ねじプレス成形技術
【課題】筒体または管体に限らず、内部に空洞がない中実の棒体や柱体などにもねじ部をプレス成形可能なねじプレス成形技術を提供する。
【解決手段】角ピン１１の幅方向の両端部を周面加工具によりパンチングし、角ピン１１の幅方向の両端面を、角ピン１１の中心線を中心とした同一の仮想円周面に沿った面に加工する。その後、角ピン１１の両端部にねじ成形工具１３を押し当て、角ピン１１の両端部に雄ねじのねじ山１１ａの周方向の一部をそれぞれプレス成形する。これにより、筒体または管体に限らず、内部に空洞が存在しない中実の角ピン１１などにも、ねじ部１１ｂをプレス成形することができる。
【解決手段】角ピン１１の幅方向の両端部を周面加工具によりパンチングし、角ピン１１の幅方向の両端面を、角ピン１１の中心線を中心とした同一の仮想円周面に沿った面に加工する。その後、角ピン１１の両端部にねじ成形工具１３を押し当て、角ピン１１の両端部に雄ねじのねじ山１１ａの周方向の一部をそれぞれプレス成形する。これにより、筒体または管体に限らず、内部に空洞が存在しない中実の角ピン１１などにも、ねじ部１１ｂをプレス成形することができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明はねじプレス成形技術、詳しくは筒体または管体に限らず、内部に空洞がない中実の棒体や柱体などにもねじ部をプレス成形可能なねじプレス成形技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車の燃料タンクの給油口金具や、照明器具のケースなどに用いられる板金成形部品の円筒部分などにねじ部を設ける方法として、例えば特許文献１のように、ねじ山をプレス成形したものが知られている。
特許文献１のねじプレス成形方法によれば、まず内工具（雄ねじ）を構成する複数の内工具分割部品と、外工具（雌ねじ）を構成する複数の外工具分割部品との間に板金成形部品の円筒部を配置する。その後、各外工具分割部品を縮径状態に移動させ、各内工具分割部品を拡径状態に移動させることで、前記円筒部にねじ部が１工程でプレス成形される。
【特許文献１】特開２００４−１０３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、特許文献１のねじプレス成形方法にあっては、ねじ部のプレス成形時、板金成形部品のねじ加工部分（円筒部）に対して、内側から内工具を押し当てるとともに、外側から外工具を押し当てていた。そのため、成形の対象となる部材は、内部の空洞に内工具を挿入することが可能な筒体または管体に限られていた。したがって、内部に空洞が存在しない中実体の棒体や柱体などにあっては、ねじ部をプレス成形することができなかった。
【０００４】
そこで、この発明は、筒体または管体に限らず、内部に空洞がない中実の棒体や柱体などにもねじ部をプレス成形することができるねじプレス成形技術を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１に記載の発明は、板金から得られた断面矩形状の被成形棒材のうち、該矩形状の断面における長さ方向の両端部に周面加工具をパンチングすることで、前記被成形棒材のパンチングされた部分の断面が丸リベットの頭部形状に付形され、かつ前記被成形棒材のパンチング面は被成形棒材の中心線を中心とした仮想円周面に沿った面となる周面加工を施し、プレス作用面側に雄ねじ成形用のねじ山の周方向の一部が形成されたねじ成形工具を使用し、前記被成形棒材のパンチングされた部分に、前記雄ねじのねじ山の周方向の一部をそれぞれプレス成形して得られたプレス成形ねじである。
【０００６】
請求項１に記載の発明によれば、被成形棒材の矩形状の断面における長さ方向の両端部を周面加工具によりパンチングし、被成形棒材のパンチングされた部分の断面が丸リベットの頭部形状となるように付形する。このとき、被成形棒材のパンチング面は、被成形棒材の中心線を中心とした仮想円周面に沿った面に加工される。その後、被成形棒材の各パンチングされた部分にねじ成形工具を押し当て、該両端部に雄ねじのねじ山の周方向の一部をそれぞれプレス成形する。これにより、従来法とは異なり、プレス成形時に被成形棒材の内側から内工具を押し当てる必要がない。その結果、内部に空洞が存在しない中実の棒体や柱体などに、ねじ部をプレス成形することができる。
【０００７】
板金の素材は限定されない。例えば鉄、鋼（ＳＳ；一般構造用圧延鋼、ＳＣ；機械構造用炭素鋼、ＳＵＳ；ステンレス鋼）、アルミニウム、真鍮、銅、青銅などを採用することができる。板金の大きさ、形状は限定されない。
板金から被成形棒材を得る方法は限定されない。例えば、打ち抜き加工、切断加工、溶断加工などを採用することができる。
ここでいう被成形棒材とは、棒形状を有する部材の他、棒より細いピン形状を有する部材、棒より太い柱形状の部材を含むものとする。
被成形棒材の断面形状は矩形状である。その断面における縦横の比率は限定されない。なお、この発明は例えば円形、楕円形、三角形、四角形、五角形以上の多角形の被成形棒材、および、任意の断面形状の被成形棒材にも適用することができる。
周面加工とは、断面円弧形状を有した樋のように湾曲させる加工（樋面加工）をいう。
【０００８】
また、周面加工が施されるのは少なくとも被成形棒材の両端部で、他の１つの端部または２つ以上の端部に周面加工を施してもよい。
被成形棒材の中心線を中心とした仮想円周面とは、例えば被成形棒材が角棒で、周面加工される部分が角棒の幅方向の両端部の場合にあっては、被成形棒材の軸線（中心線）を中心とした架空の円周面となる。その際、仮想円周面の直径は被成形棒材の幅より短尺となる。これは、パンチングにより角棒の幅が短くなるためである。
ねじ部は、被成形棒材の全長にわたって設けてもよい。また、その一部だけに設けてもよい。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、板金から得られた被成形筒材のうち、該被成形筒材の周方向に離間した複数の部分を周面加工具によりパンチングすることで、前記被成形筒材のパンチング面を、該被成形筒材の中心線を中心とした仮想円周面に沿った面とするとともに、該被成形筒材のパンチングされた部分間に、前記パンチング面に比べて被成形筒材の半径方向の外側に配置された周面隆起部を形成させる周面加工を施し、その後、プレス作用面側に雄ねじ成形用のねじ山の周方向の一部が形成されたねじ成形工具を使用し、前記周面隆起部に、前記雄ねじのねじ山の周方向の一部をそれぞれプレス成形して得られたプレス成形ねじである。
【００１０】
請求項２に記載の発明によれば、被成形筒材の半径方向の両端部を周面加工具によりパンチングし、被成形筒材の半径方向の両端面を、被成形筒材の中心線を中心とした仮想円周面に沿った面に加工する。これにより、被成形筒材のパンチングされた部分間に、パンチング面に比べて被成形筒材の半径方向の外側に配置された周面隆起部が形成される。
その後、周面隆起部にねじ成形工具を押し当て、周面隆起部に雄ねじのねじ山の周方向の一部をプレス成形する。これにより、従来通り、筒体または管体にねじ部をプレス成形することができる。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、板金から得られた断面矩形状の被成形棒材のうち、該矩形状の断面における長さ方向の両端部を周面加工具によりパンチングして断面が丸リベットの頭部形状に付形する周面加工を施し、該被成形棒材のパンチング面を、該被成形棒材の中心線を中心とした仮想円周面に沿った面とする周面加工工程と、プレス作用面側に雄ねじ成形用のねじ山の周方向の一部が形成されたねじ成形工具を使用し、前記被成形棒材のパンチングされた外周部に、雄ねじのねじ山の周方向の一部をそれぞれプレス成形するねじプレス工程とを備えたねじプレス成形方法である。
【００１２】
請求項３に記載の発明によれば、被成形棒材の両端部を周面加工具によりパンチングし、被成形棒材のパンチングされた部分の断面が丸リベットの頭部形状となるように付形する。このとき、被成形棒材のパンチング面は、仮想円周面に沿った面にそれぞれ加工される。すなわち、被成形棒材の両端部は座窟し、周面加工具のパンチング作用面に沿って圧延され、両端面の面積が拡大される。しかも、被成形棒材が例えば板金の打ち抜き加工物の場合には、打ち抜き時に生じた不要なバリを、ねじ形成部分の一部に利用することができる。これにより、打ち抜き加工後のバリ処理が不要となる。
その後、被成形棒材の両端部にねじ成形工具を押し当て、断面が丸リベットの頭部形状に加工された被成形棒材のパンチングされた部分に雄ねじのねじ山の周方向の一部をそれぞれプレス成形する。これにより、従来法とは異なり、プレス成形時に被成形棒材の内側から内工具を押し当てる必要がない。その結果、内部に空洞が存在しない中実の棒体や柱体などに、ねじ部をプレス成形することができる。
【００１３】
周面加工具のパンチング作用面は、被成形棒材の中心線を中心とする仮想円周面に沿った湾曲面である。被成形棒材の両端部は、１工程で同時に周面加工してもよいし、２工程で別々に周面加工してもよい。周面加工具の使用数は１つまたは複数である。
雄ねじのねじ山の周方向の一部は、被成形棒材の両端面に１工程で同時にプレス成形してもよいし、２工程で別々にプレス成形してもよい。ねじ成形工具の使用数は１つまたは複数である。
【００１４】
請求項４に記載の発明は、前記被成形棒材は６面体の角材である請求項３に記載のねじプレス成形方法である。
６面体としては、例えば直方体、立方体などが挙げられる。
角材である被成形棒材の幅と厚さとの比は限定されない。ただし、素材の材質によるが、ＳＵＳの場合には３：１が好ましい。
【００１５】
請求項５に記載の発明は、前記被成形棒材は、板金を２つ折り以上に折り重ねて設けた請求項３または請求項４に記載のねじプレス成形方法である。
【００１６】
請求項５に記載の発明によれば、薄肉の板金の場合、あらかじめ板金を２つ折り以上に折り重ねて被成形棒材を形成し、その後、被成形棒材に対して周面加工工程とねじ成形工程とを順次施す。これにより、薄い板金からねじを作製することができる。
薄肉の板金は、周面加工を施す前に、その屈曲側とは反対の折り重ねた側の端部に対して、周面加工時の圧力より軽度のパンチングを施した方が好ましい。これは、周面加工時に、被成形棒材が中央部付近から座窟しないようにするためである。
薄肉の板金の厚さは、製造されるプレス成形ねじの直径（太さ）により異なる。
板金の折り重ね数は１回（２つ折り）でもよいし、２回（３つ折り）以上でもよい。
【００１７】
請求項６に記載の発明は、板金から得られた被成形筒材のうち、周方向に離間した複数の部分を周面加工具によりパンチングし、前記被成形筒材のパンチング面を、該被成形筒材の中心線を中心とした仮想円周面に沿った面とすることで、該被成形筒材のパンチングされた部分間に、前記パンチング面に比べて被成形筒材の半径方向の外側に配置された周面隆起部を形成させる周面加工工程と、プレス作用面側に雄ねじ成形用のねじ山の周方向の一部が形成されたねじ成形工具を使用し、前記被成形筒材の周面隆起部に、雄ねじのねじ山の周方向の一部をプレス成形するねじプレス工程とを備えたねじプレス成形方法であって、前記周面工具は、前記被成形筒材の内側の空洞に挿入され、前記被成形筒材の一部分をパンチングして周面隆起部を形成する内周面工具と、前記被成形筒材の外方に配置され、前記内周面工具と協同して、前記被成形筒材の一部分に周面隆起部をパンチングする外周面工具とを有し、前記ねじ成形工具は、前記被成形筒材の内側の空洞に挿入され、前記周面隆起部にねじ部をプレス成形する内ねじ成形工具と、前記被成形筒材の外方に配置され、前記内ねじ成形工具と協同して周面隆起部にねじ部をプレス成形する外ねじ成形工具とを有し、前記周面加工工程では、前記被成形筒材の内側の空洞に内周面工具を挿入し、前記外周面工具を被成形材の外方に配置し、前記内周面工具と外周面工具とにより被成形筒材を内外方向からパンチングして周面加工し、前記ねじ成形工程では、前記被成形筒材の内側の空洞に内ねじ成形工具を挿入し、前記被成形筒材の外方に外ねじ成形工具を配置し、前記内ねじ成形工具と外ねじ成形工具とにより被成形筒材を内外方向から押圧し、前記周面隆起部にねじ部をプレス成形するねじプレス成形方法である。
【００１８】
請求項６に記載の発明によれば、周面加工工程では、内周面工具と外周面工具とにより、内外方向から被成形筒材の一部分に周面隆起部をパンチングする。続くねじ成形工程では、内ねじ成形工具と外ねじ成形工具とにより周面隆起部を内外方向から押圧し、雄ねじのねじ山の周方向の一部をそれぞれプレス成形する。その結果、従来通り、筒体または管体にねじ部をプレス成形することができる。
【００１９】
ここでいう被成形筒材とは、筒形状を有する部材の他、筒より長尺な管形状を含むものである。
板金を筒（パイプ）加工する方法は限定されない。例えば、ベンダ曲げ方法、ロール曲げ方法、ロール成形方法などを採用することができる。
周面隆起部とは、被成形筒材の一部に形成された外方に突出する部分で、被成形筒材の中心線を中心とした仮想円周面に沿う外周面を有している。
被成形筒材における周面隆起部の形成範囲、形成数は限定されない。
【００２０】
請求項７に記載の発明は、板金から得られた断面矩形状の被成形棒材のうち、該矩形状の断面における長さ方向の両端部に周面加工具をパンチングすることで、前記被成形棒材のパンチングされた部分を、断面が丸リベットの頭部形状となるように付形するとともに、該被成形棒材のパンチング面を、該被成形棒材の中心線を中心とした仮想円周面に沿った面とする周面加工具と、該周面加工具を、前記被成形棒材の長さ方向の両端部にそれぞれパンチングするパンチング手段と、プレス作用面側に雄ねじ成形用のねじ山の周方向の一部が形成されたねじ成形工具と、前記被成形棒材のパンチング部分にねじ成形工具を押圧し、前記被成形棒材の両端部に雄ねじのねじ山の周方向の一部をそれぞれプレス成形するプレス成形手段とを備えたねじプレス成形装置である。
【００２１】
請求項７に記載の発明によれば、被成形棒材の両端部を周面加工具によりパンチングし、被成形棒材のパンチングされた部分の断面が丸リベットの頭部形状となるように付形する。このとき、被成形棒材の両パンチング面は仮想円周面に沿った面となる。すなわち、被成形棒材のパンチングされた各部分は座窟し、周面加工具のパンチング作用面に沿って押し延ばされる。これにより、両パンチング面の面積が拡大される。しかも、例えば被成形棒材が板金の打ち抜き加工物の場合には、打ち抜き時に生じたバリが、この周面加工時にねじ形成部分の一部となる。これにより、打ち抜き加工後のバリ処理が不要となる。
その後、被成形棒材の両パンチングされた部分をねじ成形工具により押圧し、両パンチングされた部分に雄ねじのねじ山の周方向の一部をそれぞれプレス成形する。これにより、従来法とは異なり、プレス成形時に被成形棒材の内側から内工具を押し当てる必要がない。その結果、内部に空洞が存在しない中実の棒体や柱体などに、ねじ部をプレス成形することができる。
パンチング手段およびプレス成形手段は限定されない。
【００２２】
請求項８に記載の発明は、板金から得られた被成形筒材のうち、該被成形筒材の周方向に離間した複数の部分にパンチングされることで、該被成形筒材のパンチング面を、該被成形筒材の中心線を中心とした仮想円周面に沿った面とするとともに、該被成形筒材のパンチングされた部分間に、該パンチングされた部分に比べて、前記被成形筒材の半径方向の外側に配置された周面隆起部を形成する周面加工具と、該周面加工具を、前記被成形筒材のうち、周方向に離間した複数の部分にそれぞれパンチングするパンチング手段と、プレス作用面に雄ねじ成形用のねじ山の周方向の一部が形成されたねじ成形工具と、前記被成形筒材の周面隆起部にねじ成形工具を押圧し、前記周面隆起部に雄ねじのねじ山の周方向の一部をそれぞれプレス成形するプレス成形手段とを備え、前記周面工具は、前記被成形筒材の内側の空洞に挿入され、前記被成形筒材の一部分に周面隆起部をパンチングする内周面工具と、前記被成形筒材の外方に配置され、前記内周面工具と協同して被成形筒材の一部分に周面隆起部をパンチングする外周面工具とを有し、前記ねじ成形工具は、前記被成形筒材の内側の空洞に挿入され、前記周面隆起部にねじ部をプレス成形する内ねじ成形工具と、前記被成形筒材の外方に配置され、前記内ねじ成形工具と協同して周面隆起部にねじ部をプレス成形する外ねじ成形工具とを有したねじプレス成形装置である。
【００２３】
請求項８に記載の発明によれば、周面加工工程では、内周面工具と外周面工具とにより、内外方向から被成形筒材の一部分に周面隆起部をパンチングする。続くねじ成形工程では、内ねじ成形工具と外ねじ成形工具とにより周面隆起部を内外方向から押圧し、雄ねじのねじ山の周方向の一部をそれぞれプレス成形する。その結果、従来通り、筒体または管体にねじ部をプレス成形することができる。
【発明の効果】
【００２４】
請求項１に記載のプレス成形ねじ、請求項３に記載のねじプレス成形方法および請求項７に記載のねじプレス成形装置によれば、被成形棒材の矩形状の断面における長さ方向の両端部を周面加工具によりパンチングして周面加工し、その後、被成形棒材の両パンチングされた部分にねじ成形工具を押し当て、該両端部に雄ねじのねじ山をプレス成形する。これにより、内部に空洞が存在しない中実の棒体や柱体などに、ねじ部をプレス成形することができる。
【００２５】
特に、請求項５に記載のねじプレス成形方法によれば、薄肉の板金の場合、これを２つ折り以上に折り重ねて被成形棒材を設けるので、薄肉の板金からねじが得られる。
【００２６】
また、請求項２に記載のプレス成形ねじ、請求項６に記載のねじプレス成形方法および請求項８に記載のねじプレス成形装置によれば、内周面工具と外周面工具とにより、被成形筒材を内外方向から押圧し、被成形筒材の一部分に周面隆起部をパンチングする。その後、ねじ成形工程では、内ねじ成形工具と外ねじ成形工具とにより周面隆起部に内外方向からねじ部をプレス成形する。その結果、従来通り、筒体、管体にねじ部をプレス成形することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下、この発明の実施例を図面を参照して説明する。まず、図１〜図７を参照してこの発明の実施例１のねじプレス成形技術を説明する。
【実施例１】
【００２８】
図１〜図７において、１０はこの発明の実施例１に係るプレス成形ねじで、このプレス成形ねじ１０は、板金Ｓから得られた角ピン（被成形棒材）１１の幅方向の両端部を周面加工具１２によりパンチングし、角ピン１１の幅方向の両端面を、角ピン１１の軸線（中心線）を中心とした同一の仮想円周面に沿った面とし、その後、プレス作用面に雄ねじ成形用のねじ山１３ａの周方向の一部が形成されたねじ成形工具１３を使用し、角ピン１１のパンチングされた両端部に、雄ねじのねじ山１１ａの周方向の一部をそれぞれプレス成形して得たねじである。
【００２９】
板金ＳはＳＳ４００製で、厚さは２．０〜６．０ｍｍ（ここでは、３．０ｍｍ）である。角ピン１１は断面矩形状を有する６面体で、ピンサイズは長さ６０ｍｍ、幅９ｍｍ、厚さ３ｍｍである。すなわち、角ピン１１の厚さと幅との比は１：３である。角ピン１１のねじ部１１ｂは、角ピン１１の一端から他端側に向かって３０ｍｍの範囲である。
【００３０】
次に、図３〜図７を参照して、実施例１に係るプレス成形ねじ１０の製造方法を説明する。
まず、打ち抜き装置１４のダイ１５とパンチ１６とにより板金Ｓから角ピン１１を打ち抜く（図３）。その後、角ピン１１を軸線を中心にして９０度回転させる（図４）。
次に、プレス金型（パンチング手段）１７に組み込まれた周面加工具１２により、角ピン１１の長さ方向の一側部において、断面矩形状の角ピン１１のうち、この矩形状の断面における長さ方向の両端部をパンチングする。これにより、角ピン１１の幅方向の両端面が同一の仮想円周面に沿った面となる（図２）。プレス金型１７によれば、油圧シリンダ１８、１８Ａの各ロッド１８ａの突出によりパンチングされる。周面加工具１２は開放型の金型である。
【００３１】
以下、周面加工具１２を詳細に説明する。周面加工具１２は、上側部分周面加工具１２Ａと下側部分周面加工具１２Ｂと左右の側部分周面加工具１２Ｃとにより構成される。上側部分周面加工具１２Ａの下側中央部と、下側部分周面加工具１２Ｂの上側中央部とには、断面円弧形状のパンチング作用面１２ａがそれぞれ存在する。また、両側部分周面加工具１２Ｃの先端部には、角ピン１１のパンチング面とは直交する両側面を水平方向（図５中の左右方向）から挟持する板状の挟持突起１２ｃがそれぞれ一体形成されている。両挟持突起１２ｃの厚さ（高さ）ｔ１は、パンチング後の角ピン１１において、パンチングにより変形されない中央部分の、予め設定された長さと同じである。
【００３２】
パンチング時、まず下側部分周面加工具１２Ｂのパンチング作用面１２ａ上に、角ピン１１を載置する。このとき、角ピン１１は、その矩形状の断面における長さ方向を垂直方向（図５の上下方向）に向けて載置される。次に、両油圧シリンダ１８Ａのロッド１８ａをそれぞれ突出し、角ピン１１のパンチング面とは直交する両側面の高さ（図５中の上下方向の長さ）の中間部を、両挟持突起１２ｃにより水平方向から挟持する。これにより、パンチング時の前記角ピン１１の中間部の座窟を防止することができる。次に、この挟持状態のまま、油圧シリンダ１８のロッド１８ａを突出し、角ピン１１の矩形状の断面における長さ方向の両端部を上側部分周面加工具１２Ａと下側部分周面加工具１２Ｂによりパンチングする。
これにより、角ピン１１のパンチングされた部分は座窟し、周面加工具１２のパンチング作用面１２ａに沿って押し延ばされる。これにより、角ピン１１のパンチング面の面積が拡大される。しかも、角ピン１１は板金Ｓの打ち抜き加工物である。その結果、打ち抜き時に生じたバリ１１ｃ（図６（ａ））は、パンチングによりねじ形成部分の一部となる（図６（ｂ））。よって、打ち抜き加工後のバリ処理が不要になる。
【００３３】
その後、角ピン１１をねじ成形用のプレス金型（ねじ成形手段）１９にセットし、角ピン１１のパンチングされた幅方向の両端部にねじ成形工具１３を押し当て、角ピン１１のパンチングされた両端部に、雄ねじのねじ山１１ａの周方向の一部をプレス成形する（図７）。
ねじ成形加工具１３は、上側部分ねじ成形加工具１３Ａと下側部分ねじ成形加工具１３Ｂと左右の側部分周面加工具１３Ｃとにより構成される。このうち、上側部分ねじ成形加工具１３Ａの下側中央部と、下側部分ねじ成形加工具１３Ｂの上側中央部とには、断面円弧形状のねじ成形作用面１３ａがそれぞれ存在する。
また、両側部分周面加工具１３Ｃの先端部には、角ピン１１のパンチング面とは直交する両側面を水平方向（図７中の左右方向）から挟持する板状の挟持突起１３ｃがそれぞれ一体形成されている。両挟持突起１３ｃの厚さ（高さ）ｔ２は、プレス成形後の角ピン１１において、プレス成形により変形されない中央部分の、予め設定された長さと同じである。
【００３４】
プレス成形時、まず下側部分ねじ成形加工具１３Ｂのプレス成形作用面１３ａ上に、角ピン１１を載置する。このとき、角ピン１１は、その矩形状の断面における長さ方向を垂直方向に向けて載置される。次に、両油圧シリンダ２０Ａのロッド２０ａをそれぞれ突出し、角ピン１１のパンチング面とは直交する両側面の高さの中間部を、両挟持突起１３ｃにより水平方向から挟持する。これにより、プレス成形時の前記角ピン１１の中間部の座窟を防止することができる。次に、この挟持状態のまま、油圧シリンダ２０のロッド２０ａを突出し、角ピン１１の両パンチングされた部分を上側部分ねじ成形加工具１３Ａと下側部分ねじ成形加工具１３Ｂによりプレス成形する。これにより、角ピン１１のプレス成形された部分は座窟し、ねじ成形工具１３の両ねじ成形作用面１３ａに沿って押し延ばされ、角ピン１１のパンチングされた両端部に、雄ねじのねじ山１１ａがプレス成形される。
【００３５】
このように、角ピン１１のうち、矩形状の断面における長さ方向の両端部をパンチングし、その後、両パンチングされた部分に雄ねじのねじ山１１ａをプレス成形するので、内部に空洞が存在しない中実の棒体に、ねじ部を有したプレス成形ねじ１０を作製することができる（図１）。これにより、従来法とは異なり、プレス成形時に被成形材の内側から内工具を押し当てる必要がない。その結果、内部に空洞が存在しない角ピン１１に、ねじ部をプレス成形することができる。
【００３６】
次に、図８〜図１４を参照して、この発明の実施例２に係るねじプレス成形技術を説明する。
図８〜図１４において、１０Ａはこの発明の実施例２に係るプレス成形ねじで、このプレス成形ねじ１０Ａは、薄肉（厚さ１．５ｍｍ）の板金Ｓを２つ折りにした角ピン（被成形棒材）１１Ａを素材とする。
【００３７】
次に、図１０〜図１４を参照して、実施例２に係るプレス成形ねじ１０Ａの製造方法を説明する。
まず、打ち抜き装置１４のダイ１５Ａとパンチ１６Ａとにより板金Ｓから角ピン１１の素材となる小板２１を打ち抜く（図１０）。小板２１のサイズは、長さ６０ｍｍ、幅４．５ｍｍ、厚さ１．５ｍｍである。
【００３８】
その後、小板２１には、幅方向の中間から２つ折りする屈曲工程が施される（図１１および図１２）。
具体的には、まず小板２１の両端部を、図示しないプレス成形機によって略直角に下方にプレス成形する（図１１）。その後、小板２１の幅方向の中間部を上方から、先細り化した板状の押し下げ治具５０により押し下げながら、１対の側部挟み込み治具５１により両側方から挟み込む。これにより、小板２１が幅方向の中間から２つ折りされ、前記角ピン１１と略同じ断面矩形状の角ピン１１Ａとなる（図１２）。押し下げ治具５０は、折り曲げが進行している適宜時期に、小板２１の中から引き抜かれる。角ピン１１Ａには、前記略直角に屈曲された両端部に対して、軽度にパンチングされた周面加工の前処理が施される（図１２）。これにより、周面加工時、角ピン１１Ａが幅方向の中間部付近から座窟し難くなる。
【００３９】
その後、図１３に示すプレス金型１７に組み込まれた周面加工具１２により、角ピン１１Ａの矩形状の断面における長さ方向の両端部をパンチングする。これにより、角ピン１１Ａの両パンチング面が同一の仮想円周面に沿った面となる（図９）。
次いで、図１４に示すように、ねじ成形用のプレス金型１９を用いて、角ピン１１Ａの両パンチングされた部分に雄ねじのねじ山１１ａの周方向の一部をそれぞれプレス成形し、プレス成形ねじ１０Ａを作製する（図８）。これにより、薄肉の板金Ｓを利用してプレス成形ねじ１０Ａを作製することができる。
【００４０】
次に、図１５〜図２５を参照して、この発明の実施例３に係るねじプレス成形技術を説明する。
図１５〜図２５において、１０Ｂはこの発明の実施例３に係るプレス成形ねじで、このプレス成形ねじ１０Ｂでは、角ピン１１に代えて、薄肉の板金Ｓ製の小板２２をパイプ加工して得られた円筒ピン（被成形筒材）１１Ｂを使用している。
円筒ピン１１Ｂの一側部には、円筒ピン１１Ｂの周方向に１２０°ごと離間した３つの周面隆起部２３がそれぞれ形成され、これらの周面隆起部２３には雄ねじのねじ山１１ａの周方向の一部がそれぞれプレス成形されている。
【００４１】
次に、図１７〜図２５を参照して、実施例３に係るプレス成形ねじ１０Ｂの製造方法を説明する。
まず、図示しない剪断装置を使用し、厚さ１．０ｍｍの薄肉の板金Ｓから、幅５０ｍｍ、長さ６０ｍｍの小板２２を剪断する（図１７）。
その後、小板２２の幅方向の中間部を上方から、先端部の断面が丸リベットの頭部形状となった板状の押し下げ治具５２により押し下げながら、１対の側部挟み込み治具５３により両側方から挟み込む（図１８）。なお、小板２２の２つ折りが進行する適宜時期に、押し下げ治具５２は小板２２の中から引き抜かれる。これにより、小板２２は幅方向の中間から２つ折りされ、断面涙滴形状に付形される（図１９）。
【００４２】
次に、断面涙滴形状を有した小板２２を、プレス成形作用面が断面半円形状となった円筒ピン１１Ｂをプレス成形するための円筒ピン成形工具５４が組み込まれたプレス金型５５にセットし、小板２２を円筒ピン１１Ｂにプレス成形する（図１９〜図２１）。
円筒ピン成形工具５４は、上側部分ピン成形加工具５４Ａと、下側部分ピン成形加工具５４Ｂとにより構成される。このうち、上側部分ピン成形加工具５４Ａの下側中央部と、下側部分ピン成形加工具５４Ｂの上側中央部とには、断面が半円形状のねじ成形作用面５４ａがそれぞれ存在する。型嵌合時、ねじ成形作用面５４ａ同士が連続して断面円形状となる。
【００４３】
次いで、円筒ピン１１Ｂの一側部に対して、周方向に１２０°間隔で周面加工具５６をパンチングし、間接的に３つの周面隆起部２３を形成する（図２２および図２３）。以下、この工程を詳細に説明する。
周面加工具５６は、円筒ピン１１Ｂの一側部（下部）内側の空洞に挿入され、円筒ピン１１Ｂの一側部をパンチングして間接的に３つの周面隆起部２３を形成する１つの内周面工具５７と、円筒ピン１１Ｂの外方に配置され、内周面工具５７と協同して、円筒ピン１１Ｂに各周面隆起部２３を間接的にパンチングする３つの外周面工具５８とを有している。
内周面工具５７は、その外径が略円筒ピン１１Ｂの内径より若干小径で、かつ軸線方向が垂直方向を向いた短尺な円柱形状を有している。内周面工具５７の上端面には、内周面工具５７を円筒ピン１１Ｂの下部内に挿入し易いように、先細り部５７ａが一体的に突設されている。また、内周面工具５７の外周面には、周方向に向かって１２０°ごとに、均一な深さと均一な幅とを有した互いに平行な３つの溝部５７ｂが、先細り部５７ａを除く内周面工具５７の全長にわたって形成されている。各溝部５７ｂの奥面は、内周面工具５７の軸線を中心とした仮想円周面上にそれぞれ配置されている。
【００４４】
各外周面工具５８は、内周面工具５７の対応する溝部５７ｂとの対向位置に、１２０°ごと配置されている。各外周面工具５８の高さは、各溝部５７ｂの長さと略同じである。また、各外周面工具５８の厚さは、各溝部５７ｂの幅と略同じである。各外周面工具５８の先端面は、各溝部５７ｂの奥面と略同じ曲率を有している。
【００４５】
周面加工工程では、まずピン下側の開口部から円筒ピン１１Ｂの内部の空洞に内周面工具５７を挿入する。次に、円筒ピン１１Ｂの外方に配置された３つの外周面工具５８を、内周面工具５７の軸線方向に移動する。これにより、内周面工具５７と外周面工具５８とにより、円筒ピン１１Ｂの下側部のうち、その周方向に向かって１２０°ごとの部分（各溝部５７ｂとの対向部分）が、内外方向からパンチング（周面加工）される。これにより、円筒ピン１１Ｂの下部に、その周方向に向かって３つの溝部５７ｂと、３つの周面隆起部２３とが交互に形成される。
【００４６】
次に、図２４および図２５を参照して、パンチング後の各周面隆起部２３に、ねじ成形工具５９を用いて、雄ねじのねじ山１１ａの周方向の一部をプレス成形し、これにより円筒ピン１１Ｂの下部にねじ部１１ｂを形成するねじプレス工程を説明する。
ねじ成形工具５９は、円筒ピン１１Ｂの下部内の空洞に挿入され、各周面隆起部２３にねじ部１１ｂをプレス成形する１つの内ねじ成形工具６０と、円筒ピン１１Ｂの外方に配置され、内ねじ成形工具６０と協同して各周面隆起部２３に雄ねじのねじ山１１ａをそれぞれプレス成形する３つの外ねじ成形工具６１とを有している。
【００４７】
内ねじ成形工具６０は、内周面工具５７と略同じように図示しない先細り部６０ａと、周方向に１２０°ごとの３つの溝部６０ｂとを有している。内ねじ成形工具６０と内周面工具５７との違いは、溝部６０ｂを除く外周部に、雄ねじのねじ山１１ａを形成させるねじ山６０ｃを有している点である。
各外ねじ成形工具６１は、各内ねじ成形工具６０と協同して円筒ピン１１Ｂの周面隆起部２３に雄ねじのねじ山１１ａを形成させるねじ山６１ａが設けられている。各外ねじ成形工具６０の先端面の幅（水平方向の長さ）は、各周面隆起部２３の幅と略同じである。各外ねじ成形工具６１の先端面は、各周面隆起部２３の先端面と略同じ曲率を有した湾曲面である。
周面加工工程では、円筒ピン１１Ｂの下部の内側の空洞に内ねじ成形工具６０を挿入し、円筒ピン１１Ｂの外方に、対応する溝部６０ｂと対向して３つの外ねじ成形工具６１をそれぞれ配置し、内ねじ成形工具６０と各外ねじ成形工具６１とにより円筒ピン１１Ｂを内外方向から押圧し、各周面隆起部２３に雄ねじのねじ山１１ａを形成させる。これにより、円筒ピン１１Ｂの下部にねじ部１１ｂが形成される。
【００４８】
このように、周面加工工程では各周面隆起部２３をそれぞれパンチングし、次のねじ成形工程では、雄ねじのねじ山１１ａの周方向の一部をそれぞれプレス成形する。これにより、従来通りに、円筒ピン１１Ｂに対してねじ部１１ｂをプレス成形することができる。
この発明の板金から得られたプレス成形ねじは、上述した実施例１〜実施例３に記載されたものに限定されない。
例えば、軸線方向に対して直交方向から押し潰した板状ねじ３０（図２６）を採用することができる。板状ねじ３０を取り付け板７０に螺着する際には、板状ねじ３０のねじ部１１ｂを矩形孔７０ａに挿入し、矩形孔７０ａから突出したねじ部１１ｂにナット７１を螺合することで、板状ねじ３０を取り付け板７０に固定する。このとき、板状ねじ３０のねじ部１１ｂが断面矩形状で、それに対応する孔も矩形孔７０ａであるので、板状ねじ３０の空回りを防止することができる。また、取り付け方向が予め定められた取り付け板７０の場合、その取り付け方向を定め易い。
【００４９】
板状ねじ３０の他にも、例えば板状フック３１の元部にプレス成形されたねじ３１Ａ（図２７）を採用することができる。
さらに、２枚の連結片３２ａを有し、２つの部材を突き合わせ状態で連結する連結金具３２に設けられたねじ３２Ａでもよい（図２８（ａ））。連結金具３２は、矩形状の小判板を本体とする。小判板の長さ方向の一端の中間から、小判板の他端部の中間まで切り込みが入り、２枚の連結片３２ａとなる。一方の連結片３２ａは小判板の表側に９０°屈曲され、他方の連結片３２ａは小判板の裏側に９０°屈曲されている。
さらにまた、１枚の連結片３３ａを有し、図示しない２枚の部材を突き合わせ状態で連結する連結金具３３に設けられたねじ３３Ａを採用でもよい（図２８（ｂ））。連結片３３ａの長さ方向の両端部に、互いに突き合わせ状態で２枚の部材がスポット溶接される。ねじ３３Ａは、連結片３３ａの幅方向の一端の中間部において、連結片３３ａの表面の外方向に向かって突設されている。
【００５０】
そして、例えば１枚の矩形板からプレス成形されたＴ字金具３４に設けられた３本のねじ３４Ａでもよい（図２９）。すなわち、１枚の矩形板を略矩形状にプレス加工し、長さ方向の両端の中間部にねじ３４Ａをそれぞれ一体的にプレス成形する。これにより、矩形板の両側部に同じ大きさの２枚の板片３５が形成される。このうち、一方の板片３５の中間部に切り込みを入れ、一方の板片３５と相似形状（ねじ３４Ａ付）を有した小板片３５Ａを形成する。小板片３５Ａは、一方の板片３４Ａを表面の外方向に略９０°屈曲させることで、一方の板片３４から分離される。こうして、Ｔ字金具３４が形成される。
【００５１】
Ｔ字金具３４は、コの字形を有した組み立て式のブラケット３６の内側に螺合される。ブラケット３６は、互いに平行に離間し、かつ各幅方向の長さが、一方の板片３５の長さ（高さ）と略同じに形成された１対の矩形状の側板７２と、両側板７２の上縁部間を溶接しない状態で連結する矩形状の上板７３とを有している。また、各側板７２および上板７３の中央部には、合計３つの矩形孔３６ａがそれぞれ形成されている。なお、各側板７２の矩形孔３６ａの長さ方向は、それぞれ対応する側板７２の長さ方向に向いている。また、上板７３に形成された矩形孔３６ａの長さ方向は、上板７３の幅方向に向いている。
【００５２】
Ｔ字金具３４によるブラケット３６の連結は、まず両側板７２の矩形孔３６ａに、他方の板片３５のねじ３４Ａと、小板片３５Ａのねじ３４Ａとをそれぞれ挿入し、各突出したねじ３４Ａにナット３７をそれぞれ螺合する。次に、一方の側板３５のねじ３４Ａを上板７３の矩形孔３６ａに挿入し、貫通孔３６ａから突出したねじ３４Ａにナット３７を螺合する。これにより、上板７３の両端部が、位置ずれすることなく両側板７２の上縁部間に架け渡された状態で堅固に締着される。
【００５３】
さらに、他のプレス成形ねじとして、例えばターンバックル３８の両端部に形成され、それぞれねじ切り方向が反対となった１対のねじ３８Ａ，３８Ｂを採用することができる（図３０）。
さらに別のプレス成形ねじとして、例えば板金から得られた細長ブラケット３９に設けられたねじ３９Ａを採用することができる（図３１および図３２）。細長ブラケット３９は、上部に細首部３９ｂが一体形成された正面視して瓶形状の本体部３９ａを有している。本体部３９ａは肉厚な金属板製で、細首部３９ｂの元側には段差部３９ｃが形成されている。これにより、本体部３９ａは、側面視してＬ字形状に屈曲している。細首部３９ｂの先部の両側部には、ねじ３９Ａが形成されている。
【００５４】
使用時には、まず細長ブラケット３９のねじ３９Ａ側を上に向け、本体部３９ａを例えば特定の機器の側板４０にスポット溶接する。その後、本体部３９ａを、例えば横板４１の一端部に固着された断面円形の連結筒４２に、ねじ部３９Ａを上端から突出させて挿入する。その後、ねじ部３９Ａにナット４３を螺合することで、連結筒４２を介して、横板４１が機器の側板４０に連結される。
【００５５】
その他、この発明の板金から得られたプレス成形ねじは、基板４４に固定される矩形ケーシング４５に一体成形されたねじ４５Ａを採用することができる（図３３）。ねじ４５Ａは、矩形ケーシング４５の開口側の上縁と下縁との各長さ方向の両端部にそれぞれ１対ずつ一体成形されている。
使用時には、各ねじ４５Ａを基板４４の対応するねじ孔４４ａにそれぞれ挿入し、基板４４の裏側において、各ねじ４５Ａにナット４５Ｂを螺合する。これにより、矩形ケーシング４５Ａが基板４４に固定される。矩形ケーシング４５には、前記板状フック３１の場合と同じように、ねじ４５Ａがプレス成形により突設されている。そのため、ねじ４３Ａを別体で設ける場合に比べて、矩形ケーシング４５の固定部材のコスト低減が図れる。
【００５６】
また、この発明のプレス成形ねじは、樋部材４６を壁板４７に固定するＪ字形状の止めねじ４８としても採用することができる（図３４）。止めねじ４８の先部は、全体視してＪの字形状に折れ曲がっている。ねじ部１１ｂは止めねじ４８の元部にプレス成形されている。ねじ部１１ｂには、ねじ切り方向が反対の２個のナット４９が螺合されている。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】この発明の実施例１に係るプレス成形ねじの斜視図である。
【図２】この発明の実施例１に係るねじプレス成形方法における周面加工後の被成形材を示す斜視図である。
【図３】この発明の実施例１に係るねじプレス成形方法における被成形材の打ち抜き工程を示す縦断面図である。
【図４】この発明の実施例１に係るねじプレス成形方法における被成形材の方向転換の状態を示す正面図である。
【図５】この発明の実施例１に係るねじプレス成形方法における周面加工工程を示す縦断面図である。
【図６】（ａ）この発明の実施例１に係るねじプレス成形方法における打ち抜き工程後のバリ付き被成形材の拡大断面図である。（ｂ）この発明の実施例１に係るねじプレス成形方法における周面加工工程後のバリ付き被成形材の拡大断面図である。
【図７】この発明の実施例１に係るねじプレス成形方法におけるねじ成形工程を示す縦断面図である。
【図８】この発明の実施例２に係るプレス成形ねじの要部斜視図である。
【図９】この発明の実施例２に係るねじプレス成形方法における周面加工後の被成形材を示す要部斜視図である。
【図１０】この発明の実施例２に係るねじプレス成形方法における被成形材の打ち抜き工程を示す縦断面図である。
【図１１】この発明の実施例２に係るねじプレス成形方法における被成形材の折り曲げ工程を示す正面図である。
【図１２】この発明の実施例２に係るねじプレス成形方法における被成形材の端部たたき工程を示す正面図である。
【図１３】この発明の実施例２に係るねじプレス成形方法における被成形材の周面加工工程を示す正面図である。
【図１４】この発明の実施例２に係るねじプレス成形方法における被成形材のねじ成形工程を示す正面図である。
【図１５】この発明の実施例３に係るプレス成形ねじの斜視図である。
【図１６】この発明の実施例３に係るねじプレス成形方法におけるパイプ加工後の被成形材を示す斜視図である。
【図１７】この発明の実施例３に係るねじプレス成形方法における打ち抜き工程後の被成形材の正面図である。
【図１８】この発明の実施例３に係るねじプレス成形方法における被成形材のロール成形工程を示す正面図である。
【図１９】この発明の実施例３に係るねじプレス成形方法における被成形材のロール成形工程を示す縦断面図である。
【図２０】この発明の実施例３に係るねじプレス成形方法における被成形材のロール成形工程を示す縦断面図である。
【図２１】この発明の実施例３に係るねじプレス成形方法における被成形材のロール成形後の状態を示す縦断面図である。
【図２２】この発明の実施例３に係るねじプレス成形方法における被成形材の周面加工工程を示す斜視図である。
【図２３】この発明の実施例３に係るねじプレス成形方法における被成形材の周面加工工程を示す平面図である。
【図２４】この発明の実施例３に係るねじプレス成形方法における被成形材のねじプレス成形工程を示す斜視図である。
【図２５】この発明の実施例３に係るねじプレス成形方法における被成形材のねじプレス成形工程を示す平面図である。
【図２６】この発明の別の実施態様に係るプレス成形ねじの斜視図である。
【図２７】この発明のまた別の実施態様に係るプレス成形ねじの斜視図である。
【図２８】（ａ），（ｂ）この発明のさらに別の実施態様に係るプレス成形ねじの斜視図である。
【図２９】この発明のさらにまた別の実施態様に係るプレス成形ねじの分解斜視図である。
【図３０】この発明の他の実施態様に係るプレス成形ねじの斜視図である。
【図３１】この発明のまた他の実施態様に係るプレス成形ねじの使用状態の縦断面図である。
【図３２】この発明のまた他の実施態様に係るプレス成形ねじの分解斜視図である。
【図３３】この発明のさらに他の実施態様に係るプレス成形ねじの分解斜視図である。
【図３４】この発明の次の実施態様に係るプレス成形ねじの使用状態を示す縦断面図である。
【符号の説明】
【００５８】
１０，１０Ａ，１０Ｂプレス成形ねじ、
１１，１１Ａ 角ピン（被成形棒材）、
１１Ｂ 円筒ピン（被成形筒材）、
１１ａ 雄ねじのねじ山、
１２ 周面加工具、
１３ ねじ成形工具、
１３ａ 雄ねじ成形用のねじ山、
１７ プレス金型（パンチング手段）、
１９ プレス金型（プレス成形手段）、
２１ 小板、
２３ 周面隆起部、
２４ 内周面工具、
２５ 外周面工具、
６０ 内ねじ成形工具、
６１ 外ねじ成形工具、
Ｓ 板金。
【技術分野】
【０００１】
この発明はねじプレス成形技術、詳しくは筒体または管体に限らず、内部に空洞がない中実の棒体や柱体などにもねじ部をプレス成形可能なねじプレス成形技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車の燃料タンクの給油口金具や、照明器具のケースなどに用いられる板金成形部品の円筒部分などにねじ部を設ける方法として、例えば特許文献１のように、ねじ山をプレス成形したものが知られている。
特許文献１のねじプレス成形方法によれば、まず内工具（雄ねじ）を構成する複数の内工具分割部品と、外工具（雌ねじ）を構成する複数の外工具分割部品との間に板金成形部品の円筒部を配置する。その後、各外工具分割部品を縮径状態に移動させ、各内工具分割部品を拡径状態に移動させることで、前記円筒部にねじ部が１工程でプレス成形される。
【特許文献１】特開２００４−１０３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、特許文献１のねじプレス成形方法にあっては、ねじ部のプレス成形時、板金成形部品のねじ加工部分（円筒部）に対して、内側から内工具を押し当てるとともに、外側から外工具を押し当てていた。そのため、成形の対象となる部材は、内部の空洞に内工具を挿入することが可能な筒体または管体に限られていた。したがって、内部に空洞が存在しない中実体の棒体や柱体などにあっては、ねじ部をプレス成形することができなかった。
【０００４】
そこで、この発明は、筒体または管体に限らず、内部に空洞がない中実の棒体や柱体などにもねじ部をプレス成形することができるねじプレス成形技術を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１に記載の発明は、板金から得られた断面矩形状の被成形棒材のうち、該矩形状の断面における長さ方向の両端部に周面加工具をパンチングすることで、前記被成形棒材のパンチングされた部分の断面が丸リベットの頭部形状に付形され、かつ前記被成形棒材のパンチング面は被成形棒材の中心線を中心とした仮想円周面に沿った面となる周面加工を施し、プレス作用面側に雄ねじ成形用のねじ山の周方向の一部が形成されたねじ成形工具を使用し、前記被成形棒材のパンチングされた部分に、前記雄ねじのねじ山の周方向の一部をそれぞれプレス成形して得られたプレス成形ねじである。
【０００６】
請求項１に記載の発明によれば、被成形棒材の矩形状の断面における長さ方向の両端部を周面加工具によりパンチングし、被成形棒材のパンチングされた部分の断面が丸リベットの頭部形状となるように付形する。このとき、被成形棒材のパンチング面は、被成形棒材の中心線を中心とした仮想円周面に沿った面に加工される。その後、被成形棒材の各パンチングされた部分にねじ成形工具を押し当て、該両端部に雄ねじのねじ山の周方向の一部をそれぞれプレス成形する。これにより、従来法とは異なり、プレス成形時に被成形棒材の内側から内工具を押し当てる必要がない。その結果、内部に空洞が存在しない中実の棒体や柱体などに、ねじ部をプレス成形することができる。
【０００７】
板金の素材は限定されない。例えば鉄、鋼（ＳＳ；一般構造用圧延鋼、ＳＣ；機械構造用炭素鋼、ＳＵＳ；ステンレス鋼）、アルミニウム、真鍮、銅、青銅などを採用することができる。板金の大きさ、形状は限定されない。
板金から被成形棒材を得る方法は限定されない。例えば、打ち抜き加工、切断加工、溶断加工などを採用することができる。
ここでいう被成形棒材とは、棒形状を有する部材の他、棒より細いピン形状を有する部材、棒より太い柱形状の部材を含むものとする。
被成形棒材の断面形状は矩形状である。その断面における縦横の比率は限定されない。なお、この発明は例えば円形、楕円形、三角形、四角形、五角形以上の多角形の被成形棒材、および、任意の断面形状の被成形棒材にも適用することができる。
周面加工とは、断面円弧形状を有した樋のように湾曲させる加工（樋面加工）をいう。
【０００８】
また、周面加工が施されるのは少なくとも被成形棒材の両端部で、他の１つの端部または２つ以上の端部に周面加工を施してもよい。
被成形棒材の中心線を中心とした仮想円周面とは、例えば被成形棒材が角棒で、周面加工される部分が角棒の幅方向の両端部の場合にあっては、被成形棒材の軸線（中心線）を中心とした架空の円周面となる。その際、仮想円周面の直径は被成形棒材の幅より短尺となる。これは、パンチングにより角棒の幅が短くなるためである。
ねじ部は、被成形棒材の全長にわたって設けてもよい。また、その一部だけに設けてもよい。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、板金から得られた被成形筒材のうち、該被成形筒材の周方向に離間した複数の部分を周面加工具によりパンチングすることで、前記被成形筒材のパンチング面を、該被成形筒材の中心線を中心とした仮想円周面に沿った面とするとともに、該被成形筒材のパンチングされた部分間に、前記パンチング面に比べて被成形筒材の半径方向の外側に配置された周面隆起部を形成させる周面加工を施し、その後、プレス作用面側に雄ねじ成形用のねじ山の周方向の一部が形成されたねじ成形工具を使用し、前記周面隆起部に、前記雄ねじのねじ山の周方向の一部をそれぞれプレス成形して得られたプレス成形ねじである。
【００１０】
請求項２に記載の発明によれば、被成形筒材の半径方向の両端部を周面加工具によりパンチングし、被成形筒材の半径方向の両端面を、被成形筒材の中心線を中心とした仮想円周面に沿った面に加工する。これにより、被成形筒材のパンチングされた部分間に、パンチング面に比べて被成形筒材の半径方向の外側に配置された周面隆起部が形成される。
その後、周面隆起部にねじ成形工具を押し当て、周面隆起部に雄ねじのねじ山の周方向の一部をプレス成形する。これにより、従来通り、筒体または管体にねじ部をプレス成形することができる。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、板金から得られた断面矩形状の被成形棒材のうち、該矩形状の断面における長さ方向の両端部を周面加工具によりパンチングして断面が丸リベットの頭部形状に付形する周面加工を施し、該被成形棒材のパンチング面を、該被成形棒材の中心線を中心とした仮想円周面に沿った面とする周面加工工程と、プレス作用面側に雄ねじ成形用のねじ山の周方向の一部が形成されたねじ成形工具を使用し、前記被成形棒材のパンチングされた外周部に、雄ねじのねじ山の周方向の一部をそれぞれプレス成形するねじプレス工程とを備えたねじプレス成形方法である。
【００１２】
請求項３に記載の発明によれば、被成形棒材の両端部を周面加工具によりパンチングし、被成形棒材のパンチングされた部分の断面が丸リベットの頭部形状となるように付形する。このとき、被成形棒材のパンチング面は、仮想円周面に沿った面にそれぞれ加工される。すなわち、被成形棒材の両端部は座窟し、周面加工具のパンチング作用面に沿って圧延され、両端面の面積が拡大される。しかも、被成形棒材が例えば板金の打ち抜き加工物の場合には、打ち抜き時に生じた不要なバリを、ねじ形成部分の一部に利用することができる。これにより、打ち抜き加工後のバリ処理が不要となる。
その後、被成形棒材の両端部にねじ成形工具を押し当て、断面が丸リベットの頭部形状に加工された被成形棒材のパンチングされた部分に雄ねじのねじ山の周方向の一部をそれぞれプレス成形する。これにより、従来法とは異なり、プレス成形時に被成形棒材の内側から内工具を押し当てる必要がない。その結果、内部に空洞が存在しない中実の棒体や柱体などに、ねじ部をプレス成形することができる。
【００１３】
周面加工具のパンチング作用面は、被成形棒材の中心線を中心とする仮想円周面に沿った湾曲面である。被成形棒材の両端部は、１工程で同時に周面加工してもよいし、２工程で別々に周面加工してもよい。周面加工具の使用数は１つまたは複数である。
雄ねじのねじ山の周方向の一部は、被成形棒材の両端面に１工程で同時にプレス成形してもよいし、２工程で別々にプレス成形してもよい。ねじ成形工具の使用数は１つまたは複数である。
【００１４】
請求項４に記載の発明は、前記被成形棒材は６面体の角材である請求項３に記載のねじプレス成形方法である。
６面体としては、例えば直方体、立方体などが挙げられる。
角材である被成形棒材の幅と厚さとの比は限定されない。ただし、素材の材質によるが、ＳＵＳの場合には３：１が好ましい。
【００１５】
請求項５に記載の発明は、前記被成形棒材は、板金を２つ折り以上に折り重ねて設けた請求項３または請求項４に記載のねじプレス成形方法である。
【００１６】
請求項５に記載の発明によれば、薄肉の板金の場合、あらかじめ板金を２つ折り以上に折り重ねて被成形棒材を形成し、その後、被成形棒材に対して周面加工工程とねじ成形工程とを順次施す。これにより、薄い板金からねじを作製することができる。
薄肉の板金は、周面加工を施す前に、その屈曲側とは反対の折り重ねた側の端部に対して、周面加工時の圧力より軽度のパンチングを施した方が好ましい。これは、周面加工時に、被成形棒材が中央部付近から座窟しないようにするためである。
薄肉の板金の厚さは、製造されるプレス成形ねじの直径（太さ）により異なる。
板金の折り重ね数は１回（２つ折り）でもよいし、２回（３つ折り）以上でもよい。
【００１７】
請求項６に記載の発明は、板金から得られた被成形筒材のうち、周方向に離間した複数の部分を周面加工具によりパンチングし、前記被成形筒材のパンチング面を、該被成形筒材の中心線を中心とした仮想円周面に沿った面とすることで、該被成形筒材のパンチングされた部分間に、前記パンチング面に比べて被成形筒材の半径方向の外側に配置された周面隆起部を形成させる周面加工工程と、プレス作用面側に雄ねじ成形用のねじ山の周方向の一部が形成されたねじ成形工具を使用し、前記被成形筒材の周面隆起部に、雄ねじのねじ山の周方向の一部をプレス成形するねじプレス工程とを備えたねじプレス成形方法であって、前記周面工具は、前記被成形筒材の内側の空洞に挿入され、前記被成形筒材の一部分をパンチングして周面隆起部を形成する内周面工具と、前記被成形筒材の外方に配置され、前記内周面工具と協同して、前記被成形筒材の一部分に周面隆起部をパンチングする外周面工具とを有し、前記ねじ成形工具は、前記被成形筒材の内側の空洞に挿入され、前記周面隆起部にねじ部をプレス成形する内ねじ成形工具と、前記被成形筒材の外方に配置され、前記内ねじ成形工具と協同して周面隆起部にねじ部をプレス成形する外ねじ成形工具とを有し、前記周面加工工程では、前記被成形筒材の内側の空洞に内周面工具を挿入し、前記外周面工具を被成形材の外方に配置し、前記内周面工具と外周面工具とにより被成形筒材を内外方向からパンチングして周面加工し、前記ねじ成形工程では、前記被成形筒材の内側の空洞に内ねじ成形工具を挿入し、前記被成形筒材の外方に外ねじ成形工具を配置し、前記内ねじ成形工具と外ねじ成形工具とにより被成形筒材を内外方向から押圧し、前記周面隆起部にねじ部をプレス成形するねじプレス成形方法である。
【００１８】
請求項６に記載の発明によれば、周面加工工程では、内周面工具と外周面工具とにより、内外方向から被成形筒材の一部分に周面隆起部をパンチングする。続くねじ成形工程では、内ねじ成形工具と外ねじ成形工具とにより周面隆起部を内外方向から押圧し、雄ねじのねじ山の周方向の一部をそれぞれプレス成形する。その結果、従来通り、筒体または管体にねじ部をプレス成形することができる。
【００１９】
ここでいう被成形筒材とは、筒形状を有する部材の他、筒より長尺な管形状を含むものである。
板金を筒（パイプ）加工する方法は限定されない。例えば、ベンダ曲げ方法、ロール曲げ方法、ロール成形方法などを採用することができる。
周面隆起部とは、被成形筒材の一部に形成された外方に突出する部分で、被成形筒材の中心線を中心とした仮想円周面に沿う外周面を有している。
被成形筒材における周面隆起部の形成範囲、形成数は限定されない。
【００２０】
請求項７に記載の発明は、板金から得られた断面矩形状の被成形棒材のうち、該矩形状の断面における長さ方向の両端部に周面加工具をパンチングすることで、前記被成形棒材のパンチングされた部分を、断面が丸リベットの頭部形状となるように付形するとともに、該被成形棒材のパンチング面を、該被成形棒材の中心線を中心とした仮想円周面に沿った面とする周面加工具と、該周面加工具を、前記被成形棒材の長さ方向の両端部にそれぞれパンチングするパンチング手段と、プレス作用面側に雄ねじ成形用のねじ山の周方向の一部が形成されたねじ成形工具と、前記被成形棒材のパンチング部分にねじ成形工具を押圧し、前記被成形棒材の両端部に雄ねじのねじ山の周方向の一部をそれぞれプレス成形するプレス成形手段とを備えたねじプレス成形装置である。
【００２１】
請求項７に記載の発明によれば、被成形棒材の両端部を周面加工具によりパンチングし、被成形棒材のパンチングされた部分の断面が丸リベットの頭部形状となるように付形する。このとき、被成形棒材の両パンチング面は仮想円周面に沿った面となる。すなわち、被成形棒材のパンチングされた各部分は座窟し、周面加工具のパンチング作用面に沿って押し延ばされる。これにより、両パンチング面の面積が拡大される。しかも、例えば被成形棒材が板金の打ち抜き加工物の場合には、打ち抜き時に生じたバリが、この周面加工時にねじ形成部分の一部となる。これにより、打ち抜き加工後のバリ処理が不要となる。
その後、被成形棒材の両パンチングされた部分をねじ成形工具により押圧し、両パンチングされた部分に雄ねじのねじ山の周方向の一部をそれぞれプレス成形する。これにより、従来法とは異なり、プレス成形時に被成形棒材の内側から内工具を押し当てる必要がない。その結果、内部に空洞が存在しない中実の棒体や柱体などに、ねじ部をプレス成形することができる。
パンチング手段およびプレス成形手段は限定されない。
【００２２】
請求項８に記載の発明は、板金から得られた被成形筒材のうち、該被成形筒材の周方向に離間した複数の部分にパンチングされることで、該被成形筒材のパンチング面を、該被成形筒材の中心線を中心とした仮想円周面に沿った面とするとともに、該被成形筒材のパンチングされた部分間に、該パンチングされた部分に比べて、前記被成形筒材の半径方向の外側に配置された周面隆起部を形成する周面加工具と、該周面加工具を、前記被成形筒材のうち、周方向に離間した複数の部分にそれぞれパンチングするパンチング手段と、プレス作用面に雄ねじ成形用のねじ山の周方向の一部が形成されたねじ成形工具と、前記被成形筒材の周面隆起部にねじ成形工具を押圧し、前記周面隆起部に雄ねじのねじ山の周方向の一部をそれぞれプレス成形するプレス成形手段とを備え、前記周面工具は、前記被成形筒材の内側の空洞に挿入され、前記被成形筒材の一部分に周面隆起部をパンチングする内周面工具と、前記被成形筒材の外方に配置され、前記内周面工具と協同して被成形筒材の一部分に周面隆起部をパンチングする外周面工具とを有し、前記ねじ成形工具は、前記被成形筒材の内側の空洞に挿入され、前記周面隆起部にねじ部をプレス成形する内ねじ成形工具と、前記被成形筒材の外方に配置され、前記内ねじ成形工具と協同して周面隆起部にねじ部をプレス成形する外ねじ成形工具とを有したねじプレス成形装置である。
【００２３】
請求項８に記載の発明によれば、周面加工工程では、内周面工具と外周面工具とにより、内外方向から被成形筒材の一部分に周面隆起部をパンチングする。続くねじ成形工程では、内ねじ成形工具と外ねじ成形工具とにより周面隆起部を内外方向から押圧し、雄ねじのねじ山の周方向の一部をそれぞれプレス成形する。その結果、従来通り、筒体または管体にねじ部をプレス成形することができる。
【発明の効果】
【００２４】
請求項１に記載のプレス成形ねじ、請求項３に記載のねじプレス成形方法および請求項７に記載のねじプレス成形装置によれば、被成形棒材の矩形状の断面における長さ方向の両端部を周面加工具によりパンチングして周面加工し、その後、被成形棒材の両パンチングされた部分にねじ成形工具を押し当て、該両端部に雄ねじのねじ山をプレス成形する。これにより、内部に空洞が存在しない中実の棒体や柱体などに、ねじ部をプレス成形することができる。
【００２５】
特に、請求項５に記載のねじプレス成形方法によれば、薄肉の板金の場合、これを２つ折り以上に折り重ねて被成形棒材を設けるので、薄肉の板金からねじが得られる。
【００２６】
また、請求項２に記載のプレス成形ねじ、請求項６に記載のねじプレス成形方法および請求項８に記載のねじプレス成形装置によれば、内周面工具と外周面工具とにより、被成形筒材を内外方向から押圧し、被成形筒材の一部分に周面隆起部をパンチングする。その後、ねじ成形工程では、内ねじ成形工具と外ねじ成形工具とにより周面隆起部に内外方向からねじ部をプレス成形する。その結果、従来通り、筒体、管体にねじ部をプレス成形することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下、この発明の実施例を図面を参照して説明する。まず、図１〜図７を参照してこの発明の実施例１のねじプレス成形技術を説明する。
【実施例１】
【００２８】
図１〜図７において、１０はこの発明の実施例１に係るプレス成形ねじで、このプレス成形ねじ１０は、板金Ｓから得られた角ピン（被成形棒材）１１の幅方向の両端部を周面加工具１２によりパンチングし、角ピン１１の幅方向の両端面を、角ピン１１の軸線（中心線）を中心とした同一の仮想円周面に沿った面とし、その後、プレス作用面に雄ねじ成形用のねじ山１３ａの周方向の一部が形成されたねじ成形工具１３を使用し、角ピン１１のパンチングされた両端部に、雄ねじのねじ山１１ａの周方向の一部をそれぞれプレス成形して得たねじである。
【００２９】
板金ＳはＳＳ４００製で、厚さは２．０〜６．０ｍｍ（ここでは、３．０ｍｍ）である。角ピン１１は断面矩形状を有する６面体で、ピンサイズは長さ６０ｍｍ、幅９ｍｍ、厚さ３ｍｍである。すなわち、角ピン１１の厚さと幅との比は１：３である。角ピン１１のねじ部１１ｂは、角ピン１１の一端から他端側に向かって３０ｍｍの範囲である。
【００３０】
次に、図３〜図７を参照して、実施例１に係るプレス成形ねじ１０の製造方法を説明する。
まず、打ち抜き装置１４のダイ１５とパンチ１６とにより板金Ｓから角ピン１１を打ち抜く（図３）。その後、角ピン１１を軸線を中心にして９０度回転させる（図４）。
次に、プレス金型（パンチング手段）１７に組み込まれた周面加工具１２により、角ピン１１の長さ方向の一側部において、断面矩形状の角ピン１１のうち、この矩形状の断面における長さ方向の両端部をパンチングする。これにより、角ピン１１の幅方向の両端面が同一の仮想円周面に沿った面となる（図２）。プレス金型１７によれば、油圧シリンダ１８、１８Ａの各ロッド１８ａの突出によりパンチングされる。周面加工具１２は開放型の金型である。
【００３１】
以下、周面加工具１２を詳細に説明する。周面加工具１２は、上側部分周面加工具１２Ａと下側部分周面加工具１２Ｂと左右の側部分周面加工具１２Ｃとにより構成される。上側部分周面加工具１２Ａの下側中央部と、下側部分周面加工具１２Ｂの上側中央部とには、断面円弧形状のパンチング作用面１２ａがそれぞれ存在する。また、両側部分周面加工具１２Ｃの先端部には、角ピン１１のパンチング面とは直交する両側面を水平方向（図５中の左右方向）から挟持する板状の挟持突起１２ｃがそれぞれ一体形成されている。両挟持突起１２ｃの厚さ（高さ）ｔ１は、パンチング後の角ピン１１において、パンチングにより変形されない中央部分の、予め設定された長さと同じである。
【００３２】
パンチング時、まず下側部分周面加工具１２Ｂのパンチング作用面１２ａ上に、角ピン１１を載置する。このとき、角ピン１１は、その矩形状の断面における長さ方向を垂直方向（図５の上下方向）に向けて載置される。次に、両油圧シリンダ１８Ａのロッド１８ａをそれぞれ突出し、角ピン１１のパンチング面とは直交する両側面の高さ（図５中の上下方向の長さ）の中間部を、両挟持突起１２ｃにより水平方向から挟持する。これにより、パンチング時の前記角ピン１１の中間部の座窟を防止することができる。次に、この挟持状態のまま、油圧シリンダ１８のロッド１８ａを突出し、角ピン１１の矩形状の断面における長さ方向の両端部を上側部分周面加工具１２Ａと下側部分周面加工具１２Ｂによりパンチングする。
これにより、角ピン１１のパンチングされた部分は座窟し、周面加工具１２のパンチング作用面１２ａに沿って押し延ばされる。これにより、角ピン１１のパンチング面の面積が拡大される。しかも、角ピン１１は板金Ｓの打ち抜き加工物である。その結果、打ち抜き時に生じたバリ１１ｃ（図６（ａ））は、パンチングによりねじ形成部分の一部となる（図６（ｂ））。よって、打ち抜き加工後のバリ処理が不要になる。
【００３３】
その後、角ピン１１をねじ成形用のプレス金型（ねじ成形手段）１９にセットし、角ピン１１のパンチングされた幅方向の両端部にねじ成形工具１３を押し当て、角ピン１１のパンチングされた両端部に、雄ねじのねじ山１１ａの周方向の一部をプレス成形する（図７）。
ねじ成形加工具１３は、上側部分ねじ成形加工具１３Ａと下側部分ねじ成形加工具１３Ｂと左右の側部分周面加工具１３Ｃとにより構成される。このうち、上側部分ねじ成形加工具１３Ａの下側中央部と、下側部分ねじ成形加工具１３Ｂの上側中央部とには、断面円弧形状のねじ成形作用面１３ａがそれぞれ存在する。
また、両側部分周面加工具１３Ｃの先端部には、角ピン１１のパンチング面とは直交する両側面を水平方向（図７中の左右方向）から挟持する板状の挟持突起１３ｃがそれぞれ一体形成されている。両挟持突起１３ｃの厚さ（高さ）ｔ２は、プレス成形後の角ピン１１において、プレス成形により変形されない中央部分の、予め設定された長さと同じである。
【００３４】
プレス成形時、まず下側部分ねじ成形加工具１３Ｂのプレス成形作用面１３ａ上に、角ピン１１を載置する。このとき、角ピン１１は、その矩形状の断面における長さ方向を垂直方向に向けて載置される。次に、両油圧シリンダ２０Ａのロッド２０ａをそれぞれ突出し、角ピン１１のパンチング面とは直交する両側面の高さの中間部を、両挟持突起１３ｃにより水平方向から挟持する。これにより、プレス成形時の前記角ピン１１の中間部の座窟を防止することができる。次に、この挟持状態のまま、油圧シリンダ２０のロッド２０ａを突出し、角ピン１１の両パンチングされた部分を上側部分ねじ成形加工具１３Ａと下側部分ねじ成形加工具１３Ｂによりプレス成形する。これにより、角ピン１１のプレス成形された部分は座窟し、ねじ成形工具１３の両ねじ成形作用面１３ａに沿って押し延ばされ、角ピン１１のパンチングされた両端部に、雄ねじのねじ山１１ａがプレス成形される。
【００３５】
このように、角ピン１１のうち、矩形状の断面における長さ方向の両端部をパンチングし、その後、両パンチングされた部分に雄ねじのねじ山１１ａをプレス成形するので、内部に空洞が存在しない中実の棒体に、ねじ部を有したプレス成形ねじ１０を作製することができる（図１）。これにより、従来法とは異なり、プレス成形時に被成形材の内側から内工具を押し当てる必要がない。その結果、内部に空洞が存在しない角ピン１１に、ねじ部をプレス成形することができる。
【００３６】
次に、図８〜図１４を参照して、この発明の実施例２に係るねじプレス成形技術を説明する。
図８〜図１４において、１０Ａはこの発明の実施例２に係るプレス成形ねじで、このプレス成形ねじ１０Ａは、薄肉（厚さ１．５ｍｍ）の板金Ｓを２つ折りにした角ピン（被成形棒材）１１Ａを素材とする。
【００３７】
次に、図１０〜図１４を参照して、実施例２に係るプレス成形ねじ１０Ａの製造方法を説明する。
まず、打ち抜き装置１４のダイ１５Ａとパンチ１６Ａとにより板金Ｓから角ピン１１の素材となる小板２１を打ち抜く（図１０）。小板２１のサイズは、長さ６０ｍｍ、幅４．５ｍｍ、厚さ１．５ｍｍである。
【００３８】
その後、小板２１には、幅方向の中間から２つ折りする屈曲工程が施される（図１１および図１２）。
具体的には、まず小板２１の両端部を、図示しないプレス成形機によって略直角に下方にプレス成形する（図１１）。その後、小板２１の幅方向の中間部を上方から、先細り化した板状の押し下げ治具５０により押し下げながら、１対の側部挟み込み治具５１により両側方から挟み込む。これにより、小板２１が幅方向の中間から２つ折りされ、前記角ピン１１と略同じ断面矩形状の角ピン１１Ａとなる（図１２）。押し下げ治具５０は、折り曲げが進行している適宜時期に、小板２１の中から引き抜かれる。角ピン１１Ａには、前記略直角に屈曲された両端部に対して、軽度にパンチングされた周面加工の前処理が施される（図１２）。これにより、周面加工時、角ピン１１Ａが幅方向の中間部付近から座窟し難くなる。
【００３９】
その後、図１３に示すプレス金型１７に組み込まれた周面加工具１２により、角ピン１１Ａの矩形状の断面における長さ方向の両端部をパンチングする。これにより、角ピン１１Ａの両パンチング面が同一の仮想円周面に沿った面となる（図９）。
次いで、図１４に示すように、ねじ成形用のプレス金型１９を用いて、角ピン１１Ａの両パンチングされた部分に雄ねじのねじ山１１ａの周方向の一部をそれぞれプレス成形し、プレス成形ねじ１０Ａを作製する（図８）。これにより、薄肉の板金Ｓを利用してプレス成形ねじ１０Ａを作製することができる。
【００４０】
次に、図１５〜図２５を参照して、この発明の実施例３に係るねじプレス成形技術を説明する。
図１５〜図２５において、１０Ｂはこの発明の実施例３に係るプレス成形ねじで、このプレス成形ねじ１０Ｂでは、角ピン１１に代えて、薄肉の板金Ｓ製の小板２２をパイプ加工して得られた円筒ピン（被成形筒材）１１Ｂを使用している。
円筒ピン１１Ｂの一側部には、円筒ピン１１Ｂの周方向に１２０°ごと離間した３つの周面隆起部２３がそれぞれ形成され、これらの周面隆起部２３には雄ねじのねじ山１１ａの周方向の一部がそれぞれプレス成形されている。
【００４１】
次に、図１７〜図２５を参照して、実施例３に係るプレス成形ねじ１０Ｂの製造方法を説明する。
まず、図示しない剪断装置を使用し、厚さ１．０ｍｍの薄肉の板金Ｓから、幅５０ｍｍ、長さ６０ｍｍの小板２２を剪断する（図１７）。
その後、小板２２の幅方向の中間部を上方から、先端部の断面が丸リベットの頭部形状となった板状の押し下げ治具５２により押し下げながら、１対の側部挟み込み治具５３により両側方から挟み込む（図１８）。なお、小板２２の２つ折りが進行する適宜時期に、押し下げ治具５２は小板２２の中から引き抜かれる。これにより、小板２２は幅方向の中間から２つ折りされ、断面涙滴形状に付形される（図１９）。
【００４２】
次に、断面涙滴形状を有した小板２２を、プレス成形作用面が断面半円形状となった円筒ピン１１Ｂをプレス成形するための円筒ピン成形工具５４が組み込まれたプレス金型５５にセットし、小板２２を円筒ピン１１Ｂにプレス成形する（図１９〜図２１）。
円筒ピン成形工具５４は、上側部分ピン成形加工具５４Ａと、下側部分ピン成形加工具５４Ｂとにより構成される。このうち、上側部分ピン成形加工具５４Ａの下側中央部と、下側部分ピン成形加工具５４Ｂの上側中央部とには、断面が半円形状のねじ成形作用面５４ａがそれぞれ存在する。型嵌合時、ねじ成形作用面５４ａ同士が連続して断面円形状となる。
【００４３】
次いで、円筒ピン１１Ｂの一側部に対して、周方向に１２０°間隔で周面加工具５６をパンチングし、間接的に３つの周面隆起部２３を形成する（図２２および図２３）。以下、この工程を詳細に説明する。
周面加工具５６は、円筒ピン１１Ｂの一側部（下部）内側の空洞に挿入され、円筒ピン１１Ｂの一側部をパンチングして間接的に３つの周面隆起部２３を形成する１つの内周面工具５７と、円筒ピン１１Ｂの外方に配置され、内周面工具５７と協同して、円筒ピン１１Ｂに各周面隆起部２３を間接的にパンチングする３つの外周面工具５８とを有している。
内周面工具５７は、その外径が略円筒ピン１１Ｂの内径より若干小径で、かつ軸線方向が垂直方向を向いた短尺な円柱形状を有している。内周面工具５７の上端面には、内周面工具５７を円筒ピン１１Ｂの下部内に挿入し易いように、先細り部５７ａが一体的に突設されている。また、内周面工具５７の外周面には、周方向に向かって１２０°ごとに、均一な深さと均一な幅とを有した互いに平行な３つの溝部５７ｂが、先細り部５７ａを除く内周面工具５７の全長にわたって形成されている。各溝部５７ｂの奥面は、内周面工具５７の軸線を中心とした仮想円周面上にそれぞれ配置されている。
【００４４】
各外周面工具５８は、内周面工具５７の対応する溝部５７ｂとの対向位置に、１２０°ごと配置されている。各外周面工具５８の高さは、各溝部５７ｂの長さと略同じである。また、各外周面工具５８の厚さは、各溝部５７ｂの幅と略同じである。各外周面工具５８の先端面は、各溝部５７ｂの奥面と略同じ曲率を有している。
【００４５】
周面加工工程では、まずピン下側の開口部から円筒ピン１１Ｂの内部の空洞に内周面工具５７を挿入する。次に、円筒ピン１１Ｂの外方に配置された３つの外周面工具５８を、内周面工具５７の軸線方向に移動する。これにより、内周面工具５７と外周面工具５８とにより、円筒ピン１１Ｂの下側部のうち、その周方向に向かって１２０°ごとの部分（各溝部５７ｂとの対向部分）が、内外方向からパンチング（周面加工）される。これにより、円筒ピン１１Ｂの下部に、その周方向に向かって３つの溝部５７ｂと、３つの周面隆起部２３とが交互に形成される。
【００４６】
次に、図２４および図２５を参照して、パンチング後の各周面隆起部２３に、ねじ成形工具５９を用いて、雄ねじのねじ山１１ａの周方向の一部をプレス成形し、これにより円筒ピン１１Ｂの下部にねじ部１１ｂを形成するねじプレス工程を説明する。
ねじ成形工具５９は、円筒ピン１１Ｂの下部内の空洞に挿入され、各周面隆起部２３にねじ部１１ｂをプレス成形する１つの内ねじ成形工具６０と、円筒ピン１１Ｂの外方に配置され、内ねじ成形工具６０と協同して各周面隆起部２３に雄ねじのねじ山１１ａをそれぞれプレス成形する３つの外ねじ成形工具６１とを有している。
【００４７】
内ねじ成形工具６０は、内周面工具５７と略同じように図示しない先細り部６０ａと、周方向に１２０°ごとの３つの溝部６０ｂとを有している。内ねじ成形工具６０と内周面工具５７との違いは、溝部６０ｂを除く外周部に、雄ねじのねじ山１１ａを形成させるねじ山６０ｃを有している点である。
各外ねじ成形工具６１は、各内ねじ成形工具６０と協同して円筒ピン１１Ｂの周面隆起部２３に雄ねじのねじ山１１ａを形成させるねじ山６１ａが設けられている。各外ねじ成形工具６０の先端面の幅（水平方向の長さ）は、各周面隆起部２３の幅と略同じである。各外ねじ成形工具６１の先端面は、各周面隆起部２３の先端面と略同じ曲率を有した湾曲面である。
周面加工工程では、円筒ピン１１Ｂの下部の内側の空洞に内ねじ成形工具６０を挿入し、円筒ピン１１Ｂの外方に、対応する溝部６０ｂと対向して３つの外ねじ成形工具６１をそれぞれ配置し、内ねじ成形工具６０と各外ねじ成形工具６１とにより円筒ピン１１Ｂを内外方向から押圧し、各周面隆起部２３に雄ねじのねじ山１１ａを形成させる。これにより、円筒ピン１１Ｂの下部にねじ部１１ｂが形成される。
【００４８】
このように、周面加工工程では各周面隆起部２３をそれぞれパンチングし、次のねじ成形工程では、雄ねじのねじ山１１ａの周方向の一部をそれぞれプレス成形する。これにより、従来通りに、円筒ピン１１Ｂに対してねじ部１１ｂをプレス成形することができる。
この発明の板金から得られたプレス成形ねじは、上述した実施例１〜実施例３に記載されたものに限定されない。
例えば、軸線方向に対して直交方向から押し潰した板状ねじ３０（図２６）を採用することができる。板状ねじ３０を取り付け板７０に螺着する際には、板状ねじ３０のねじ部１１ｂを矩形孔７０ａに挿入し、矩形孔７０ａから突出したねじ部１１ｂにナット７１を螺合することで、板状ねじ３０を取り付け板７０に固定する。このとき、板状ねじ３０のねじ部１１ｂが断面矩形状で、それに対応する孔も矩形孔７０ａであるので、板状ねじ３０の空回りを防止することができる。また、取り付け方向が予め定められた取り付け板７０の場合、その取り付け方向を定め易い。
【００４９】
板状ねじ３０の他にも、例えば板状フック３１の元部にプレス成形されたねじ３１Ａ（図２７）を採用することができる。
さらに、２枚の連結片３２ａを有し、２つの部材を突き合わせ状態で連結する連結金具３２に設けられたねじ３２Ａでもよい（図２８（ａ））。連結金具３２は、矩形状の小判板を本体とする。小判板の長さ方向の一端の中間から、小判板の他端部の中間まで切り込みが入り、２枚の連結片３２ａとなる。一方の連結片３２ａは小判板の表側に９０°屈曲され、他方の連結片３２ａは小判板の裏側に９０°屈曲されている。
さらにまた、１枚の連結片３３ａを有し、図示しない２枚の部材を突き合わせ状態で連結する連結金具３３に設けられたねじ３３Ａを採用でもよい（図２８（ｂ））。連結片３３ａの長さ方向の両端部に、互いに突き合わせ状態で２枚の部材がスポット溶接される。ねじ３３Ａは、連結片３３ａの幅方向の一端の中間部において、連結片３３ａの表面の外方向に向かって突設されている。
【００５０】
そして、例えば１枚の矩形板からプレス成形されたＴ字金具３４に設けられた３本のねじ３４Ａでもよい（図２９）。すなわち、１枚の矩形板を略矩形状にプレス加工し、長さ方向の両端の中間部にねじ３４Ａをそれぞれ一体的にプレス成形する。これにより、矩形板の両側部に同じ大きさの２枚の板片３５が形成される。このうち、一方の板片３５の中間部に切り込みを入れ、一方の板片３５と相似形状（ねじ３４Ａ付）を有した小板片３５Ａを形成する。小板片３５Ａは、一方の板片３４Ａを表面の外方向に略９０°屈曲させることで、一方の板片３４から分離される。こうして、Ｔ字金具３４が形成される。
【００５１】
Ｔ字金具３４は、コの字形を有した組み立て式のブラケット３６の内側に螺合される。ブラケット３６は、互いに平行に離間し、かつ各幅方向の長さが、一方の板片３５の長さ（高さ）と略同じに形成された１対の矩形状の側板７２と、両側板７２の上縁部間を溶接しない状態で連結する矩形状の上板７３とを有している。また、各側板７２および上板７３の中央部には、合計３つの矩形孔３６ａがそれぞれ形成されている。なお、各側板７２の矩形孔３６ａの長さ方向は、それぞれ対応する側板７２の長さ方向に向いている。また、上板７３に形成された矩形孔３６ａの長さ方向は、上板７３の幅方向に向いている。
【００５２】
Ｔ字金具３４によるブラケット３６の連結は、まず両側板７２の矩形孔３６ａに、他方の板片３５のねじ３４Ａと、小板片３５Ａのねじ３４Ａとをそれぞれ挿入し、各突出したねじ３４Ａにナット３７をそれぞれ螺合する。次に、一方の側板３５のねじ３４Ａを上板７３の矩形孔３６ａに挿入し、貫通孔３６ａから突出したねじ３４Ａにナット３７を螺合する。これにより、上板７３の両端部が、位置ずれすることなく両側板７２の上縁部間に架け渡された状態で堅固に締着される。
【００５３】
さらに、他のプレス成形ねじとして、例えばターンバックル３８の両端部に形成され、それぞれねじ切り方向が反対となった１対のねじ３８Ａ，３８Ｂを採用することができる（図３０）。
さらに別のプレス成形ねじとして、例えば板金から得られた細長ブラケット３９に設けられたねじ３９Ａを採用することができる（図３１および図３２）。細長ブラケット３９は、上部に細首部３９ｂが一体形成された正面視して瓶形状の本体部３９ａを有している。本体部３９ａは肉厚な金属板製で、細首部３９ｂの元側には段差部３９ｃが形成されている。これにより、本体部３９ａは、側面視してＬ字形状に屈曲している。細首部３９ｂの先部の両側部には、ねじ３９Ａが形成されている。
【００５４】
使用時には、まず細長ブラケット３９のねじ３９Ａ側を上に向け、本体部３９ａを例えば特定の機器の側板４０にスポット溶接する。その後、本体部３９ａを、例えば横板４１の一端部に固着された断面円形の連結筒４２に、ねじ部３９Ａを上端から突出させて挿入する。その後、ねじ部３９Ａにナット４３を螺合することで、連結筒４２を介して、横板４１が機器の側板４０に連結される。
【００５５】
その他、この発明の板金から得られたプレス成形ねじは、基板４４に固定される矩形ケーシング４５に一体成形されたねじ４５Ａを採用することができる（図３３）。ねじ４５Ａは、矩形ケーシング４５の開口側の上縁と下縁との各長さ方向の両端部にそれぞれ１対ずつ一体成形されている。
使用時には、各ねじ４５Ａを基板４４の対応するねじ孔４４ａにそれぞれ挿入し、基板４４の裏側において、各ねじ４５Ａにナット４５Ｂを螺合する。これにより、矩形ケーシング４５Ａが基板４４に固定される。矩形ケーシング４５には、前記板状フック３１の場合と同じように、ねじ４５Ａがプレス成形により突設されている。そのため、ねじ４３Ａを別体で設ける場合に比べて、矩形ケーシング４５の固定部材のコスト低減が図れる。
【００５６】
また、この発明のプレス成形ねじは、樋部材４６を壁板４７に固定するＪ字形状の止めねじ４８としても採用することができる（図３４）。止めねじ４８の先部は、全体視してＪの字形状に折れ曲がっている。ねじ部１１ｂは止めねじ４８の元部にプレス成形されている。ねじ部１１ｂには、ねじ切り方向が反対の２個のナット４９が螺合されている。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】この発明の実施例１に係るプレス成形ねじの斜視図である。
【図２】この発明の実施例１に係るねじプレス成形方法における周面加工後の被成形材を示す斜視図である。
【図３】この発明の実施例１に係るねじプレス成形方法における被成形材の打ち抜き工程を示す縦断面図である。
【図４】この発明の実施例１に係るねじプレス成形方法における被成形材の方向転換の状態を示す正面図である。
【図５】この発明の実施例１に係るねじプレス成形方法における周面加工工程を示す縦断面図である。
【図６】（ａ）この発明の実施例１に係るねじプレス成形方法における打ち抜き工程後のバリ付き被成形材の拡大断面図である。（ｂ）この発明の実施例１に係るねじプレス成形方法における周面加工工程後のバリ付き被成形材の拡大断面図である。
【図７】この発明の実施例１に係るねじプレス成形方法におけるねじ成形工程を示す縦断面図である。
【図８】この発明の実施例２に係るプレス成形ねじの要部斜視図である。
【図９】この発明の実施例２に係るねじプレス成形方法における周面加工後の被成形材を示す要部斜視図である。
【図１０】この発明の実施例２に係るねじプレス成形方法における被成形材の打ち抜き工程を示す縦断面図である。
【図１１】この発明の実施例２に係るねじプレス成形方法における被成形材の折り曲げ工程を示す正面図である。
【図１２】この発明の実施例２に係るねじプレス成形方法における被成形材の端部たたき工程を示す正面図である。
【図１３】この発明の実施例２に係るねじプレス成形方法における被成形材の周面加工工程を示す正面図である。
【図１４】この発明の実施例２に係るねじプレス成形方法における被成形材のねじ成形工程を示す正面図である。
【図１５】この発明の実施例３に係るプレス成形ねじの斜視図である。
【図１６】この発明の実施例３に係るねじプレス成形方法におけるパイプ加工後の被成形材を示す斜視図である。
【図１７】この発明の実施例３に係るねじプレス成形方法における打ち抜き工程後の被成形材の正面図である。
【図１８】この発明の実施例３に係るねじプレス成形方法における被成形材のロール成形工程を示す正面図である。
【図１９】この発明の実施例３に係るねじプレス成形方法における被成形材のロール成形工程を示す縦断面図である。
【図２０】この発明の実施例３に係るねじプレス成形方法における被成形材のロール成形工程を示す縦断面図である。
【図２１】この発明の実施例３に係るねじプレス成形方法における被成形材のロール成形後の状態を示す縦断面図である。
【図２２】この発明の実施例３に係るねじプレス成形方法における被成形材の周面加工工程を示す斜視図である。
【図２３】この発明の実施例３に係るねじプレス成形方法における被成形材の周面加工工程を示す平面図である。
【図２４】この発明の実施例３に係るねじプレス成形方法における被成形材のねじプレス成形工程を示す斜視図である。
【図２５】この発明の実施例３に係るねじプレス成形方法における被成形材のねじプレス成形工程を示す平面図である。
【図２６】この発明の別の実施態様に係るプレス成形ねじの斜視図である。
【図２７】この発明のまた別の実施態様に係るプレス成形ねじの斜視図である。
【図２８】（ａ），（ｂ）この発明のさらに別の実施態様に係るプレス成形ねじの斜視図である。
【図２９】この発明のさらにまた別の実施態様に係るプレス成形ねじの分解斜視図である。
【図３０】この発明の他の実施態様に係るプレス成形ねじの斜視図である。
【図３１】この発明のまた他の実施態様に係るプレス成形ねじの使用状態の縦断面図である。
【図３２】この発明のまた他の実施態様に係るプレス成形ねじの分解斜視図である。
【図３３】この発明のさらに他の実施態様に係るプレス成形ねじの分解斜視図である。
【図３４】この発明の次の実施態様に係るプレス成形ねじの使用状態を示す縦断面図である。
【符号の説明】
【００５８】
１０，１０Ａ，１０Ｂプレス成形ねじ、
１１，１１Ａ 角ピン（被成形棒材）、
１１Ｂ 円筒ピン（被成形筒材）、
１１ａ 雄ねじのねじ山、
１２ 周面加工具、
１３ ねじ成形工具、
１３ａ 雄ねじ成形用のねじ山、
１７ プレス金型（パンチング手段）、
１９ プレス金型（プレス成形手段）、
２１ 小板、
２３ 周面隆起部、
２４ 内周面工具、
２５ 外周面工具、
６０ 内ねじ成形工具、
６１ 外ねじ成形工具、
Ｓ 板金。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板金から得られた断面矩形状の被成形棒材のうち、該矩形状の断面における長さ方向の両端部に周面加工具をパンチングすることで、前記被成形棒材のパンチングされた部分の断面が丸リベットの頭部形状に付形され、かつ前記被成形棒材のパンチング面は被成形棒材の中心線を中心とした仮想円周面に沿った面となる周面加工を施し、
プレス作用面側に雄ねじ成形用のねじ山の周方向の一部が形成されたねじ成形工具を使用し、前記被成形棒材のパンチングされた部分に、前記雄ねじのねじ山の周方向の一部をそれぞれプレス成形して得られたプレス成形ねじ。
【請求項２】
板金から得られた被成形筒材のうち、該被成形筒材の周方向に離間した複数の部分を周面加工具によりパンチングすることで、前記被成形筒材のパンチング面を、該被成形筒材の中心線を中心とした仮想円周面に沿った面とするとともに、該被成形筒材のパンチングされた部分間に、前記パンチング面に比べて被成形筒材の半径方向の外側に配置された周面隆起部を形成させる周面加工を施し、その後、プレス作用面側に雄ねじ成形用のねじ山の周方向の一部が形成されたねじ成形工具を使用し、前記周面隆起部に、前記雄ねじのねじ山の周方向の一部をそれぞれプレス成形して得られたプレス成形ねじ。
【請求項３】
板金から得られた断面矩形状の被成形棒材のうち、該矩形状の断面における長さ方向の両端部を周面加工具によりパンチングして断面が丸リベットの頭部形状に付形する周面加工を施し、該被成形棒材のパンチング面を、該被成形棒材の中心線を中心とした仮想円周面に沿った面とする周面加工工程と、
プレス作用面側に雄ねじ成形用のねじ山の周方向の一部が形成されたねじ成形工具を使用し、前記被成形棒材のパンチングされた外周部に、雄ねじのねじ山の周方向の一部をそれぞれプレス成形するねじプレス工程とを備えたねじプレス成形方法。
【請求項４】
前記被成形棒材は６面体の角材である請求項３に記載のねじプレス成形方法。
【請求項５】
前記被成形棒材は、板金を２つ折り以上に折り重ねて設けた請求項３または請求項４に記載のねじプレス成形方法。
【請求項６】
板金から得られた被成形筒材のうち、周方向に離間した複数の部分を周面加工具によりパンチングし、前記被成形筒材のパンチング面を、該被成形筒材の中心線を中心とした仮想円周面に沿った面とすることで、該被成形筒材のパンチングされた部分間に、前記パンチング面に比べて被成形筒材の半径方向の外側に配置された周面隆起部を形成させる周面加工工程と、
プレス作用面側に雄ねじ成形用のねじ山の周方向の一部が形成されたねじ成形工具を使用し、前記被成形筒材の周面隆起部に、雄ねじのねじ山の周方向の一部をプレス成形するねじプレス工程とを備えたねじプレス成形方法であって、
前記周面工具は、前記被成形筒材の内側の空洞に挿入され、前記被成形筒材の一部分をパンチングして周面隆起部を形成する内周面工具と、前記被成形筒材の外方に配置され、前記内周面工具と協同して、前記被成形筒材の一部分に周面隆起部をパンチングする外周面工具とを有し、
前記ねじ成形工具は、前記被成形筒材の内側の空洞に挿入され、前記周面隆起部にねじ部をプレス成形する内ねじ成形工具と、前記被成形筒材の外方に配置され、前記内ねじ成形工具と協同して周面隆起部にねじ部をプレス成形する外ねじ成形工具とを有し、
前記周面加工工程では、前記被成形筒材の内側の空洞に内周面工具を挿入し、前記外周面工具を被成形材の外方に配置し、前記内周面工具と外周面工具とにより被成形筒材を内外方向からパンチングして周面加工し、
前記ねじ成形工程では、前記被成形筒材の内側の空洞に内ねじ成形工具を挿入し、前記被成形筒材の外方に外ねじ成形工具を配置し、前記内ねじ成形工具と外ねじ成形工具とにより被成形筒材を内外方向から押圧し、前記周面隆起部にねじ部をプレス成形するねじプレス成形方法。
【請求項７】
板金から得られた断面矩形状の被成形棒材のうち、該矩形状の断面における長さ方向の両端部に周面加工具をパンチングすることで、前記被成形棒材のパンチングされた部分を、断面が丸リベットの頭部形状となるように付形するとともに、該被成形棒材のパンチング面を、該被成形棒材の中心線を中心とした仮想円周面に沿った面とする周面加工具と、
該周面加工具を、前記被成形棒材の長さ方向の両端部にそれぞれパンチングするパンチング手段と、
プレス作用面側に雄ねじ成形用のねじ山の周方向の一部が形成されたねじ成形工具と、
前記被成形棒材のパンチング部分にねじ成形工具を押圧し、前記被成形棒材の両端部に雄ねじのねじ山の周方向の一部をそれぞれプレス成形するプレス成形手段とを備えたねじプレス成形装置。
【請求項８】
板金から得られた被成形筒材のうち、該被成形筒材の周方向に離間した複数の部分にパンチングされることで、該被成形筒材のパンチング面を、該被成形筒材の中心線を中心とした仮想円周面に沿った面とするとともに、該被成形筒材のパンチングされた部分間に、該パンチングされた部分に比べて、前記被成形筒材の半径方向の外側に配置された周面隆起部を形成する周面加工具と、
該周面加工具を、前記被成形筒材のうち、周方向に離間した複数の部分にそれぞれパンチングするパンチング手段と、
プレス作用面に雄ねじ成形用のねじ山の周方向の一部が形成されたねじ成形工具と、
前記被成形筒材の周面隆起部にねじ成形工具を押圧し、前記周面隆起部に雄ねじのねじ山の周方向の一部をそれぞれプレス成形するプレス成形手段とを備え、
前記周面工具は、前記被成形筒材の内側の空洞に挿入され、前記被成形筒材の一部分に周面隆起部をパンチングする内周面工具と、前記被成形筒材の外方に配置され、前記内周面工具と協同して被成形筒材の一部分に周面隆起部をパンチングする外周面工具とを有し、
前記ねじ成形工具は、前記被成形筒材の内側の空洞に挿入され、前記周面隆起部にねじ部をプレス成形する内ねじ成形工具と、前記被成形筒材の外方に配置され、前記内ねじ成形工具と協同して周面隆起部にねじ部をプレス成形する外ねじ成形工具とを有したねじプレス成形装置。
【請求項１】
板金から得られた断面矩形状の被成形棒材のうち、該矩形状の断面における長さ方向の両端部に周面加工具をパンチングすることで、前記被成形棒材のパンチングされた部分の断面が丸リベットの頭部形状に付形され、かつ前記被成形棒材のパンチング面は被成形棒材の中心線を中心とした仮想円周面に沿った面となる周面加工を施し、
プレス作用面側に雄ねじ成形用のねじ山の周方向の一部が形成されたねじ成形工具を使用し、前記被成形棒材のパンチングされた部分に、前記雄ねじのねじ山の周方向の一部をそれぞれプレス成形して得られたプレス成形ねじ。
【請求項２】
板金から得られた被成形筒材のうち、該被成形筒材の周方向に離間した複数の部分を周面加工具によりパンチングすることで、前記被成形筒材のパンチング面を、該被成形筒材の中心線を中心とした仮想円周面に沿った面とするとともに、該被成形筒材のパンチングされた部分間に、前記パンチング面に比べて被成形筒材の半径方向の外側に配置された周面隆起部を形成させる周面加工を施し、その後、プレス作用面側に雄ねじ成形用のねじ山の周方向の一部が形成されたねじ成形工具を使用し、前記周面隆起部に、前記雄ねじのねじ山の周方向の一部をそれぞれプレス成形して得られたプレス成形ねじ。
【請求項３】
板金から得られた断面矩形状の被成形棒材のうち、該矩形状の断面における長さ方向の両端部を周面加工具によりパンチングして断面が丸リベットの頭部形状に付形する周面加工を施し、該被成形棒材のパンチング面を、該被成形棒材の中心線を中心とした仮想円周面に沿った面とする周面加工工程と、
プレス作用面側に雄ねじ成形用のねじ山の周方向の一部が形成されたねじ成形工具を使用し、前記被成形棒材のパンチングされた外周部に、雄ねじのねじ山の周方向の一部をそれぞれプレス成形するねじプレス工程とを備えたねじプレス成形方法。
【請求項４】
前記被成形棒材は６面体の角材である請求項３に記載のねじプレス成形方法。
【請求項５】
前記被成形棒材は、板金を２つ折り以上に折り重ねて設けた請求項３または請求項４に記載のねじプレス成形方法。
【請求項６】
板金から得られた被成形筒材のうち、周方向に離間した複数の部分を周面加工具によりパンチングし、前記被成形筒材のパンチング面を、該被成形筒材の中心線を中心とした仮想円周面に沿った面とすることで、該被成形筒材のパンチングされた部分間に、前記パンチング面に比べて被成形筒材の半径方向の外側に配置された周面隆起部を形成させる周面加工工程と、
プレス作用面側に雄ねじ成形用のねじ山の周方向の一部が形成されたねじ成形工具を使用し、前記被成形筒材の周面隆起部に、雄ねじのねじ山の周方向の一部をプレス成形するねじプレス工程とを備えたねじプレス成形方法であって、
前記周面工具は、前記被成形筒材の内側の空洞に挿入され、前記被成形筒材の一部分をパンチングして周面隆起部を形成する内周面工具と、前記被成形筒材の外方に配置され、前記内周面工具と協同して、前記被成形筒材の一部分に周面隆起部をパンチングする外周面工具とを有し、
前記ねじ成形工具は、前記被成形筒材の内側の空洞に挿入され、前記周面隆起部にねじ部をプレス成形する内ねじ成形工具と、前記被成形筒材の外方に配置され、前記内ねじ成形工具と協同して周面隆起部にねじ部をプレス成形する外ねじ成形工具とを有し、
前記周面加工工程では、前記被成形筒材の内側の空洞に内周面工具を挿入し、前記外周面工具を被成形材の外方に配置し、前記内周面工具と外周面工具とにより被成形筒材を内外方向からパンチングして周面加工し、
前記ねじ成形工程では、前記被成形筒材の内側の空洞に内ねじ成形工具を挿入し、前記被成形筒材の外方に外ねじ成形工具を配置し、前記内ねじ成形工具と外ねじ成形工具とにより被成形筒材を内外方向から押圧し、前記周面隆起部にねじ部をプレス成形するねじプレス成形方法。
【請求項７】
板金から得られた断面矩形状の被成形棒材のうち、該矩形状の断面における長さ方向の両端部に周面加工具をパンチングすることで、前記被成形棒材のパンチングされた部分を、断面が丸リベットの頭部形状となるように付形するとともに、該被成形棒材のパンチング面を、該被成形棒材の中心線を中心とした仮想円周面に沿った面とする周面加工具と、
該周面加工具を、前記被成形棒材の長さ方向の両端部にそれぞれパンチングするパンチング手段と、
プレス作用面側に雄ねじ成形用のねじ山の周方向の一部が形成されたねじ成形工具と、
前記被成形棒材のパンチング部分にねじ成形工具を押圧し、前記被成形棒材の両端部に雄ねじのねじ山の周方向の一部をそれぞれプレス成形するプレス成形手段とを備えたねじプレス成形装置。
【請求項８】
板金から得られた被成形筒材のうち、該被成形筒材の周方向に離間した複数の部分にパンチングされることで、該被成形筒材のパンチング面を、該被成形筒材の中心線を中心とした仮想円周面に沿った面とするとともに、該被成形筒材のパンチングされた部分間に、該パンチングされた部分に比べて、前記被成形筒材の半径方向の外側に配置された周面隆起部を形成する周面加工具と、
該周面加工具を、前記被成形筒材のうち、周方向に離間した複数の部分にそれぞれパンチングするパンチング手段と、
プレス作用面に雄ねじ成形用のねじ山の周方向の一部が形成されたねじ成形工具と、
前記被成形筒材の周面隆起部にねじ成形工具を押圧し、前記周面隆起部に雄ねじのねじ山の周方向の一部をそれぞれプレス成形するプレス成形手段とを備え、
前記周面工具は、前記被成形筒材の内側の空洞に挿入され、前記被成形筒材の一部分に周面隆起部をパンチングする内周面工具と、前記被成形筒材の外方に配置され、前記内周面工具と協同して被成形筒材の一部分に周面隆起部をパンチングする外周面工具とを有し、
前記ねじ成形工具は、前記被成形筒材の内側の空洞に挿入され、前記周面隆起部にねじ部をプレス成形する内ねじ成形工具と、前記被成形筒材の外方に配置され、前記内ねじ成形工具と協同して周面隆起部にねじ部をプレス成形する外ねじ成形工具とを有したねじプレス成形装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【図３０】
【図３１】
【図３２】
【図３３】
【図３４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【図３０】
【図３１】
【図３２】
【図３３】
【図３４】
【公開番号】特開２００６−７３１０（Ｐ２００６−７３１０Ａ）
【公開日】平成１８年１月１２日（２００６．１．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−１９１８１３（Ｐ２００４−１９１８１３）
【出願日】平成１６年６月２９日（２００４．６．２９）
【出願人】（３９６００８９３４）松本工業株式会社 (7)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年１月１２日（２００６．１．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年６月２９日（２００４．６．２９）
【出願人】（３９６００８９３４）松本工業株式会社 (7)
【Ｆターム（参考）】
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