【課題】芯金レスゴムクロ−ラの製法に関するものであり、特に未加硫ゴム全体を所定の加硫度まで達せさせる時間を短縮し得るゴムクロ−ラの製法を提供するものである。
【解決手段】上下のモ−ルド内にて未加硫ゴムを成型加硫して得られるゴムクロ−ラの製法であって、未加硫ゴム中に加硫済ゴム塊、金属塊、樹脂塊から選ばれた塊部材をセッティングして、一体加硫成型したゴムクロ−ラの製法であり、塊部材はゴムラグ或いはゴム突起部にセッティングされた製法である。１‥ゴム突起用未加硫ゴム、１０ ‥ゴム突起用未加硫ゴムの凹み、２‥内周ゴム用未加硫ゴム、３‥スチ−ルコ−ド、４‥外周ゴム用未加硫ゴム、５‥ゴム突起、６‥ゴムラグ、７‥加硫済ゴム塊、１０‥下モ−ルド、１１‥上モ−ルド、Ａ‥ゴム突起用の窪み、Ｂ‥ゴムラグ用窪み。 （もっと読む）

【目的】成形部材を構成する主たる基材の機械的特性を損なわず、加熱変形も伴わず、機能性を有する膜を均一に、さらに薄膜に生成させ、複数種の異なった機能性を有する膜を形成するのに適した樹脂成形品の製造方法を提供する。
【構成】プレス加工、切削加工などの加工方法で作成した中子２０ａ表面に機能性薄膜２０ｂ、２０ｃを粉体塗装や溶剤塗装でコーティングして、この機能性薄膜２０ｂ、２０ｃがコーティングされた置き中子２０を金型に被着させて樹脂を射出成形する。中子２０ａ表面にコーテイングされていた機能性薄膜２０ｂ、２０ｃは射出成形された樹脂と融合或いは相溶化して結合するので、成形後、中子２０ａを取り外すと、均一な厚さで発揮すべき機能がむらなく、さらに、基材としての樹脂に物性上の悪影響を与えることのない機能性薄膜２０ｂ、２０ｃを空隙部表面に形成した樹脂成形品を製造することができる。 （もっと読む）

本発明は、特に自動車の内燃機関の新気通路機構のための吸引管（１）に関する。該吸引管（１）は、少なくとも２つの管部分（３，４）から成る管区分（２）を備えており、前記管部分は注型品として成形されていて、かつ結合部（１２）によって互いに結合されており、該結合部は前記管部分（３，４）間の分離線（５）の領域に射出成形された材料によって形成されている。
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【課題】 樹脂封止を行う半導体装置の厚が一定でない場合には、金型にはさみ樹脂封止を行うと半導体装置の素子に過剰な荷重がかかり、素子が破損する可能性が高くなる。
【解決手段】 上金型２と下金型３との間に配置した半導体装置１０を上下金型により押圧固定した状態で樹脂封止する半導体装置の樹脂封止装置において、上下金型２・３の少なくとも一方に設けられ、該上下金型に対して半導体装置押圧方向に摺動可能な当接体６と、該当接体６を半導体装置１０に押圧させる押圧手段４とを有し、該押圧手段４により当接体６を半導体装置１０に当接させた状態で、半導体装置１０の樹脂封止を行う。 （もっと読む）

【目的】 本発明の目的は、成形時にガラス板が位置ずれせず、且つ割れることなく、ガラス板の周縁部に樹脂枠体を一体成形することができるガラス板一体樹脂成形方法及び照明器具を提供することにある。
【構成】 ガラス板一体樹脂成形方法は、ガラス板１０の周囲に略同量の複数のシート状の樹脂材料Ｘを配置し、当該樹脂材料Ｘを上下一組の金型１１０、１２０により押圧することにより、キャビティ空間α内を流動させ、これによりガラス板１０の周縁部に樹脂枠体Ｘを一体成形するようになっており、樹脂材料Ｘを配置するに当たり、樹脂材料Ｘを、ガラス板１０を挟んで対向する位置であり、且つ樹脂材料Ｘの流動力がガラス板１０に対して略均一に作用する位置に配置するようにしている。 （もっと読む）

【課題】内装部品の周囲に該内装部品の内側面より少し引っ込んだ形態のモールド部を、簡単な成形治具と少ない作業工数で安価に成形できる、モールド成形方法と、その方法により作製したステータコラムを備える真空ポンプを提供する。
【解決手段】本モールド成形方法では、筒体としてのステータコラム４やその内装部品であるラジアル電磁石１０−２、ラジアル方向変位センサ１０−３、駆動モータの固定子１２−１よりも熱膨張率の大きい中子５１を用い、この中子５１をステータコラム４の内側に挿入セットした後、その熱膨張率の差により中子５１を拡張させた状態で、中子５１とステータコラム４との間に樹脂等のモールド材を充填し、該モールド材を硬化させるものとする。 （もっと読む）

【課題】 表皮材がキャビティ内において成形時に延ばされないようにした。
【解決手段】 可動型７にインサート型保形部材２ｂを保持するインサート型保形部材保持部としての引掛け突起７ｄを設け、固定型６及び可動型７の型締め時には、加飾樹脂成形品であるピラーガーニッシュ２の隅角形状部２ａを形成する固定型６の隅角形状部成形凹部６ｃ内に可動型７側の引掛け突起７ｄに保持されたインサート型保形部材２ｂを挿入することにより表皮材４の裏面側を押圧して表皮材４を挟持固定し、固定型６及び可動型７の型締めによって形成されるキャビティ内においてインサート型保形部材２ｂをインサートしたままピラーガーニッシュ４を成形するように構成した。 （もっと読む）

【課題】 本発明は、樹脂ケースの対向する側壁の各外面にフィルムを良好に一体形成することが可能な樹脂ケースの製造方法及びそれを実現する射出成形装置を提供することを目的とする。
【解決手段】 上記課題を解決するため、本発明の樹脂ケース１の製造方法（射出成形装置）は、
有底矩形筒形状で、少なくとも一対の対向する側壁２１の各外面にフィルム３が一体形成された樹脂ケース１の製造方法（射出成形装置）であって、
射出成形用金型のキャビティ内に配されたフィルムを該キャビティの内壁に向けて吸引する吸引工程（吸引手段）と、
フィルムを吸引した状態でキャビティ内を加圧する加圧工程（加圧手段）と、
キャビティ内に溶融樹脂を注入する射出工程（射出手段）と、
をこの順に行うことを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】 製品精度の向上と製造工数の低減とを実現する複合製品の製造装置を提供する。
【解決手段】 第一成形部材内に配置された第二成形部材が支持部材１４を介して第一成形部材に支持されてなる複合製品を製造する装置であって、金型１１０と、金型１１０へ成形原料を供給する原料供給手段１１２とを備え、金型１１０は、支持部材１４の第一部分を収容した状態で第一成形部材を成形する第一キャビティ１２０と、支持部材１４の第二部分２６を収容した状態で第二成形部材を成形する第二キャビティ１２２と、原料供給手段１１２から供給された成形原料を第一キャビティ１２０へ導く第一通路１３０と、第一キャビティ１２０内に一旦導入された成形原料を第二キャビティ１２２へ導く第二通路１３２とを有することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】 安全でかつ簡便な作業によって、ローターの各構成部材を所定の温度まで加熱昇温した高温状態のうちに充填材の射出成形が行えるようにすることであり、これにより、射出された充填材の流動性及び硬化性を向上させて良好な成形精度が安定的に得られるようにする。
【解決手段】 モーター用ローター１０の構成部材を射出成形機４０の固定型４１内に組付けセットした状態で、型締めして形成されるキャビティ内に溶融状態の樹脂５０を射出することにより、構成部材間の組付け隙間を充填してモーター用ローター１０を一体的に形成する製造法であって、樹脂５０を射出するに先立って、射出成形機４０の固定型４１内に組付けセットされた状態の構成部材を、射出成形機４０に配設された電磁誘導加熱装置によって溶融状態の樹脂５０の流動性を維持可能な温度まで加熱昇温する。 （もっと読む）

【課題】インサート部材である永久磁石と軸を精度良くインサート組立てを行い、ギアを一体成形することで精度の良い角度計測用ギアを得ることができるインサート樹脂成形金型を提供することを目的とする。
【解決手段】１はインサート部材である永久磁石であり４の金型固定側コアが可動する。また、２は上記インサート部材である軸であり、５の金型可動側コアが可動する。上記インサート部材１，２は、金型コア４，５が、金型パーティングライン面８まで移動することで挿入を容易にし、安定供給することが可能になり、型内にてインサート部材を組立てられ、精度の良い角度計測用ギアを得ることができる。 （もっと読む）

【課題】ブロックの走行方向の揺動を抑えて、ベルトの振動、騒音、発熱を防止した高負荷伝動ベルトおよびその製造方法を提供する。
【解決手段】センターベルト３をセンターベルト保持部３２にセットした状態で金型３０、３１内のキャビティに樹脂材料を送り込んでブロック２を成形すると同時にセンターベルト３にブロック２を取り付け、更に隣り合うブロック２とブロック２との間に規制部材６を成形配置することでブロックの動きを規制し揺動を抑制する。 （もっと読む）

【課題】 タイミングベルト用プーリやテープリールなど、射出成形で一体成形が困難な樹脂成形品に関して、可能な範囲に分割して成形し、その複数体を強固にかしめ付ける方法を課題とする。
【解決手段】 分割して成形した部品の１つには所要箇所に中空１２ａ状のボス１２を突設し、他方の部材８には前記ボスが挿通する透孔７を設けて、前記ボス１２をこの透孔７に挿通して仮にセットする。このセットされたものを、射出成形用金型のキゃビティにインサートし、前記の透孔７およびその両端面に形成したかしめ状頭部用キゃビティに溶融樹脂を射出充填し、冷却する。かくして充填された樹脂部は冷却に伴い収縮して、かしめ状締結部を強く締め付け、部材間に隙間を生じることはない。 （もっと読む）

【課題】少なくとも一つの一体化された挿入体を有する中空体を速く、且つ極めて定性的な方法で製造し得るツインシート法による製造方法とその装置の提供。
【解決手段】熱可塑性未成形体１１，１２が単一の閉鎖可能な機械ハウジング２２内に供給されて別個に、同時的に成形体１２’に成形され、その後少なくとも一つの挿入体３３が上記成形体内に挿入・固定され、成形体が押し付けられて接合され一体化される。この装置１０は、二つの成形ステーション１４及び１５及びそれぞれ対応する成形手段３１及び３０と加熱手段２５及び２４を備え、挿入体を有する成形体１２’は、他方の成形体１１’に接触し且つ接合するために、対応する成形手段３１の移動部３２によって移動される。 （もっと読む）

【課題】機枠の前面上部に設けたトップランプカバーにおいて、第１インサート部分と第２インサート部分と事後成形部分との結合部分の光の屈折低減、および裏面形状の連続性を確保する。
【解決手段】トップランプカバー１が機枠に取り付けられた場合における上面側に配置される光透過性を有する合成樹脂により予め形成された第１インサート部分２と、トップランプカバー１が機枠に取り付けられた場合における下面側に配置される光透過性を有する合成樹脂により予め形成された第２インサート部分３と、第１インサート部分２と第２インサート部分３とを成形型の内部に配置して光透過性を有する合成樹脂により事後成形された事後成形部分４とからなる合成樹脂成形品として構成されている。 （もっと読む）

【課題】 光シートバスへの光ファイバの接続を効率よく行う。
【解決手段】
光シートバス１０の形状を形取ったキャビティＣと、このキャビティＣに通じ光ファイバ２０がインサートされる挿入穴５１Ａ，５１Ｂ，５２Ａ，５２Ｂとを有し、この挿入穴５１Ａ，５１Ｂ，５２Ａ，５２Ｂが固定型３１の溝５１と可動型３２の溝５２とにより形成された光シートバス１０の射出成形型３０であって、挿入穴５１Ａ，５１Ｂ，５２Ａ，５２Ｂのうち光ファイバ２０を挟持する部分である挿入穴５１Ａ，５２Ａは、弾性部材５５，５６からなる。 （もっと読む）

【課題】 本発明では、シート状の光シートバスなどの単純形状となる導光体であっても良好に型から取り外すことができる導光体の射出成形型を提供することを目的とする。
【解決手段】 射出成形型３０は、光シートバス１０の一部の形状を形取った形状凹部３１ｂを有する固定型３１と、固定型３１に対して移動自在であり、かつ、光シートバス１０の他部の形状を形取った形状凹部３２ｂを有する可動型３２と、可動型３２内の光シートバス１０を外部へ突き出すための可動側突出し機構３４と、を備えている。そして、固定型３１には、可動型３２の移動に同期した速度で光シートバス１０を可動型３２側に突き出す固定側突出し機構３３が設けられている。 （もっと読む）

【課題】作業性の飛躍的な向上を図ることのできるガラスラン、その製造方法及びガラスラン成形用金型装置を提供する。
【解決手段】車両ドアのサッシュにガラスラン１が取付けられる。ガラスラン１は押出成形部２等と型成形部５等から構成される。各成形部２等は、基底部１０及び側壁部１１，１２からなる本体部１３と、ドアガラスとの間をシールするシールリップ１４，１５と、基底部１０において車内外方向に伸縮可能な伸縮部１６等とを備えている。そして、型成形部５の成形に際し、コア本体と、シールリップ１４，１５の内周面を画定する側から突出する第１保持部と、基底部１０の内周面を画定する側から突出する第２保持部とからなるコア金型を用いることにより、型成形部５のコーナー部Ｃ１を含む所定区間において、伸縮部１６等に代えて、基底部１０を貫通する開口部４０が形成されたガラスラン１が成形される。 （もっと読む）

エラストマの当て板（１１０）を用いて複合構成材を処理するための装置および方法が開示される。１つの実施例では、方法は、レイアップ心棒（１０４）の非平面の部分にプリプレグ材料（１０２）を形成するステップと、初期位置においてプリプレグ材料の上にエラストマの当て板（１１０）を与えるステップとを含み、その結果、エラストマの当て板（１１０）の第１の部分がレイアップ心棒（１０４）上のプリプレグ材料（１０２）に隣接し、かつ第１の部分に隣接するエラストマの当て板の第２の部分はプリプレグ材料から間隔を置いて配置される。次に、エラストマの当て板（１１０）とレイアップ心棒（１０４）との間に配される非平面の部分に隣接する空間内で圧力が減じられる。空間における圧力の低減と同時に、エラストマの当て板（１１０）は第２の位置まで延伸され、その結果、エラストマの当て板の第２の部分が、プリプレグ材料およびレイアップ心棒の少なくとも１つの近傍へ引寄せられる。
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【解決手段】自動車の複合トリム部品を製造するために、流動可能な外皮の材料を第１の成形面（４）に塗布し、流動可能な基板の材料を第２の成形面（７）に塗布し、金型（５，８）を閉じて、可撓性外皮層（１）と硬質基板層（２）との間に形成された隙間に、発泡性の材料（３）を加える。可撓性外皮層と硬質基板層とはいずれも、ポリウレタン反応混合物をスプレー吹付することによって製造される。利点としては、硬質基板層を可撓性外皮層に対して位置決めする必要がなく、特に、硬質基板層は別個に製造する必要がなく、従って、製造コストを低減し、トリム部品の品質を高められる。発泡層を作るための成形キャビティを密封するには、可撓性外皮層について、基板層に接触する領域の厚みを充分に確保しておく。両方の金型半体を別々に分けて、異なる生産ラインに沿って外皮層と基板層とを生産することによって、設備及びツールのコストが低減される。 （もっと読む）