インサート成形方法及びインサート成形品
【課題】天然木化粧パネル等を製造する際のバックアップ材や化粧板、接着フィルムの積層構造を簡略化できるようにする。
【解決手段】まず、可動側金型２１にスペーサーフィルム１２を取り付けるとともに、天然木等を用いたコアフィルム１０を密着させる。次いで、可動側金型２１と固定側金型２２とを型閉めして、溶融された合成樹脂を射出ゲート２３から注入することによって、コア部品を作製する。次いで、コア部品からスペーサーフィルム１２を取り外して、再び固定側金型２２に密着させる。次いで、溶融樹脂導入部品２４を、固定側金型２２に密着させたコア部品に仮固定させる。そして、可動側金型２１と固定側金型２２とを型閉めして、溶融された合成樹脂を射出ゲート２３から注入することによって、コアフィルム１０の表面及び裏面の両面に合成樹脂層２０ａ，２０ｂが形成されたインサート成形品を作製する。
【解決手段】まず、可動側金型２１にスペーサーフィルム１２を取り付けるとともに、天然木等を用いたコアフィルム１０を密着させる。次いで、可動側金型２１と固定側金型２２とを型閉めして、溶融された合成樹脂を射出ゲート２３から注入することによって、コア部品を作製する。次いで、コア部品からスペーサーフィルム１２を取り外して、再び固定側金型２２に密着させる。次いで、溶融樹脂導入部品２４を、固定側金型２２に密着させたコア部品に仮固定させる。そして、可動側金型２１と固定側金型２２とを型閉めして、溶融された合成樹脂を射出ゲート２３から注入することによって、コアフィルム１０の表面及び裏面の両面に合成樹脂層２０ａ，２０ｂが形成されたインサート成形品を作製する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、天然木等のコアフィルムの表面及び裏面に合成樹脂層を形成したインサート成形品を成形するインサート成形方法、及びそのインサート成形方法を用いて成形したインサート成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車等の内装用に天然木化粧パネルが用いられている（例えば、非特許文献１）。非特許文献１に記載されたような天然木化粧パネルは、自動車部品として高い要求仕様を満足するために、寸法精度の狂いがなく耐環境特性を満足するように作製されなければならない。具体的には、このような天然木化粧パネルは、耐環境性（耐高温、耐低温、耐湿度、耐候性等）や、耐薬品性（耐水、耐化学薬品、耐汗、耐脂等）を満足するように作製することが要求される。
【０００３】
【非特許文献１】福野礼一朗著、「クルマはかくして作られる」別冊ＣＧ、二玄社、平成１９年７月２０日１３刷発行
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
耐環境特性を満足するために、一般に、天然木化粧パネルは、多層積層構造に作製され、その製造工程も複雑である。図１７は、自動車内装用の天然木化粧パネルの製造工程の例を示す説明図である。天然木化粧パネルを製造する場合、まず、木材を０．５〜０．８ｍｍ程度にスライスしたパネルを、それぞれ木目を直交させながら１０層程積層することによって、芯材９３を作製する。次いで、図１７に示すように、芯材９３の両面に、フェノール樹脂を含浸させた５〜６ｍｍ程度のバッカー（フェノール樹脂含浸強化木材）９１を重ねてサンドイッチ構造とする。なお、バッカーとは、バックアップ材を意味する。また、この場合に、図１７に示すように、芯材９３とバッカー９１との間（図１７に示すように、芯材９３を複数重ね合わせる場合には、さらに各芯材９３の間）には、フェノール系乾式接着フィルム９２を挟み込む。そして、サンドイッチ構造としたものを加熱・熱処理して一気に接着した後、研磨加工して合板に仕上げる。
【０００５】
次いで、作製した合板と化粧板（ウォールナット０．２ｍｍ板）９６との間に、化粧材裏打ちシート９５と２液性湿式接着剤９４とを挟み、圧着・熱処理して積層する。次いで、ポリエステル樹脂９７をスプレーを用いて下塗り／中塗りし乾燥させた後、研磨する。そして、ＵＶ（紫外線）硬化型アクリル塗料（アクリル系ＵＶ乾燥塗料）９８を上塗り塗装後、ＵＶを用いて強制乾燥させ、研磨して鏡面艶出しを行う。
【０００６】
上記のように、天然木化粧パネルを製造する場合、天然木化粧パネルを構成する各層をプレスし加熱しながら接着する工程を繰り返す。そのため、製造工程が多く、製造に手間がかかる。
【０００７】
そこで、本発明は、天然木化粧パネル等を製造する際のバックアップ材や化粧板、接着フィルムの積層構造を簡略化することができるインサート成形方法及びインサート成形品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明によるインサート成形方法は、フィルムをインサート成形してインサート成形品を作製するインサート成形方法であって、第１の金型（例えば、可動側金型２１）にスペーサー部品（例えば、スペーサーフィルム１２）を取り付けるとともに、スペーサー部品のうちの第１の金型と対向する側の面に所定のコアフィルム（例えば、天然木製のコアフィルム１０。合成樹脂性のフィルムであってもよい。）を密着させ、第１の金型と、溶融された合成樹脂を注入するための樹脂注入部（例えば、射出ゲート２３）を備えた第２の金型（例えば、固定側金型２２）とを型閉めして、溶融された合成樹脂を樹脂注入部から注入することによって、コア部品を作製し、コア部品からスペーサー部品を取り外して、再びコア部品を第２の金型に密着させ、コア部品が第２の金型から外れること及びコアフィルムが剥がれることを防止するとともに樹脂注入部から注入される合成樹脂を金型内に導くための溶融樹脂導入部品（例えば、溶融樹脂導入部品２４）を、第２の金型に密着させたコア部品のうちの樹脂注入部に位置する部分に仮固定させ、第１の金型と第２の金型とを型閉めして、溶融された合成樹脂を樹脂注入部から注入することによって、コアフィルムの表面及び裏面の両面に合成樹脂層が形成されたインサート成形品を作製することを特徴とする。
【０００９】
また、インサート成形方法は、溶融樹脂導入部品を、第２の金型に密着させたコア部品のうちの樹脂注入部に位置する部分に仮固定させるとともに、第１の金型に所定の表皮用フィルム（例えば、スキンフィルム１１）を密着させ、第１の金型と第２の金型とを型閉めして、溶融された合成樹脂を樹脂注入部から注入することによって、コアフィルムの表面及び裏面の両面に合成樹脂層が形成されるとともに、表皮用フィルムが被覆されたインサート成形品を作製するように構成されていてもよい。
【００１０】
また、インサート成形方法は、コアフィルムとして、天然木製のフィルムを用いたものであってもよい。
【００１１】
本発明によるインサート成形品は、フィルムをインサート成形するインサート成形方法を用いて作製されたインサート成形品であって、所定のコアフィルム（例えば、天然木製のコアフィルム１０。合成樹脂性のフィルムであってもよい。）を備え、コアフィルムの表面に第１の合成樹脂層（例えば、合成樹脂層２０ａ）が設けられ、コアフィルムの裏面に第２の合成樹脂層（例えば、合成樹脂層２０ｂ）が設けられていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、インサート成形方法を用いることにより、所定のコアフィルムの表裏両面に合成樹脂層が形成されたインサート成形品を得ることができる。そのため、成形品の各層を何回もプレスしたり加熱したりする必要をなくすことができ、成形品を製造する際のバックアップ材や化粧板、接着フィルムの積層構造を簡略化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
実施形態１．
以下、本発明の第１の実施形態を図面を参照して説明する。まず、本発明によるインサート成形方法を用いて成形したインサート成形品の具体例について説明する。図１は、本発明によるインサート成形方法を用いて成形したインサート成形品の構造の具体例を示す断面図である。図１に示すように、本発明によるインサート成形方法を用いて成形したインサート成形品は、コアフィルム１０の表面及び裏面の両面に合成樹脂層２０ａ，２０ｂが形成されている。
【００１４】
コアフィルム１０は、具体的には、天然木等を用いて作製されたフィルムである。また、合成樹脂層２０ａ，２０ｂは、具体的には、ＡＢＳ（アクリロニトル・ブラジエン・スチレン樹脂）や、ＡＳ（アクリロニトリルスチレン）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＭＭＡ（アクリル樹脂）等の合成樹脂を用いて成形される。
【００１５】
なお、図１に示すインサート成形品は、耐環境性（耐高温、耐低温、耐湿度、耐候性等）や、耐薬品性（耐水、耐化学薬品、耐汗、耐脂等）等の高い耐環境特性を要求されるパネル等を作製する用途に適用される。例えば、図１に示すインサート成形品は、自動車の内装用に用いられる天然木パネルを作製する用途に用いられる。
【００１６】
次に、本発明によるインサート成形方法の手順について説明する。本発明によるインサート成形方法では、例えば、図２に示すように、既設の可動側金型２１と、射出ゲート２３を備えた固定側金型２２とが用いられる。
【００１７】
インサート成形を行う場合、まず、図３に示すように、既設の可動側金型２１と固定側金型２２との金型が型開きされた状態で、可動側金型２１にスペーサーフィルム１２を密着させてセットする。次いで、図３に示すように、可動側金型２１にセットしたスペーサーフィルム１２に、さらにコアフィルム１０を密着させてセットする。なお、スペーサーフィルム１２及びコアフィルム１０は、例えば、真空引きを行うことによって、可動側金型２１に密着させることができる。
【００１８】
スペーサーフィルム１２は、具体的には、射出成形時にコアフィルム１０と接着しないようにするために、コアフィルム１０とは異なる材質の材料を用いて作製される。例えば、スペーサーフィルム１２は、金属製のフィルムとして作製される。また、スペーサーフィルム１２は、コアフィルム１０とは異なる材質の合成樹脂であれば、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）やＰＣ、ＡＢＳを用いて作製されていてもよい。
【００１９】
次いで、図４に示すように、可動側金型２１を可動して可動側金型２１と固定側金型２２とを型閉めする。そして、図５に示すように、射出側の固定側金型２２の射出ゲート２３から、溶融された合成樹脂を金型内に射出し注入する。
【００２０】
その後、溶融された合成樹脂の注入が完了すると、可動側金型２１と固定側金型２２とが型開きされ、図６に示すように、スペーサーフィルム１２が取り付けられた状態のインサート成形品（この段階では、まだ完成品ではない。以下、コア部品という。）が得られる。
【００２１】
前述したように、スペーサーフィルム１２は、コアフィルム１０とは異なる材質の材料を用いて作製されているので、コア部品からスペーサーフィルム１２を容易に取り外すことができる。スペーサーフィルム１２を取り外すと、図７に示すように、コアフィルム１０の片面側（本例では裏面側）にのみ、合成樹脂層２０ｂが形成されたコア部品が得られる。また、スペーサーフィルム１２を用いることにより、図７に示すように、金型内部の寸法よりも小さいコア部品が得られる。
【００２２】
次いで、得られたコア部品に、溶融された合成樹脂を射出するための溶融樹脂経路用の開口を設けるとともに、図８に示すように、再びそのコア部品を固定側金型２２に密着させてセットする。この場合、図８に示すように、コア部品には、固定側金型２２に密着された状態で射出ゲート２３に位置する部分に、射出ゲート２３から射出注入される合成樹脂を通過させるための開口が設けられるものとする。
【００２３】
また、図８に示すように、固定側金型２２側に密着させたコア部品に所定の溶融樹脂導入部品２４を仮固定させる。溶融樹脂導入部品２４は、射出側の金型である固定側金型２２に密着させたコア部品が固定側金型２２から外れたり、コアフィルム１０が剥がれたりすることを防止するとともに、射出ゲート２３から注入される合成樹脂（溶融された合成樹脂）を金型内に導入するための部品である。なお、溶融樹脂導入部品２４は、インサート成形品を形成する合成樹脂層２０ａ，２０ｂと同じ材質の合成樹脂を用いて作製されたものであることが望ましい。
【００２４】
溶融樹脂導入部品２４は、図８に示すように、コア部品のコアフィルム１０のうちの固定側金型２２の射出ゲート２３に位置する部分に、所定の接着剤を用いて仮固定される。この場合、所定の接着剤として、例えば、シアノアクリレートを用いた瞬間接着剤を用いればよい。また、所定の接着剤として、樹脂同士の接着に適した成分の接着剤（例えば、シリル化ウレタン樹脂やアクリル樹脂、ウレタン樹脂を用いた接着剤）を用いてもよい。また、このような接着剤を用いず、例えば、超音波溶着により溶融樹脂導入部品２４をコア部品のコアフィルム１０に仮固定してもよい。
【００２５】
溶融樹脂導入部品２４の形状について説明する。図９は、溶融樹脂導入部品２４の具体的な形状を示す斜視図である。また、図１０は、図９に示した溶融樹脂導入部品２４の正面、上面、下面及び各側面を示した説明図である。なお、図９及び図１０において、溶融樹脂導入部品２４の各面のうち、各溝部２４１ａ〜２４１ｄが設けられている側の面を正面とする。
【００２６】
図９及び図１０に示す例において、溶融樹脂導入部品２４の背面２４４側が、固定側金型２２に密着されたコア部品のコアフィルム１０に接するように仮固定される。また、溶融樹脂導入部品２４の正面側が、可動側金型２１と固定側金型２２とが型閉めされた状態で可動側金型２１に接する。なお、図９及び図１０に示すように、溶融樹脂導入部品２４の正面のうち、各溝部２４１ａ〜２４１ｄが形成されていない部分の各面２４３ａ〜２４３ｄが、可動側金型２１に接触する接触面を形成している。
【００２７】
また、図９及び図１０に示すように、溶融樹脂導入部品２４の背面２４４には、溶融された合成樹脂を注入するための開口部２４２が設けられている。従って、図８において、溶融樹脂導入部品２４の背面２４４に設けられた開口部２４２が、固定側金型２２の射出ゲート２３に位置するように、溶融樹脂導入部品２４がコア部品のコアフィルム１０に仮固定される。
【００２８】
また、図９及び図１０に示すように、溶融樹脂導入部品２４の正面側には、溶融された合成樹脂を金型内に導入するための溝部２４１ａ〜２４１ｄが上下左右４方向に形成されている。
【００２９】
なお、本実施形態では、図９及び図１０に示すように、直方体形状の溶融樹脂導入部品２４を用いる場合を説明するが、溶融樹脂導入部品２４は、コア部品が固定側金型２２から外れたり、コアフィルム１０が剥がれたりすることを防止するとともに溶融された合成樹脂を金型内に導入できるものであれば、本実施形態で示した形状のものにかぎられない。例えば、溶融樹脂導入部品２４は、円柱形状の部品として構成され、溶融された合成樹脂を導入可能な複数溝部が形成されたものであってもよい。
【００３０】
次いで、図１１に示すように、可動側金型２１を可動して可動側金型２１と固定側金型２２とを型閉めする。そして、図１１に示すように、射出側の固定側金型２２の射出ゲート２３から、溶融された合成樹脂を金型内に射出し注入する。なお、この場合、射出ゲート２３から注入された合成樹脂は、溶融樹脂導入部品２４の背面２４４に設けられた開口部２４２から、溶融樹脂導入部品２４に設けられた各溝部２４１ａ〜２４１ｄを介して（図９及び図１０参照）、金型内部に注入される。また、本実施形態では、図１１に示すように、スペーサーフィルム１２を用いることにより金型寸法よりも小さく得られたコア部品と、可動側金型２１との間にできる空間に、溶融された合成樹脂が射出される。
【００３１】
その後、溶融された合成樹脂の注入が完了すると、可動側金型２１と固定側金型２２とが型開きされ、図１２に示すように、コアフィルム１０の表面と裏面との両面に合成樹脂層２０ａ，２０ｂが形成された態様のインサート成形品（完成品）が得られる。
【００３２】
以上に説明したように、本実施形態によれば、インサート成形方法を用いることにより、天然木等のコアフィルム１０の表裏両面に合成樹脂層２０ａ，２０ｂが形成されたインサート成形品を得ることができる。そのため、成形品の各層を何回もプレスしたり加熱したりする必要をなくすことができ、天然木化粧パネル等を製造する際のバックアップ材や化粧板、接着フィルムの積層構造を簡略化することができる。
【００３３】
また、本実施形態によれば、コアフィルム１０の表面側及び裏面側を合成樹脂層２０ａ，２０ｂとして形成できるので、製品寸法の狂いをなくすことができるとともに、成形品の軽量化を図ることができる。また、本実施形態によれば、一体的にインサート成形を施すことにより、各層毎の加熱によるプレス接着工程を低減することができる。
【００３４】
また、本実施形態によれば、成形品の表面及び裏面の表面層を射出成形による合成樹脂層２０ａ，２０ｂとして形成するので、加工後に平坦仕上げを行わなくても、金型２１，２２の平滑性により成形品表面を平坦な状態に仕上げることができる。従って、研磨による鏡面艶出し仕上げ工程を除くことができ、成形品製造のための手間を低減することができる。
【００３５】
また、本実施形態では、射出側の固定側金型２２に密着させたコア部品のコアフィルム１０に溶融樹脂導入部品２４を仮固定した状態でインサート成形を行う。そのため、インサート成形を行う際に、射出側の固定側金型２２に密着させたコア部品が固定側金型２２から外れてしまったり、コアフィルム１０が剥がれてしまう事態を防止することができ、適切にインサート成形を行うことができる。
【００３６】
実施形態２．
次に、本発明の第２の実施形態を図面を参照して説明する。図１３は、第２の実施形態におけるインサート成形方法を用いて成形したインサート成形品の構造の具体例を示す断面図である。図１３に示すように、インサート成形品は、第１の実施形態で示したものと同様に、コアフィルム１０の表面及び裏面の両面に合成樹脂層２０ａ，２０ｂが形成されている。また、本実施形態では、インサート成形品は、さらに、表面側の合成樹脂層２０ａの表面をスキンフィルム１１で被覆されている。
【００３７】
スキンフィルム１１は、インサート成形品を加飾したり、コーティング等の機能性処理を施したり、内部の合成樹脂層２０ａ，２０ｂを保護したりするためのフィルムである。例えば、スキンフィルム１１は、ＰＥＴやＰＣ、ＡＢＳ等の合成樹脂を用いて作製される。また、例えば、スキンフィルム１１として、ＡＲ（Anti-Reflection ：アンチリフレクション（反射防止））コートフィルムやハードコートフィルム等の機能性フィルムを用いてもよい。また、例えば、スキンフィルム１１として、本革製や布製、木材、紙類等の天然素材を用いたフィルムを用いてもよい。
【００３８】
また、一般に、安価な汎用樹脂（ＡＢＳ樹脂等）を合成樹脂層２０，２０ｂに用いると、薬品に対して弱いため、耐薬品性の高いＰＥＴフィルムをスキンフィルム１１として表面に設ければ、合成樹脂層２０ａ，２０ｂを保護することができる。
【００３９】
次に、第２の実施形態におけるインサート成形方法の手順について説明する。なお、本実施形態において、コア部品を作成するまでの工程は、第１の実施形態で示したそれらの工程と同様である（図２〜図７参照）。
【００４０】
次いで、第１の実施形態と同様に、得られたコア部品に、溶融された合成樹脂を射出するための溶融樹脂経路用の開口を設けるとともに、図１４に示すように、再びそのコア部品を固定側金型２２に密着させてセットする。この場合、図１４に示すように、コア部品には、固定側金型２２に密着された状態で射出ゲート２３に位置する部分に、射出ゲート２３から射出注入される合成樹脂を通過させるための開口が設けられるものとする。
【００４１】
また、図１４に示すように、可動側金型２１側にはスキンフィルム１１を密着させてセットする。なお、スキンフィルム１１は、例えば、真空引きを行うことによって、可動側金型２１に密着させることができる。
【００４２】
また、図１４に示すように、固定側金型２２側に密着させたコア部品に所定の溶融樹脂導入部品２４を仮固定させる。溶融樹脂導入部品２４は、図１４に示すように、コア部品のコアフィルム１０のうちの固定側金型２２の射出ゲート２３に位置する部分に、所定の接着剤を用いて仮固定される。従って、本実施形態では、溶融樹脂導入部品２４は、図１４に示すように、可動側金型２１にセットされたスキンフィルム１１と、コア部品のコアフィルム１０との間に挟まれた状態でセットされることになる。
【００４３】
次いで、図１５に示すように、可動側金型２１を可動して可動側金型２１と固定側金型２２とを型閉めする。そして、図１５に示すように、射出側の固定側金型２２の射出ゲート２３から、溶融された合成樹脂を金型内に射出し注入する。なお、この場合、射出ゲート２３から注入された合成樹脂は、溶融樹脂導入部品２４の背面２４４に設けられた開口部２４２から、溶融樹脂導入部品２４に設けられた各溝部２４１ａ〜２４１ｄを介して（図９及び図１０参照）、金型内部に注入される。また、本実施形態では、図１４に示すように、スペーサーフィルム１２を用いることにより金型寸法よりも小さく得られたコア部品と、可動側金型２１に密着されたスキンフィルム１１との間にできる空間に、溶融された合成樹脂が射出される。
【００４４】
その後、溶融された合成樹脂の注入が完了すると、可動側金型２１と固定側金型２２とが型開きされ、図１６に示すように、コアフィルム１０の表面と裏面との両面に合成樹脂層２０ａ，２０ｂが形成されるとともに、表面側をスキンフィルム１１で被覆された態様のインサート成形品（完成品）が得られる。
【００４５】
以上に説明したように、本実施形態によれば、スキンフィルム１１で被覆されたインサート成形品を得ることができる。従って、第１の実施形態で示した効果に加えて、加飾性や機能性をもたせたインサート成形品を得ることができる。また、スキンフィルム１１で保護することにより、耐薬品性に優れたインサート成形品を得ることができる。
【００４６】
なお、上記に示した各実施形態では、コアフィルム１０として天然木を用いたフィルムを用いる場合を示したが、コアフィルム１０として他のフィルムを用いることも可能である。例えば、コアフィルム１０として、ＰＥＴフィルムやＰＣフィルム、機能フィルム、加飾フィルム等の合成樹脂製のフィルムを用いてもよい。また、例えば、コアフィルム１０として、本革製や布製、紙類等の天然素材を用いたフィルムを用いてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明は、例えば、自動車の内装用に用いられる天然木パネルを作製する用途に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明によるインサート成形方法を用いて成形したインサート成形品の構造の具体例を示す断面図である。
【図２】既設の可動側金型と射出ゲート２３を備えた固定側金型との例を示す説明図である。
【図３】既設の可動側金型と固定側金型との金型が型開きされた状態を示す説明図である。
【図４】既設の可動側金型と固定側金型との金型が型閉めされた状態を示す説明図である。
【図５】射出側の固定側金型の射出ゲートから、溶融された合成樹脂を金型内に射出し注入した状態を示す説明図である。
【図６】スペーサーフィルムが取り付けられた状態のインサート成形品（非完成品）を示す説明図である。
【図７】スペーサーフィルムを取り外した状態のインサート成形品（非完成品）を示す説明図である。
【図８】再びコア部品を固定側金型に密着させてセットした状態を示す説明図である。
【図９】溶融樹脂導入部品の具体的な形状を示す斜視図である。
【図１０】図９に示した溶融樹脂導入部品の正面、上面、下面及び各側面を示した説明図である。
【図１１】可動側金型と固定側金型とを再び型閉めした状態を示す説明図である。
【図１２】コアフィルムの表面と裏面との両面に合成樹脂層が形成された態様のインサート成形品（完成品）を示す説明図である。
【図１３】第２の実施形態におけるインサート成形方法を用いて成形したインサート成形品の構造の具体例を示す断面図である。
【図１４】第２の実施形態における再びコア部品を固定側金型に密着させてセットした状態を示す説明図である。
【図１５】第２の実施形態における可動側金型と固定側金型とを再び型閉めした状態を示す説明図である。
【図１６】コアフィルムの表面と裏面との両面に合成樹脂層が形成されるとともに、表面側をスキンフィルムで被覆された態様のインサート成形品（完成品）を示す説明図である。
【図１７】自動車内装用の天然木化粧パネルの製造工程の例を示す説明図である。
【符号の説明】
【００４９】
１０ コアフィルム
１１ スキンフィルム
１２ スペーサーフィルム
１３
２０ａ，２０ｂ 合成樹脂層
２１ 可動側金型
２２ 固定側金型
２３ 射出ゲート２３
２４ 溶融樹脂導入部品
２４１ａ〜２４１ｄ 溝部
２４２ 開口部
２４３ａ〜２４３ｄ 接触面
２４４ 背面
【技術分野】
【０００１】
本発明は、天然木等のコアフィルムの表面及び裏面に合成樹脂層を形成したインサート成形品を成形するインサート成形方法、及びそのインサート成形方法を用いて成形したインサート成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車等の内装用に天然木化粧パネルが用いられている（例えば、非特許文献１）。非特許文献１に記載されたような天然木化粧パネルは、自動車部品として高い要求仕様を満足するために、寸法精度の狂いがなく耐環境特性を満足するように作製されなければならない。具体的には、このような天然木化粧パネルは、耐環境性（耐高温、耐低温、耐湿度、耐候性等）や、耐薬品性（耐水、耐化学薬品、耐汗、耐脂等）を満足するように作製することが要求される。
【０００３】
【非特許文献１】福野礼一朗著、「クルマはかくして作られる」別冊ＣＧ、二玄社、平成１９年７月２０日１３刷発行
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
耐環境特性を満足するために、一般に、天然木化粧パネルは、多層積層構造に作製され、その製造工程も複雑である。図１７は、自動車内装用の天然木化粧パネルの製造工程の例を示す説明図である。天然木化粧パネルを製造する場合、まず、木材を０．５〜０．８ｍｍ程度にスライスしたパネルを、それぞれ木目を直交させながら１０層程積層することによって、芯材９３を作製する。次いで、図１７に示すように、芯材９３の両面に、フェノール樹脂を含浸させた５〜６ｍｍ程度のバッカー（フェノール樹脂含浸強化木材）９１を重ねてサンドイッチ構造とする。なお、バッカーとは、バックアップ材を意味する。また、この場合に、図１７に示すように、芯材９３とバッカー９１との間（図１７に示すように、芯材９３を複数重ね合わせる場合には、さらに各芯材９３の間）には、フェノール系乾式接着フィルム９２を挟み込む。そして、サンドイッチ構造としたものを加熱・熱処理して一気に接着した後、研磨加工して合板に仕上げる。
【０００５】
次いで、作製した合板と化粧板（ウォールナット０．２ｍｍ板）９６との間に、化粧材裏打ちシート９５と２液性湿式接着剤９４とを挟み、圧着・熱処理して積層する。次いで、ポリエステル樹脂９７をスプレーを用いて下塗り／中塗りし乾燥させた後、研磨する。そして、ＵＶ（紫外線）硬化型アクリル塗料（アクリル系ＵＶ乾燥塗料）９８を上塗り塗装後、ＵＶを用いて強制乾燥させ、研磨して鏡面艶出しを行う。
【０００６】
上記のように、天然木化粧パネルを製造する場合、天然木化粧パネルを構成する各層をプレスし加熱しながら接着する工程を繰り返す。そのため、製造工程が多く、製造に手間がかかる。
【０００７】
そこで、本発明は、天然木化粧パネル等を製造する際のバックアップ材や化粧板、接着フィルムの積層構造を簡略化することができるインサート成形方法及びインサート成形品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明によるインサート成形方法は、フィルムをインサート成形してインサート成形品を作製するインサート成形方法であって、第１の金型（例えば、可動側金型２１）にスペーサー部品（例えば、スペーサーフィルム１２）を取り付けるとともに、スペーサー部品のうちの第１の金型と対向する側の面に所定のコアフィルム（例えば、天然木製のコアフィルム１０。合成樹脂性のフィルムであってもよい。）を密着させ、第１の金型と、溶融された合成樹脂を注入するための樹脂注入部（例えば、射出ゲート２３）を備えた第２の金型（例えば、固定側金型２２）とを型閉めして、溶融された合成樹脂を樹脂注入部から注入することによって、コア部品を作製し、コア部品からスペーサー部品を取り外して、再びコア部品を第２の金型に密着させ、コア部品が第２の金型から外れること及びコアフィルムが剥がれることを防止するとともに樹脂注入部から注入される合成樹脂を金型内に導くための溶融樹脂導入部品（例えば、溶融樹脂導入部品２４）を、第２の金型に密着させたコア部品のうちの樹脂注入部に位置する部分に仮固定させ、第１の金型と第２の金型とを型閉めして、溶融された合成樹脂を樹脂注入部から注入することによって、コアフィルムの表面及び裏面の両面に合成樹脂層が形成されたインサート成形品を作製することを特徴とする。
【０００９】
また、インサート成形方法は、溶融樹脂導入部品を、第２の金型に密着させたコア部品のうちの樹脂注入部に位置する部分に仮固定させるとともに、第１の金型に所定の表皮用フィルム（例えば、スキンフィルム１１）を密着させ、第１の金型と第２の金型とを型閉めして、溶融された合成樹脂を樹脂注入部から注入することによって、コアフィルムの表面及び裏面の両面に合成樹脂層が形成されるとともに、表皮用フィルムが被覆されたインサート成形品を作製するように構成されていてもよい。
【００１０】
また、インサート成形方法は、コアフィルムとして、天然木製のフィルムを用いたものであってもよい。
【００１１】
本発明によるインサート成形品は、フィルムをインサート成形するインサート成形方法を用いて作製されたインサート成形品であって、所定のコアフィルム（例えば、天然木製のコアフィルム１０。合成樹脂性のフィルムであってもよい。）を備え、コアフィルムの表面に第１の合成樹脂層（例えば、合成樹脂層２０ａ）が設けられ、コアフィルムの裏面に第２の合成樹脂層（例えば、合成樹脂層２０ｂ）が設けられていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、インサート成形方法を用いることにより、所定のコアフィルムの表裏両面に合成樹脂層が形成されたインサート成形品を得ることができる。そのため、成形品の各層を何回もプレスしたり加熱したりする必要をなくすことができ、成形品を製造する際のバックアップ材や化粧板、接着フィルムの積層構造を簡略化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
実施形態１．
以下、本発明の第１の実施形態を図面を参照して説明する。まず、本発明によるインサート成形方法を用いて成形したインサート成形品の具体例について説明する。図１は、本発明によるインサート成形方法を用いて成形したインサート成形品の構造の具体例を示す断面図である。図１に示すように、本発明によるインサート成形方法を用いて成形したインサート成形品は、コアフィルム１０の表面及び裏面の両面に合成樹脂層２０ａ，２０ｂが形成されている。
【００１４】
コアフィルム１０は、具体的には、天然木等を用いて作製されたフィルムである。また、合成樹脂層２０ａ，２０ｂは、具体的には、ＡＢＳ（アクリロニトル・ブラジエン・スチレン樹脂）や、ＡＳ（アクリロニトリルスチレン）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＭＭＡ（アクリル樹脂）等の合成樹脂を用いて成形される。
【００１５】
なお、図１に示すインサート成形品は、耐環境性（耐高温、耐低温、耐湿度、耐候性等）や、耐薬品性（耐水、耐化学薬品、耐汗、耐脂等）等の高い耐環境特性を要求されるパネル等を作製する用途に適用される。例えば、図１に示すインサート成形品は、自動車の内装用に用いられる天然木パネルを作製する用途に用いられる。
【００１６】
次に、本発明によるインサート成形方法の手順について説明する。本発明によるインサート成形方法では、例えば、図２に示すように、既設の可動側金型２１と、射出ゲート２３を備えた固定側金型２２とが用いられる。
【００１７】
インサート成形を行う場合、まず、図３に示すように、既設の可動側金型２１と固定側金型２２との金型が型開きされた状態で、可動側金型２１にスペーサーフィルム１２を密着させてセットする。次いで、図３に示すように、可動側金型２１にセットしたスペーサーフィルム１２に、さらにコアフィルム１０を密着させてセットする。なお、スペーサーフィルム１２及びコアフィルム１０は、例えば、真空引きを行うことによって、可動側金型２１に密着させることができる。
【００１８】
スペーサーフィルム１２は、具体的には、射出成形時にコアフィルム１０と接着しないようにするために、コアフィルム１０とは異なる材質の材料を用いて作製される。例えば、スペーサーフィルム１２は、金属製のフィルムとして作製される。また、スペーサーフィルム１２は、コアフィルム１０とは異なる材質の合成樹脂であれば、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）やＰＣ、ＡＢＳを用いて作製されていてもよい。
【００１９】
次いで、図４に示すように、可動側金型２１を可動して可動側金型２１と固定側金型２２とを型閉めする。そして、図５に示すように、射出側の固定側金型２２の射出ゲート２３から、溶融された合成樹脂を金型内に射出し注入する。
【００２０】
その後、溶融された合成樹脂の注入が完了すると、可動側金型２１と固定側金型２２とが型開きされ、図６に示すように、スペーサーフィルム１２が取り付けられた状態のインサート成形品（この段階では、まだ完成品ではない。以下、コア部品という。）が得られる。
【００２１】
前述したように、スペーサーフィルム１２は、コアフィルム１０とは異なる材質の材料を用いて作製されているので、コア部品からスペーサーフィルム１２を容易に取り外すことができる。スペーサーフィルム１２を取り外すと、図７に示すように、コアフィルム１０の片面側（本例では裏面側）にのみ、合成樹脂層２０ｂが形成されたコア部品が得られる。また、スペーサーフィルム１２を用いることにより、図７に示すように、金型内部の寸法よりも小さいコア部品が得られる。
【００２２】
次いで、得られたコア部品に、溶融された合成樹脂を射出するための溶融樹脂経路用の開口を設けるとともに、図８に示すように、再びそのコア部品を固定側金型２２に密着させてセットする。この場合、図８に示すように、コア部品には、固定側金型２２に密着された状態で射出ゲート２３に位置する部分に、射出ゲート２３から射出注入される合成樹脂を通過させるための開口が設けられるものとする。
【００２３】
また、図８に示すように、固定側金型２２側に密着させたコア部品に所定の溶融樹脂導入部品２４を仮固定させる。溶融樹脂導入部品２４は、射出側の金型である固定側金型２２に密着させたコア部品が固定側金型２２から外れたり、コアフィルム１０が剥がれたりすることを防止するとともに、射出ゲート２３から注入される合成樹脂（溶融された合成樹脂）を金型内に導入するための部品である。なお、溶融樹脂導入部品２４は、インサート成形品を形成する合成樹脂層２０ａ，２０ｂと同じ材質の合成樹脂を用いて作製されたものであることが望ましい。
【００２４】
溶融樹脂導入部品２４は、図８に示すように、コア部品のコアフィルム１０のうちの固定側金型２２の射出ゲート２３に位置する部分に、所定の接着剤を用いて仮固定される。この場合、所定の接着剤として、例えば、シアノアクリレートを用いた瞬間接着剤を用いればよい。また、所定の接着剤として、樹脂同士の接着に適した成分の接着剤（例えば、シリル化ウレタン樹脂やアクリル樹脂、ウレタン樹脂を用いた接着剤）を用いてもよい。また、このような接着剤を用いず、例えば、超音波溶着により溶融樹脂導入部品２４をコア部品のコアフィルム１０に仮固定してもよい。
【００２５】
溶融樹脂導入部品２４の形状について説明する。図９は、溶融樹脂導入部品２４の具体的な形状を示す斜視図である。また、図１０は、図９に示した溶融樹脂導入部品２４の正面、上面、下面及び各側面を示した説明図である。なお、図９及び図１０において、溶融樹脂導入部品２４の各面のうち、各溝部２４１ａ〜２４１ｄが設けられている側の面を正面とする。
【００２６】
図９及び図１０に示す例において、溶融樹脂導入部品２４の背面２４４側が、固定側金型２２に密着されたコア部品のコアフィルム１０に接するように仮固定される。また、溶融樹脂導入部品２４の正面側が、可動側金型２１と固定側金型２２とが型閉めされた状態で可動側金型２１に接する。なお、図９及び図１０に示すように、溶融樹脂導入部品２４の正面のうち、各溝部２４１ａ〜２４１ｄが形成されていない部分の各面２４３ａ〜２４３ｄが、可動側金型２１に接触する接触面を形成している。
【００２７】
また、図９及び図１０に示すように、溶融樹脂導入部品２４の背面２４４には、溶融された合成樹脂を注入するための開口部２４２が設けられている。従って、図８において、溶融樹脂導入部品２４の背面２４４に設けられた開口部２４２が、固定側金型２２の射出ゲート２３に位置するように、溶融樹脂導入部品２４がコア部品のコアフィルム１０に仮固定される。
【００２８】
また、図９及び図１０に示すように、溶融樹脂導入部品２４の正面側には、溶融された合成樹脂を金型内に導入するための溝部２４１ａ〜２４１ｄが上下左右４方向に形成されている。
【００２９】
なお、本実施形態では、図９及び図１０に示すように、直方体形状の溶融樹脂導入部品２４を用いる場合を説明するが、溶融樹脂導入部品２４は、コア部品が固定側金型２２から外れたり、コアフィルム１０が剥がれたりすることを防止するとともに溶融された合成樹脂を金型内に導入できるものであれば、本実施形態で示した形状のものにかぎられない。例えば、溶融樹脂導入部品２４は、円柱形状の部品として構成され、溶融された合成樹脂を導入可能な複数溝部が形成されたものであってもよい。
【００３０】
次いで、図１１に示すように、可動側金型２１を可動して可動側金型２１と固定側金型２２とを型閉めする。そして、図１１に示すように、射出側の固定側金型２２の射出ゲート２３から、溶融された合成樹脂を金型内に射出し注入する。なお、この場合、射出ゲート２３から注入された合成樹脂は、溶融樹脂導入部品２４の背面２４４に設けられた開口部２４２から、溶融樹脂導入部品２４に設けられた各溝部２４１ａ〜２４１ｄを介して（図９及び図１０参照）、金型内部に注入される。また、本実施形態では、図１１に示すように、スペーサーフィルム１２を用いることにより金型寸法よりも小さく得られたコア部品と、可動側金型２１との間にできる空間に、溶融された合成樹脂が射出される。
【００３１】
その後、溶融された合成樹脂の注入が完了すると、可動側金型２１と固定側金型２２とが型開きされ、図１２に示すように、コアフィルム１０の表面と裏面との両面に合成樹脂層２０ａ，２０ｂが形成された態様のインサート成形品（完成品）が得られる。
【００３２】
以上に説明したように、本実施形態によれば、インサート成形方法を用いることにより、天然木等のコアフィルム１０の表裏両面に合成樹脂層２０ａ，２０ｂが形成されたインサート成形品を得ることができる。そのため、成形品の各層を何回もプレスしたり加熱したりする必要をなくすことができ、天然木化粧パネル等を製造する際のバックアップ材や化粧板、接着フィルムの積層構造を簡略化することができる。
【００３３】
また、本実施形態によれば、コアフィルム１０の表面側及び裏面側を合成樹脂層２０ａ，２０ｂとして形成できるので、製品寸法の狂いをなくすことができるとともに、成形品の軽量化を図ることができる。また、本実施形態によれば、一体的にインサート成形を施すことにより、各層毎の加熱によるプレス接着工程を低減することができる。
【００３４】
また、本実施形態によれば、成形品の表面及び裏面の表面層を射出成形による合成樹脂層２０ａ，２０ｂとして形成するので、加工後に平坦仕上げを行わなくても、金型２１，２２の平滑性により成形品表面を平坦な状態に仕上げることができる。従って、研磨による鏡面艶出し仕上げ工程を除くことができ、成形品製造のための手間を低減することができる。
【００３５】
また、本実施形態では、射出側の固定側金型２２に密着させたコア部品のコアフィルム１０に溶融樹脂導入部品２４を仮固定した状態でインサート成形を行う。そのため、インサート成形を行う際に、射出側の固定側金型２２に密着させたコア部品が固定側金型２２から外れてしまったり、コアフィルム１０が剥がれてしまう事態を防止することができ、適切にインサート成形を行うことができる。
【００３６】
実施形態２．
次に、本発明の第２の実施形態を図面を参照して説明する。図１３は、第２の実施形態におけるインサート成形方法を用いて成形したインサート成形品の構造の具体例を示す断面図である。図１３に示すように、インサート成形品は、第１の実施形態で示したものと同様に、コアフィルム１０の表面及び裏面の両面に合成樹脂層２０ａ，２０ｂが形成されている。また、本実施形態では、インサート成形品は、さらに、表面側の合成樹脂層２０ａの表面をスキンフィルム１１で被覆されている。
【００３７】
スキンフィルム１１は、インサート成形品を加飾したり、コーティング等の機能性処理を施したり、内部の合成樹脂層２０ａ，２０ｂを保護したりするためのフィルムである。例えば、スキンフィルム１１は、ＰＥＴやＰＣ、ＡＢＳ等の合成樹脂を用いて作製される。また、例えば、スキンフィルム１１として、ＡＲ（Anti-Reflection ：アンチリフレクション（反射防止））コートフィルムやハードコートフィルム等の機能性フィルムを用いてもよい。また、例えば、スキンフィルム１１として、本革製や布製、木材、紙類等の天然素材を用いたフィルムを用いてもよい。
【００３８】
また、一般に、安価な汎用樹脂（ＡＢＳ樹脂等）を合成樹脂層２０，２０ｂに用いると、薬品に対して弱いため、耐薬品性の高いＰＥＴフィルムをスキンフィルム１１として表面に設ければ、合成樹脂層２０ａ，２０ｂを保護することができる。
【００３９】
次に、第２の実施形態におけるインサート成形方法の手順について説明する。なお、本実施形態において、コア部品を作成するまでの工程は、第１の実施形態で示したそれらの工程と同様である（図２〜図７参照）。
【００４０】
次いで、第１の実施形態と同様に、得られたコア部品に、溶融された合成樹脂を射出するための溶融樹脂経路用の開口を設けるとともに、図１４に示すように、再びそのコア部品を固定側金型２２に密着させてセットする。この場合、図１４に示すように、コア部品には、固定側金型２２に密着された状態で射出ゲート２３に位置する部分に、射出ゲート２３から射出注入される合成樹脂を通過させるための開口が設けられるものとする。
【００４１】
また、図１４に示すように、可動側金型２１側にはスキンフィルム１１を密着させてセットする。なお、スキンフィルム１１は、例えば、真空引きを行うことによって、可動側金型２１に密着させることができる。
【００４２】
また、図１４に示すように、固定側金型２２側に密着させたコア部品に所定の溶融樹脂導入部品２４を仮固定させる。溶融樹脂導入部品２４は、図１４に示すように、コア部品のコアフィルム１０のうちの固定側金型２２の射出ゲート２３に位置する部分に、所定の接着剤を用いて仮固定される。従って、本実施形態では、溶融樹脂導入部品２４は、図１４に示すように、可動側金型２１にセットされたスキンフィルム１１と、コア部品のコアフィルム１０との間に挟まれた状態でセットされることになる。
【００４３】
次いで、図１５に示すように、可動側金型２１を可動して可動側金型２１と固定側金型２２とを型閉めする。そして、図１５に示すように、射出側の固定側金型２２の射出ゲート２３から、溶融された合成樹脂を金型内に射出し注入する。なお、この場合、射出ゲート２３から注入された合成樹脂は、溶融樹脂導入部品２４の背面２４４に設けられた開口部２４２から、溶融樹脂導入部品２４に設けられた各溝部２４１ａ〜２４１ｄを介して（図９及び図１０参照）、金型内部に注入される。また、本実施形態では、図１４に示すように、スペーサーフィルム１２を用いることにより金型寸法よりも小さく得られたコア部品と、可動側金型２１に密着されたスキンフィルム１１との間にできる空間に、溶融された合成樹脂が射出される。
【００４４】
その後、溶融された合成樹脂の注入が完了すると、可動側金型２１と固定側金型２２とが型開きされ、図１６に示すように、コアフィルム１０の表面と裏面との両面に合成樹脂層２０ａ，２０ｂが形成されるとともに、表面側をスキンフィルム１１で被覆された態様のインサート成形品（完成品）が得られる。
【００４５】
以上に説明したように、本実施形態によれば、スキンフィルム１１で被覆されたインサート成形品を得ることができる。従って、第１の実施形態で示した効果に加えて、加飾性や機能性をもたせたインサート成形品を得ることができる。また、スキンフィルム１１で保護することにより、耐薬品性に優れたインサート成形品を得ることができる。
【００４６】
なお、上記に示した各実施形態では、コアフィルム１０として天然木を用いたフィルムを用いる場合を示したが、コアフィルム１０として他のフィルムを用いることも可能である。例えば、コアフィルム１０として、ＰＥＴフィルムやＰＣフィルム、機能フィルム、加飾フィルム等の合成樹脂製のフィルムを用いてもよい。また、例えば、コアフィルム１０として、本革製や布製、紙類等の天然素材を用いたフィルムを用いてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明は、例えば、自動車の内装用に用いられる天然木パネルを作製する用途に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明によるインサート成形方法を用いて成形したインサート成形品の構造の具体例を示す断面図である。
【図２】既設の可動側金型と射出ゲート２３を備えた固定側金型との例を示す説明図である。
【図３】既設の可動側金型と固定側金型との金型が型開きされた状態を示す説明図である。
【図４】既設の可動側金型と固定側金型との金型が型閉めされた状態を示す説明図である。
【図５】射出側の固定側金型の射出ゲートから、溶融された合成樹脂を金型内に射出し注入した状態を示す説明図である。
【図６】スペーサーフィルムが取り付けられた状態のインサート成形品（非完成品）を示す説明図である。
【図７】スペーサーフィルムを取り外した状態のインサート成形品（非完成品）を示す説明図である。
【図８】再びコア部品を固定側金型に密着させてセットした状態を示す説明図である。
【図９】溶融樹脂導入部品の具体的な形状を示す斜視図である。
【図１０】図９に示した溶融樹脂導入部品の正面、上面、下面及び各側面を示した説明図である。
【図１１】可動側金型と固定側金型とを再び型閉めした状態を示す説明図である。
【図１２】コアフィルムの表面と裏面との両面に合成樹脂層が形成された態様のインサート成形品（完成品）を示す説明図である。
【図１３】第２の実施形態におけるインサート成形方法を用いて成形したインサート成形品の構造の具体例を示す断面図である。
【図１４】第２の実施形態における再びコア部品を固定側金型に密着させてセットした状態を示す説明図である。
【図１５】第２の実施形態における可動側金型と固定側金型とを再び型閉めした状態を示す説明図である。
【図１６】コアフィルムの表面と裏面との両面に合成樹脂層が形成されるとともに、表面側をスキンフィルムで被覆された態様のインサート成形品（完成品）を示す説明図である。
【図１７】自動車内装用の天然木化粧パネルの製造工程の例を示す説明図である。
【符号の説明】
【００４９】
１０ コアフィルム
１１ スキンフィルム
１２ スペーサーフィルム
１３
２０ａ，２０ｂ 合成樹脂層
２１ 可動側金型
２２ 固定側金型
２３ 射出ゲート２３
２４ 溶融樹脂導入部品
２４１ａ〜２４１ｄ 溝部
２４２ 開口部
２４３ａ〜２４３ｄ 接触面
２４４ 背面
【特許請求の範囲】
【請求項１】
フィルムをインサート成形してインサート成形品を作製するインサート成形方法であって、
第１の金型にスペーサー部品を取り付けるとともに、前記スペーサー部品のうちの前記第１の金型と対向する側の面に所定のコアフィルムを密着させ、
前記第１の金型と、溶融された合成樹脂を注入するための樹脂注入部を備えた第２の金型とを型閉めして、溶融された合成樹脂を前記樹脂注入部から注入することによって、コア部品を作製し、
前記コア部品から前記スペーサー部品を取り外して、再び前記コア部品を前記第２の金型に密着させ、
前記コア部品が前記第２の金型から外れること及び前記コアフィルムが剥がれることを防止するとともに前記樹脂注入部から注入される合成樹脂を金型内に導くための溶融樹脂導入部品を、前記第２の金型に密着させた前記コア部品のうちの前記樹脂注入部に位置する部分に仮固定させ、
前記第１の金型と前記第２の金型とを型閉めして、溶融された合成樹脂を前記樹脂注入部から注入することによって、前記コアフィルムの表面及び裏面の両面に合成樹脂層が形成されたインサート成形品を作製する
ことを特徴とするインサート成形方法。
【請求項２】
溶融樹脂導入部品を、第２の金型に密着させたコア部品のうちの樹脂注入部に位置する部分に仮固定させるとともに、第１の金型に所定の表皮用フィルムを密着させ、
前記第１の金型と前記第２の金型とを型閉めして、溶融された合成樹脂を前記樹脂注入部から注入することによって、前記コアフィルムの表面及び裏面の両面に合成樹脂層が形成されるとともに、前記表皮用フィルムが被覆されたインサート成形品を作製する
請求項１記載のインサート成形方法。
【請求項３】
コアフィルムとして、天然木製のフィルムを用いた請求項１又は請求項２記載のインサート成形方法。
【請求項４】
フィルムをインサート成形するインサート成形方法を用いて作製されたインサート成形品であって、
所定のコアフィルムを備え、
前記コアフィルムの表面に第１の合成樹脂層が設けられ、
前記コアフィルムの裏面に第２の合成樹脂層が設けられている
ことを特徴とするインサート成形品。
【請求項１】
フィルムをインサート成形してインサート成形品を作製するインサート成形方法であって、
第１の金型にスペーサー部品を取り付けるとともに、前記スペーサー部品のうちの前記第１の金型と対向する側の面に所定のコアフィルムを密着させ、
前記第１の金型と、溶融された合成樹脂を注入するための樹脂注入部を備えた第２の金型とを型閉めして、溶融された合成樹脂を前記樹脂注入部から注入することによって、コア部品を作製し、
前記コア部品から前記スペーサー部品を取り外して、再び前記コア部品を前記第２の金型に密着させ、
前記コア部品が前記第２の金型から外れること及び前記コアフィルムが剥がれることを防止するとともに前記樹脂注入部から注入される合成樹脂を金型内に導くための溶融樹脂導入部品を、前記第２の金型に密着させた前記コア部品のうちの前記樹脂注入部に位置する部分に仮固定させ、
前記第１の金型と前記第２の金型とを型閉めして、溶融された合成樹脂を前記樹脂注入部から注入することによって、前記コアフィルムの表面及び裏面の両面に合成樹脂層が形成されたインサート成形品を作製する
ことを特徴とするインサート成形方法。
【請求項２】
溶融樹脂導入部品を、第２の金型に密着させたコア部品のうちの樹脂注入部に位置する部分に仮固定させるとともに、第１の金型に所定の表皮用フィルムを密着させ、
前記第１の金型と前記第２の金型とを型閉めして、溶融された合成樹脂を前記樹脂注入部から注入することによって、前記コアフィルムの表面及び裏面の両面に合成樹脂層が形成されるとともに、前記表皮用フィルムが被覆されたインサート成形品を作製する
請求項１記載のインサート成形方法。
【請求項３】
コアフィルムとして、天然木製のフィルムを用いた請求項１又は請求項２記載のインサート成形方法。
【請求項４】
フィルムをインサート成形するインサート成形方法を用いて作製されたインサート成形品であって、
所定のコアフィルムを備え、
前記コアフィルムの表面に第１の合成樹脂層が設けられ、
前記コアフィルムの裏面に第２の合成樹脂層が設けられている
ことを特徴とするインサート成形品。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【公開番号】特開２０１０−６４２７３（Ｐ２０１０−６４２７３Ａ）
【公開日】平成２２年３月２５日（２０１０．３．２５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２３０１２１（Ｐ２００８−２３０１２１）
【出願日】平成２０年９月８日（２００８．９．８）
【出願人】（０００２２０６８６）東京特殊印刷工業株式会社 (13)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年３月２５日（２０１０．３．２５）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年９月８日（２００８．９．８）
【出願人】（０００２２０６８６）東京特殊印刷工業株式会社 (13)
【Ｆターム（参考）】
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