キートップ板
【課題】厚みの薄型化が図れ、表面を容易に平面状にすることができ、押圧感触を適度に硬くて良好な押圧感触とすることができ、合成樹脂フイルム等からなる複数の部材間の積層接着を精度良く容易に行うことができるキートップ板を提供する
【解決手段】スイッチ接点４３１を押圧するキートップ３１０を複数設置してなるキートップ板１−１である。キートップ板１−１は、合成樹脂フイルム２１１からなる表面側板部材２１０と、合成樹脂フイルム２３１からなる裏面側板部材２３０と、ゴム状弾性板２５０とを、この順番に第１，第２接着層２７０，２９０を介して一体に貼り合わせて構成される。第１接着層２７０を光硬化性樹脂に熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂を含んだ接着層で構成し、第２接着層２９０を光硬化性樹脂からなる接着層で構成する。
【解決手段】スイッチ接点４３１を押圧するキートップ３１０を複数設置してなるキートップ板１−１である。キートップ板１−１は、合成樹脂フイルム２１１からなる表面側板部材２１０と、合成樹脂フイルム２３１からなる裏面側板部材２３０と、ゴム状弾性板２５０とを、この順番に第１，第２接着層２７０，２９０を介して一体に貼り合わせて構成される。第１接着層２７０を光硬化性樹脂に熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂を含んだ接着層で構成し、第２接着層２９０を光硬化性樹脂からなる接着層で構成する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スイッチ接点を押圧するキートップを複数設置してなるキートップ板に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば１枚の可撓性を有する合成樹脂フイルム中に複数の成形樹脂製のキートップ本体を取り付けることで複数のキートップを設けてなるキートップ板がある（例えば特許文献１の図３参照）。しかしながらこの種のキートップ板においては、厚みの薄型化が図れず、また合成樹脂フイルムにキートップ本体を取り付ける等、その製造工程が煩雑であって低コスト化が図れず、またキートップ板の表面を平面状にしたいという要望にも答えられない。
【０００３】
上記問題を解決するため、例えば特許文献１の図７や図８に示すように、キートップ板（キートップ板４０，銘板９８）を１枚の可撓性を有する合成樹脂フイルムで構成し、その下側に複数のスイッチ接点を配置し、キートップ板の上面を押圧してこれを撓めることで各スイッチ接点をオンオフするスイッチ機構もある。しかしながらこのキートップ板は１枚の合成樹脂フイルムで構成されているので、これを押圧した際、キートップ板の押圧感触が軟らかすぎ、良好な押圧感触が得られない等の問題があった。
【０００４】
このため例えば、可撓性を有する合成樹脂フイルムを複数枚接着材によって積層一体化してキートップ板とする方法も考えられる。このように構成すれば、キートップ板を押圧した際の押圧感触が合成樹脂フイルムを積層した分、適度に硬くなる。しかしながら２枚の合成樹脂フイルムを積層した押圧感触以上の押圧感触を得たい場合があるが、そのような要望には答えられなかった。また複数の合成樹脂フイルムを積層接着するのに感圧型の接着層を用いた場合は、両合成樹脂フイルムを接着する際に接着位置がずれるなどによって両板を精度良く接着できなくなる恐れがあった（感圧型の接着層は一度触れると引き剥がすのが困難）。さらにキートップ板の押圧感触を硬くするため、前記積層接着した合成樹脂フイルムにさらに別の部材を感圧型の接着層によって接着するような場合は、積層する接着層が増加するので、さらにそれら各部材間の正確な積層・接着が困難となっていた。これに対して前記接着層として光硬化性の樹脂材を用いれば、合成樹脂フイルムにこれを塗布しただけではその接着性が小さいので、この接着層に合成樹脂フイルムが一度触れても容易に剥がすことができ、従って合成樹脂フイルムの精度の良い積層・接着を行うことができる。しかしながら例えば２枚の合成樹脂フイルムの他にさらに別の部材を積層するような場合は、まず２枚の合成樹脂フイルムを接着層を介して積層した後に光を照射して硬化した後、再び別の部材を接着層を介して積層した後に光を照射して硬化させるなど、その製造が煩雑になるという問題があった。
【特許文献１】特開２０００−１８８０３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は上述の点に鑑みてなされたものでありその目的は、厚みの薄型化が図れ、その表面を容易に平面状にすることができ、押圧感触を適度に硬くて良好な押圧感触とすることができ、さらに合成樹脂フイルム等からなる複数の部材間の積層接着を精度良く容易に行うことができるキートップ板を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本願請求項１に記載の発明は、スイッチ接点を押圧するキートップを複数設置してなるキートップ板において、前記キートップ板は、合成樹脂フイルムからなる表面側板部材と、合成樹脂フイルムからなる裏面側板部材と、ゴム状弾性板とを、この順番に第１，第２接着層を介して一体に貼り合わせて構成され、前記第１接着層を光硬化性樹脂に熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂を含んだ接着層で構成し、前記第２接着層を光硬化性樹脂からなる接着層で構成したことを特徴とするキートップ板にある。なお光は紫外線や赤外線を含む概念である（以下においても同様）。
【０００７】
本願請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のキートップ板の製造方法において、前記表面側板部材と裏面側板部材とゴム状弾性板とを用意し、表面側板部材と裏面側板部材とを、光硬化性樹脂に熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂を含ませることで光を照射する前に微粘着性を有する第１接着層によって接着する第１接着工程と、前記裏面側板部材とゴム状弾性板とを、光硬化性樹脂からなる第２接着層によって接着する第２接着工程と、前記第１，第２接着層に同時に光を照射することでこれら第１，第２接着層を硬化する接着層硬化工程と、を有することを特徴とするキートップ板の製造方法にある。
【０００８】
本願請求項３に記載の発明は、前記表面側板部材と裏面側板部材の内の少なくとも一方を、ポリエチレンテレフタレートフイルムで構成したことを特徴とする請求項２に記載のキートップ板の製造方法にある。
【０００９】
本願請求項４に記載の発明は、前記第１接着工程は、前記裏面側板部材に前記第１接着層を形成した後に、この裏面側板部材と第１接着層とに前記キートップとなる部分の周囲を切り欠くスリットを形成し、その後第１接着層に前記表面側板部材を接着する接着工程であることを特徴とする請求項２又は３に記載のキートップ板の製造方法にある。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１に記載の発明によれば、合成樹脂フイルム製の表面側板部材と裏面側板部材とゴム状弾性板とを貼り合わせてキートップ板としたので、その厚みを薄く構成でき、また容易にその表面を平面状にすることができる。また表面側板部材と裏面側板部材とゴム状弾性板とからなるキートップなので、その硬度が増して押圧感触を適度に硬くすることができて良好な押圧感触を得ることができる。
また第１接着層を光硬化性樹脂に熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂を含んだ接着層で構成し、第２接着層を光硬化性樹脂からなる接着層で構成したので、このキートップ板を製造する際に、積層する表面側板部材と裏面側板部材とゴム状弾性板とを加熱・加圧することなく、しかも精度良く、強い強度の接着力によってこれら各部材を一体化できる。特に第１接着層を光硬化性樹脂に熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂を含んだ接着層で構成したので、この接着層には微粘着性があり、従って表面側板部材と裏面側板部材との接着時に貼り直し等ができて両者の接着精度を容易に高めることができ、また予め表面側板部材と裏面側板部材とを接着しておいてそのまま半完成品として保管しておくこともでき、また表面側板部材と裏面側板部材とが接着後にずれることがないのでこれらをゴム状弾性板に精度良く容易に接着することができる。またゴム状弾性板との接着には光硬化性樹脂からなる第２接着層を用いるので、積層の際の粘着性は低く、容易且つ精度良くゴム状弾性板を積層でき、その後光を照射することで第１，第２接着層を容易且つ強固に硬化させて各部材を一体化することができる。
【００１１】
請求項２に記載の発明によれば、表面側板部材と裏面側板部材とを、光硬化性樹脂に熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂を含ませることで光を照射する前に微粘着性を有する第１接着層によって接着し、次に裏面側板部材とゴム状弾性板とを光硬化性樹脂からなる第２接着層によって接着し、次に第１，第２接着層に同時に光を照射することで第１，第２接着層を硬化することとしたので、積層する表面側板部材と裏面側板部材とゴム状弾性板とを加熱・加圧することなく、しかも精度良く、強い強度の接着力によってこれら各部材を一体化できる。特に第１接着層を光硬化性樹脂に熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂を含んだ接着層で構成したので、この接着層には微粘着性があり、従って表面側板部材と裏面側板部材との接着時に貼り直し等ができて両者の接着精度を容易に高めることができ、また予め表面側板部材と裏面側板部材とを接着しておいてそのまま半完成品として保管しておくこともでき、また表面側板部材と裏面側板部材とが接着後にずれることがないのでこれらをゴム状弾性板に精度良く容易に接着することができる。またゴム状弾性板との接着には光硬化性樹脂からなる第２接着層を用いるので、積層の際の粘着性は低く、容易且つ精度良くゴム状弾性板を積層でき、その後光を照射することで第１，第２接着層を容易且つ強固に硬化させて各部材を一体化することができる。
【００１２】
請求項３に記載の発明によれば、第１，第２接着層の硬化時に加熱・加圧する必要がないので、表面側板部材や裏面側板部材として熱に弱いが安価なポリエチレンテレフタレートフイルムを用いることができる。
【００１３】
請求項４に記載の発明によれば、裏面側板部材に第１接着層を形成した後にスリットを形成したので、予めスリットを形成した裏面側板部材に第１接着層を後から印刷等によって形成する場合に比べ、第１接着層がスリットを形成した部分付近で不均一な厚みとならず、表面側板部材との接着を確実に行うことが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して詳細に説明する。
図１は本発明の１実施形態にかかるキートップ板１−１の分解斜視図である。同図に示すキートップ板１−１は、合成樹脂フイルム２１１からなる表面側板部材２１０と、合成樹脂フイルム２３１からなる裏面側板部材２３０と、ゴム状弾性板２５０とを、この順番で第１，第２接着層２７０，２９０を介して一体に貼り合わせて構成され、さらに前記裏面側板部材２３０に下記するキートップ３１０の周囲を囲むスリット２３３を設けて構成されている。以下各構成部品について説明する。
【００１５】
表面側板部材２１０は可撓性を有する合成樹脂フイルム２１１を矩形状に形成し、その下面（裏面側板部材２３０に対向する側の面）に所望の印刷層２１３を形成して構成されている。この実施形態においては合成樹脂フイルム２１１として熱可塑性のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フイルムを用いている。合成樹脂フイルム２１１は透明であってその厚みは５０μｍ程度である。なお合成樹脂フイルム２１１の材質としてはＰＥＴフイルムに限らず、可撓性のある他の各種合成樹脂フイルム（熱可塑性でも熱硬化性でも光硬化性でも良い）であれば良く、例えばポリフェニレンスルフイド（ＰＰＳ）フイルム、ポリイミド（ＰＩ）フィルム、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）フイルム、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）フイルム、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）フイルム、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）フイルム、ポリカーボネート（ＰＣ）フイルム、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）フイルム、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）フイルム等を用いても良い。
【００１６】
印刷層２１３は印刷（スクリーン印刷等）やその他の各種手段（蒸着等）によって形成されている。図１では印刷層２１３は各キートップ３１０（図２（ｂ）参照）となる部分のみに形成されているが、例えば遮光性を有する印刷層を合成樹脂フイルム２１１の下面全体に形成して所定の位置（例えばキートップ３１０となる部分）に抜き文字状の透光部を設けてもよい。またその透光部を覆うように透光性を有する別の印刷層を積層しても良い。
【００１７】
裏面側板部材２３０は可撓性を有する合成樹脂フイルム２３１を矩形状（合成樹脂フイルム２１１と同一外形寸法）に形成し、各キートップ３１０となる部分の周囲を囲む切り欠きからなるスリット２３３を設けて構成されている。この実施形態においては合成樹脂フイルム２３１として、熱可塑性のＰＥＴフイルムを用いている。合成樹脂フイルム２３１は透明であってその厚みは５０μｍ程度である。なお合成樹脂フイルム２３１の材質は上記合成樹脂フイルム２１１と同様に、ＰＥＴフイルムに限らず、可撓性のある他の各種合成樹脂フイルム（熱可塑性でも熱硬化性でも光硬化性でも良い）であれば良く、例えばＰＰＳフイルム、ＰＩフィルム、ＰＥＮフイルム、ＰＥＩフイルム、ＰＥＥＫフイルム、ＰＥＫフイルム、ＰＣフイルム、ＰＢＮフイルム、ＰＢＴフイルム等を用いても良い。
【００１８】
スリット２３３は各キートップ３１０となる部分の周囲を囲むように略矩形のＣ字状に切り欠いて形成され、裏面側板部材２３０を上下に貫通するように形成されている。裏面側板部材２３０のスリット２３３によって囲まれる部分は、キートップ本体部２３５となっている。キートップ本体部２３５はその周囲をスリット２３３によって囲まれることで周囲の部分と連結部（ヒンジ部）２３７を介して連結されている。
【００１９】
ゴム状弾性板２５０は透光性を有する材料、例えばシリコーンゴム（例えば厚み２００μｍ）を前記表面側板部材２１０及び裏面側板部材２３０と略同一外形寸法の略矩形の板状に形成して構成されており、表面側板部材２１０及び裏面側板部材２３０を取り付ける側の面の反対側の面の下記する各キートップ３１０に対向する位置にそれぞれ突起状の押圧部２５１を設けている。なおゴム状弾性板２５０はシリコーンゴムに限らず、ゴム状弾性を有する他の各種材質であっても良く、例えばイソプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、天然ゴム等の熱硬化性エラストマーや、スチレン系、エステル系、ウレタン系、オレフィン系、アミド系、ブタジエン系、エチレン−酢酸ビニル系、フッ素ゴム系、イソプレン系、塩素化ポリエチレン系等の熱可塑性エラストマー等を用いることができる。これらのゴム状弾性部材の内、シリコーンゴムや、スチレン系熱可塑性エラストマー、エステル系熱可塑性エラストマーは、反発弾性が優れ、高い耐久性を有するので好ましい。
【００２０】
裏面側板部材２３０の上面（表面側板部材２１０に対向する側の面）には、透明な第１接着層２７０が塗布によって設けられている。第１接着層２７０は少なくとも光硬化性樹脂（この実施形態では紫外線硬化性樹脂）を含む接着層であり、この接着層は、比較的粘度が高く（即ち固体状に近く）、同時に弱い粘着性（接着性）を有している。即ちこの接着層を構成する樹脂材は、少なくとも光硬化性樹脂に、熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂を含んだものに、溶剤を混合した液状の樹脂材である。裏面側板部材２３０に第１接着層２７０を形成するには、まずスリット２３３を設けていない平板状の裏面側板部材２３０の一方の面全体に第１接着層２７０をスクリーン印刷等によって塗布して形成する。次にこの裏面側板部材２３０を例えば７０〜８０℃で加熱して溶剤を揮発させ、これによって樹脂材中の熱硬化性又は熱可塑性の樹脂成分を硬化させて樹脂材全体を半硬化状態（軟らかすぎない状態）、即ち比較的粘度が高く固体に近い状態とし、同時に前記粘性によって弱い粘着性（接着性）を有するようにする。そして裏面側板部材２３０と第１接着層２７０とを同時にプレス加工することによってスリット２３３を形成する。これによって図１に示す第１接着層２７０が形成されたスリット２３３付きの裏面側板部材２３０が完成する。樹脂材に混合する光硬化性樹脂としては、例えば光硬化性のアクリレート樹脂等を用いる。アクリレート樹脂には、エステルアクリレート、ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート、メラミンアクリレート、アクリル樹脂アクリレート、不飽和ポリエステルアクリレート等がある。また前記樹脂材に混合する熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂としては、例えばポリエステル樹脂を用いる。ポリエステル樹脂の中には熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂とがある。なお光硬化性の樹脂及び熱硬化性の樹脂及び熱可塑性の樹脂として、他の各種材質のものを用いても良い。また紫外線硬化性以外の各種光硬化性樹脂材を用いても良い。
【００２１】
裏面側板部材２３０とゴム状弾性板２５０間を接着する第２接着層２９０は透明であり、溶剤を含まない光硬化性樹脂（この実施形態では紫外線硬化性樹脂）からなる接着剤によって構成されている。この第２接着層２９０は、各キートップ３１０となる部分（裏面側板部材２３０のキートップ本体部２３５に対向する部分）にスリット２３３と同一外形寸法の開口２９１を設けている。
【００２２】
次にキートップ板１−１の製造方法を説明する。図２はキートップ板１−１の製造方法説明図である。キートップ板１−１を製造するには、図２（ａ）に示すように、予め表面側板部材２１０の下面に印刷層２１３をスクリーン印刷等によって形成しておく。また裏面側板部材２３０の上面全体に上述のようにして第１接着層２７０を塗布しておく。そして裏面側板部材２３０と表面側板部材２１０とを第１接着層２７０を介して積層する。このとき第１接着層２７０は微粘着性を有するので、表面側板部材２１０と裏面側板部材２３０は弱く接着し、ずれが生じ難い。次に裏面側板部材２３０の下面に第２接着層２９０を塗布し、その下面側にゴム状弾性板２５０を当接する。なお第２接着層２９０を塗布するのは、ゴム状弾性板２５０側であっても良い。そして透光性を有するゴム状弾性板２５０側から光（この実施形態では紫外線）を照射すれば、第２接着層２９０と、透明な裏面側板部材２３０を通して第１接着層２７０とに光が照射され、第１，第２接着層２７０，２９０が同時に硬化する。これによって図２（ｂ）に示すように、表面側板部材２１０と裏面側板部材２３０とゴム状弾性板２５０とが一体化され、本実施形態にかかるキートップ板１−１が完成する。
【００２３】
上記キートップ板１−１において、図２（ｂ）に示すように、裏面側板部材２３０の各キートップ本体部２３５と、表面側板部材２１０及びゴム状弾性板２５０の各キートップ本体部２３５に対向する積層部分とによって各キートップ３１０が構成されている。即ちキートップ板１−１は、下記するスイッチ接点４３１を押圧するキートップ３１０を複数設置しており、合成樹脂フイルム２１１からなる表面側板部材２１０と、合成樹脂フイルム２３１からなる裏面側板部材２３０と、ゴム状弾性板２５０とを、この順番で第１，第２接着層２７０，２９０を介して一体に貼り合わせて構成され、第１接着層２７０を光硬化性樹脂に熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂を含んだ接着層で構成し、第２接着層２９０を光硬化性樹脂からなる接着層で構成している。
【００２４】
図３は上記キートップ板１−１を用いて組み立てられる携帯機器（この実施形態では携帯電話機）４００の要部（キー入力部）の概略断面図である。この携帯機器４００を組み立てるには、まず図３に示すケース４１０の収納部４１１内に各キートップ３１０によって押圧操作されるスイッチ接点４３１を設けたスイッチ基板４３０及びその他の図示しない各種部品を収納する。次に前記キートップ板１−１をケース４１０上に設置し、ケース４１０の外周を囲む側壁上面４１３に接着層４１５によってキートップ板１−１の外周下面を接着する。これによってキートップ板１−１の各押圧部２５１はスイッチ基板４３０の各スイッチ接点４３１上に位置する。各スイッチ接点４３１はその上部に設置した反転板４３１ａを押圧してこれを反転することでそのスイッチ接点４３１がオンする構造となっている。従って何れかのキートップ３１０を表面側板部材２１０の上から押圧すれば、そのキートップ３１０が下降してその押圧部２５１が反転板４３１ａを反転し、そのスイッチ接点４３１がオンする。
【００２５】
ところで本実施形態によれば、合成樹脂フイルム２１１製の表面側板部材２１０と合成樹脂フイルム２３１製の裏面側板部材２３０とゴム状弾性板２５０とを貼り合わせてキートップ板１−１としたので、その厚みを薄く構成でき、また容易にその表面を平面状にすることができる。また表面側板部材２１０と裏面側板部材２３０とゴム状弾性板２５０とからなるキートップ３１０なので、その硬度が増して押圧感触を適度に硬くすることができて良好な押圧感触を得ることができる。
【００２６】
またこの実施形態によれば、第１接着層２７０を光硬化性樹脂に熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂を含んだ接着層で構成し、第２接着層２９０を光硬化性樹脂からなる接着層で構成したので、このキートップ板１−１を製造する際に、積層する表面側板部材２１０と裏面側板部材２３０とゴム状弾性板２５０とを加熱・加圧することなく、しかも精度良く、強い強度の接着力によってこれら各部材を一体化できる。なお一般の加熱の必要ない常温感圧接着材の場合、その接着力が非常に弱い。一方高温・高圧プレス型感圧接着材の場合、接着強度は強いが、高温に弱い材質の合成樹脂フイルムからなる表面側板部材２１０や裏面側板部材２３０には使用できない。これに対してこの実施形態によれば、上述のように第１，第２接着層２７０，２９０の硬化時に加熱・加圧する必要がないので、表面側板部材２１０や裏面側板部材２３０として熱に弱いが安価なＰＥＴフイルム等の合成樹脂フイルムを用いることができる。
【００２７】
特に第１接着層２７０を光硬化性樹脂に熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂を含んだ接着層で構成したので、この接着層には微粘着性があり、従って表面側板部材２１０と裏面側板部材２３０との接着時に貼り直し等ができて両者の接着精度を容易に高めることができ、また予め表面側板部材２１０と裏面側板部材２３０とを第１接着層２７０によって接着（光は照射しない）しておいてそのまま半完成品として保管しておくこともでき、また表面側板部材２１０と裏面側板部材２３０とが接着後にずれることがないのでこれらを容易にゴム状弾性板２５０に精度良く接着することができる。またゴム状弾性板２５０との接着には光硬化性樹脂からなる第２接着層２９０を用いるので、積層の際の粘着性は低く、容易且つ精度良くゴム状弾性板２５０に積層でき、その後光を照射することで第１，第２接着層２７０，２９０を容易且つ強固に硬化させて各部材を一体化することができる。
【００２８】
また裏面側板部材２３０にキートップ３１０の周囲を囲むスリット２３３を設けたので、表面側板部材２１０と裏面側板部材２３０とゴム状弾性板２５０とを貼り合わせることでその柔軟性が小さくなったキートップ板１−１の各キートップ３１０を容易に押圧することができ、同時にスリット２３３によって区画された表面側板部材２１０と裏面側板部材２３０とゴム状弾性板２５０とからなるキートップ３１０の硬度が増して押圧感触を適度に硬くできて良好な押圧感触が得られる。なお第１接着層２７０を裏面側板部材２３０に形成した後にスリット２３３を形成したので、予めスリット２３３を形成した裏面側板部材２３０に第１接着層２７０を後から印刷等によって形成する場合に比べ、第１接着層２７０がスリット２３３を形成した部分付近で不均一な厚みとならず、表面側板部材２１０との接着を確実に行うことが可能となる。即ち一般的には裏面側板部材２３０にスリット２３３を形成した後に第１接着層２７０を塗布するが、そうするとスリット２３３周囲の部分に塗布される第１接着層２７０の厚みにばらつきが生じ易くになり、表面側板部材２１０との接着強度が不均一になり、最悪の場合、剥がれが生じる恐れがある。これに対して本実施形態によれば、予め均一に第１接着層２７０を塗布できるので、このような問題は生じない。
【００２９】
図４，図５は本発明の参考例にかかるキートップ板１−２の分解斜視図であり、図４は上側から見た分解斜視図、図５は下側から見た分解斜視図である。両図に示すようにキートップ板１−２は、合成樹脂フイルムからなる表面側板部材１０と、合成樹脂フイルムからなる裏面側板部材３０とを、接着層５０を介して一体に貼り合わせて構成されている。
【００３０】
表面側板部材１０は可撓性を有する合成樹脂フイルム１１を矩形状に形成し、その下面（裏面側板部材３０に対向する側の面）に所望の印刷層１３を形成して構成されている。この参考例においては合成樹脂フイルム１１としてＰＥＴフイルムを用いている。合成樹脂フイルム１１は透明であってその厚みは５０μｍ程度である。なお合成樹脂フイルム１１の材質としてはＰＥＴフイルムに限らず、可撓性のある他の各種合成樹脂フイルム（熱可塑性でも熱硬化性でも光硬化性でも良い）であれば良く、例えばＰＰＳフイルム、ＰＩフィルム、ＰＥＮフイルム、ＰＥＩフイルム、ＰＥＥＫフイルム、ＰＥＫフイルム、ＰＣフイルム、ＰＢＮフイルム、ＰＢＴフイルム等を用いても良い。
【００３１】
印刷層１３は印刷（スクリーン印刷等）やその他の各種手段（蒸着等）によって形成されている。図４，５では印刷層１３は各キートップ４０（図７参照）となる部分のみに形成されているが、例えば遮光性を有する印刷層を合成樹脂フイルム１１の下面全体に形成して所定の位置（例えばキートップ４０となる部分）に抜き文字状の透光部を設けてもよい。またその透光部を覆うように透光性を有する別の印刷層を積層しても良い。
【００３２】
裏面側板部材３０は可撓性を有する合成樹脂フイルム３１を矩形状（合成樹脂フイルム１１と同一外形寸法）に形成し、各キートップ４０となる部分の周囲を囲む切り欠きからなるスリット３３を設けて構成されている。この参考例においては合成樹脂フイルム３１としてＰＥＴフイルムを用いている。合成樹脂フイルム３１は透明であってその厚みは２５０μｍ程度である。つまり裏面側板部材３０の厚みは表面側板部材１０の厚みよりも厚く形成している。なお合成樹脂フイルム３１の材質は上記合成樹脂フイルム１１と同様に、ＰＥＴフイルムに限らず、可撓性のある他の各種合成樹脂フイルム（熱可塑性でも熱硬化性でも光硬化性でも良い）であれば良く、例えばＰＰＳフイルム、ＰＩフィルム、ＰＥＮフイルム、ＰＥＩフイルム、ＰＥＥＫフイルム、ＰＥＫフイルム、ＰＣフイルム、ＰＢＮフイルム、ＰＢＴフイルム等を用いても良い。
【００３３】
スリット３３は各キートップ４０となる部分の周囲を囲むように略矩形のＣ字状の切り欠きによって形成されており、裏面側板部材３０を上下に貫通するように形成されている。裏面側板部材３０のスリット３３によって囲まれる部分はキートップ本体部３５となっている。キートップ本体部３５はその周囲をスリット３３によって囲むことでスリット３３の外側の部分と連結部（ヒンジ部）３７を介して連結されている。キートップ本体部３５の下面（表面側板部材１０に対向する面の反対側の面）の略中央には小突起状に突出する押圧部３９が設けられている。押圧部３９は光硬化型樹脂（この実施形態では紫外線硬化型樹脂）によって形成されている。
【００３４】
裏面側板部材３０の上面（表面側板部材１０に対向する側の面）には、透明な接着層５０が塗布によって設けられている。接着層５０は光硬化型（この実施形態では紫外線硬化型）の接着剤によって形成されている。
【００３５】
次にこのキートップ板１−２の製造方法を説明する。図６はキートップ板１−２の製造方法説明図である。キートップ板１−２を製造するには、図６（ａ）に示すように、予め表面側板部材１０の下面に印刷層１３をスクリーン印刷等によって形成しておく。一方裏面側板部材３０の各キートップ本体部３５の下面に光硬化型の樹脂を印刷やポッティング等によって塗布し、これに光（紫外線）を照射して硬化させることにより小突起状の押圧部３９を形成する。
【００３６】
そして裏面側板部材３０の上面全体に接着層５０を塗布する。次に図６（ｂ）に示すように裏面側板部材３０の上面に接着層５０を介して表面側板部材１０を積層する。そして透明な裏面側板部材３０側から光（紫外線）を照射し、これによって接着層５０を硬化すれば、表面側板部材１０と裏面側板部材３０とが一体化され、本参考例にかかるキートップ板１−２が完成する。
【００３７】
上記キートップ板１−２において、図６（ｂ）に示すように、裏面側板部材３０の各キートップ本体部３５と、表面側板部材１０のキートップ本体部３５に対向する積層接着部分とによって各キートップ４０が構成されている。即ちキートップ板１−２は、下記するスイッチ接点１３１を押圧するキートップ４０を複数設置しており、合成樹脂フイルム１１からなる表面側板部材１０と、合成樹脂フイルム３１からなる裏面側板部材３０とを、接着層５０を介して一体に貼り合わせて構成され、裏面側板部材３０にキートップ４０の周囲を切り欠くスリット３３を設けて構成されている。またこの実施形態では裏面側板部材３０の厚みを表面側板部材１０の厚みよりも厚く構成している。
【００３８】
図７は上記キートップ板１−２を用いて組み立てられる携帯機器（この実施形態では携帯電話機）１００の要部（キー入力部）の概略断面図である。この携帯機器１００を組み立てるには、まず図７に示すケース１１０の収納部１１１内に各キートップ４０によって押圧操作されるスイッチ接点１３１を設けたスイッチ基板１３０及びその他の図示しない各種部品を収納する。次に前記キートップ板１−２をケース１１０上に設置し、ケース１１０の外周を囲む側壁上面１１３に接着層１１５によってキートップ板１−２の外周下面を接着する。これによってキートップ板１−２の各押圧部３９はスイッチ基板１３０の各スイッチ接点１３１上に位置する。各スイッチ接点１３１はその上部に設置した反転板１３１ａを押圧してこれを反転することでそのスイッチ接点１３１がオンする構造となっている。従って何れかのキートップ４０を表面側板部材１０の上から押圧すれば、そのキートップ４０が下降してその押圧部３９が反転板１３１ａを反転し、そのスイッチ接点１３１がオンする。なおスイッチ基板１３０上に発光素子を設置しておいてこれを発光すれば、キートップ板１−２をその下面側から照光することができる（この点、上記本願実施形態においても同様である）。
【００３９】
ところで本参考例によれば、合成樹脂フイルム１１製の表面側板部材１０と合成樹脂フイルム３１製の裏面側板部材３０とを接着層５０を介して貼り合わせてキートップ板１−２としているので、その厚みを薄く構成でき、また合成樹脂フイルム１１，３１の貼り合わせなので成形金型等が不要で製造が容易で低コスト化が図れる。また容易にその表面を平面状にすることができる。さらに裏面側板部材３０にスリット３３を設けたので、表面側板部材１０と裏面側板部材３０を貼り合わせることでその柔軟性が小さくなったキートップ板１−２の各キートップ４０の押圧を容易に行うことができ、同時にスリット３３によって区画された表面側板部材１０と裏面側板部材３０とからなるキートップ４０の硬度を適度に硬くできて良好な押圧感触を得ることができる。またキートップ板１−２は、合成樹脂フイルム製の表面側板部材１０に印刷等によって容易に多色印刷を行うことができ、その装飾を良好なものとすることができる（前記キートップ板１−１においても同様）。またこの参考例の場合、裏面側板部材３０の厚みを表面側板部材１０の厚みよりも厚くすることでキートップ４０の硬度を容易に増加・調整することができ、キートップ４０の押圧感触をさらに硬くできて良好なものとすることができる（前記キートップ板１−１においても裏面側板部材２３０の厚みの方を表面側板部材２１０の厚みより厚くしても良い）。
【００４０】
以上本発明の実施形態を説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲、及び明細書と図面に記載された技術的思想の範囲内において種々の変形が可能である。なお直接明細書及び図面に記載のない何れの形状・構造・材質であっても、本願発明の作用・効果を奏する以上、本願発明の技術的思想の範囲内である。例えばスイッチ接点は反転板を設置しない構造のスイッチ接点でも良い。またスリットの形状も、各種変形が可能であり、コ字型やその他の各種形状であっても良い。また印刷層２１３を形成するのは合成樹脂フイルム２１１の下面に限らず、合成樹脂フイルム２１１の上面でも良く、また合成樹脂フイルム２３１の上面又は下面でも良い。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】キートップ板１−１の分解斜視図である。
【図２】キートップ板１−１の製造方法説明図である。
【図３】携帯機器４００の要部概略断面図である。
【図４】キートップ板１−２を上側から見た分解斜視図である。
【図５】キートップ板１−２を下側から見た分解斜視図である。
【図６】キートップ板１−２の製造方法説明図である。
【図７】携帯機器１００の要部概略断面図である。
【符号の説明】
【００４２】
１−１ キートップ板
２１０ 表面側板部材
２１１ 合成樹脂フイルム
２１３ 印刷層
２３０ 裏面側板部材
２３１ 合成樹脂フイルム
２３３ スリット
２３５ キートップ本体部
２５０ ゴム状弾性板
２５１ 押圧部
２７０ 第１接着層
２９０ 第２接着層
３１０ キートップ
４３１ スイッチ接点
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スイッチ接点を押圧するキートップを複数設置してなるキートップ板に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば１枚の可撓性を有する合成樹脂フイルム中に複数の成形樹脂製のキートップ本体を取り付けることで複数のキートップを設けてなるキートップ板がある（例えば特許文献１の図３参照）。しかしながらこの種のキートップ板においては、厚みの薄型化が図れず、また合成樹脂フイルムにキートップ本体を取り付ける等、その製造工程が煩雑であって低コスト化が図れず、またキートップ板の表面を平面状にしたいという要望にも答えられない。
【０００３】
上記問題を解決するため、例えば特許文献１の図７や図８に示すように、キートップ板（キートップ板４０，銘板９８）を１枚の可撓性を有する合成樹脂フイルムで構成し、その下側に複数のスイッチ接点を配置し、キートップ板の上面を押圧してこれを撓めることで各スイッチ接点をオンオフするスイッチ機構もある。しかしながらこのキートップ板は１枚の合成樹脂フイルムで構成されているので、これを押圧した際、キートップ板の押圧感触が軟らかすぎ、良好な押圧感触が得られない等の問題があった。
【０００４】
このため例えば、可撓性を有する合成樹脂フイルムを複数枚接着材によって積層一体化してキートップ板とする方法も考えられる。このように構成すれば、キートップ板を押圧した際の押圧感触が合成樹脂フイルムを積層した分、適度に硬くなる。しかしながら２枚の合成樹脂フイルムを積層した押圧感触以上の押圧感触を得たい場合があるが、そのような要望には答えられなかった。また複数の合成樹脂フイルムを積層接着するのに感圧型の接着層を用いた場合は、両合成樹脂フイルムを接着する際に接着位置がずれるなどによって両板を精度良く接着できなくなる恐れがあった（感圧型の接着層は一度触れると引き剥がすのが困難）。さらにキートップ板の押圧感触を硬くするため、前記積層接着した合成樹脂フイルムにさらに別の部材を感圧型の接着層によって接着するような場合は、積層する接着層が増加するので、さらにそれら各部材間の正確な積層・接着が困難となっていた。これに対して前記接着層として光硬化性の樹脂材を用いれば、合成樹脂フイルムにこれを塗布しただけではその接着性が小さいので、この接着層に合成樹脂フイルムが一度触れても容易に剥がすことができ、従って合成樹脂フイルムの精度の良い積層・接着を行うことができる。しかしながら例えば２枚の合成樹脂フイルムの他にさらに別の部材を積層するような場合は、まず２枚の合成樹脂フイルムを接着層を介して積層した後に光を照射して硬化した後、再び別の部材を接着層を介して積層した後に光を照射して硬化させるなど、その製造が煩雑になるという問題があった。
【特許文献１】特開２０００−１８８０３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は上述の点に鑑みてなされたものでありその目的は、厚みの薄型化が図れ、その表面を容易に平面状にすることができ、押圧感触を適度に硬くて良好な押圧感触とすることができ、さらに合成樹脂フイルム等からなる複数の部材間の積層接着を精度良く容易に行うことができるキートップ板を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本願請求項１に記載の発明は、スイッチ接点を押圧するキートップを複数設置してなるキートップ板において、前記キートップ板は、合成樹脂フイルムからなる表面側板部材と、合成樹脂フイルムからなる裏面側板部材と、ゴム状弾性板とを、この順番に第１，第２接着層を介して一体に貼り合わせて構成され、前記第１接着層を光硬化性樹脂に熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂を含んだ接着層で構成し、前記第２接着層を光硬化性樹脂からなる接着層で構成したことを特徴とするキートップ板にある。なお光は紫外線や赤外線を含む概念である（以下においても同様）。
【０００７】
本願請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のキートップ板の製造方法において、前記表面側板部材と裏面側板部材とゴム状弾性板とを用意し、表面側板部材と裏面側板部材とを、光硬化性樹脂に熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂を含ませることで光を照射する前に微粘着性を有する第１接着層によって接着する第１接着工程と、前記裏面側板部材とゴム状弾性板とを、光硬化性樹脂からなる第２接着層によって接着する第２接着工程と、前記第１，第２接着層に同時に光を照射することでこれら第１，第２接着層を硬化する接着層硬化工程と、を有することを特徴とするキートップ板の製造方法にある。
【０００８】
本願請求項３に記載の発明は、前記表面側板部材と裏面側板部材の内の少なくとも一方を、ポリエチレンテレフタレートフイルムで構成したことを特徴とする請求項２に記載のキートップ板の製造方法にある。
【０００９】
本願請求項４に記載の発明は、前記第１接着工程は、前記裏面側板部材に前記第１接着層を形成した後に、この裏面側板部材と第１接着層とに前記キートップとなる部分の周囲を切り欠くスリットを形成し、その後第１接着層に前記表面側板部材を接着する接着工程であることを特徴とする請求項２又は３に記載のキートップ板の製造方法にある。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１に記載の発明によれば、合成樹脂フイルム製の表面側板部材と裏面側板部材とゴム状弾性板とを貼り合わせてキートップ板としたので、その厚みを薄く構成でき、また容易にその表面を平面状にすることができる。また表面側板部材と裏面側板部材とゴム状弾性板とからなるキートップなので、その硬度が増して押圧感触を適度に硬くすることができて良好な押圧感触を得ることができる。
また第１接着層を光硬化性樹脂に熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂を含んだ接着層で構成し、第２接着層を光硬化性樹脂からなる接着層で構成したので、このキートップ板を製造する際に、積層する表面側板部材と裏面側板部材とゴム状弾性板とを加熱・加圧することなく、しかも精度良く、強い強度の接着力によってこれら各部材を一体化できる。特に第１接着層を光硬化性樹脂に熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂を含んだ接着層で構成したので、この接着層には微粘着性があり、従って表面側板部材と裏面側板部材との接着時に貼り直し等ができて両者の接着精度を容易に高めることができ、また予め表面側板部材と裏面側板部材とを接着しておいてそのまま半完成品として保管しておくこともでき、また表面側板部材と裏面側板部材とが接着後にずれることがないのでこれらをゴム状弾性板に精度良く容易に接着することができる。またゴム状弾性板との接着には光硬化性樹脂からなる第２接着層を用いるので、積層の際の粘着性は低く、容易且つ精度良くゴム状弾性板を積層でき、その後光を照射することで第１，第２接着層を容易且つ強固に硬化させて各部材を一体化することができる。
【００１１】
請求項２に記載の発明によれば、表面側板部材と裏面側板部材とを、光硬化性樹脂に熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂を含ませることで光を照射する前に微粘着性を有する第１接着層によって接着し、次に裏面側板部材とゴム状弾性板とを光硬化性樹脂からなる第２接着層によって接着し、次に第１，第２接着層に同時に光を照射することで第１，第２接着層を硬化することとしたので、積層する表面側板部材と裏面側板部材とゴム状弾性板とを加熱・加圧することなく、しかも精度良く、強い強度の接着力によってこれら各部材を一体化できる。特に第１接着層を光硬化性樹脂に熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂を含んだ接着層で構成したので、この接着層には微粘着性があり、従って表面側板部材と裏面側板部材との接着時に貼り直し等ができて両者の接着精度を容易に高めることができ、また予め表面側板部材と裏面側板部材とを接着しておいてそのまま半完成品として保管しておくこともでき、また表面側板部材と裏面側板部材とが接着後にずれることがないのでこれらをゴム状弾性板に精度良く容易に接着することができる。またゴム状弾性板との接着には光硬化性樹脂からなる第２接着層を用いるので、積層の際の粘着性は低く、容易且つ精度良くゴム状弾性板を積層でき、その後光を照射することで第１，第２接着層を容易且つ強固に硬化させて各部材を一体化することができる。
【００１２】
請求項３に記載の発明によれば、第１，第２接着層の硬化時に加熱・加圧する必要がないので、表面側板部材や裏面側板部材として熱に弱いが安価なポリエチレンテレフタレートフイルムを用いることができる。
【００１３】
請求項４に記載の発明によれば、裏面側板部材に第１接着層を形成した後にスリットを形成したので、予めスリットを形成した裏面側板部材に第１接着層を後から印刷等によって形成する場合に比べ、第１接着層がスリットを形成した部分付近で不均一な厚みとならず、表面側板部材との接着を確実に行うことが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して詳細に説明する。
図１は本発明の１実施形態にかかるキートップ板１−１の分解斜視図である。同図に示すキートップ板１−１は、合成樹脂フイルム２１１からなる表面側板部材２１０と、合成樹脂フイルム２３１からなる裏面側板部材２３０と、ゴム状弾性板２５０とを、この順番で第１，第２接着層２７０，２９０を介して一体に貼り合わせて構成され、さらに前記裏面側板部材２３０に下記するキートップ３１０の周囲を囲むスリット２３３を設けて構成されている。以下各構成部品について説明する。
【００１５】
表面側板部材２１０は可撓性を有する合成樹脂フイルム２１１を矩形状に形成し、その下面（裏面側板部材２３０に対向する側の面）に所望の印刷層２１３を形成して構成されている。この実施形態においては合成樹脂フイルム２１１として熱可塑性のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フイルムを用いている。合成樹脂フイルム２１１は透明であってその厚みは５０μｍ程度である。なお合成樹脂フイルム２１１の材質としてはＰＥＴフイルムに限らず、可撓性のある他の各種合成樹脂フイルム（熱可塑性でも熱硬化性でも光硬化性でも良い）であれば良く、例えばポリフェニレンスルフイド（ＰＰＳ）フイルム、ポリイミド（ＰＩ）フィルム、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）フイルム、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）フイルム、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）フイルム、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）フイルム、ポリカーボネート（ＰＣ）フイルム、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）フイルム、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）フイルム等を用いても良い。
【００１６】
印刷層２１３は印刷（スクリーン印刷等）やその他の各種手段（蒸着等）によって形成されている。図１では印刷層２１３は各キートップ３１０（図２（ｂ）参照）となる部分のみに形成されているが、例えば遮光性を有する印刷層を合成樹脂フイルム２１１の下面全体に形成して所定の位置（例えばキートップ３１０となる部分）に抜き文字状の透光部を設けてもよい。またその透光部を覆うように透光性を有する別の印刷層を積層しても良い。
【００１７】
裏面側板部材２３０は可撓性を有する合成樹脂フイルム２３１を矩形状（合成樹脂フイルム２１１と同一外形寸法）に形成し、各キートップ３１０となる部分の周囲を囲む切り欠きからなるスリット２３３を設けて構成されている。この実施形態においては合成樹脂フイルム２３１として、熱可塑性のＰＥＴフイルムを用いている。合成樹脂フイルム２３１は透明であってその厚みは５０μｍ程度である。なお合成樹脂フイルム２３１の材質は上記合成樹脂フイルム２１１と同様に、ＰＥＴフイルムに限らず、可撓性のある他の各種合成樹脂フイルム（熱可塑性でも熱硬化性でも光硬化性でも良い）であれば良く、例えばＰＰＳフイルム、ＰＩフィルム、ＰＥＮフイルム、ＰＥＩフイルム、ＰＥＥＫフイルム、ＰＥＫフイルム、ＰＣフイルム、ＰＢＮフイルム、ＰＢＴフイルム等を用いても良い。
【００１８】
スリット２３３は各キートップ３１０となる部分の周囲を囲むように略矩形のＣ字状に切り欠いて形成され、裏面側板部材２３０を上下に貫通するように形成されている。裏面側板部材２３０のスリット２３３によって囲まれる部分は、キートップ本体部２３５となっている。キートップ本体部２３５はその周囲をスリット２３３によって囲まれることで周囲の部分と連結部（ヒンジ部）２３７を介して連結されている。
【００１９】
ゴム状弾性板２５０は透光性を有する材料、例えばシリコーンゴム（例えば厚み２００μｍ）を前記表面側板部材２１０及び裏面側板部材２３０と略同一外形寸法の略矩形の板状に形成して構成されており、表面側板部材２１０及び裏面側板部材２３０を取り付ける側の面の反対側の面の下記する各キートップ３１０に対向する位置にそれぞれ突起状の押圧部２５１を設けている。なおゴム状弾性板２５０はシリコーンゴムに限らず、ゴム状弾性を有する他の各種材質であっても良く、例えばイソプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、天然ゴム等の熱硬化性エラストマーや、スチレン系、エステル系、ウレタン系、オレフィン系、アミド系、ブタジエン系、エチレン−酢酸ビニル系、フッ素ゴム系、イソプレン系、塩素化ポリエチレン系等の熱可塑性エラストマー等を用いることができる。これらのゴム状弾性部材の内、シリコーンゴムや、スチレン系熱可塑性エラストマー、エステル系熱可塑性エラストマーは、反発弾性が優れ、高い耐久性を有するので好ましい。
【００２０】
裏面側板部材２３０の上面（表面側板部材２１０に対向する側の面）には、透明な第１接着層２７０が塗布によって設けられている。第１接着層２７０は少なくとも光硬化性樹脂（この実施形態では紫外線硬化性樹脂）を含む接着層であり、この接着層は、比較的粘度が高く（即ち固体状に近く）、同時に弱い粘着性（接着性）を有している。即ちこの接着層を構成する樹脂材は、少なくとも光硬化性樹脂に、熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂を含んだものに、溶剤を混合した液状の樹脂材である。裏面側板部材２３０に第１接着層２７０を形成するには、まずスリット２３３を設けていない平板状の裏面側板部材２３０の一方の面全体に第１接着層２７０をスクリーン印刷等によって塗布して形成する。次にこの裏面側板部材２３０を例えば７０〜８０℃で加熱して溶剤を揮発させ、これによって樹脂材中の熱硬化性又は熱可塑性の樹脂成分を硬化させて樹脂材全体を半硬化状態（軟らかすぎない状態）、即ち比較的粘度が高く固体に近い状態とし、同時に前記粘性によって弱い粘着性（接着性）を有するようにする。そして裏面側板部材２３０と第１接着層２７０とを同時にプレス加工することによってスリット２３３を形成する。これによって図１に示す第１接着層２７０が形成されたスリット２３３付きの裏面側板部材２３０が完成する。樹脂材に混合する光硬化性樹脂としては、例えば光硬化性のアクリレート樹脂等を用いる。アクリレート樹脂には、エステルアクリレート、ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート、メラミンアクリレート、アクリル樹脂アクリレート、不飽和ポリエステルアクリレート等がある。また前記樹脂材に混合する熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂としては、例えばポリエステル樹脂を用いる。ポリエステル樹脂の中には熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂とがある。なお光硬化性の樹脂及び熱硬化性の樹脂及び熱可塑性の樹脂として、他の各種材質のものを用いても良い。また紫外線硬化性以外の各種光硬化性樹脂材を用いても良い。
【００２１】
裏面側板部材２３０とゴム状弾性板２５０間を接着する第２接着層２９０は透明であり、溶剤を含まない光硬化性樹脂（この実施形態では紫外線硬化性樹脂）からなる接着剤によって構成されている。この第２接着層２９０は、各キートップ３１０となる部分（裏面側板部材２３０のキートップ本体部２３５に対向する部分）にスリット２３３と同一外形寸法の開口２９１を設けている。
【００２２】
次にキートップ板１−１の製造方法を説明する。図２はキートップ板１−１の製造方法説明図である。キートップ板１−１を製造するには、図２（ａ）に示すように、予め表面側板部材２１０の下面に印刷層２１３をスクリーン印刷等によって形成しておく。また裏面側板部材２３０の上面全体に上述のようにして第１接着層２７０を塗布しておく。そして裏面側板部材２３０と表面側板部材２１０とを第１接着層２７０を介して積層する。このとき第１接着層２７０は微粘着性を有するので、表面側板部材２１０と裏面側板部材２３０は弱く接着し、ずれが生じ難い。次に裏面側板部材２３０の下面に第２接着層２９０を塗布し、その下面側にゴム状弾性板２５０を当接する。なお第２接着層２９０を塗布するのは、ゴム状弾性板２５０側であっても良い。そして透光性を有するゴム状弾性板２５０側から光（この実施形態では紫外線）を照射すれば、第２接着層２９０と、透明な裏面側板部材２３０を通して第１接着層２７０とに光が照射され、第１，第２接着層２７０，２９０が同時に硬化する。これによって図２（ｂ）に示すように、表面側板部材２１０と裏面側板部材２３０とゴム状弾性板２５０とが一体化され、本実施形態にかかるキートップ板１−１が完成する。
【００２３】
上記キートップ板１−１において、図２（ｂ）に示すように、裏面側板部材２３０の各キートップ本体部２３５と、表面側板部材２１０及びゴム状弾性板２５０の各キートップ本体部２３５に対向する積層部分とによって各キートップ３１０が構成されている。即ちキートップ板１−１は、下記するスイッチ接点４３１を押圧するキートップ３１０を複数設置しており、合成樹脂フイルム２１１からなる表面側板部材２１０と、合成樹脂フイルム２３１からなる裏面側板部材２３０と、ゴム状弾性板２５０とを、この順番で第１，第２接着層２７０，２９０を介して一体に貼り合わせて構成され、第１接着層２７０を光硬化性樹脂に熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂を含んだ接着層で構成し、第２接着層２９０を光硬化性樹脂からなる接着層で構成している。
【００２４】
図３は上記キートップ板１−１を用いて組み立てられる携帯機器（この実施形態では携帯電話機）４００の要部（キー入力部）の概略断面図である。この携帯機器４００を組み立てるには、まず図３に示すケース４１０の収納部４１１内に各キートップ３１０によって押圧操作されるスイッチ接点４３１を設けたスイッチ基板４３０及びその他の図示しない各種部品を収納する。次に前記キートップ板１−１をケース４１０上に設置し、ケース４１０の外周を囲む側壁上面４１３に接着層４１５によってキートップ板１−１の外周下面を接着する。これによってキートップ板１−１の各押圧部２５１はスイッチ基板４３０の各スイッチ接点４３１上に位置する。各スイッチ接点４３１はその上部に設置した反転板４３１ａを押圧してこれを反転することでそのスイッチ接点４３１がオンする構造となっている。従って何れかのキートップ３１０を表面側板部材２１０の上から押圧すれば、そのキートップ３１０が下降してその押圧部２５１が反転板４３１ａを反転し、そのスイッチ接点４３１がオンする。
【００２５】
ところで本実施形態によれば、合成樹脂フイルム２１１製の表面側板部材２１０と合成樹脂フイルム２３１製の裏面側板部材２３０とゴム状弾性板２５０とを貼り合わせてキートップ板１−１としたので、その厚みを薄く構成でき、また容易にその表面を平面状にすることができる。また表面側板部材２１０と裏面側板部材２３０とゴム状弾性板２５０とからなるキートップ３１０なので、その硬度が増して押圧感触を適度に硬くすることができて良好な押圧感触を得ることができる。
【００２６】
またこの実施形態によれば、第１接着層２７０を光硬化性樹脂に熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂を含んだ接着層で構成し、第２接着層２９０を光硬化性樹脂からなる接着層で構成したので、このキートップ板１−１を製造する際に、積層する表面側板部材２１０と裏面側板部材２３０とゴム状弾性板２５０とを加熱・加圧することなく、しかも精度良く、強い強度の接着力によってこれら各部材を一体化できる。なお一般の加熱の必要ない常温感圧接着材の場合、その接着力が非常に弱い。一方高温・高圧プレス型感圧接着材の場合、接着強度は強いが、高温に弱い材質の合成樹脂フイルムからなる表面側板部材２１０や裏面側板部材２３０には使用できない。これに対してこの実施形態によれば、上述のように第１，第２接着層２７０，２９０の硬化時に加熱・加圧する必要がないので、表面側板部材２１０や裏面側板部材２３０として熱に弱いが安価なＰＥＴフイルム等の合成樹脂フイルムを用いることができる。
【００２７】
特に第１接着層２７０を光硬化性樹脂に熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂を含んだ接着層で構成したので、この接着層には微粘着性があり、従って表面側板部材２１０と裏面側板部材２３０との接着時に貼り直し等ができて両者の接着精度を容易に高めることができ、また予め表面側板部材２１０と裏面側板部材２３０とを第１接着層２７０によって接着（光は照射しない）しておいてそのまま半完成品として保管しておくこともでき、また表面側板部材２１０と裏面側板部材２３０とが接着後にずれることがないのでこれらを容易にゴム状弾性板２５０に精度良く接着することができる。またゴム状弾性板２５０との接着には光硬化性樹脂からなる第２接着層２９０を用いるので、積層の際の粘着性は低く、容易且つ精度良くゴム状弾性板２５０に積層でき、その後光を照射することで第１，第２接着層２７０，２９０を容易且つ強固に硬化させて各部材を一体化することができる。
【００２８】
また裏面側板部材２３０にキートップ３１０の周囲を囲むスリット２３３を設けたので、表面側板部材２１０と裏面側板部材２３０とゴム状弾性板２５０とを貼り合わせることでその柔軟性が小さくなったキートップ板１−１の各キートップ３１０を容易に押圧することができ、同時にスリット２３３によって区画された表面側板部材２１０と裏面側板部材２３０とゴム状弾性板２５０とからなるキートップ３１０の硬度が増して押圧感触を適度に硬くできて良好な押圧感触が得られる。なお第１接着層２７０を裏面側板部材２３０に形成した後にスリット２３３を形成したので、予めスリット２３３を形成した裏面側板部材２３０に第１接着層２７０を後から印刷等によって形成する場合に比べ、第１接着層２７０がスリット２３３を形成した部分付近で不均一な厚みとならず、表面側板部材２１０との接着を確実に行うことが可能となる。即ち一般的には裏面側板部材２３０にスリット２３３を形成した後に第１接着層２７０を塗布するが、そうするとスリット２３３周囲の部分に塗布される第１接着層２７０の厚みにばらつきが生じ易くになり、表面側板部材２１０との接着強度が不均一になり、最悪の場合、剥がれが生じる恐れがある。これに対して本実施形態によれば、予め均一に第１接着層２７０を塗布できるので、このような問題は生じない。
【００２９】
図４，図５は本発明の参考例にかかるキートップ板１−２の分解斜視図であり、図４は上側から見た分解斜視図、図５は下側から見た分解斜視図である。両図に示すようにキートップ板１−２は、合成樹脂フイルムからなる表面側板部材１０と、合成樹脂フイルムからなる裏面側板部材３０とを、接着層５０を介して一体に貼り合わせて構成されている。
【００３０】
表面側板部材１０は可撓性を有する合成樹脂フイルム１１を矩形状に形成し、その下面（裏面側板部材３０に対向する側の面）に所望の印刷層１３を形成して構成されている。この参考例においては合成樹脂フイルム１１としてＰＥＴフイルムを用いている。合成樹脂フイルム１１は透明であってその厚みは５０μｍ程度である。なお合成樹脂フイルム１１の材質としてはＰＥＴフイルムに限らず、可撓性のある他の各種合成樹脂フイルム（熱可塑性でも熱硬化性でも光硬化性でも良い）であれば良く、例えばＰＰＳフイルム、ＰＩフィルム、ＰＥＮフイルム、ＰＥＩフイルム、ＰＥＥＫフイルム、ＰＥＫフイルム、ＰＣフイルム、ＰＢＮフイルム、ＰＢＴフイルム等を用いても良い。
【００３１】
印刷層１３は印刷（スクリーン印刷等）やその他の各種手段（蒸着等）によって形成されている。図４，５では印刷層１３は各キートップ４０（図７参照）となる部分のみに形成されているが、例えば遮光性を有する印刷層を合成樹脂フイルム１１の下面全体に形成して所定の位置（例えばキートップ４０となる部分）に抜き文字状の透光部を設けてもよい。またその透光部を覆うように透光性を有する別の印刷層を積層しても良い。
【００３２】
裏面側板部材３０は可撓性を有する合成樹脂フイルム３１を矩形状（合成樹脂フイルム１１と同一外形寸法）に形成し、各キートップ４０となる部分の周囲を囲む切り欠きからなるスリット３３を設けて構成されている。この参考例においては合成樹脂フイルム３１としてＰＥＴフイルムを用いている。合成樹脂フイルム３１は透明であってその厚みは２５０μｍ程度である。つまり裏面側板部材３０の厚みは表面側板部材１０の厚みよりも厚く形成している。なお合成樹脂フイルム３１の材質は上記合成樹脂フイルム１１と同様に、ＰＥＴフイルムに限らず、可撓性のある他の各種合成樹脂フイルム（熱可塑性でも熱硬化性でも光硬化性でも良い）であれば良く、例えばＰＰＳフイルム、ＰＩフィルム、ＰＥＮフイルム、ＰＥＩフイルム、ＰＥＥＫフイルム、ＰＥＫフイルム、ＰＣフイルム、ＰＢＮフイルム、ＰＢＴフイルム等を用いても良い。
【００３３】
スリット３３は各キートップ４０となる部分の周囲を囲むように略矩形のＣ字状の切り欠きによって形成されており、裏面側板部材３０を上下に貫通するように形成されている。裏面側板部材３０のスリット３３によって囲まれる部分はキートップ本体部３５となっている。キートップ本体部３５はその周囲をスリット３３によって囲むことでスリット３３の外側の部分と連結部（ヒンジ部）３７を介して連結されている。キートップ本体部３５の下面（表面側板部材１０に対向する面の反対側の面）の略中央には小突起状に突出する押圧部３９が設けられている。押圧部３９は光硬化型樹脂（この実施形態では紫外線硬化型樹脂）によって形成されている。
【００３４】
裏面側板部材３０の上面（表面側板部材１０に対向する側の面）には、透明な接着層５０が塗布によって設けられている。接着層５０は光硬化型（この実施形態では紫外線硬化型）の接着剤によって形成されている。
【００３５】
次にこのキートップ板１−２の製造方法を説明する。図６はキートップ板１−２の製造方法説明図である。キートップ板１−２を製造するには、図６（ａ）に示すように、予め表面側板部材１０の下面に印刷層１３をスクリーン印刷等によって形成しておく。一方裏面側板部材３０の各キートップ本体部３５の下面に光硬化型の樹脂を印刷やポッティング等によって塗布し、これに光（紫外線）を照射して硬化させることにより小突起状の押圧部３９を形成する。
【００３６】
そして裏面側板部材３０の上面全体に接着層５０を塗布する。次に図６（ｂ）に示すように裏面側板部材３０の上面に接着層５０を介して表面側板部材１０を積層する。そして透明な裏面側板部材３０側から光（紫外線）を照射し、これによって接着層５０を硬化すれば、表面側板部材１０と裏面側板部材３０とが一体化され、本参考例にかかるキートップ板１−２が完成する。
【００３７】
上記キートップ板１−２において、図６（ｂ）に示すように、裏面側板部材３０の各キートップ本体部３５と、表面側板部材１０のキートップ本体部３５に対向する積層接着部分とによって各キートップ４０が構成されている。即ちキートップ板１−２は、下記するスイッチ接点１３１を押圧するキートップ４０を複数設置しており、合成樹脂フイルム１１からなる表面側板部材１０と、合成樹脂フイルム３１からなる裏面側板部材３０とを、接着層５０を介して一体に貼り合わせて構成され、裏面側板部材３０にキートップ４０の周囲を切り欠くスリット３３を設けて構成されている。またこの実施形態では裏面側板部材３０の厚みを表面側板部材１０の厚みよりも厚く構成している。
【００３８】
図７は上記キートップ板１−２を用いて組み立てられる携帯機器（この実施形態では携帯電話機）１００の要部（キー入力部）の概略断面図である。この携帯機器１００を組み立てるには、まず図７に示すケース１１０の収納部１１１内に各キートップ４０によって押圧操作されるスイッチ接点１３１を設けたスイッチ基板１３０及びその他の図示しない各種部品を収納する。次に前記キートップ板１−２をケース１１０上に設置し、ケース１１０の外周を囲む側壁上面１１３に接着層１１５によってキートップ板１−２の外周下面を接着する。これによってキートップ板１−２の各押圧部３９はスイッチ基板１３０の各スイッチ接点１３１上に位置する。各スイッチ接点１３１はその上部に設置した反転板１３１ａを押圧してこれを反転することでそのスイッチ接点１３１がオンする構造となっている。従って何れかのキートップ４０を表面側板部材１０の上から押圧すれば、そのキートップ４０が下降してその押圧部３９が反転板１３１ａを反転し、そのスイッチ接点１３１がオンする。なおスイッチ基板１３０上に発光素子を設置しておいてこれを発光すれば、キートップ板１−２をその下面側から照光することができる（この点、上記本願実施形態においても同様である）。
【００３９】
ところで本参考例によれば、合成樹脂フイルム１１製の表面側板部材１０と合成樹脂フイルム３１製の裏面側板部材３０とを接着層５０を介して貼り合わせてキートップ板１−２としているので、その厚みを薄く構成でき、また合成樹脂フイルム１１，３１の貼り合わせなので成形金型等が不要で製造が容易で低コスト化が図れる。また容易にその表面を平面状にすることができる。さらに裏面側板部材３０にスリット３３を設けたので、表面側板部材１０と裏面側板部材３０を貼り合わせることでその柔軟性が小さくなったキートップ板１−２の各キートップ４０の押圧を容易に行うことができ、同時にスリット３３によって区画された表面側板部材１０と裏面側板部材３０とからなるキートップ４０の硬度を適度に硬くできて良好な押圧感触を得ることができる。またキートップ板１−２は、合成樹脂フイルム製の表面側板部材１０に印刷等によって容易に多色印刷を行うことができ、その装飾を良好なものとすることができる（前記キートップ板１−１においても同様）。またこの参考例の場合、裏面側板部材３０の厚みを表面側板部材１０の厚みよりも厚くすることでキートップ４０の硬度を容易に増加・調整することができ、キートップ４０の押圧感触をさらに硬くできて良好なものとすることができる（前記キートップ板１−１においても裏面側板部材２３０の厚みの方を表面側板部材２１０の厚みより厚くしても良い）。
【００４０】
以上本発明の実施形態を説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲、及び明細書と図面に記載された技術的思想の範囲内において種々の変形が可能である。なお直接明細書及び図面に記載のない何れの形状・構造・材質であっても、本願発明の作用・効果を奏する以上、本願発明の技術的思想の範囲内である。例えばスイッチ接点は反転板を設置しない構造のスイッチ接点でも良い。またスリットの形状も、各種変形が可能であり、コ字型やその他の各種形状であっても良い。また印刷層２１３を形成するのは合成樹脂フイルム２１１の下面に限らず、合成樹脂フイルム２１１の上面でも良く、また合成樹脂フイルム２３１の上面又は下面でも良い。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】キートップ板１−１の分解斜視図である。
【図２】キートップ板１−１の製造方法説明図である。
【図３】携帯機器４００の要部概略断面図である。
【図４】キートップ板１−２を上側から見た分解斜視図である。
【図５】キートップ板１−２を下側から見た分解斜視図である。
【図６】キートップ板１−２の製造方法説明図である。
【図７】携帯機器１００の要部概略断面図である。
【符号の説明】
【００４２】
１−１ キートップ板
２１０ 表面側板部材
２１１ 合成樹脂フイルム
２１３ 印刷層
２３０ 裏面側板部材
２３１ 合成樹脂フイルム
２３３ スリット
２３５ キートップ本体部
２５０ ゴム状弾性板
２５１ 押圧部
２７０ 第１接着層
２９０ 第２接着層
３１０ キートップ
４３１ スイッチ接点
【特許請求の範囲】
【請求項１】
スイッチ接点を押圧するキートップを複数設置してなるキートップ板において、
前記キートップ板は、合成樹脂フイルムからなる表面側板部材と、合成樹脂フイルムからなる裏面側板部材と、ゴム状弾性板とを、この順番に第１，第２接着層を介して一体に貼り合わせて構成され、
前記第１接着層を光硬化性樹脂に熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂を含んだ接着層で構成し、前記第２接着層を光硬化性樹脂からなる接着層で構成したことを特徴とするキートップ板。
【請求項２】
請求項１に記載のキートップ板の製造方法において、
前記表面側板部材と裏面側板部材とゴム状弾性板とを用意し、
表面側板部材と裏面側板部材とを、光硬化性樹脂に熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂を含ませることで光を照射する前に微粘着性を有する第１接着層によって接着する第１接着工程と、
前記裏面側板部材とゴム状弾性板とを、光硬化性樹脂からなる第２接着層によって接着する第２接着工程と、
前記第１，第２接着層に同時に光を照射することでこれら第１，第２接着層を硬化する接着層硬化工程と、を有することを特徴とするキートップ板の製造方法。
【請求項３】
前記表面側板部材と裏面側板部材の内の少なくとも一方を、ポリエチレンテレフタレートフイルムで構成したことを特徴とする請求項２に記載のキートップ板の製造方法。
【請求項４】
前記第１接着工程は、前記裏面側板部材に前記第１接着層を形成した後に、この裏面側板部材と第１接着層とに前記キートップとなる部分の周囲を切り欠くスリットを形成し、その後第１接着層に前記表面側板部材を接着する接着工程であることを特徴とする請求項２又は３に記載のキートップ板の製造方法。
【請求項１】
スイッチ接点を押圧するキートップを複数設置してなるキートップ板において、
前記キートップ板は、合成樹脂フイルムからなる表面側板部材と、合成樹脂フイルムからなる裏面側板部材と、ゴム状弾性板とを、この順番に第１，第２接着層を介して一体に貼り合わせて構成され、
前記第１接着層を光硬化性樹脂に熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂を含んだ接着層で構成し、前記第２接着層を光硬化性樹脂からなる接着層で構成したことを特徴とするキートップ板。
【請求項２】
請求項１に記載のキートップ板の製造方法において、
前記表面側板部材と裏面側板部材とゴム状弾性板とを用意し、
表面側板部材と裏面側板部材とを、光硬化性樹脂に熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂を含ませることで光を照射する前に微粘着性を有する第１接着層によって接着する第１接着工程と、
前記裏面側板部材とゴム状弾性板とを、光硬化性樹脂からなる第２接着層によって接着する第２接着工程と、
前記第１，第２接着層に同時に光を照射することでこれら第１，第２接着層を硬化する接着層硬化工程と、を有することを特徴とするキートップ板の製造方法。
【請求項３】
前記表面側板部材と裏面側板部材の内の少なくとも一方を、ポリエチレンテレフタレートフイルムで構成したことを特徴とする請求項２に記載のキートップ板の製造方法。
【請求項４】
前記第１接着工程は、前記裏面側板部材に前記第１接着層を形成した後に、この裏面側板部材と第１接着層とに前記キートップとなる部分の周囲を切り欠くスリットを形成し、その後第１接着層に前記表面側板部材を接着する接着工程であることを特徴とする請求項２又は３に記載のキートップ板の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２００８−２３４９６１（Ｐ２００８−２３４９６１Ａ）
【公開日】平成２０年１０月２日（２００８．１０．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−７１９４１（Ｐ２００７−７１９４１）
【出願日】平成１９年３月２０日（２００７．３．２０）
【出願人】（０００２１５８３３）帝国通信工業株式会社 (262)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年１０月２日（２００８．１０．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年３月２０日（２００７．３．２０）
【出願人】（０００２１５８３３）帝国通信工業株式会社 (262)
【Ｆターム（参考）】
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