【課題】油漏れのリスクがなく、軽い力でスティックを解除することができ、コンパクトでコストパフォーマンスに優れたプレス機械のスティック解除装置を提供する。
【解決手段】コネクティングロッド１４の下端に設けられ、第１の曲率半径ｒ1を備えた
雄球面１６と、スライド１１に設けられ、第１の曲率半径より大きい第２の曲率半径ｒ2
を備え、前記雄球面１６から所定のオフセット量ｅだけ偏心した雌円筒面２４と、前記雄球面１６と摺動自在に当接する雌球面および前記雌円筒面２４と軸心廻りに摺動自在に当接する雄円筒面を備えた楔２２と、その楔２２を薄肉側から厚肉側に移動させる操作機構２３とを備えているプレス機械のスティック解除装置２０。 （もっと読む）

【課題】ホットプレス成形法により製造されるプレス成形品の形状偏差を抑えることができるプレス装置を提供すること。
【解決手段】上下方向に配置された上部プレス盤と下部プレス盤との間で被加工物をプレスするプレス装置であり、上部プレス盤のプレス面と反対側の上部面と接合され、この接合を介して上部プレス盤を支持する上部支持部材と、下部プレス盤のプレス面と反対側の下部面と接合され、この接合を介して下部プレス盤を支持する下部支持部材とを備えており、上部支持部材が上部プレス盤と接合する上部面内の接合支持域と、下部支持部材が下部プレス盤と接合する下部面内の接合支持域の上下方向の投影が略重なるように構成する。 （もっと読む）

【課題】スライド４の熱膨張がスライドと本体ガイド７、８、９との間の摺動に影響することを抑制する。
【解決手段】本体ガイド７、８、９は、スライド４の周りの３個所にスライドの摺動方向に沿って配置され、一方、スライドの本体ガイドに摺動する部分には、スライドガイド４０が本体ガイドに沿ってスライドと一体に設けられる。本体ガイドとスライドガイドとは、ナローガイド１０を構成するように、摺動溝７０内に突状体４１が嵌合して成り、且つ、突状体の嵌合先には所定の空間Ｃが設定される。スライドを挟んで対向する一対の本体ガイドは、摺動溝内への突状体の嵌合方向が互いに反対向するように配置されている。スライドを挟んでナローガイドを対向配置したため、スライドが熱膨張したとき、その膨張はナローガイドの突状体が、その嵌合先の空間内に延びることで逃され、本体ガイドとスライドガイドとの間の摺動隙間には殆ど影響を与えない。 （もっと読む）

【課題】 接着対象物の細部にわたるまで確実に均一な圧力を加えることができ、かつ、加圧時に接着対象物に加わる正味の圧力を把握して統一的に管理することを可能にする接着プレス方法を提供する。
【解決手段】 樹脂を介在させて生地を積層する材料準備工程と、積層した生地を２つの加圧板の間に挟んで加圧しながら加熱するプレス工程とを含む接着プレス方法であって、前記プレス工程において、少なくとも一方の加圧板と積層した生地との間に液体を充填した緩衝材４を介在させて、緩衝材４の前記生地と当接する面を前記生地の凹凸に合わせて変形させる。 （もっと読む）

【課題】ガタが少なく高精度で高速プレス運転ができるようにする。
【解決手段】サスペンション機構を、プレス成形中はスライド側の雌円弧面とコンロッド側の雄円弧面とを接触状態としてプレス成形荷重をコンロッド側に伝達可能で、非プレス成形中は押え部材５を円環部材４に懸架させて雌円弧面と雄円弧面とを非接触状態としてスライド荷重をコンロッド側に伝達可能に形成し、ダイハイト調整機構をウオーム歯車体１２の回転運動をねじ機構（雄ねじ部材３２→雌ねじ部材３３）に伝達することでダイハイト調整可能に形成し、位置拘束手段２６を用いてウオーム歯車体１２を位置規制面１６Ｆに押圧することでウオーム歯車体１２の上下方向位置および回転方向位置を拘束可能に形成し、スライド昇降運動に伴い誘発される雄ねじ部材３２に対する回転力をウオーム歯車体１２で受止める。 （もっと読む）

【課題】スライドが傾いた場合でも、案内部材及び摺動部材の損傷を抑制可能なプレス装置を提供する。
【解決手段】上段側上型６０を鉛直方向に沿って往復運動させるための第一スライド４０と、第一スライド４０を案内するガイドポスト３０・３０・３０・３０と、を具備するプレス装置であって、第一スライド４０は、上段側上型６０が取り付けられるダイプレート４１と、軸受４２・４２・４２・４２と、を具備し、軸受４２は、球面状の外周面を有する内輪４２ａと、内輪４２ａの外周面に対応する球面状の内周面を有する外輪４２ｂと、を具備し、内輪４２ａは、ガイドポスト３０に挿通され、ガイドポスト３０の外周面上を鉛直方向に沿って摺動するように構成され、外輪４２ｂは、ダイプレート４１に固定され、外輪４２ｂの内周面と、内輪４２ａの外周面とが接触した状態で、内輪４２ａに対して相対的に回転可能に構成される。 （もっと読む）

【課題】比較的小さい出力の駆動装置を用いて大きな加圧力を得ることができるとともに、少ない消費エネルギーで加圧状態を一定時間保持することができ、しかも構造が簡単で安価に製造することができる加圧装置を提供する。
【解決手段】固定式の受圧板１と、ガイドに沿って昇降可能で、受圧板１との間でワークを挟んで加圧する加圧板２を備えた加圧装置であって、加圧板２を保持し、その屈伸により加圧板２を昇降させるトグル３と、軸方向で進退可能な作動ロッド７がトグル３に連結され、この作動ロッド７の進退によりトグル３を屈伸させる電動式直線作動機４と、この電動式直線作動機４に付設される加圧・緩衝用のバネであって、装置の加圧作動時に作動ロッド７に軸方向で設定値以上の荷重が作用することにより圧縮され、作動ロッド７を介してトグル３を付勢するバネと、このバネが圧縮されるタイミングで電動式直線作動機４の駆動を停止させる手段を備える。 （もっと読む）

【課題】プレス加工運転中のプレス装置が有するエネルギーを有効に利用して発電を行うプレス装置の提供を図る。
【解決手段】駆動源によりフライホイール１１７の回転を介してプレス成形型Ｄを往復動してプレス加工を行うプレス装置本体１と、回転駆動されて発電する発電機２００と、フライホイール１１７の回転に伴って運動する運動部材と発電機２００と連結して、運動部材の運動により発電機２００を回転駆動させる運動伝達機構３００とを備えるプレス装置により発電する。 （もっと読む）

【課題】スライドの待機位置が上死点からずれている場合でも、スライドの所定量の移動を正確にでき、かつコストが嵩むのを防止できるプレス機械を提供すること。
【解決手段】プレス機械の制御装置４０は、上死点から所定のクランク角度ずれた待機位置にスライドが待機している状態でのスライド移動量を、スライドの高さ位置調整に際して与えられる調整前のダイハイトの実測値と、調整後のダイハイトの所望値と、クランク角度と、ボルスタの上面およびエキセン部のクランク中心間の距離と、エキセン部のクランク半径と、スライドの下面からポイント中心までの距離とに基づき、調整前後のダイハイトの差分に対応させて算出する移動量演算部５８を有している。 （もっと読む）

【課題】スライドの円滑な上下運動を実現すると共に、スライドの水平姿勢を高精度で保持し得るプレス機を提供する。
【解決手段】プレス機は、フレームと、これに回転可能に支持される主軸部及び互いに同位相の複数の偏心軸部を有するクランク軸と、クランク軸の長手方向に沿って配置され、上下方向へ移動可能に案内され、金型が保持されるスライドと、クランク軸の回転運動をスライドの上下運動に変換すべく各偏心軸部とスライドとの間に並列的に設けられた複数の運動変換機構であってそれぞれに下死点位置を可変とする調整手段が組み込まれた複数の運動変換機構と、スライドの長手方向へ相互に間隔をおく少なくとも２点のそれぞれでスライドの下死点位置を検出するための複数の下死点位置検出装置と、各下死点位置検出手段からの出力信号に基づいて少なくとも一つの運動変換機構の調整機構を調整すべく前記調整手段の動作を制御するための制御回路とを含む。 （もっと読む）

【課題】プレス成型用の熱盤から成形型に加わる圧力を均一化させる。
【解決手段】圧力均一化装置１００は、プレス成型用の熱盤と成形型との間に設けられる。圧力均一化装置１００は、熱盤側に配置される押側部材１１０と成形型側に配置される熱盤側に開口した凹部１２１が形成された受側部材１２０とを備える。押側部材１１０は、受側部材１２０の凹部１２１に、凹部１２１に収容された流体１６を封じると共に流体１６を介して熱盤からの圧力を受側部材１２０に伝えるように嵌め入れられている。 （もっと読む）

【課題】成形プレス用クッション材として優れた機能、特に優れたクッション性と貼り付き防止効果を有するクッション材を提供する。
【解決手段】１層以上のフェルト層と、フェルト層の両外周面に耐熱クロス（例えばガラスクロス）を配置し、更にその両外周面にテトラフルオロエチレン系フィルムを表層材として配置した成形プレス用クッション材である。 （もっと読む）

【課題】熱プレス装置の熱盤間の相対移動量を測定し一定の相対移動量を確保することで貫通孔の変形のない高品質な回路基板の製造が可能な熱プレス装置が実現する。
【解決手段】最上段の固定盤側の熱盤と上下移動する可動盤側の熱盤との間に複数の熱盤とを備えた熱プレス装置の隣合う２つの熱盤の間に熱盤移動量測定材を配置し、圧力を上昇させながら２つの熱盤間の相対移動量を測定手段を用いて測定することにより、熱プレス装置の点検をする。 （もっと読む）

【課題】ガタが少なく高精度なプレス運転ができるようにする。
【解決手段】プレス成形中はスライド９０側の雌円筒形状内面４８Ｔとコンロッド２０側の雄円筒形状外面３８Ｔとの接触状態によりプレス成形荷重Ｐｐｒｓが当該内外面４８Ｔ，３８Ｔを通してコンロッド側に伝達可能に形成され、非プレス成形中は押え部材５１の上部側（５２）を円環部材４１に懸架させることで雌円筒形状内面４８Ｔと雄円筒形状外面３８Ｔとを非接触状態としてスライド荷重Ｐｓｒｄを円環部材４１および水平ピン部材４５を通してコンロッド２０側に伝達可能に形成されている。 （もっと読む）

【課題】耐久性やプレス精度を高め、しかもコンパクト化を図り得るプレス機を提供する。
【解決手段】プレス機は、フレームに回転可能に支持されるクランク軸１８の偏心軸部１８ｂを回転可能に受け入れるコネクション部材３２と、クランク軸１８と平行に配置される第１の枢軸３４を介してコネクション部材３２に連結されまた第１の枢軸３４に平行な第２の枢軸３８を介してフレームに支持された揺動アームと、上下方向へ移動可能に案内され、金型が保持されるスライド２２と、コネクション部材３２に形成され第１の枢軸３４と直角に横方向へ伸長する案内溝４４と、該案内溝４４内で横方向と直角方向への上下動を拘束され、案内溝４４の伸長方向へ摺動可能の摺動子４２とを含み、スライド２２は、第１の枢軸３４と平行に配置される第３の枢軸４６を介して摺動子４２に連結されている。 （もっと読む）

【課題】加圧面の平坦性をより柔軟に制御することが可能な技術を提供する。
【解決手段】加圧装置１は、被加圧物９１，９２を加圧する装置である。加圧装置１は、ヘッド２２とステージ１２とを備える。ヘッド２２とステージ１２とがＺ方向（鉛直方向）において互いに近接する向きに相対的に移動された後に、両被加圧物９１，９２はステージ１２とヘッド２２との間に挟まれて加圧される。ヘッド２２は、被加圧物９２に対して加圧用の力を伝達する加圧面ＦＣと、ピエゾアクチュエータ３７とを有している。ピエゾアクチュエータ３７は、加圧面ＦＣの中央部分をＺ方向において変位させ、加圧面ＦＣの中央部分を加圧面ＦＣの外周側部分に対してＺ方向において相対的に変位させる。 （もっと読む）

【課題】ナット部材及び螺子部材をそれぞれ回転することによってラムの上下動を行うプレス機械であって、ラムの上下動を円滑に行うことのできるプレス機械を提供する。
【解決手段】螺子部材１９の先端部と相対的に回転可能に係合した係合部５１を備えると共に当該係合部５１と一体に前記螺子部材１９の移動方向へ移動可能なラム１７を備えたプレス機械であって、前記螺子部材１９の先端面と当接可能な当接面を前記係合部５１に備え、前記螺子部材１９の先端面と前記係合部５１における前記当接面との間に、常態においては前記先端面と前記当接面とを離隔した状態に保持し、前記ラム１７に負荷が作用したときにのみ前記先端面と前記当接面との当接を許容するための弾性部材７３を備えている。 （もっと読む）

【課題】ラムの昇降手段と加圧手段とを分けたハイブリッド式プレス装置において、昇降手段としてボールネジ機構を利用しながら、クラウンを廃して装置の小型化及び軽量化を図ると共に、加圧手段によりラムにプレス圧を加える際、僅かにラムが下降して昇降手段に加わる負荷による損耗を抑制又は防止する対策をボールネジ機構に付加する。
【解決手段】昇降手段は、正逆に自転する雄ネジ軸４をラム１から下方に向けて降ろし、ベッド２に対して位置固定された雌ネジ部５に前記雄ネジ軸４を螺合させたボールネジ機構である。 （もっと読む）

【課題】油圧作動油を使用することなく、簡素な構成で、ワークに大きな曲げ力を与えることができるプレスブレーキを提供する。
【解決手段】下部テーブル７と、下部テーブル７に対向している上部テーブル９と、サーボモータ１７を用い、上部テーブル９を下部テーブル７に対して相対的に移動させるトグル機構１１とを有するプレスブレーキ１である。 （もっと読む）

【課題】プレス運転開始時から優れた加工精度を得ることができるプレス機械を提供する。
【解決手段】本実施形態のプレス機械は、スライドの下死点位置を調節するための位置調節手段と、前記スライドの下死点位置を検出するための位置検出手段と、スライドの下死点位置について目標の下死点位置との差分を補正するための補正データであって、プレス運転開始時の開始時補正データを予め記憶した記憶手段と、プレス運転を制御する制御手段とを備える。前記制御手段は、プレス運転中に、前記位置検出手段により検出された下死点位置と目標の下死点位置との差分を補正するように位置調節手段を制御する。また、前記制御手段は、そのプレス運転開始時に、前記記憶手段から読込んだ前記開始時補正データに基づいて目標の下死点位置との差分を補正するように前記位置調節手段を制御する。 （もっと読む）