ガラス板の廃棄方法
【課題】作業者による作業を行うことなく、破損した大型のガラス板を回収して廃棄することができるガラス板の廃棄方法を提供することを目的とする。
【解決手段】搬送されるガラス板１を、搬送方向Ａにおいて、搬送部１１から突出させて、ガラス板１の一部を、ガラス板１の自重により下方に撓ませる。次いで、分離溝形成部１２により、自重により下方に撓んだガラス板１の撓みの支点部１ａに、ガラス板１の撓んだ部分１ｂを分離するための分離溝１５を形成する。そして、ガラス板１の自重により、分離溝１５からクラック１６を形成し、ガラス板１の一部を分離して回収し、ガラス板１を廃棄する。
【解決手段】搬送されるガラス板１を、搬送方向Ａにおいて、搬送部１１から突出させて、ガラス板１の一部を、ガラス板１の自重により下方に撓ませる。次いで、分離溝形成部１２により、自重により下方に撓んだガラス板１の撓みの支点部１ａに、ガラス板１の撓んだ部分１ｂを分離するための分離溝１５を形成する。そして、ガラス板１の自重により、分離溝１５からクラック１６を形成し、ガラス板１の一部を分離して回収し、ガラス板１を廃棄する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板の廃棄方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、液晶表示装置は、互いに対向して配置された一対のガラス基板と、一対のガラス基板の間に設けられた液晶層と、一対のガラス基板を互いに接着するとともに、両ガラス基板の間に液晶を封入するために枠状に設けられたシール材とを備えている。
【０００３】
また、液晶表示装置に使用される液晶表示パネルを製造する場合、一般に、マザーガラスと呼ばれる大型のガラス板から複数枚のガラス基板を作製する。より具体的には、２枚の大型のマザーガラスを貼り合わせた後、このマザーガラスの積層体を個々の一対のガラス基板に切断することにより、液晶表示パネルを作製する。そして、大きいサイズのマザーガラスを使用することにより、多くのガラス基板を作製することができるため、近年、マザーガラスとして使用されるガラス板が大型化する傾向にある。より具体的には、現在では、例えば、幅が２１８０ｍｍ、長さが２４８０ｍｍ、厚みが０．７ｍｍの大型のマザーガラスが使用されており、今後も、ガラス板の大型化が進む傾向にある。
【０００４】
ここで、液晶表示装置の製造工程において、例えば、マザーガラスであるガラス板を切断してガラス基板を製造する工程や、ガラス板の洗浄工程において、ガラス板に破損が生じる場合がある。そして、破損が生じたガラス板は廃棄する必要があり、破損が生じたガラス板の廃棄方法が提案されている。
【０００５】
より具体的には、例えば、ガラス板の洗浄工程において、ガラス板に破損が生じた場合に、一旦、ラインを止めて、作業者によるガラス板の破片の除去作業を行う方法が開示されている。そして、この場合、破損した大型のガラス板を作業者により意図的に小さく分割してガラス板の破片とし、このガラス板の破片を洗浄槽の底面まで落とし、落下したガラス板の破片を、作業者が槽上部から排出管の近傍まで移動させて、排出管内に全て落とし、排出管の下方に設けられた籠部材内にガラス板の破片を集めて回収し、破損したガラス板を廃棄する（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００５−２３０７２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、上記従来のガラス板の廃棄方法においては、作業者による作業により、破損した大型のガラス板を小さく分割するとともに、分割したガラス板の破片を回収して廃棄するため、ガラス板の廃棄作業を安全に行うことが困難であるとともに、ガラス板の廃棄処理に長時間を要するという問題があった。
【０００８】
そこで、本発明は、上述の問題に鑑みてなされたものであり、作業者による作業を行うことなく、破損した大型のガラス板を回収して廃棄することができるガラス板の廃棄方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、ガラス板を搬送する工程と、搬送される前記ガラス板を、ガラス板の自重により撓ませる工程と、自重により撓んだガラス板に対して、ガラス板の撓んだ部分を分離するための分離溝を形成する工程と、ガラス板の自重により、ガラス板に対して、分離溝からクラックを形成して、ガラス板の撓んだ部分を分離する工程と、分離したガラス板を回収して廃棄する工程とを少なくとも含むことを特徴とするガラス板の廃棄方法である。
【００１０】
同構成によれば、作業者による作業を行うことなく、大型のガラス板を分割して分離することが可能になるとともに、分離したガラス板を回収して廃棄することが可能になる。その結果、大型のガラス板の廃棄処理を行う際の安全性が向上するとともに、ガラス板の廃棄処理を迅速に行うことが可能になる。また、作業者による作業を行うことなく、大型のガラス板を分割して分離することが可能になるとともに、分離したガラス板を回収して廃棄することが可能になるため、ガラス板の廃棄処理を容易に行うことが可能になる。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、ガラス板を搬送する工程と、搬送されるガラス板を反らせる工程と、ガラス板に対して、ガラス板の反り部分を分離するための分離溝を形成する工程と、ガラス板に対して、分離溝からクラックを形成して、ガラス板の反り部分を分離する工程と、分離したガラス板を回収して廃棄する工程とを少なくとも含むことを特徴とするガラス板の廃棄方法である。
【００１２】
同構成によれば、作業者による作業を行うことなく、大型のガラス板を分割して分離することが可能になるとともに、分離したガラス板を回収して廃棄することが可能になる。その結果、大型のガラス板の廃棄処理を行う際の安全性が向上するとともに、ガラス板の廃棄処理を迅速に行うことが可能になる。また、作業者による作業を行うことなく、大型のガラス板を分割して分離することが可能になるとともに、分離したガラス板を回収して廃棄することが可能になるため、ガラス板の廃棄処理を容易に行うことが可能になる。
【００１３】
請求項３に記載の発明は、ガラス板を搬送する工程と、ガラス板に対して、ガラス板の一部を分離するための分離溝を形成する工程と、分離溝が形成されたガラス板を、ガラス板の自重により撓ませる工程と、ガラス板の自重により、ガラス板に対して、分離溝からクラックを形成して、ガラス板の撓んだ部分を分離する工程と、分離したガラス板を回収して廃棄する工程とを少なくとも含むことを特徴とするガラス板の廃棄方法である。
【００１４】
同構成によれば、作業者による作業を行うことなく、大型のガラス板を分割して分離することが可能になるとともに、分離したガラス板を回収して廃棄することが可能になる。その結果、大型のガラス板の廃棄処理を行う際の安全性が向上するとともに、ガラス板の廃棄処理を迅速に行うことが可能になる。また、作業者による作業を行うことなく、大型のガラス板を分割して分離することが可能になるとともに、分離したガラス板を回収して廃棄することが可能になるため、ガラス板の廃棄処理を容易に行うことが可能になる。
【００１５】
また、本発明の請求項１〜請求項３に記載のガラス板の廃棄方法は、大型のガラス板の廃棄処理を行う際の安全性が向上するとともに、ガラス板の廃棄処理を迅速に行うことが可能になるという優れた特性を備えている。従って、請求項４に記載の発明のように、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のガラス板の廃棄方法であって、ガラス板の長さが１０００〜４０００ｍｍ、幅が１０００〜４０００ｍｍ、厚みが０．４〜１．１ｍｍであるガラス板の廃棄方法に好適に使用される。また、請求項５に記載の発明のように、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のガラス板の廃棄方法であって、ガラス板が、液晶表示装置用のガラス板であるガラス板の廃棄方法に好適に使用される。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、大型のガラス板の廃棄処理を行う際の安全性が向上するとともに、ガラス板の廃棄処理を迅速に行うことが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１の実施形態に係るガラス板の廃棄方法に使用される廃棄装置の全体構成を示す概略図である。
【図２】は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板の廃棄方法により廃棄されるガラス板を示す斜視図である。
【図３】本発明の第１の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図４】本発明の第１の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図５】本発明の第１の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図６】本発明の第１の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図７】本発明の第１の実施形態に係るガラス板の廃棄方法により廃棄されるガラス板にクラックが形成された状態を示す斜視図である。
【図８】本発明の第１の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図９】本発明の第１の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図１０】本発明の第２の実施形態に係るガラス板の廃棄方法に使用される廃棄装置の全体構成を示す概略図である。
【図１１】本発明の第２の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図１２】本発明の第２の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図１３】本発明の第２の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図１４】本発明の第２の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図１５】本発明の第２の実施形態に係るガラス板の廃棄方法により廃棄されるガラス板にクラックが形成された状態を示す斜視図である。
【図１６】本発明の第２の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図１７】本発明の第２の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図１８】本発明の第３の実施形態に係るガラス板の廃棄方法に使用される廃棄装置の全体構成を示す概略図である。
【図１９】本発明の第３の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図２０】本発明の第３の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図２１】本発明の第３の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図２２】本発明の第３の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図２３】本発明の第３の実施形態に係るガラス板の廃棄方法により廃棄されるガラス板にクラックが形成された状態を示す斜視図である。
【図２４】本発明の第３の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図２５】本発明の第３の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図２６】本発明の変形例に係るガラス板の廃棄方法に使用される廃棄装置の全体構成を示す概略図である。
【図２７】本発明の変形例に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではない。
【００１９】
（第１の実施形態）
図１は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板の廃棄方法に使用される廃棄装置の全体構成を示す概略図であり、図２は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板の廃棄方法により廃棄されるガラス板を示す斜視図である。なお、本実施形態においては、ガラス板として、液晶表示装置に使用されるガラス板を例に挙げて説明する。
【００２０】
図１に示すように、ガラス板の廃棄装置１０は、廃棄するガラス板１を搬送するための搬送部１１と、搬送されるガラス板１に対して分離溝を形成するための分離溝形成部１２と、分離されたガラス板１を収納して、ガラス板１を回収するためのガラス回収部１３とを備えている。
【００２１】
搬送部１１としては、図１に示すように、搬送コロ１４が使用される。なお、搬送部１１は、ガラス板１を搬送できるものであれば、特に限定されず、搬送コロ１４の代わりに、搬送ベルト等を使用する構成としても良い。
【００２２】
分離溝形成部１２としては、ガラス板１に対して分離溝１５（図５を参照）を形成できるものであれば、特に限定されず、例えば、ニッパやペンチのような形状のものを使用することができる。
【００２３】
また、廃棄されるガラス板１の材料としては、ホウケイ酸ガラス、無アルカリガラス、ソーダライムガラス、シリカガラス、及び低アルカリガラス等を使用することができる。例えば、液晶表示装置用のガラス板としては、ＴＦＴ（Thin Film Transistor）基板に使用されるガラス基板に形成されたＴＦＴに対して、ナトリウム等のアルカリ金属が不純物として含有されないように、ナトリウム等のアルカリ金属が含有されていない無アルカリガラスが使用される。また、本実施形態における廃棄されるガラス板１としては、大型のガラス板が使用され、当該ガラス板のサイズは、長さＬが１０００〜４０００ｍｍ、幅Ｗが１０００〜４０００ｍｍ、厚みＴが０．４〜１．１ｍｍである。
【００２４】
次に、本実施形態のガラス板の廃棄方法について説明する。図３〜図６は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図であり、図７は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板の廃棄方法により廃棄されるガラス板にクラックが形成された状態を示す斜視図である。また、図８〜図９は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【００２５】
まず、図３に示すように、廃棄する破損したガラス板１を、搬送コロ１４により、搬送方向（図３に示す矢印Ａの方向）に搬送する。なお、ガラス板の搬送速度は、一定速度（例えば、１５０ｍｍ／ｓ）である。
【００２６】
次いで、図４に示すように、搬送されるガラス板１を、搬送方向Ａにおいて、搬送部１１から突出させて、ガラス板１の一部を、ガラス板１の自重により下方（即ち、ガラス板回収部１３の方向であって、図中の矢印Ｘの方向）に撓ませる。なお、搬送方向Ａにおいて、ガラス板１を搬送部１１から所定の長さ（例えば、３０〜４０ｃｍ）突出させることにより、ガラス板１に撓みが発生する。
【００２７】
次いで、図５に示すように、分離溝形成部１２により、自重により下方に撓んだガラス板１の撓みの支点部１ａに、ガラス板１の一部（即ち、ガラス板１の撓んだ部分）１ｂを分離するための分離溝１５を形成する。
【００２８】
なお、分離溝は、ガラス板１の厚み方向において、一定の深さ（例えば、数ミリ程度）で形成すれば良い。
【００２９】
そして、ガラス板の端部に分離溝を形成すると、図６、図７に示すように、ガラス板１の自重により、ガラス板１の幅方向Ｂの全体において、分離溝１５からクラック１６が形成されるとともに、ガラス板１が割れることにより、図８に示すように、ガラス板１の一部（ガラス板１の撓んだ部分）１ｂが分離される。
【００３０】
次いで、図９に示すように、分離されたガラス板１の一部１ｂが、搬送部１１の下方に配設されたガラス回収部１３の方向へ移動（落下）して、ガラス回収部１３により回収するとともに、ガラス回収部１３により回収されたガラス板１を廃棄する。
【００３１】
そして、ガラス板１の全体に対して、以上の処理を繰り返すことにより、ガラス板１の廃棄処理が完了することになる。
【００３２】
以上に説明した本実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。
【００３３】
本実施形態のガラス板の廃棄方法においては、ガラス板１を搬送し、搬送されるガラス板１を、ガラス板１の自重により撓ませる。次いで、自重により撓んだガラス板１に対して、ガラス板１の撓んだ部分を分離するための分離溝１５を形成し、ガラス板１の自重により、ガラス板１に対して、分離溝１５からクラック１６を形成して、ガラス板１の撓んだ部分１ｂを分離する。そして、分離したガラス板１を回収して廃棄する構成としている。従って、作業者による作業を行うことなく、大型のガラス板１を分割して分離することが可能になるとともに、分離したガラス板１を回収して廃棄することが可能になる。その結果、大型のガラス板１の廃棄処理を行う際の安全性が向上するとともに、ガラス板１の廃棄処理に必要な時間が短くて済むため、廃棄処理に必要な時間を大幅に短縮することが可能になり、ガラス板１の廃棄処理を迅速に行うことが可能になる。更に、作業者による作業を行うことなく、大型のガラス板１を分割して分離することが可能になるとともに、分離したガラス板１を回収して廃棄することが可能になるため、ガラス板１の廃棄処理を容易に行うことが可能になる。
【００３４】
（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態について説明する。図１０は、本発明の第２の実施形態に係るガラス板の廃棄方法に使用される廃棄装置の全体構成を示す概略図である。なお、上記第１の実施形態と同様の構成部分については同一の符号を付してその説明を省略する。また、廃棄されるガラス板については、上述の第１の実施形態において説明したものと同様であるため、ここでは詳しい説明を省略する。また、本実施形態においても、ガラス板として、液晶表示装置に使用されるガラス板を例に挙げて説明する。
【００３５】
本実施形態のガラス板の廃棄装置２０においては、図１０に示すように、搬送部１１として、搬送コロ１４に加えて、ガラス板１を上方に反らせるための搬送コロ１７，１８を設けている。なお、当該搬送コロ１７，１８の代わりに、搬送ベルト等を使用する構成としても良い。
【００３６】
このような構成により、上述の第１の実施形態のごとく、ガラス板１の一部をガラス板１の自重により下方に撓ませる場合に比し、ガラス板１に対して大きな負荷をかけることが可能になる。
【００３７】
次に、本実施形態のガラス板の廃棄方法について説明する。図１１〜図１４は、本発明の第２の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図であり、図１５は、本発明の第２の実施形態に係るガラス板の廃棄方法により廃棄されるガラス板にクラックが形成された状態を示す斜視図である。また、図１６〜図１７は、本発明の第２の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【００３８】
まず、図１１に示すように、廃棄する破損したガラス板１を、搬送コロ１４により、搬送方向Ａに搬送する。
【００３９】
次いで、図１２に示すように、搬送方向Ａにおいて、搬送コロ１７，１８により、搬送されるガラス板１の一部を上方（即ち、ガラス板回収部１３の方向と反対の方向であって、図中の矢印Ｙの方向）に持ち上げて、ガラス板１の一部を上方に反らせる。
【００４０】
なお、ガラス板１の反り部分１ｃの長さは、搬送コロ１７，１８間の距離Ｚや、搬送方向Ａに対する搬送コロ１７，１８の傾斜角αを調整することにより、変更することができる。例えば、搬送コロ１７，１８間の距離Ｚを短くし、搬送方向Ａに対する搬送コロ１５，１６の傾斜角αを大きくすることにより、ガラス板１にかかる負荷がより一層大きくなるため、ガラス板１の反り部分１ｃの長さをより一層短くすることができる。
【００４１】
次いで、図１３に示すように、分離溝形成部１２により、ガラス板１の反り部分１ｃに、ガラス板１の一部（即ち、ガラス板１の反り部分）１ｃを分離するための分離溝１５を形成する。
【００４２】
そして、ガラス板１に分離溝１５を形成すると、図１４、図１５に示すように、ガラス板１にかかる負荷により、ガラス板１の幅方向Ｂの全体において、分離溝１５からクラック１６が形成されるとともに、ガラス板１が割れることにより、図１６に示すように、ガラス板１の一部が分離される。
【００４３】
次いで、図１７に示すように、分離されたガラス板１の一部が、搬送部１１の下方に配設されたガラス回収部１３の方向へ移動（落下）して、ガラス回収部１３により回収するとともに、ガラス回収部１３により回収されたガラス板１を廃棄する。
【００４４】
そして、ガラス板１の全体に対して、以上の処理を繰り返すことにより、ガラス板１の廃棄処理が完了することになる。
【００４５】
以上に説明した本実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。
【００４６】
本実施形態のガラス板の廃棄方法においては、まず、ガラス板１を搬送し、搬送されるガラス板１を反らせる。次いで、ガラス板１に対して、ガラス板１の反り部分を分離するための分離溝１５を形成し、ガラス板１に対して、分離溝１５からクラック１６を形成して、ガラス板１の反り部分１ｃを分離する。そして、分離したガラス板１を回収して廃棄する構成としている。従って、作業者による作業を行うことなく、大型のガラス板１を分割して分離することが可能になるとともに、分離したガラス板１を回収して廃棄することが可能になる。その結果、大型のガラス板１の廃棄処理を行う際の安全性が向上するとともに、ガラス板の廃棄処理に必要な時間が短くて済むため、廃棄処理に必要な時間を大幅に短縮することが可能になり、ガラス板１の廃棄処理を迅速に行うことが可能になる。更に、作業者による作業を行うことなく、大型のガラス板１を分割して分離することが可能になるとともに、分離したガラス板１を回収して廃棄することが可能になるため、ガラス板の廃棄処理を容易に行うことが可能になる。
【００４７】
また、本実施形態においては、ガラス板１の一部１ｃを反らせる構成としているため、ガラス板１の一部１ｃを、ガラス板１の自重により下方に撓ませる場合に比し、ガラス板１に対して大きな負荷をかけることが可能になる。従って、ガラス板１の一部１ｃを小片で分離することが可能になるため、大型のガラス板１の廃棄処理の効率が向上するとともに、分離したガラス板１を回収するガラス回収部１３のサイズを小さくすることが可能になる。
【００４８】
（第３の実施形態）
次に、本発明の第３の実施形態について説明する。図１８は、本発明の第３の実施形態に係るガラス板の廃棄方法に使用される廃棄装置の全体構成を示す概略図である。なお、上記第１の実施形態と同様の構成部分については同一の符号を付してその説明を省略する。また、廃棄されるガラス板については、上述の第１の実施形態において説明したものと同様であるため、ここでは詳しい説明を省略する。また、本実施形態においても、ガラス板として、液晶表示装置に使用されるガラス板を例に挙げて説明する。
【００４９】
上述の第１の実施形態においては、分離溝形成部１２により、自重により下方に撓んだガラス板１の撓みの支点部１ａに分離溝１５を形成する構成としたが、本実施形態においては、図１８に示すように、ガラス板の廃棄装置３０に複数の分離溝形成部１２を設け、ガラス板１が自重により下方に撓む前に、分離溝形成部１２により、ガラス基板１に対して予め分離溝１５を形成する点に特徴がある。
【００５０】
このような構成により、自重により下方に撓んだガラス板１の撓みの支点部１ｂに分離溝１５を形成する場合に比し、ガラス板１に対して分離溝１５を確実に形成できるため、ガラス板１を確実に分離することが可能になる。
【００５１】
次に、本実施形態のガラス板の廃棄方法について説明する。図１９〜図２２は、本発明の第３の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図であり、図２３は、本発明の第３の実施形態に係るガラス板の廃棄方法により廃棄されるガラス板にクラックが形成された状態を示す斜視図である。また、図２４〜図２５は、本発明の第３の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【００５２】
まず、図１９に示すように、廃棄する破損したガラス板１を、搬送コロ１４により、搬送方向Ａに搬送する。
【００５３】
次いで、図２０に示すように、ガラス板１が自重により下方に撓む前に、複数の分離溝形成部１２により、ガラス板１に対して、ガラス板１の一部を分離するための複数の分離溝１５を形成する。
【００５４】
次いで、図２１に示すように、分離溝１５が形成されたガラス板１を、搬送方向Ａにおいて、搬送部１１から突出させて、ガラス板１の一部を、ガラス板１の自重により下方（即ち、ガラス板回収部１３の方向であって、図中の矢印Ｘの方向）に撓ませる。そうすると、図２２、図２３に示すように、ガラス板１の自重により、ガラス板１の幅方向Ｂの全体において、分離溝１５からクラック１６が形成されるとともに、ガラス板１が割れることにより、図２４に示すように、ガラス板１の一部１ｂが分離される。
【００５５】
次いで、図２５に示すように、分離されたガラス板１の一部が、搬送部１１の下方に配設されたガラス回収部１３の方向へ移動（落下）して、ガラス回収部１３により回収するとともに、ガラス回収部１３により回収されたガラス板１を廃棄する。
【００５６】
そして、ガラス板１の全体に対して、以上の処理を繰り返すことにより、ガラス板１の廃棄処理が完了することになる。
【００５７】
以上に説明した本実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。
【００５８】
本実施形態のガラス板の廃棄方法においては、まず、ガラス板１を搬送し、ガラス板１に対して、ガラス板１の一部を分離するための分離溝１５を形成する。次いで、分離溝１５が形成されたガラス板１を、ガラス板１の自重により撓ませて、ガラス板１の自重により、ガラス板１に対して、分離溝１５からクラック１６を形成して、ガラス板１の撓んだ部分１ｂを分離する。そして、分離したガラス板１を回収して廃棄する構成としている。従って、作業者による作業を行うことなく、大型のガラス板１を分割して分離することが可能になるとともに、分離したガラス板１を回収して廃棄することが可能になる。その結果、大型のガラス板１の廃棄処理を行う際の安全性が向上するとともに、ガラス板の廃棄処理に必要な時間が短くて済むため、廃棄処理に必要な時間を大幅に短縮することが可能になり、ガラス板１の廃棄処理を迅速に行うことが可能になる。更に、作業者による作業を行うことなく、大型のガラス板１を分割して分離することが可能になるとともに、分離したガラス板１を回収して廃棄することが可能になるため、ガラス板の廃棄処理を容易に行うことが可能になる。
【００５９】
また、本実施形態においては、ガラス板１が自重により下方に撓む前に、分離溝形成部１２により、ガラス基板１に対して予め分離溝１５を形成する構成としている。従って、自重により下方に撓んだガラス板１の撓みの支点部１ｂに分離溝１５を形成する場合に比し、ガラス板１に対して分離溝１５を確実に形成できるため、ガラス板１の一部を確実に分離することが可能になる。
【００６０】
なお、上記実施形態は以下のように変更しても良い。
【００６１】
図２６に示すように、ガラス板の廃棄装置１０において、ガラス板１を搬送するための搬送部１１の一部に、複数の搬送コロ４０と搬送ベルト４１により構成される可動部４２を設け、廃棄するガラス板１が当該可動部４２付近に搬送されてきた場合に、図２７に示すように、可動部４２を上方（即ち、ガラス板回収部１３の方向と反対の方向であって、図中の矢印Ｙの方向）に可動させる構成としても良い。このような構成により、ガラス板回収部１３の上方であって、可動部４２が設けられた部分で、搬送されるガラス板１を自重により撓ませて、上述の第１の実施形態の場合と同様に、ガラス板１を回収して廃棄することが可能になる。従って、ガラス板１を廃棄するためのラインを、別途、設けることなく、ガラス板１の廃棄が可能になる。なお、可動部４２は、上方以外の方向、例えば、横方向（即ち、ガラス板１の搬送面において、ガラス板１の搬送方向Ａと直交する方向）に可動させる構成としても良い。
【産業上の利用可能性】
【００６２】
以上説明したように、本発明は、液晶表示装置等に使用されるガラス基板のマザーガラスとして使用される大型のガラス板の廃棄方法に適している。
【符号の説明】
【００６３】
１ ガラス板
１ａ ガラス板の撓みの支点部
１ｂ ガラス板の撓んだ部分
１ｃ ガラス板の反り部分
１０ 廃棄処理装置
１１ 搬送部
１２ 分離溝形成部
１３ ガラス回収部
１４ 搬送コロ
１５ 分離溝
１６ クラック
１７ 搬送コロ
１８ 搬送コロ
２０ 廃棄処理装置
３０ 廃棄処理装置
４２ 可動部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板の廃棄方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、液晶表示装置は、互いに対向して配置された一対のガラス基板と、一対のガラス基板の間に設けられた液晶層と、一対のガラス基板を互いに接着するとともに、両ガラス基板の間に液晶を封入するために枠状に設けられたシール材とを備えている。
【０００３】
また、液晶表示装置に使用される液晶表示パネルを製造する場合、一般に、マザーガラスと呼ばれる大型のガラス板から複数枚のガラス基板を作製する。より具体的には、２枚の大型のマザーガラスを貼り合わせた後、このマザーガラスの積層体を個々の一対のガラス基板に切断することにより、液晶表示パネルを作製する。そして、大きいサイズのマザーガラスを使用することにより、多くのガラス基板を作製することができるため、近年、マザーガラスとして使用されるガラス板が大型化する傾向にある。より具体的には、現在では、例えば、幅が２１８０ｍｍ、長さが２４８０ｍｍ、厚みが０．７ｍｍの大型のマザーガラスが使用されており、今後も、ガラス板の大型化が進む傾向にある。
【０００４】
ここで、液晶表示装置の製造工程において、例えば、マザーガラスであるガラス板を切断してガラス基板を製造する工程や、ガラス板の洗浄工程において、ガラス板に破損が生じる場合がある。そして、破損が生じたガラス板は廃棄する必要があり、破損が生じたガラス板の廃棄方法が提案されている。
【０００５】
より具体的には、例えば、ガラス板の洗浄工程において、ガラス板に破損が生じた場合に、一旦、ラインを止めて、作業者によるガラス板の破片の除去作業を行う方法が開示されている。そして、この場合、破損した大型のガラス板を作業者により意図的に小さく分割してガラス板の破片とし、このガラス板の破片を洗浄槽の底面まで落とし、落下したガラス板の破片を、作業者が槽上部から排出管の近傍まで移動させて、排出管内に全て落とし、排出管の下方に設けられた籠部材内にガラス板の破片を集めて回収し、破損したガラス板を廃棄する（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００５−２３０７２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、上記従来のガラス板の廃棄方法においては、作業者による作業により、破損した大型のガラス板を小さく分割するとともに、分割したガラス板の破片を回収して廃棄するため、ガラス板の廃棄作業を安全に行うことが困難であるとともに、ガラス板の廃棄処理に長時間を要するという問題があった。
【０００８】
そこで、本発明は、上述の問題に鑑みてなされたものであり、作業者による作業を行うことなく、破損した大型のガラス板を回収して廃棄することができるガラス板の廃棄方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、ガラス板を搬送する工程と、搬送される前記ガラス板を、ガラス板の自重により撓ませる工程と、自重により撓んだガラス板に対して、ガラス板の撓んだ部分を分離するための分離溝を形成する工程と、ガラス板の自重により、ガラス板に対して、分離溝からクラックを形成して、ガラス板の撓んだ部分を分離する工程と、分離したガラス板を回収して廃棄する工程とを少なくとも含むことを特徴とするガラス板の廃棄方法である。
【００１０】
同構成によれば、作業者による作業を行うことなく、大型のガラス板を分割して分離することが可能になるとともに、分離したガラス板を回収して廃棄することが可能になる。その結果、大型のガラス板の廃棄処理を行う際の安全性が向上するとともに、ガラス板の廃棄処理を迅速に行うことが可能になる。また、作業者による作業を行うことなく、大型のガラス板を分割して分離することが可能になるとともに、分離したガラス板を回収して廃棄することが可能になるため、ガラス板の廃棄処理を容易に行うことが可能になる。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、ガラス板を搬送する工程と、搬送されるガラス板を反らせる工程と、ガラス板に対して、ガラス板の反り部分を分離するための分離溝を形成する工程と、ガラス板に対して、分離溝からクラックを形成して、ガラス板の反り部分を分離する工程と、分離したガラス板を回収して廃棄する工程とを少なくとも含むことを特徴とするガラス板の廃棄方法である。
【００１２】
同構成によれば、作業者による作業を行うことなく、大型のガラス板を分割して分離することが可能になるとともに、分離したガラス板を回収して廃棄することが可能になる。その結果、大型のガラス板の廃棄処理を行う際の安全性が向上するとともに、ガラス板の廃棄処理を迅速に行うことが可能になる。また、作業者による作業を行うことなく、大型のガラス板を分割して分離することが可能になるとともに、分離したガラス板を回収して廃棄することが可能になるため、ガラス板の廃棄処理を容易に行うことが可能になる。
【００１３】
請求項３に記載の発明は、ガラス板を搬送する工程と、ガラス板に対して、ガラス板の一部を分離するための分離溝を形成する工程と、分離溝が形成されたガラス板を、ガラス板の自重により撓ませる工程と、ガラス板の自重により、ガラス板に対して、分離溝からクラックを形成して、ガラス板の撓んだ部分を分離する工程と、分離したガラス板を回収して廃棄する工程とを少なくとも含むことを特徴とするガラス板の廃棄方法である。
【００１４】
同構成によれば、作業者による作業を行うことなく、大型のガラス板を分割して分離することが可能になるとともに、分離したガラス板を回収して廃棄することが可能になる。その結果、大型のガラス板の廃棄処理を行う際の安全性が向上するとともに、ガラス板の廃棄処理を迅速に行うことが可能になる。また、作業者による作業を行うことなく、大型のガラス板を分割して分離することが可能になるとともに、分離したガラス板を回収して廃棄することが可能になるため、ガラス板の廃棄処理を容易に行うことが可能になる。
【００１５】
また、本発明の請求項１〜請求項３に記載のガラス板の廃棄方法は、大型のガラス板の廃棄処理を行う際の安全性が向上するとともに、ガラス板の廃棄処理を迅速に行うことが可能になるという優れた特性を備えている。従って、請求項４に記載の発明のように、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のガラス板の廃棄方法であって、ガラス板の長さが１０００〜４０００ｍｍ、幅が１０００〜４０００ｍｍ、厚みが０．４〜１．１ｍｍであるガラス板の廃棄方法に好適に使用される。また、請求項５に記載の発明のように、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のガラス板の廃棄方法であって、ガラス板が、液晶表示装置用のガラス板であるガラス板の廃棄方法に好適に使用される。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、大型のガラス板の廃棄処理を行う際の安全性が向上するとともに、ガラス板の廃棄処理を迅速に行うことが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１の実施形態に係るガラス板の廃棄方法に使用される廃棄装置の全体構成を示す概略図である。
【図２】は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板の廃棄方法により廃棄されるガラス板を示す斜視図である。
【図３】本発明の第１の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図４】本発明の第１の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図５】本発明の第１の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図６】本発明の第１の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図７】本発明の第１の実施形態に係るガラス板の廃棄方法により廃棄されるガラス板にクラックが形成された状態を示す斜視図である。
【図８】本発明の第１の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図９】本発明の第１の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図１０】本発明の第２の実施形態に係るガラス板の廃棄方法に使用される廃棄装置の全体構成を示す概略図である。
【図１１】本発明の第２の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図１２】本発明の第２の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図１３】本発明の第２の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図１４】本発明の第２の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図１５】本発明の第２の実施形態に係るガラス板の廃棄方法により廃棄されるガラス板にクラックが形成された状態を示す斜視図である。
【図１６】本発明の第２の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図１７】本発明の第２の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図１８】本発明の第３の実施形態に係るガラス板の廃棄方法に使用される廃棄装置の全体構成を示す概略図である。
【図１９】本発明の第３の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図２０】本発明の第３の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図２１】本発明の第３の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図２２】本発明の第３の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図２３】本発明の第３の実施形態に係るガラス板の廃棄方法により廃棄されるガラス板にクラックが形成された状態を示す斜視図である。
【図２４】本発明の第３の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図２５】本発明の第３の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【図２６】本発明の変形例に係るガラス板の廃棄方法に使用される廃棄装置の全体構成を示す概略図である。
【図２７】本発明の変形例に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではない。
【００１９】
（第１の実施形態）
図１は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板の廃棄方法に使用される廃棄装置の全体構成を示す概略図であり、図２は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板の廃棄方法により廃棄されるガラス板を示す斜視図である。なお、本実施形態においては、ガラス板として、液晶表示装置に使用されるガラス板を例に挙げて説明する。
【００２０】
図１に示すように、ガラス板の廃棄装置１０は、廃棄するガラス板１を搬送するための搬送部１１と、搬送されるガラス板１に対して分離溝を形成するための分離溝形成部１２と、分離されたガラス板１を収納して、ガラス板１を回収するためのガラス回収部１３とを備えている。
【００２１】
搬送部１１としては、図１に示すように、搬送コロ１４が使用される。なお、搬送部１１は、ガラス板１を搬送できるものであれば、特に限定されず、搬送コロ１４の代わりに、搬送ベルト等を使用する構成としても良い。
【００２２】
分離溝形成部１２としては、ガラス板１に対して分離溝１５（図５を参照）を形成できるものであれば、特に限定されず、例えば、ニッパやペンチのような形状のものを使用することができる。
【００２３】
また、廃棄されるガラス板１の材料としては、ホウケイ酸ガラス、無アルカリガラス、ソーダライムガラス、シリカガラス、及び低アルカリガラス等を使用することができる。例えば、液晶表示装置用のガラス板としては、ＴＦＴ（Thin Film Transistor）基板に使用されるガラス基板に形成されたＴＦＴに対して、ナトリウム等のアルカリ金属が不純物として含有されないように、ナトリウム等のアルカリ金属が含有されていない無アルカリガラスが使用される。また、本実施形態における廃棄されるガラス板１としては、大型のガラス板が使用され、当該ガラス板のサイズは、長さＬが１０００〜４０００ｍｍ、幅Ｗが１０００〜４０００ｍｍ、厚みＴが０．４〜１．１ｍｍである。
【００２４】
次に、本実施形態のガラス板の廃棄方法について説明する。図３〜図６は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図であり、図７は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板の廃棄方法により廃棄されるガラス板にクラックが形成された状態を示す斜視図である。また、図８〜図９は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【００２５】
まず、図３に示すように、廃棄する破損したガラス板１を、搬送コロ１４により、搬送方向（図３に示す矢印Ａの方向）に搬送する。なお、ガラス板の搬送速度は、一定速度（例えば、１５０ｍｍ／ｓ）である。
【００２６】
次いで、図４に示すように、搬送されるガラス板１を、搬送方向Ａにおいて、搬送部１１から突出させて、ガラス板１の一部を、ガラス板１の自重により下方（即ち、ガラス板回収部１３の方向であって、図中の矢印Ｘの方向）に撓ませる。なお、搬送方向Ａにおいて、ガラス板１を搬送部１１から所定の長さ（例えば、３０〜４０ｃｍ）突出させることにより、ガラス板１に撓みが発生する。
【００２７】
次いで、図５に示すように、分離溝形成部１２により、自重により下方に撓んだガラス板１の撓みの支点部１ａに、ガラス板１の一部（即ち、ガラス板１の撓んだ部分）１ｂを分離するための分離溝１５を形成する。
【００２８】
なお、分離溝は、ガラス板１の厚み方向において、一定の深さ（例えば、数ミリ程度）で形成すれば良い。
【００２９】
そして、ガラス板の端部に分離溝を形成すると、図６、図７に示すように、ガラス板１の自重により、ガラス板１の幅方向Ｂの全体において、分離溝１５からクラック１６が形成されるとともに、ガラス板１が割れることにより、図８に示すように、ガラス板１の一部（ガラス板１の撓んだ部分）１ｂが分離される。
【００３０】
次いで、図９に示すように、分離されたガラス板１の一部１ｂが、搬送部１１の下方に配設されたガラス回収部１３の方向へ移動（落下）して、ガラス回収部１３により回収するとともに、ガラス回収部１３により回収されたガラス板１を廃棄する。
【００３１】
そして、ガラス板１の全体に対して、以上の処理を繰り返すことにより、ガラス板１の廃棄処理が完了することになる。
【００３２】
以上に説明した本実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。
【００３３】
本実施形態のガラス板の廃棄方法においては、ガラス板１を搬送し、搬送されるガラス板１を、ガラス板１の自重により撓ませる。次いで、自重により撓んだガラス板１に対して、ガラス板１の撓んだ部分を分離するための分離溝１５を形成し、ガラス板１の自重により、ガラス板１に対して、分離溝１５からクラック１６を形成して、ガラス板１の撓んだ部分１ｂを分離する。そして、分離したガラス板１を回収して廃棄する構成としている。従って、作業者による作業を行うことなく、大型のガラス板１を分割して分離することが可能になるとともに、分離したガラス板１を回収して廃棄することが可能になる。その結果、大型のガラス板１の廃棄処理を行う際の安全性が向上するとともに、ガラス板１の廃棄処理に必要な時間が短くて済むため、廃棄処理に必要な時間を大幅に短縮することが可能になり、ガラス板１の廃棄処理を迅速に行うことが可能になる。更に、作業者による作業を行うことなく、大型のガラス板１を分割して分離することが可能になるとともに、分離したガラス板１を回収して廃棄することが可能になるため、ガラス板１の廃棄処理を容易に行うことが可能になる。
【００３４】
（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態について説明する。図１０は、本発明の第２の実施形態に係るガラス板の廃棄方法に使用される廃棄装置の全体構成を示す概略図である。なお、上記第１の実施形態と同様の構成部分については同一の符号を付してその説明を省略する。また、廃棄されるガラス板については、上述の第１の実施形態において説明したものと同様であるため、ここでは詳しい説明を省略する。また、本実施形態においても、ガラス板として、液晶表示装置に使用されるガラス板を例に挙げて説明する。
【００３５】
本実施形態のガラス板の廃棄装置２０においては、図１０に示すように、搬送部１１として、搬送コロ１４に加えて、ガラス板１を上方に反らせるための搬送コロ１７，１８を設けている。なお、当該搬送コロ１７，１８の代わりに、搬送ベルト等を使用する構成としても良い。
【００３６】
このような構成により、上述の第１の実施形態のごとく、ガラス板１の一部をガラス板１の自重により下方に撓ませる場合に比し、ガラス板１に対して大きな負荷をかけることが可能になる。
【００３７】
次に、本実施形態のガラス板の廃棄方法について説明する。図１１〜図１４は、本発明の第２の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図であり、図１５は、本発明の第２の実施形態に係るガラス板の廃棄方法により廃棄されるガラス板にクラックが形成された状態を示す斜視図である。また、図１６〜図１７は、本発明の第２の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【００３８】
まず、図１１に示すように、廃棄する破損したガラス板１を、搬送コロ１４により、搬送方向Ａに搬送する。
【００３９】
次いで、図１２に示すように、搬送方向Ａにおいて、搬送コロ１７，１８により、搬送されるガラス板１の一部を上方（即ち、ガラス板回収部１３の方向と反対の方向であって、図中の矢印Ｙの方向）に持ち上げて、ガラス板１の一部を上方に反らせる。
【００４０】
なお、ガラス板１の反り部分１ｃの長さは、搬送コロ１７，１８間の距離Ｚや、搬送方向Ａに対する搬送コロ１７，１８の傾斜角αを調整することにより、変更することができる。例えば、搬送コロ１７，１８間の距離Ｚを短くし、搬送方向Ａに対する搬送コロ１５，１６の傾斜角αを大きくすることにより、ガラス板１にかかる負荷がより一層大きくなるため、ガラス板１の反り部分１ｃの長さをより一層短くすることができる。
【００４１】
次いで、図１３に示すように、分離溝形成部１２により、ガラス板１の反り部分１ｃに、ガラス板１の一部（即ち、ガラス板１の反り部分）１ｃを分離するための分離溝１５を形成する。
【００４２】
そして、ガラス板１に分離溝１５を形成すると、図１４、図１５に示すように、ガラス板１にかかる負荷により、ガラス板１の幅方向Ｂの全体において、分離溝１５からクラック１６が形成されるとともに、ガラス板１が割れることにより、図１６に示すように、ガラス板１の一部が分離される。
【００４３】
次いで、図１７に示すように、分離されたガラス板１の一部が、搬送部１１の下方に配設されたガラス回収部１３の方向へ移動（落下）して、ガラス回収部１３により回収するとともに、ガラス回収部１３により回収されたガラス板１を廃棄する。
【００４４】
そして、ガラス板１の全体に対して、以上の処理を繰り返すことにより、ガラス板１の廃棄処理が完了することになる。
【００４５】
以上に説明した本実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。
【００４６】
本実施形態のガラス板の廃棄方法においては、まず、ガラス板１を搬送し、搬送されるガラス板１を反らせる。次いで、ガラス板１に対して、ガラス板１の反り部分を分離するための分離溝１５を形成し、ガラス板１に対して、分離溝１５からクラック１６を形成して、ガラス板１の反り部分１ｃを分離する。そして、分離したガラス板１を回収して廃棄する構成としている。従って、作業者による作業を行うことなく、大型のガラス板１を分割して分離することが可能になるとともに、分離したガラス板１を回収して廃棄することが可能になる。その結果、大型のガラス板１の廃棄処理を行う際の安全性が向上するとともに、ガラス板の廃棄処理に必要な時間が短くて済むため、廃棄処理に必要な時間を大幅に短縮することが可能になり、ガラス板１の廃棄処理を迅速に行うことが可能になる。更に、作業者による作業を行うことなく、大型のガラス板１を分割して分離することが可能になるとともに、分離したガラス板１を回収して廃棄することが可能になるため、ガラス板の廃棄処理を容易に行うことが可能になる。
【００４７】
また、本実施形態においては、ガラス板１の一部１ｃを反らせる構成としているため、ガラス板１の一部１ｃを、ガラス板１の自重により下方に撓ませる場合に比し、ガラス板１に対して大きな負荷をかけることが可能になる。従って、ガラス板１の一部１ｃを小片で分離することが可能になるため、大型のガラス板１の廃棄処理の効率が向上するとともに、分離したガラス板１を回収するガラス回収部１３のサイズを小さくすることが可能になる。
【００４８】
（第３の実施形態）
次に、本発明の第３の実施形態について説明する。図１８は、本発明の第３の実施形態に係るガラス板の廃棄方法に使用される廃棄装置の全体構成を示す概略図である。なお、上記第１の実施形態と同様の構成部分については同一の符号を付してその説明を省略する。また、廃棄されるガラス板については、上述の第１の実施形態において説明したものと同様であるため、ここでは詳しい説明を省略する。また、本実施形態においても、ガラス板として、液晶表示装置に使用されるガラス板を例に挙げて説明する。
【００４９】
上述の第１の実施形態においては、分離溝形成部１２により、自重により下方に撓んだガラス板１の撓みの支点部１ａに分離溝１５を形成する構成としたが、本実施形態においては、図１８に示すように、ガラス板の廃棄装置３０に複数の分離溝形成部１２を設け、ガラス板１が自重により下方に撓む前に、分離溝形成部１２により、ガラス基板１に対して予め分離溝１５を形成する点に特徴がある。
【００５０】
このような構成により、自重により下方に撓んだガラス板１の撓みの支点部１ｂに分離溝１５を形成する場合に比し、ガラス板１に対して分離溝１５を確実に形成できるため、ガラス板１を確実に分離することが可能になる。
【００５１】
次に、本実施形態のガラス板の廃棄方法について説明する。図１９〜図２２は、本発明の第３の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図であり、図２３は、本発明の第３の実施形態に係るガラス板の廃棄方法により廃棄されるガラス板にクラックが形成された状態を示す斜視図である。また、図２４〜図２５は、本発明の第３の実施形態に係るガラス板の廃棄方法を説明するための概略図である。
【００５２】
まず、図１９に示すように、廃棄する破損したガラス板１を、搬送コロ１４により、搬送方向Ａに搬送する。
【００５３】
次いで、図２０に示すように、ガラス板１が自重により下方に撓む前に、複数の分離溝形成部１２により、ガラス板１に対して、ガラス板１の一部を分離するための複数の分離溝１５を形成する。
【００５４】
次いで、図２１に示すように、分離溝１５が形成されたガラス板１を、搬送方向Ａにおいて、搬送部１１から突出させて、ガラス板１の一部を、ガラス板１の自重により下方（即ち、ガラス板回収部１３の方向であって、図中の矢印Ｘの方向）に撓ませる。そうすると、図２２、図２３に示すように、ガラス板１の自重により、ガラス板１の幅方向Ｂの全体において、分離溝１５からクラック１６が形成されるとともに、ガラス板１が割れることにより、図２４に示すように、ガラス板１の一部１ｂが分離される。
【００５５】
次いで、図２５に示すように、分離されたガラス板１の一部が、搬送部１１の下方に配設されたガラス回収部１３の方向へ移動（落下）して、ガラス回収部１３により回収するとともに、ガラス回収部１３により回収されたガラス板１を廃棄する。
【００５６】
そして、ガラス板１の全体に対して、以上の処理を繰り返すことにより、ガラス板１の廃棄処理が完了することになる。
【００５７】
以上に説明した本実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。
【００５８】
本実施形態のガラス板の廃棄方法においては、まず、ガラス板１を搬送し、ガラス板１に対して、ガラス板１の一部を分離するための分離溝１５を形成する。次いで、分離溝１５が形成されたガラス板１を、ガラス板１の自重により撓ませて、ガラス板１の自重により、ガラス板１に対して、分離溝１５からクラック１６を形成して、ガラス板１の撓んだ部分１ｂを分離する。そして、分離したガラス板１を回収して廃棄する構成としている。従って、作業者による作業を行うことなく、大型のガラス板１を分割して分離することが可能になるとともに、分離したガラス板１を回収して廃棄することが可能になる。その結果、大型のガラス板１の廃棄処理を行う際の安全性が向上するとともに、ガラス板の廃棄処理に必要な時間が短くて済むため、廃棄処理に必要な時間を大幅に短縮することが可能になり、ガラス板１の廃棄処理を迅速に行うことが可能になる。更に、作業者による作業を行うことなく、大型のガラス板１を分割して分離することが可能になるとともに、分離したガラス板１を回収して廃棄することが可能になるため、ガラス板の廃棄処理を容易に行うことが可能になる。
【００５９】
また、本実施形態においては、ガラス板１が自重により下方に撓む前に、分離溝形成部１２により、ガラス基板１に対して予め分離溝１５を形成する構成としている。従って、自重により下方に撓んだガラス板１の撓みの支点部１ｂに分離溝１５を形成する場合に比し、ガラス板１に対して分離溝１５を確実に形成できるため、ガラス板１の一部を確実に分離することが可能になる。
【００６０】
なお、上記実施形態は以下のように変更しても良い。
【００６１】
図２６に示すように、ガラス板の廃棄装置１０において、ガラス板１を搬送するための搬送部１１の一部に、複数の搬送コロ４０と搬送ベルト４１により構成される可動部４２を設け、廃棄するガラス板１が当該可動部４２付近に搬送されてきた場合に、図２７に示すように、可動部４２を上方（即ち、ガラス板回収部１３の方向と反対の方向であって、図中の矢印Ｙの方向）に可動させる構成としても良い。このような構成により、ガラス板回収部１３の上方であって、可動部４２が設けられた部分で、搬送されるガラス板１を自重により撓ませて、上述の第１の実施形態の場合と同様に、ガラス板１を回収して廃棄することが可能になる。従って、ガラス板１を廃棄するためのラインを、別途、設けることなく、ガラス板１の廃棄が可能になる。なお、可動部４２は、上方以外の方向、例えば、横方向（即ち、ガラス板１の搬送面において、ガラス板１の搬送方向Ａと直交する方向）に可動させる構成としても良い。
【産業上の利用可能性】
【００６２】
以上説明したように、本発明は、液晶表示装置等に使用されるガラス基板のマザーガラスとして使用される大型のガラス板の廃棄方法に適している。
【符号の説明】
【００６３】
１ ガラス板
１ａ ガラス板の撓みの支点部
１ｂ ガラス板の撓んだ部分
１ｃ ガラス板の反り部分
１０ 廃棄処理装置
１１ 搬送部
１２ 分離溝形成部
１３ ガラス回収部
１４ 搬送コロ
１５ 分離溝
１６ クラック
１７ 搬送コロ
１８ 搬送コロ
２０ 廃棄処理装置
３０ 廃棄処理装置
４２ 可動部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス板を搬送する工程と、
搬送される前記ガラス板を、該ガラス板の自重により撓ませる工程と、
自重により撓んだ前記ガラス板に対して、該ガラス板の撓んだ部分を分離するための分離溝を形成する工程と、
前記ガラス板の自重により、該ガラス板に対して、前記分離溝からクラックを形成して、前記ガラス板の撓んだ部分を分離する工程と、
分離したガラス板を回収して廃棄する工程と
を少なくとも含むことを特徴とするガラス板の廃棄方法。
【請求項２】
ガラス板を搬送する工程と、
搬送される前記ガラス板を反らせる工程と、
前記ガラス板に対して、該ガラス板の反り部分を分離するための分離溝を形成する工程と、
前記ガラス板に対して、前記分離溝からクラックを形成して、前記ガラス板の反り部分を分離する工程と、
分離したガラス板を回収して廃棄する工程と
を少なくとも含むことを特徴とするガラス板の廃棄方法。
【請求項３】
ガラス板を搬送する工程と、
前記ガラス板に対して、該ガラス板の一部を分離するための分離溝を形成する工程と、
前記分離溝が形成された前記ガラス板を、該ガラス板の自重により撓ませる工程と、
前記ガラス板の自重により、該ガラス板に対して、前記分離溝からクラックを形成して、前記ガラス板の撓んだ部分を分離する工程と、
分離したガラス板を回収して廃棄する工程と
を少なくとも含むことを特徴とするガラス板の廃棄方法。
【請求項４】
前記ガラス板は、長さが１０００〜４０００ｍｍ、幅が１０００〜４０００ｍｍ、厚みが０．４〜１．１ｍｍであることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のガラス板の廃棄方法。
【請求項５】
前記ガラス板は、液晶表示装置用のガラス板であることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のガラス板の廃棄方法。
【請求項１】
ガラス板を搬送する工程と、
搬送される前記ガラス板を、該ガラス板の自重により撓ませる工程と、
自重により撓んだ前記ガラス板に対して、該ガラス板の撓んだ部分を分離するための分離溝を形成する工程と、
前記ガラス板の自重により、該ガラス板に対して、前記分離溝からクラックを形成して、前記ガラス板の撓んだ部分を分離する工程と、
分離したガラス板を回収して廃棄する工程と
を少なくとも含むことを特徴とするガラス板の廃棄方法。
【請求項２】
ガラス板を搬送する工程と、
搬送される前記ガラス板を反らせる工程と、
前記ガラス板に対して、該ガラス板の反り部分を分離するための分離溝を形成する工程と、
前記ガラス板に対して、前記分離溝からクラックを形成して、前記ガラス板の反り部分を分離する工程と、
分離したガラス板を回収して廃棄する工程と
を少なくとも含むことを特徴とするガラス板の廃棄方法。
【請求項３】
ガラス板を搬送する工程と、
前記ガラス板に対して、該ガラス板の一部を分離するための分離溝を形成する工程と、
前記分離溝が形成された前記ガラス板を、該ガラス板の自重により撓ませる工程と、
前記ガラス板の自重により、該ガラス板に対して、前記分離溝からクラックを形成して、前記ガラス板の撓んだ部分を分離する工程と、
分離したガラス板を回収して廃棄する工程と
を少なくとも含むことを特徴とするガラス板の廃棄方法。
【請求項４】
前記ガラス板は、長さが１０００〜４０００ｍｍ、幅が１０００〜４０００ｍｍ、厚みが０．４〜１．１ｍｍであることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のガラス板の廃棄方法。
【請求項５】
前記ガラス板は、液晶表示装置用のガラス板であることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のガラス板の廃棄方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【公開番号】特開２０１０−１７３８６７（Ｐ２０１０−１７３８６７Ａ）
【公開日】平成２２年８月１２日（２０１０．８．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−１５６１５（Ｐ２００９−１５６１５）
【出願日】平成２１年１月２７日（２００９．１．２７）
【出願人】（０００００５０４９）シャープ株式会社 (33,933)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年８月１２日（２０１０．８．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年１月２７日（２００９．１．２７）
【出願人】（０００００５０４９）シャープ株式会社 (33,933)
【Ｆターム（参考）】
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