて変えて行きながら、ワークＷと共に上型１２に対し当接可能に、下方から支持されている。プラグ型２０は上型１２及び下型１４のいずれにも強固に拘束されるものではないので、上型１２の揺動回転運動に際して、プラグ型２０に大きな曲げモーメントが生じることもない。 （もっと読む）

【課題】金属ボタンの成形方法を提供する。
【解決手段】金属ボタンの成形方法は、下記ステップを備える。まず、殻体用金属材料を提供する。そして、殻体用金属材料に対してスタンピングを行って、薄い殻体と、収容部と、複数の第１の丸い角と、を有するボタン殻体を形成する。それから、金属充填用ブランクをボタン殻体の収容部に設置する。その後、鍛造圧力で金属充填用ブランクを押してボタン殻体の収容部に填充に充填させることで、中が詰まっている金属ボタンを形成する。 （もっと読む）

【課題】金属板が硬く薄い材料であっても、金属板を曲げ加工して形成される２以上の形成面のうち端に位置する形成面において、剛性を確保しながら精度良くラック歯をプレス成形する。
【解決手段】折り曲げられて形成される少なくとも２以上の形成面４１〜４６が所定の機能を果たす金属板製部品の端に位置する形成面４１，４６のうち少なくとも一方に、プレス成形によりラック歯３３が直線状に一体形成されており、該ラック歯がプレス成形される形成面４６における金属板の縁端５１ｂにラック歯３３に沿って平板状のフランジ部３５が設けられてラック歯３３が形成されていることを特徴とするラック歯を一体形成した部品３１。 （もっと読む）

【課題】クランクスローを鍛造により製造するに際し、被加工材に対する左右の曲げ角度不均衡の問題、折り曲げ外面の圧接疵や減肉等の問題、折り曲げ内面の皺状加工疵の問題などを解消する。
【解決手段】本発明の組立型クランクスローの製造方法は、被加工材Ｗを成形する凹部５を有し且つ凹部５内の対向面に第１、第２テーパ部６ａ，６ｂを備えた下部金型２と、下部金型２の凹部５内へ向けて進退する上部金型３とを準備し、下部金型２における第１テーパ部６ａとこれより深い位置の第２テーパ部６ｂとの境の変角部１１を上部金型３が通過する位置で２Ｗ_ｔ/（Ｗ_ｏ-Ｗ_Ｐ）が略１で且つ下部金型２の上端部幅より長尺である被加工材Ｗを、上部金型３により下部金型２の凹部５内へ圧下する。但し、Ｗ_ｔ：被加工材の厚さ、Ｗ_Ｐ：上部金型の下端部幅、Ｗ_ｏ：変角部での凹部内の対向幅である。 （もっと読む）

【課題】等速自在継手の外側継手部材の寸法精度を向上させることが可能な外側継手部材の鍛造用金型装置を提供する。
【解決手段】等速自在継手の外側継手部材を成形するための筒状又はカップ状の外側継手部材用素材８の内面側に配置されるパンチ９と、前記パンチ９に対して相対的に接近・離間可能に配設されると共に前記外側継手部材用素材８の外面を軸方向へしごき成形するダイス１０を備えた等速自在継手の外側継手部材の鍛造用金型装置において、前記パンチ９の外周面に、しごき成形後の前記外側継手部材用素材８に生じる反りの変形量に対応すると共にその反りと逆方向に変位した逆反り面を形成した。 （もっと読む）

【課題】素材の容積を厳密に規制しなくても、各工程でバリを生じる事が無く、外周面に静止側フランジ６ａを設けた外輪を低コストで造れる様にする。
【解決手段】荒成形工程時に素フランジ３４を、一部に欠肉部３５を存在させて形成する。仕上成形工程で使用する下側ダイス３２ａに設けた仕上成形用凹部３７の深さ寸法を、前記素フランジ部３４及び前記静止側フランジ６ａの厚さ寸法よりも大きくする。上側ダイス３１ａを、前記仕上成形用凹部３７の内周面との間に隙間を介在させずに進入させる。この作業を熱間鍛造で行う事により、前記素フランジ部を構成する金属材料を前記仕上成型用押型の押圧部と前記フランジ仕上成形用凹部とにより囲まれる空間に充満させる。そして、前記素フランジ３４から前記欠肉部を消滅させ、前記静止側フランジ６ａとし、且つ、この静止側フランジ６ａの外周縁部にバリを発生させない。 （もっと読む）

【課題】内歯が形成されたギア部に隣接してストレート部が設けられた内歯ヘリカルギアを高精度、高歩留まりで製造できる内歯ヘリカルギア製造用マンドレル、並びに、これを用いた内歯ヘリカルギア製造装置及び内歯ヘリカルギア製造方法を提供する。
【解決手段】歯型が外周面に設けられた円板状のマンドレル部と、その上面側又は下面側に設けられスペーサ部１４とを備えた内歯ヘリカルギア製造用マンドレル１０ａを円筒形の素材６０ａに挿入し、ダイス３０及びパンチ４０により素材６０ａを径方向に圧縮する。プレス後、マンドレル１０ａを抱き込んだ素材６０ａをダイス３０内に残したまま、パンチ４０のみを後退させる。次に、内歯ヘリカルギア製造用マンドレル１０ｂを円筒形の素材６０ｂに挿入した状態で、ダイス３０及びパンチ４０により素材６０ｂを径方向に圧縮すると同時に、マンドレル１０ａを抱き込んだ素材６０ａをダイス３０から押し出す。 （もっと読む）

【課題】頭部に対して軸方向に僅かに間隔を空けた位置の軸部に、膨らみおよび割れが発生することなくセレーションを成形できるセレーション成形方法を提供する。
【解決手段】０％以上１．５％以下の範囲内に、鍛造加工時の被加工部３０の断面減少率を設定し、セレーション成形ダイス４０に形成され、被加工部３０にセレーション１３を成形する各セレーション成形部４１・４１・・・を、入口部４１ａが、上側に向かうにつれて、セレーション成形ダイス４０の径方向外側およびセレーション成形部４１の周方向内側に向けて延出する形状に形成する。 （もっと読む）

【課題】寸法精度が高く、安定したクリンチ力が得られるハイストレスタイプの四角ピアスナットを量産することができる製造装置を提供する。
【解決手段】外形が四角のナット本体のねじ下穴１２を含む中央部分に設けた、端面が金属板を打ち抜くパンチとして働く筒状のパイロット部１３の周側壁面と側壁１４を軸線に対して傾斜させ環状溝１５を奥拡がりの蟻溝に形成したハイストレスタイプのピアスナットのナットブランク１１をナットホーマーを用いて圧造成形するピアスナットの製造装置である。ねじ下穴１２の穴抜き及びパイロット部１３の端面部分を半径方向へ押し拡げて、環状溝１５を画定するパイロット部１３の周側壁面を傾斜させ拡大する圧造工程が終了したナットブランク１１ｂの対角方向の四隅の端面を４本のノックアウトピン７７で押し出して、ダイスの端面近傍に位置するトランスファー機構の一対のフィンガー５８，５８の間に押し込む構成とした。 （もっと読む）

【課題】既に金型成形が行われている円筒状金属パイプを原材料として、簡単な設備によって、平面状の内壁及び外壁がライン状のコーナーにて順次湾曲しながら交差している矩形状金属パイプをスピーディに成形しかつ確保すること。
【解決手段】円筒状金属パイプ１に対し、内壁側から突出部２１を有している挿通部２を介してコーナー１１の中心位置１１０となることを予定している位置及び／又はその両側近傍に対し局所的な圧力を加えることによって、円筒と直交する方向の断面において４個の円弧が交差した状態を形成した後、挟持部３を介してコーナー１１及びその近傍以外の内壁及び外壁を平坦形状とすることによって、前記課題を達成する湾曲したコーナー１１を有する断面矩形状パイプを成形する方法及び当該方法によって成形された金属パイプ１。 （もっと読む）

【課題】 外径面の旋削の代わりに外径サイジングし、歩留りの向上および生産性の向上を図って加工コストを低減する冷間鍛造前のリング状素材を冷間で加工する方法およびこの方法による冷間鍛造前のリング状素材によりベアリング素形材を得る方法を提供する。
【解決手段】 冷間鍛造用のリング状素材の端面と内径部を冷間鍛造で同時に圧下してアウターレースの冷間鍛造素形材に加工する方法において、アウターレースの冷間鍛造素形材に加工する冷間鍛造に先立ち、リング状素材の外径サイジングした後、内径面を旋削して冷間鍛造前のリング状素材に冷間によ加工し、この冷間鍛造前のリング状素材から鍛造ダイスと冷間鍛造前のリング状素材とのクリアランスを一定に保って、冷間鍛造によりベアリング素形材に加工することからなるリング状素材の加工方法。 （もっと読む）

【課題】鍛造により軸方向両端部を拘束してスプライン軸受を成形し、鍛造後の機械加工を不要にする。
【解決手段】粗形材１Ａを金型２０にセットし、スプラインパンチ２１を圧入してシーブスライディング１の内周部にスプライン軸受５を成形する。粗形材１Ａには、スプライン軸受５が成形されるスプラインボア１０に隣接して逃げ溝８を予め形成しておく。鍛造時に、スプラインボア１０の軸方向両端部を拘束して、塑性流動する材料を逃げ溝８内に流動させる。これにより、金型２０内の圧力の過度の上昇を防止しつつ、スプライン軸受５及びその両端部を高い寸法精度で成形することができ、鍛造後の機械加工が不要になる。 （もっと読む）

【課題】 金型強度の低下を防止し、ワークの位置決め精度を向上し、ワークの曲がりを調整するためにプレス加工装置の停止が不要なプレス加工装置及びプレス加工装置を用いたワークの製造方法を提供すること。
【解決手段】
プレス加工装置は、ワーク１を押圧するパンチ２と、パンチ２と共にワーク１に基準部１０、１１とを設けて切り取り加工するダイス３と、を備えるプレス５と、ワーク１と、を押圧するパンチ２２と、パンチ２２と共に切り取り加工されたワーク１を潰し加工するダイス２３と、基準部１０、１１とが当接するバックアップブロック２４と、を備えるプレス２５と、を有し、ダイス２３とバックアップブロック２４との間の隙間５１を形成する構成である。 （もっと読む）

【課題】肥大部を大きく形成でき、結合力を確実に向上させることのでき、肥大化の工程が生産効率よく行える軸の肥大形成方法および製造装置を提供する。
【解決手段】金属製の軸１０を被嵌合部材２０に嵌め合わせ、その嵌め合わせた部分を該基準軸線ＣＬに対して所定の屈曲点にて屈曲することにより軸１０の径を増大させて、被嵌合部材２０と軸１０とを固定する肥大部形成方法および製造装置である。そして、軸２０の屈曲点を、該軸１０の軸線方向に移動させて、軸線方向に大きい肥大部を形成する。 （もっと読む）

【課題】ワークに対してオートフレッジ加工時に超高圧作動油を供給する方法を提供する。
【解決手段】一方と他方の接続口部（７、７’）をクランプ封止し、低圧の作動油を、前記一方と他方の接続口部（７、７’）のいずれかを介して、密閉された前記内部貫通路（ＩＣ）に供給充填する段階と、前記低圧の作動油の充填後、それぞれ、封止部材（２２）と封止管（２３）によって、前記一方と他方の双方の貫通路端部口（８、８’）をクランプ封止する段階と、前記貫通路端部口（８、８’）のクランプ封止後、前記封止管（２３）に設けられた連通路（２４）を介して、増圧シリンダ（５０）で超高圧に昇圧した作動油を、前記内部貫通路（ＩＣ）に供給充填する段階とを具備するオートフレッジ加工のための作動油を供給充填する方法。 （もっと読む）

【課題】圧粉体ロータ鍛造プリフォーム並びに鍛造圧粉体タービンロータ及びその製造方法を提供する。
【解決手段】タービンロータ（１０）ディスク用の鍛造プリフォーム（２００）を開示する。本プリフォーム（２００）は、約５０００ポンド以上の質量を有する超合金材料（８）の本体を含み、超合金材料（８）は、ほぼ均質な粒子形態及び１０以下のＡＳＴＭ平均粒径を有する。鍛造タービンロータ（１０）ディスクも開示する。本ディスクは、約５０００ポンド以上の質量を有する超合金材料のほぼ円筒形ディスクを含み、超合金材料（８）は、ほぼ均質な粒子形態及び１０以下のＡＳＴＭ平均粒径を有する。タービンロータの製造方法（１００）も開示する。本方法（１００）は、超合金粉末材料を準備するステップ（１１０）と、超合金粉末材料を圧縮成形して（１２０）タービンロータディスク用の鍛造プリフォームを形成するステップとを含む。 （もっと読む）

【課題】外周面の軸方向一部領域を圧迫してラジアル動圧発生部を形成された軸受部材を用いた流体動圧軸受装置の回転トルクを低減する。
【解決手段】軸受部材にラジアル動圧発生部（動圧溝Ｇ１，Ｇ２）成形するにあたり、軸受部材（軸受スリーブ８）の外周面８ｄを圧迫する領域Ｐ１，Ｐ２の軸方向中心側（逃げ部Ｅ側）の端部を、動圧溝Ｇ１，Ｇ２の軸方向領域内にとどめた。これにより、軸受スリーブ８の内周面８ａの逃げ部Ｅが外径側から圧迫されず、逃げ部Ｅの逃げ深さＤ_Eを十分に大きくすることができ、トルクの低減を図ることができる。 （もっと読む）

【課題】 鉄筋の端部に目的とする拡径部及びネック部を成形することができる鉄筋端部の加工方法を提供することにある。
【解決手段】 型鍛造可能な温度より常に低い温度の箇所を取り外し可能にクランプ５で保持した鉄筋１０の型鍛造可能に加熱された被加工部分を含む端部を、開閉可能に複数に分割される金型６のキャビティ６０の鉄筋の外径より若干大きな内径の小径部６１から鉄筋１０の被加工部分を拡径する大径部６２に挿入した状態で鉄筋１０に対して金型６を位置決めした後に、ダイス７で大径部６２内の鉄筋１０の端面を押圧してこの鉄筋１０の被加工部分をキャビティ６０の大径部６２、小径部６１と大径部６２の間の段部と小径部６１の間の境がＲ状に形成されたＲ部６３及び小径部６１の内壁に押し付けて鉄筋１０の端部に拡径部を成形するとともにこの拡径部を形成する段部であるネック部と鉄筋１０の境をＲ状に成形する。 （もっと読む）