ギアボックスの製造方法及びその方法によって作製されたギアボックス
【課題】 雑音と摩耗の少ないギアボックスを提供する。
【解決手段】 図1に示すように、本発明は、ギアボックス(10)内に正確な間隙を設定するために、製造中に変形される終端(40)と、ローラ磨き上げ又はスエージ加工されたシャフト(12)に噛み合う軸受け面と、製造の事前組み立て段階で、適合ソケット内に押し込められ、この工程によって変形し、ギアボックスの筐体半分の配置を設定するスピゴット(45〜48)と、二つの金属耐力要素の間に挟持され、シャフト(12)内にローラ処理される肩部によって、シャフト(12)上に固定されるプラスチックギアホイールを含むギア(11)と、を備えているギアボックス(10)を提供する。
【解決手段】 図1に示すように、本発明は、ギアボックス(10)内に正確な間隙を設定するために、製造中に変形される終端(40)と、ローラ磨き上げ又はスエージ加工されたシャフト(12)に噛み合う軸受け面と、製造の事前組み立て段階で、適合ソケット内に押し込められ、この工程によって変形し、ギアボックスの筐体半分の配置を設定するスピゴット(45〜48)と、二つの金属耐力要素の間に挟持され、シャフト(12)内にローラ処理される肩部によって、シャフト(12)上に固定されるプラスチックギアホイールを含むギア(11)と、を備えているギアボックス(10)を提供する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、ギアボックスの製造方法及びその方法によって作製されたギアボックスに関する。
【0002】
小さなギアボックスが、多くの用途で用いられている。一例は、自動車内の座席移動機構内にある。このようなギアボックスの効率は、ギアボックス内の部品の配置と、精度の低減と、軸受け面の表面仕上げ及び金属処理によって著しく影響され、これはまた使用中にギアボックスによって放出される雑音と、ギアボックス部品の摩耗と、従ってギアボックスの寿命に著しく影響を与える。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】EP 1000686
【発明の概要】
【0004】
第一形態では、本発明は、
各々が終端形状を備えている複数のギアボックス筐体部品を形成することと、
事前組み立て段階で、最終的な組み立て前に、形成したギアボックス筐体部品を共にもたらし、前記筐体部品の終端形状が共に筐体内の終端を画定することと、
終端上に圧力を加え、終端を変形させることと、
ギアボックス筐体部品を分解することと、
シャフトの一端の周囲にギアボックス部品を組み立て、前記シャフトが、それと共に回転させるためにその上に取り付けたギアを備え、組み立てたギアボックス筐体部品が前記ギアを取り囲むことと、
直接又は一つ以上のスペーサ要素を介して、シャフト端部を終端に隣接することと、
を含むギアボックスの製造方法であって、
事前組み立て段階での終端の変形が、終端とギアボックス筐体の表面の間の距離を設定し、組み立てたギアボックス内で、前記ギアボックス筐体の表面がギアの側面と対向し、前記ギアの側面が終端から逆向きになる方法を提供する。
【0005】
第二形態では、本発明は、
共に組み立てたとき、シャフト用の円筒軸受け面を提供する複数のギアボックス筐体部品を形成することと、
事前組み立て段階で、前方部の周囲にギアボックス筐体部品を共に押し付け、前方部が、内部に取り付けたローラを備え、前記ローラがギアボックス筐体の軸受け面と噛み合い、筐体部品が共に押し付けられたとき、前記軸受け面を凹ませることと、
前方部を回転させ、軸受け面の周囲でローラを回転させ、前記軸受け面を変形させることと、
前方部の周囲からギアボックス筐体部品を分解することと、
シャフト端部の周囲にギアボックス部品を組み立て、前記シャフトがそれと共に回転させるためにその上に取り付けたギアを備え、組み立てたギアボックス筐体部品が前記ギアを取り囲むことと、を含むギアボックスの製造方法を提供する。
【0006】
第三形態では、本発明は、
複数のギアボックス筐体部品を形成し、第一のギアボックス筐体部品がスピゴットを備え、第二のギアボックス部品が適合ソケットを備えていることと、
事前組み立て段階で、第二のギアボックス部品のソケット内に、第一のギアボックス部品のスピゴットを押し込み、そうする際に、スピゴットを変形させ、ソケット内にはめ込み、ソケットの形状に適合させることと、
ギアボックス筐体部品を分解することと、
シャフトの端部のまわりにギアボックス部品を組み立て、前記シャフトが、それと共に回転させるためにその上に取り付けたギアを備え、組み立てたギアボックス筐体部品が前記ギアを取り囲むことと、を含むギアボックスの製造方法を提供する。
【0007】
第四形態では、本発明は、
中央開口部と、前記中央開口部を画定する環状面内のスロットを備えている歯付きギアホイールをプラスチックから成形することと、
各々がそれを貫通する中央開口部と、耐力面を備えている一対の金属耐力要素を形成することと、
金属シャフト上にギアホイールと軸受け要素を取り付け、前記耐力要素がプラスチックギアホイールを挟持し、少なくとも一つの耐力要素の一部が、前記ギアホイールの中央開口部を介して延び、他の耐力要素に隣接することと、
シャフトの金属を変形させ、耐力要素の耐力面と噛み合う前記シャフト上に、一対の環状肩部を形成し、耐力面に加えられた力が、前記耐力要素の直接隣接面を介して伝達されることと、
肩部が形成される際、ギアホイールと耐力要素の軸方向の移動を可能にし、前記肩部がシャフト上の軸方向の所定の位置にギアホイールを固定することと、を含むギアボックスの製造方法を提供する。
【0008】
第五形態では、本発明は、
内部終端と、シャフトと噛み合うための円筒磨き上げ軸受け面の両方を共に画定し、第一の筐体部品が複数のスピゴットを備え、第二の筐体部品が複数の適合ソケットを備えている複数の金属筐体部品と、
それと共に回転させるためにその上に歯付きギアを取り付け、前記歯付きギアが、一対の金属軸受け要素の間に固定されたプラスチックの歯付きギアホイールを含み、前記一対の金属軸受け要素が、更に金属シャフトと一体的に形成した一対の肩部によって噛み合わせられる前記金属シャフトと、
ウォームギアと、を含むギアボックスであって、
金属筐体部品が、その上に歯付きギアを取り付けた金属シャフトと、更にウォームギアの両方を取り囲んで固定し、前記ウォームギアが、歯付きギアと噛み合い、前記ウォームギアの回転軸が、シャフトから間隙を介し、シャフトの回転軸を含む面と直交し、
シャフトが、シャフト端部に対向する終端と、軸受け要素の一つの軸受け面と対向するギアボックス筐体面の間のギアボックス筐体内に軸方向に固定され、前記軸受け面が、終端から逆向きになり、
シャフトの円筒部が、組み立てた筐体部品で形成した円筒軸受け面によって取り囲まれているギアボックスを提供する。
【0009】
以下で、添付の図面を参照しながら、本発明の好ましい実施形態を説明する。
【図面の簡単な説明】
【0010】
【図1】本発明によるギアボックスの第一実施形態の部分分解斜視図である。
【図2】ギアがシャフト上の所定の位置にどのように固定されているかを示す、図1のギアボックスの第一シャフトと第一ギアを通過する断面図である。
【図3】シャフト上の所定の位置に固定する前の、図1と図2に示した第一ギアの斜視図である。
【図4】図3のギアの第一部品の斜視図である。
【図5】図3のギアの第二部品の斜視図である。
【図6】図1のギアボックスの第一部品の図である。
【図7】本発明によるギアボックスの第二実施形態の分解図である。
【図8】部分的に組み立てた際の本発明によるギアボックスの第二実施形態の図である。
【図9】完全に組み立てた図7と図8のギアボックスの斜視図である。
【図10】図1〜9のギアボックスを作製するための製造装置の概略図である。
【図11】動作方法を示す、図10の装置の詳細図である。
【図12】本発明によるギアボックスの第三実施形態で用いられるシャフトの図である。
【図13】ギアボックスの第三実施形態のプラスチックギアホイール部品の第一側面の斜視図である。
【図14】図13のプラスチックギアホイール部品の第二側面の斜視図である。
【図15】ギアボックスの第三実施形態のスラスト軸受け座金の第一側面の斜視図である。
【図16】図15のスラスト軸受け座金の第二側面の斜視図である。
【図17】ギアボックスの第三実施形態の精密打抜き座金の斜視図である。
【図18】図12のシャフト、図13/14のプラスチックギアホイール、図15/16のスラスト軸受け座金、及び図17の精密打抜き座金の半組立体の第一側面からの斜視図である。
【図19】図18の半組立体の第二側面からの斜視図である。
【図20】図12のシャフト上にどのように肩部が形成されるかを示す概略図である。
【図21】ギアボックスの第三実施形態の第一筐体半分の斜視図である。
【図22】ギアボックスの第三実施形態の第二筐体半分の斜視図である。
【図23】ギアボックスの第三実施形態の製造中に用いられるローラ磨き上げ器具の第一側面からの斜視図である。
【図24】図23のローラ磨き上げ器具の第二側面からの斜視図である。
【図25】図22のギアボックス筐体半分の所定の位置での、図23と24のローラ磨き上げ器具を示す図である。
【図26】形成動作を示すための矢印を備えている、図23と24の器具上に取り付けた図21と22のギアボックス筐体半分の図である。
【図27】ギアボックスの第三実施形態のウォームギアの斜視図である。
【図28】図27のウォームギアと共に用いるための座金の斜視図である。
【図29】図27のウォームギア上の所定の位置に固定した図28の座金を示す、図27のウォームギアの一端の斜視図である。
【図30】図27のウォームギア上の所定の位置に図8の座金をどのように固定するかを示す概略図である。
【図31】図15に示したものに対する別のスラスト軸受け座金の第一側面の斜視図である。
【図32】図31のスラスト軸受け座金を含む半組立体の第一側面からの斜視図である。
【図33】図32の半組立体の第二側面からの斜視図である。
【図34】開示した方法で用いるための治具の一部の斜視図である。
【図35】治具の別の形状を示す斜視図である。
【図36】治具の更に別の形状を示す第二側面からの別の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【0011】
図1は、シャフト12と共に回転させるために、シャフト12上に同軸に取り付けたギア11を含むギアボックス10を示している。ギア11はウォームギア13と噛み合い、ウォームギア13の軸はギア11の軸に対して直交している。図に示したギア11、ウォームギア13及びシャフト12の端部は、ギアボックス筐体14内に軸受けし、ギアボックス筐体14は、ギアボックス10を所定の位置に固定可能にする開口部15を備えている。
【0012】
図2は、図1に示したシャフト12の端部、及びギア11の断面を示している。ギア11は、三つの部品、つまり射出成形プラスチックの歯付きギアホイール16、及び一般に軟鋼からなる二つの金属スラスト軸受け17、18を含んでいる。部品16は、そのまま図4に示されている。低摩擦係数を与え、従って使用中に熱をほとんど発生させず、(同様の金属ギアに比べて)より静かな動作を与えるために、それは「超仕上げ」される。部品16は、シャフト12(図2参照)の端部の外径Φ2に等しい内径で形成され、この内径は3つの曲面19、20、21(図4参照)によって形成される。
【0013】
プラスチックギアホイール16は三つのスロット22、23、24(図4参照)を備え、三つのスロット22、23、24は、直径Φから半径方向に広がる凹部である。これらのスロットは、軸受け17、18と共にギアホイールの連結を可能にする。軸受け部品の一つである部品18は、図5に示されている。それは平坦な前面25を備え、前面25は使用中、環状リング26上に設けられる軸受け面を提供し、環状リング26から軸方向後方に延び、三つの歯27、28、29を提供する。歯27、28、29は、スロット22、23、24に適合して噛み合い、部品18をギア16に固定し、共に回転させる。軸受け部品17も、同様に形成される。組み立てる際、軸受け部品17、18の歯は、図2で分かるように端と端が適合する。ギア11の内側半径面は、軸受け部品17、18の内側半径面からなり、軸受け部品17、18は窓を画定し、プラスチックギアホイール16の部品は前記窓を貫通している。
【0014】
各座金17、18のスラスト面(例えば25)の内側部品は面取りして円錐面を提供し、前記円錐面は内部に画定された複数のノッチを備えている。一例として、ノッチ30、31、32が、図5に示されている。各ノッチ30、31、32は、歯27、28、29の中点に対して配置される。
【0015】
組み立て中、射出成形プラスチックギアホイール16は、二つの金属座金17、18の間に挟持され、座金17、18の歯は、プラスチックギアホイール16のスロット22、23、24を貫通している。これは、図3に示したように部品のままである。それから、最初は一定の直径Φ2であるシャフト12の端部上で、この部品をスリップさせる。
【0016】
次に、ギアホイール16は、EP 1000686で既に記載されているように、「肩部ローリング」工程でシャフト12上の軸方向の所定の位置に固定される。この工程では、金属が領域33、34から流動し、環状の肩部35、36を形成する。その工程では、肩部35を形成するための材料の流動と、肩部36を形成するための材料の流動がギア16の移動を引き起こし、シャフト12上の所望の軸方向の位置に正確にギア16を配置する。流動金属は、既に説明したノッチ30、31、32内に流れ込む。肩部35、36は、シャフト12上のギア16を軸方向にしっかりと配置し、更にギア16を固定し、シャフト12と共に回転させる。ノッチ30、31、32は、ギア16を固定し、シャフト12と共に回転させるために役立つ。金属軸受け部品17、18は、肩部35、36の形成中、ギア16上に加えられる負荷に反応する。それによって、それらは、「肩部ローリング」工程でシャフト12上に配置される主に射出成形プラスチックであるギア16の使用を可能にする。射出成形プラスチックギア自体は負荷に耐えることはできず、このため、スラスト軸受け部品17、18は必須である。
【0017】
また、肩部ローリング工程は、肩部の間のシャフトの直径を増大させ、シャフトと、隣接する金属軸受け部品17、18の間の任意の隙間を取り込む。従って、肩部ローリングの前では、金属軸受け部品17、18とシャフトの間に隙間をもって適合しているが、肩部ローリング後は、「サイズを一致させて」(つまり直径を一致させて)適合し、ギアがシャフト上で揺れないようにする。本発明のギアボックスは、車両の座席調整機構内で用いられ、従って、衝突負荷に耐えることができなければならない。このような衝突負荷は、シャフトの金属から軸受け部品の金属を介して、ギアボックス筐体の金属に伝達され、プラスチックギアはこのような高い力を伝達する必要はない。
【0018】
肩部ローリング金型の正確な同心度と正確な垂直度は、肩部ローリング工程中にギア及びシャフト半組立体に伝達される。シャフト12の前端では、ドリル作業によって、円錐状の端面38(図2参照)を備えている閉孔37が形成される。この孔37には、玉軸受け39が配置される。
【0019】
並列製造工程では、ギアボックス筐体が形成される。ギアボックス筐体の重要な形状は、一つ以上のギアボックス筐体部品、例えば、ギアボックス筐体部品14の形状によって提供される変形可能な終端40(図1参照)である。図のように、変形可能な終端40は、38度の傾斜角を備えているフラスト円錐部品である。フラスト円錐終端40は、一つのギアボックス筐体部品14で形成した一方の半分と、適合ギアボックス筐体部品で形成した他方の半分を備えている。
【0020】
ギアボックスの形成中、ギアボックス筐体部品は、まず成形マンドレル1000(図10と11参照)の周囲に共にもたらされる。マンドレル1000は、図1に示したシャフト12の端部の直径と等しい直径の円筒部品1001を備えている。油圧駆動部1002に接続されたロッド1010は、マンドレル1000内をスライド可能であり、油圧駆動部1002はロッド1010の軸方向の位置を制御する。駆動部1002は、正確な位置測定装置と対応させる。ロッド1010は、シャフト12とほとんど同じように、その前端においてソケット内に配置された玉軸受け1003を備えている。マンドレル1000と、その前端に玉軸受け1003を備えているロッド1010は、その周囲に組み立てられる際、筐体部品の間に収容される。それから、ロッド1010は、マンドレル1000内、及びマンドレル1000の周囲に組み立てた筐体内で、油圧駆動部1002によって前進させ(組み立てた筐体は静止させ)、終端40を塑性的に変形させる。これは、(使用中、シャフト12によって噛み合わせられた)終端40の前面と、ギアボックス筐体内の対向する面との間の距離を正確に設定するために行われ、ギアボックス筐体はキャビティの一部を構成し、ギア11は使用中、キャビティ内に配置される。これらの二つの点の間の距離を正確に設定することが重要である。距離は、ギアボックス筐体部品のキャスト内では十分正確には設定されない。これらの二つの面は、使用中、ギアボックス筐体内のシャフト12とギアホイール11を所定の位置に正確に配置する面を提供する。
【0021】
ロッド1010の変位は注意深く制御され、終端40が弾性的及び塑性的に変形するという事実を明らかにする。ロッド1010の移動用の制御ユニットはコード化して変位を与え、(終端から圧力を除去し、終端が弾性的に膨張した後に)望まれるものと等価な終端の最終的な位置を与える。
【0022】
四つのスピゴット45、46、47、48も図1に見られ、それらは傾斜させられ、筐体部分14の面から離れるほど低減する外径を備えている。各スピゴットは、本質的に中空である。各スピゴットのフラスト円錐の外面は、6゜の傾斜を備えている。対向する筐体部品は適合ソケットを備え、筐体部品を共にもたらしたとき、スピゴットは前記適合ソケット内に配置する。これは、図7、8及び9に示した発明の実施形態で最もよく見られる。この実施形態は、図1〜6の実施形態と大部分の点で同一であるが、筐体部品は、やや異なる形状及び構成を備え、スピゴットとソケットもギアボックス筐体の反対側にあるように取り替えられている。
【0023】
図7では、四つのスピゴット116、117、118、119は、ギアボックス筐体部品120上に設けられているように見られる。上記のように、これらは、6゜の傾斜を設けたフラスト円錐外面を備えている中空である。これらは、図8に示された対応するソケット130、131、132、133と位置合わせし、その中に挿入される。これらのソケットは、スピゴットの外面と適合する傾斜側面を備えている。
【0024】
ギアボックスの製造中、筐体部品120、121は(筐体部品14とその対応物と同様に)最終組み立ての前に、上記のように、マンドレルの周囲に共にもたらされる。スピゴット(例えば、116、117、118、119)は、対応するソケット(例えば、130、131、132、133)内に押し込められる。スピゴット(116、117、118、119)は、対応するソケット(130、131、132、133)との挿入によって変形される。スピゴット(116、117、118、119)は最初、スピゴットの前縁部が、適合フラスト円錐面の端部から1mmのソケット面と噛み合うようなサイズにする。それから、筐体部品を共に押し付けるプランジャを別の事前に選択した距離だけ前進させ、スピゴットが変形し、初期の接触点において、スピゴットとソケットの間に一般に0.1mmの隙間を取る。スピゴットの材料は、最も抵抗の少ない場所に大部分が流動する。これは、ソケット内のスピゴット適合の同心性を改善する。スピゴット材料は塑性的に変形する一方、ソケット材料は弾性状態のままである。一旦、スピゴットが十分に前進されると、スピゴットの金属とソケットの金属が緩和するので、筐体部品は共に保持され、その弾性状態でのソケット金属の緩和は一般に、スピゴットの更なる塑性変形を生じさせる。
【0025】
上記の方法では、筐体部品の配置を設定し、終端を適切に変形させながら、マンドレルの周囲の所定の位置に部品を保持する。一旦、上記の変形工程が完了すると、更に説明するように、軸受け面の仕上げ作業が実行される。
【0026】
形成工程で用いられるマンドレル1000には、マンドレル1000に軸受けされるローラ1004、1005、1006、1007(図11参照)も設けられ、それらは個々の軸の周囲で回転し、各軸はマンドレルの回転軸1008から平行に間隙を介して配置される(図10参照)。ローラ1004、1005、1006、1007は、マンドレル1000から外向きに放射状に、マンドレル1000の面から外に延びている。マンドレル1000の周囲にギアボックス筐体部品が共にもたらされると、それらはラム1011、1012を介した印加による油圧を用いて共に押し付けられる。ローラ1004、1005、1006、1007は、部品が共に押し付けられると、ギアボックス筐体部品の軸受け面内でやや押し込まれる。それから、筐体部品は、ブロック1013、1014、1015、1016によって共に保持される。マンドレル1000は、ラック及びピニオン構成1017(図10参照)に接続され、これを用いて、一方向(例えば、時計回りに)マンドレル1000を回転させ、ギアボックス筐体部品の軸受け面をローラ磨き上げする。これは、図11の二つの回転位置でローラ1004、1005、1006、1007を各々示すことによって、及び矢印1018によって示されている。これは、完成したギアボックス筐体の軸受け部品に非常に良好な表面仕上げを与え、完成したギアボックス筐体表面の金属特性を改善し、動作中の摩擦を低減し、従って摩耗や雑音を低減する。この工程も、軸受けが完成したギアボックス内でのシャフト12の非常に正確な軸配置を提供する。ローラ磨き上げ軸受け面は、シャフト12の環状面A1とA2によって噛み合わせられるものである(図2参照)。
【0027】
上記の軸受け面のローラ磨き上げを行う代わりに、スエージ工程で表面を仕上げることもできる。この工程では、ローラ1004、1005、1006及び1007は、磨き上げ工程より深く筐体金属を押し込み、ローラを90゜回転させる際、軸受け面の周囲に金属を変位させる。一般に、軸受け面に一対の刻み目又はスロットを成形し、スエージ工程中に金属を変位させることができる空隙を提供する。スエージ加工による軸受け面のより大きな変形は、磨き上げより良い表面仕上げ、及び形成される円筒軸受け面へのより精密な精度、及びそれらの間の位置合わせを与える。
【0028】
上記の工程の完了に続く適切な休止期間の後、二つの筐体部品は互いに分離される。
【0029】
一旦、筐体部品が事前組み立て段階を通り、終端(図1の40及び図7の150)とスピゴット(図1の45、46、47、48及び図7の116、117、118、119)が変形され、軸受け面が超仕上げされ、分離されると、次に筐体部品を用いて、図1又は図7に示したギアボックスを組み立てる。筐体部品は、シャフト上へのギアの取付けと並列に、それらの事前組み立て作業を受ける(例えば、図2に示したシャフト12上のギア11の取り付けでは、ギア100は「肩部ローリング」を用いて、同様にシャフト101上に取り付けられ、ギア100の側面上にうねりを設けることを省き、変形される材料をギア100の側面に流動させ、シャフト101上に回転可能なようにギア100を固定する)。
【0030】
組み立て中、シャフト12とギア11は、事前に変形された筐体部品(例えば、14)の間に配置され、シャフト12の端部と終端40の間には硬化スペーサ50を挿入し、玉軸受け39はスペーサ50と噛み合う。ウォームギア60は、シャフト12の軸に対して交差軸方向に取り付けられ、ギア11と噛み合う。二つの「最上層」亜鉛(又は亜鉛合金)軸受けキャップ52及び53(図6参照)は、ウォームギア13の両端上に配置され、ギア用の軸受けを提供する。ウォーム13自体は、軟鋼からなる。それは、ネジ転造螺旋ネジ51と円筒端部(例えば、54)を備え、軸受けキャップ52、53は円筒端部上に装着され、ギアボックスの入力シャフトの適合端部を受け取るために、少なくとも一つの端部54には正方形ソケット55がある。ギア比は、一般に20:1である。
【0031】
筐体部品(例えば、14)は、適合ソケット内にスピゴット45、46、47、48をリベット又はネジ留めすることによって、最終組み立てで共に保持される。筐体部品上で行われる事前組み立て作業は、最終組み立てでの全ての部品の良好な及び正確な適合を保証する。
【0032】
同様に、図7のギアボックスの部品も共に組み立てられる。再び、軟鋼ウォームギア110に、鋼鉄の「最上層」軸受けキャップ111と112(一般に低摩擦面を提供可能な耐摩耗鋼のグレードからなる)を設ける。この場合、追加の環状リング126を設けて、ウォームギア110の一部を取り囲み、ウォームギア110はギア100とは噛み合わない。事前変形スピゴット116、117、118、119は、適合ソケット内に「サイズを一致させて」完全な適合を提供し、ギアボックスの所定の位置に部品を固定する。事前変形終端150は、軸受け要素170(図8参照)の密な合わせ込みがあることを保証し、軸受け要素170はギア100の一部を構成し、ギア100はギアボックス筐体に対向する面を備え、従って、使用中、筐体内でギア11はほとんど移動せず、雑音及び摩耗を最小化する。
【0033】
完全に組み立てたギアボックスは、図9に示したとおりである。ギアボックス筐体部品120と121は、リベット190、191、192、193(又はネジ)によって共に締め付けられ、リベット190、191、192、193は、開口部122、123、124、125を介して、スピゴット116、117、118、119内に延びている。
【0034】
ここで、図12〜30に示したギアボックスの第三実施形態を参照しながら、本発明の背後にある原理を更に説明する。図12では、旋削平面軟鋼シャフト2000が見られる。図13と14では、凹んだ環状表面部2103(図13参照)内の単一面上に鍵形状2002を備えている成形プラスチックギア2003が見られる。反対側の面(図14参照)も、凹んだ環状領域2004を備えているが、これは平坦である。鍵形状2002は、軟鋼軸受け座金2006(図16参照)上の対向する鍵形状2005と噛み合い、この構成は成形プラスチックギア2003と軸受け座金2006を共に固定し、共に回転させ、ギアが駆動されるときにトルクを伝達させる。
【0035】
金属軸受け座金2006は、図16に示した鍵形状2002付きの第一側面を備え、前記鍵形状は成形ギア2003上の鍵形状2002と噛み合い、この側面は更にハブの端部に隣接面2007を備え、前記ハブにはシャフト2000と同じ直径の中央孔2008を形成し、中央孔2008はシャフト2000との適合接続を可能にする。図15に見られる軸受け座金2006の他方の側面上には、軸受け面2009を設け、軸受け面2009はスラスト面を提供し、前記スラスト面は(以降に説明する)亜鉛ダイキャスト収容部内の対向するスラスト面に対して保持する。フラスト円錐面2011は、平坦な環状スラスト面2009から内向き及び後方に放射状に、軸受け座金の円筒襟領域2008まで延びている。凹んだ鍵形状2010は、フラスト円錐面2011と円筒襟領域2008に広がり、これらはシャフト2000からの材料が肩部ローリング中にそれらの中に流動して、鍵を形成し、回転及びトルクに抵抗可能にする。
【0036】
成形ギア2003は、軸受け座金2006と図17に示した精密軟鋼平座金2012の間に固定され、図18と図19に示したロール肩部2013と2014の間に挟持され、軸方向の強度及びトルク抵抗を提供する。平坦な精密平座金2012は、軸受け座金2006に対して成形ギア2003の反対側に配置され、軸受け座金の端部2007に対して突き当たる。
【0037】
鍵形状2010は、半月状を備えているものとして図15には示されている。しかし、これらの形状は、任意の適切な形状を取ることができる。好ましくは、図31〜33に示したように、鍵形状2010はv字型のノッチであってもよい。好ましくは、このような形状は、優れた捻れ抵抗を提供しながら、肩部ローリング工程中に内部に材料が流動可能にする。図32と33は、図18と19に示したものとは逆向きに組み立てた座金2006、2012(つまり、軸方向に逆順)を示しており、平座金2012は玉軸受け2400の最も近くにある。
【0038】
平面シャフト2000は、ギア2003の肩部ローリング用の基礎を所定の位置に提供する。軸受け座金2006は、適合鍵形状2002、2005を配置している成形ギアの第一側面に組み立てられる。精密軸受け平座金2012は、ギア2003の他方の側面に組み立てられる。次に、成形ギア2003と軸受け座金2006及び2012の半組立体をシャフト2000上に配置し、軸受け座金2006内の孔の内径と平面シャフト2000の外径を適合させる。それから、シャフト2000を肩部ローリング機内に装着する。図20では、シャフト2000は、肩部ローリング器具2020に沿って概略的に示されている。半組立体は、肩部ローリング器具2020等を用いてシャフトを変形させることによって、シャフト2000にしっかりと固定し、環状肩部を構成し、前記環状肩部に圧縮力を加え、二つの金属座金2006、2012の間にギア2003を挟持する。肩部は、ギア2003の軸方向及び半径方向の運動の抵抗となる。この方法は、二つの軸受け座金2006、2012が同軸のままであり、シャフト2000に対してギア2003の半径方向に突出することを最小化する。軸受け座金2006のスラスト面2009は、この方法を用いて、高い精度でシャフト2000の軸に対して直交する。2020等の肩部ローリング器具は、2021等の環状リング領域を備え、前記環状リング領域はシャフト2000の軸受け領域に接触し、それらを磨き上げ、それらの表面特性と表面仕上げを改善する。軸受け領域は、図18と19の2022と2023に示されている。
【0039】
肩部ローリング工程によって伝達された負荷は、軸受け座金2006と平座金2012のスラスト面2009によって抵抗を受け、成形ギア2003の損傷を防ぐ。
【0040】
肩部ローリング工程からの負荷の結果として、ギア座金組立体2006、2012はシャフト上に圧縮され、それによってトルクを伝達する能力を増大させる。好ましくは、肩部ローリングは更に、軸受け座金2006内の孔の内径が平面シャフト2000の外径と適合する領域でシャフトの直径を増大させ、それによって座金にシャフトをしっかりと適合させ、孔に対するシャフトの非常に高い度合いの同心性を実現することによって、シャフト上でのギアの揺れを防止する。
【0041】
肩部ローリング金型の高レベルの同心性と直交性は、肩部ローリング工程中に、ギアとシャフトの半組立体に与えられる。
【0042】
上記のように、ギアボックスは、車両の座席位置調整機構内で用いられ、車両の衝突中に高い負荷に曝される。このような高い負荷は、シャフト2000から座金2006又は座金2012を介してギアボックス筐体に伝達され、プラスチックギア2003を迂回する。
【0043】
筐体は、完全な亜鉛ダイキャスト本体(図21、22に示した2050、2051)の二つの筐体の半部ずつから構成され、それらは一つの中央マンドレル組立体(図23と24に示したローラ磨き上げ器具2060)上に構成される。二つのダイキャスト本体2050、2051は、複数の固有の形状を備えるように設計され、それらは特定の工程と組み合わせ、注意深く設計されたローラ磨き上げ器具の使用と共に、複数の軸での正確なギアボックス配置、改善された表面仕上げ、及び特定の直径の金属特性、非常に低い全突出を備えている正確な直径及び正確な配置を保証できる。
【0044】
ローラ磨き上げ器具2060内に設けられた、図24に見られる二組の四つのローラ、つまり第一組の2061と2062、及び第二組の2063と2064があり、ローラ磨き上げ器具2060は、二つのダイキャスト半分がシャフト2000上に共にもたらされたとき、二つの直径がそれ自体正確に配置することを保証する。両方の筐体半分2050、2051の主直径内の軸方向のv溝と、各筐体半分の二組の平行なv溝(例えば、筐体半分2051のv溝2080〜2083と、筐体半分2050のv溝2084〜2087)によって、内孔のローラ磨き上げからの余分な材料が、それらの中に流動し、この工程中の全体の圧力及び抵抗を低減する。筐体半分の溝を備えている磨き上げ器具上の各組の四つのローラの配置は、互いに対して筐体半分を配置する。また、両方の筐体半分2050、2051に別個の力を加えて、ローラ磨き上げ器具のスラスト面2162に対してそれらが保持されるようにする。
【0045】
四つのスピゴット2052、2053、2054及び2055(ピンとも呼ばれる)は、一つの筐体半分2050上に形成され、四つの対応するソケット2056、2057、2058及び2059(バケットとも呼ばれる)は、反対側の筐体半分2051上に形成される。キャスト半分2050、2051は配置され、ピン2052、2053、2054及び2055は、バケット2056、2057、2058及び2059内にそれらを押し込めることによって変形され、それらが次に分解されたり再組立されたとき、互いに対して二つのキャスト半分の正確な配置を提供し、動作中にキャスト内で移動しないようにする。
【0046】
後方終端形状2070、2071、2072、2073はキャスト上に設けて、既知の距離だけ変形され、一旦、キャストがその周囲に組み立てられたとき、シャフトの正確な軸配置を実現する。
【0047】
筐体半分2050、2051は、精密ローラ磨き上げ器具2060上に組み立てられ、器具上のローラ(例えば、2061、2062、2063、2064)は、筐体半分2050と2051内のv溝(2080〜2083と2084〜2087)内に配置される。これは、vブロック効果を生成し、器具上で筐体の中心を合わせ、二つの筐体半部2050、2051を正確に配置する。二つの筐体半分に締付け力が加えられると、ローラ(例えば、2061、2062、2063、2064)は溝内に凹み、これは筐体半分を二つの方向に配置し、マンドレル軸の周囲の回転運動からそれらを固定する。器具は、マンドレル上で潤滑させ、ローラ磨き上げ中の摩擦力が最小になるようにしなければならない。締付け力は筐体半分2050、2051に加えられ、変形工程中、互いに対して半分の軸方向の移動がないようにし、更に力は、ローラ磨き上げ器具2060上の前方スラスト面2162に対して両方を押し付ける各キャストに別個に加えられなければならない。それから、ローラ磨き上げ器具2060の中央ピン2069によって、後方終端形状2070〜2073が変形され、これは両方の筐体半分2050、2051の基準軸受け面と、終端形状が互いに対して正確に配置されるようにする。閉ループ制御油圧駆動部4000は、ローラ磨き上げ器具に組み込まれ、図24に見られるように、これを容易にし、終端形状を備えた端面2069の隣接部は、図25に示されており、それは筐体半分2051の所定の位置にローラ磨き上げ器具を示している。軸方向の移動は、図26の矢印4001によって示されている。
【0048】
軸方向の力を維持しながら、終端形状とスラスト面の間に二つの筐体半分を引っ張ったままにし、対向する筐体半分のバケット2056〜2059に四つのスピゴット2052〜2055を押し込むことによって、それらを同時に変形させ、以降の分解及び再組み立て時に正確な筐体配置を提供する。これは、磨き上げ器具2060の周囲に二つの筐体半分2050と2051を共に締め付け、磨き上げ器具2060のローラ(例えば、2061〜2064)が、最大0.1mmまで筐体の隣接する軸受け面を押し込むことによって実現される。ピン/スピゴット2052〜2055は、それらの材料特性の弾性領域を介して、塑性領域に変形され、力が取り除かれても、一定の変形状態を維持する。四つのピン/スピゴットと共にそうすることで、二つの半分の間の任意の遊動をなくし、前方スラスト面2162の周囲に両方を配置させる。好ましくは、ピン/スピゴットは「細長く」なるように設計され、つまり、軸方向の長さが直径を超え、長さは好ましくは少なくとも直径の1.1倍、又は1.25倍、又は1.5倍以上である。これは、著しい度合いの変形を可能にし、最終的に組み立てた筐体半分の良好な配置を保証する。
【0049】
一旦、変形が完了すると、ピン/スピゴット2052〜2055は、バケット2056〜2059から部分的に除去され、終端上の軸方向の力は緩和され、ローラ磨き上げ器具の回転を可能にする。これは90゜回転させ、正確な孔直径と改善された表面仕上げを提供する。分解前の最終的な作業は、ウォームギア用のウォーム軸受け孔(例えば、2100)の玉磨き上げを行うことである。ギアボックスはなお配置されているが、ウォーム孔を介して炭化物玉を押し込み、表面仕上げ及び互いに対する精度を改善する。この工程は、図26の矢印4002によって示されている。
【0050】
ここで、図27〜30を参照しながら、ギアボックスのウォームギア半組立体を説明する。それは、三つの部品、つまり図27に示した軟鋼ウォームギア2200と、二つの軸受け部2201、2202からなる。本発明の製造工程は、表面仕上げを改善したウォームギア用の正確なスラスト面を形成する。
【0051】
ウォームギア2200は、その上にロール形成したギアを備え、正確な歯形状と仕上げを保証する。ウォームは、両端に設けた回転軸受け直径2201と2202を備え、周囲には溝2203と2204が延びている。図28の座金2205等の軟鋼ウォームスラスト座金は、半組み立て中に用いられ、これらは平座金であり、各々がスラスト面(例えば、2206)、スラスト面2206から突出する小さな肩部(例えば、2207)、及び中央貫通孔2208を備えている。スラスト座金は、ウォームギア半組立体用のスラスト面を提供し、ウォームギア半組立体はそこに沿って、ギアボックス筐体に隣接する。
【0052】
スラスト座金(例えば、2205)は、ウォームギア2200上に組み立てられ、それらの肩部(例えば、2207)は、ギア形状から反対向きになる。それから、ウォームギア2200と座金(例えば、2205)の組立体は、肩部ローリング機内に搭載される。図30は、形成肩部ロールのリング器具(例えば、2300)が、スラスト座金面2206を噛み合わせ、面がウォームギア2200の回転軸に対して直交したままになるようにしながら、どのようにウォームギア2200の溝2203内にスラスト座金2205の肩部2207を押し込むかを概略的に示している。また、形成ロール器具(例えば、2300)は、円筒面(例えば、2301)を備え、前記円筒面はウォームの軸受け面に接触し、それらを磨き上げ、軸受け面が同軸になり、各々の表面仕上げを改善する。また、形成ロール器具(例えば、2300)は、ウォームギア上のスラスト座金を固定するためにも役立ち、それらの間の相対的な回転を妨げる。座金2205は、図29ではウォームギア2200上に取り付けて示されている。
【0053】
肩部ローリング金型器具の高レベルの同心性と垂直性は、肩部ローリング工程によってウォームギア2200とスラスト座金(例えば、2205)の半組立体に与えられる。また、スラスト座金のスラスト面の間隔は、高い精度で設定される。
【0054】
一旦、全ての半組立体が組み立てられ、上記の形成工程が完了すると、部品を共に組み立て、完成したギアボックスを構成する。図8と19に示したスピンドルとギア半組立体は、図21の下側筐体半分2050内に配置する。玉軸受け2400(図18に示した)は、玉加締め作業を用いて、シャフト2000の端部のソケット2401に挿入され(ソケット2401は図12に示されている)、シャフト端部の孔内に玉軸受けを正確にしっかりと固定する。それから、筐体半分2050、2051の形状2070〜2073によって提供された端部と、玉軸受け2400の間に適切な円盤を配置し、最小の軸方向の移動を保証する。それから、図29に部分的に示したウォームギア半組立体を、筐体半分2050内に配置し、その中のウォーム軸受け孔2100内に位置合わせする。それから、第二筐体半分2051を第一筐体半分2050と隣接させ、ネジ山を形成したネジを用いて二つの筐体半分2050、2051を共に固定する。
【0055】
図34〜36に示したように、好ましい実施形態では、治具を用いて、ローラ磨き上げ器具2060に対して、二つの筐体半分2050と2051を正確に配置する。治具は、図34に示した四つの支持ピン5002を含み、金型筐体半分2050、2051の第一のものは四つの支持ピン5002上に配置し、それによって支持される。四つの支持ピン5002は、スピゴット及びソケット2052〜2059の位置において、その軸方向に力を加えるように配置される。これらのピンは、別個に調整し、第一キャスト本体の正確な配置を保証できる(つまり、第一キャスト本体の上面が平坦であることを保証する)。
【0056】
それから、第一筐体半分に対してローラ磨き上げ器具2060を配置し、図35に見られる治具内の、ローラ磨き上げ器具2060と第一筐体半分の両方の上に第二筐体半分を配置する。
【0057】
好ましくは、ローラ2061〜2064は、平行な溝2080〜2087と噛み合い、ローラ磨き上げ器具2060の軸に沿ってキャスト本体2050、2051を配置し、中心を合わせる。
【0058】
更に、治具は、図36に示した調整可能なバネ付きグラブネジ5008を含み、二つの筐体半分2050、2051に力を加えて、スラスト面2162に対してそれらを押し付け、ローラ磨き上げ器具2060の軸方向にそれらを配置する。
【0059】
それから、図35に見られる四つのプランジャ5006を用いて、他の支持ピン5002のそれとは逆向きの力を加える。これらの逆向きの力は、ローラ磨き上げ器具2060周囲に、二つの筐体半分2050、2051を締め付ける。
【0060】
その結果、筐体半分2050、2051は、八つの支持ピン5002、5006、グラブネジ5008、及びローラ磨き上げ器具2060のスラスト面2162によって全ての方向で正確に拘束される。
【0061】
次に、終端形状2070〜2073の軸方向の位置の正確な配置は、ローラ磨き上げ器具2060の端面2069と、スラスト面2162の間の油圧駆動部4000を用いて、力を加えることによって正確に画定される。油圧駆動部は正確に制御されるので、スラスト面2162に対する端面2069の移動を正確に決定でき、従って、終端形状2070〜2073の正確な変形を決定できる。
【0062】
一旦、終端が変形されると、油圧駆動部によってマンドレルが所定の位置に保持され、筐体の対向するスラスト面と終端の間の筐体半分が引っ張られている間、プランジャ5006を前進させ、(上記のように)ピン/スピゴットをソケット/バケット内に押し込む。
【0063】
次に、プランジャ5006を取り除き、マンドレルが終端に対してその位置をなお保持している間、ローラは、内部マンドレル要素として回転可能なように取り付けたローラ磨き上げ器具内に配置されているが、前記ローラを回転させ、上記のように、筐体の軸受け領域を磨き上げ又はスエージ加工する。それから、ウォーム孔を介して、炭化物玉軸受けを押し付け、良好な表面仕上げを提供する。
【技術分野】
【0001】
本発明は、ギアボックスの製造方法及びその方法によって作製されたギアボックスに関する。
【0002】
小さなギアボックスが、多くの用途で用いられている。一例は、自動車内の座席移動機構内にある。このようなギアボックスの効率は、ギアボックス内の部品の配置と、精度の低減と、軸受け面の表面仕上げ及び金属処理によって著しく影響され、これはまた使用中にギアボックスによって放出される雑音と、ギアボックス部品の摩耗と、従ってギアボックスの寿命に著しく影響を与える。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】EP 1000686
【発明の概要】
【0004】
第一形態では、本発明は、
各々が終端形状を備えている複数のギアボックス筐体部品を形成することと、
事前組み立て段階で、最終的な組み立て前に、形成したギアボックス筐体部品を共にもたらし、前記筐体部品の終端形状が共に筐体内の終端を画定することと、
終端上に圧力を加え、終端を変形させることと、
ギアボックス筐体部品を分解することと、
シャフトの一端の周囲にギアボックス部品を組み立て、前記シャフトが、それと共に回転させるためにその上に取り付けたギアを備え、組み立てたギアボックス筐体部品が前記ギアを取り囲むことと、
直接又は一つ以上のスペーサ要素を介して、シャフト端部を終端に隣接することと、
を含むギアボックスの製造方法であって、
事前組み立て段階での終端の変形が、終端とギアボックス筐体の表面の間の距離を設定し、組み立てたギアボックス内で、前記ギアボックス筐体の表面がギアの側面と対向し、前記ギアの側面が終端から逆向きになる方法を提供する。
【0005】
第二形態では、本発明は、
共に組み立てたとき、シャフト用の円筒軸受け面を提供する複数のギアボックス筐体部品を形成することと、
事前組み立て段階で、前方部の周囲にギアボックス筐体部品を共に押し付け、前方部が、内部に取り付けたローラを備え、前記ローラがギアボックス筐体の軸受け面と噛み合い、筐体部品が共に押し付けられたとき、前記軸受け面を凹ませることと、
前方部を回転させ、軸受け面の周囲でローラを回転させ、前記軸受け面を変形させることと、
前方部の周囲からギアボックス筐体部品を分解することと、
シャフト端部の周囲にギアボックス部品を組み立て、前記シャフトがそれと共に回転させるためにその上に取り付けたギアを備え、組み立てたギアボックス筐体部品が前記ギアを取り囲むことと、を含むギアボックスの製造方法を提供する。
【0006】
第三形態では、本発明は、
複数のギアボックス筐体部品を形成し、第一のギアボックス筐体部品がスピゴットを備え、第二のギアボックス部品が適合ソケットを備えていることと、
事前組み立て段階で、第二のギアボックス部品のソケット内に、第一のギアボックス部品のスピゴットを押し込み、そうする際に、スピゴットを変形させ、ソケット内にはめ込み、ソケットの形状に適合させることと、
ギアボックス筐体部品を分解することと、
シャフトの端部のまわりにギアボックス部品を組み立て、前記シャフトが、それと共に回転させるためにその上に取り付けたギアを備え、組み立てたギアボックス筐体部品が前記ギアを取り囲むことと、を含むギアボックスの製造方法を提供する。
【0007】
第四形態では、本発明は、
中央開口部と、前記中央開口部を画定する環状面内のスロットを備えている歯付きギアホイールをプラスチックから成形することと、
各々がそれを貫通する中央開口部と、耐力面を備えている一対の金属耐力要素を形成することと、
金属シャフト上にギアホイールと軸受け要素を取り付け、前記耐力要素がプラスチックギアホイールを挟持し、少なくとも一つの耐力要素の一部が、前記ギアホイールの中央開口部を介して延び、他の耐力要素に隣接することと、
シャフトの金属を変形させ、耐力要素の耐力面と噛み合う前記シャフト上に、一対の環状肩部を形成し、耐力面に加えられた力が、前記耐力要素の直接隣接面を介して伝達されることと、
肩部が形成される際、ギアホイールと耐力要素の軸方向の移動を可能にし、前記肩部がシャフト上の軸方向の所定の位置にギアホイールを固定することと、を含むギアボックスの製造方法を提供する。
【0008】
第五形態では、本発明は、
内部終端と、シャフトと噛み合うための円筒磨き上げ軸受け面の両方を共に画定し、第一の筐体部品が複数のスピゴットを備え、第二の筐体部品が複数の適合ソケットを備えている複数の金属筐体部品と、
それと共に回転させるためにその上に歯付きギアを取り付け、前記歯付きギアが、一対の金属軸受け要素の間に固定されたプラスチックの歯付きギアホイールを含み、前記一対の金属軸受け要素が、更に金属シャフトと一体的に形成した一対の肩部によって噛み合わせられる前記金属シャフトと、
ウォームギアと、を含むギアボックスであって、
金属筐体部品が、その上に歯付きギアを取り付けた金属シャフトと、更にウォームギアの両方を取り囲んで固定し、前記ウォームギアが、歯付きギアと噛み合い、前記ウォームギアの回転軸が、シャフトから間隙を介し、シャフトの回転軸を含む面と直交し、
シャフトが、シャフト端部に対向する終端と、軸受け要素の一つの軸受け面と対向するギアボックス筐体面の間のギアボックス筐体内に軸方向に固定され、前記軸受け面が、終端から逆向きになり、
シャフトの円筒部が、組み立てた筐体部品で形成した円筒軸受け面によって取り囲まれているギアボックスを提供する。
【0009】
以下で、添付の図面を参照しながら、本発明の好ましい実施形態を説明する。
【図面の簡単な説明】
【0010】
【図1】本発明によるギアボックスの第一実施形態の部分分解斜視図である。
【図2】ギアがシャフト上の所定の位置にどのように固定されているかを示す、図1のギアボックスの第一シャフトと第一ギアを通過する断面図である。
【図3】シャフト上の所定の位置に固定する前の、図1と図2に示した第一ギアの斜視図である。
【図4】図3のギアの第一部品の斜視図である。
【図5】図3のギアの第二部品の斜視図である。
【図6】図1のギアボックスの第一部品の図である。
【図7】本発明によるギアボックスの第二実施形態の分解図である。
【図8】部分的に組み立てた際の本発明によるギアボックスの第二実施形態の図である。
【図9】完全に組み立てた図7と図8のギアボックスの斜視図である。
【図10】図1〜9のギアボックスを作製するための製造装置の概略図である。
【図11】動作方法を示す、図10の装置の詳細図である。
【図12】本発明によるギアボックスの第三実施形態で用いられるシャフトの図である。
【図13】ギアボックスの第三実施形態のプラスチックギアホイール部品の第一側面の斜視図である。
【図14】図13のプラスチックギアホイール部品の第二側面の斜視図である。
【図15】ギアボックスの第三実施形態のスラスト軸受け座金の第一側面の斜視図である。
【図16】図15のスラスト軸受け座金の第二側面の斜視図である。
【図17】ギアボックスの第三実施形態の精密打抜き座金の斜視図である。
【図18】図12のシャフト、図13/14のプラスチックギアホイール、図15/16のスラスト軸受け座金、及び図17の精密打抜き座金の半組立体の第一側面からの斜視図である。
【図19】図18の半組立体の第二側面からの斜視図である。
【図20】図12のシャフト上にどのように肩部が形成されるかを示す概略図である。
【図21】ギアボックスの第三実施形態の第一筐体半分の斜視図である。
【図22】ギアボックスの第三実施形態の第二筐体半分の斜視図である。
【図23】ギアボックスの第三実施形態の製造中に用いられるローラ磨き上げ器具の第一側面からの斜視図である。
【図24】図23のローラ磨き上げ器具の第二側面からの斜視図である。
【図25】図22のギアボックス筐体半分の所定の位置での、図23と24のローラ磨き上げ器具を示す図である。
【図26】形成動作を示すための矢印を備えている、図23と24の器具上に取り付けた図21と22のギアボックス筐体半分の図である。
【図27】ギアボックスの第三実施形態のウォームギアの斜視図である。
【図28】図27のウォームギアと共に用いるための座金の斜視図である。
【図29】図27のウォームギア上の所定の位置に固定した図28の座金を示す、図27のウォームギアの一端の斜視図である。
【図30】図27のウォームギア上の所定の位置に図8の座金をどのように固定するかを示す概略図である。
【図31】図15に示したものに対する別のスラスト軸受け座金の第一側面の斜視図である。
【図32】図31のスラスト軸受け座金を含む半組立体の第一側面からの斜視図である。
【図33】図32の半組立体の第二側面からの斜視図である。
【図34】開示した方法で用いるための治具の一部の斜視図である。
【図35】治具の別の形状を示す斜視図である。
【図36】治具の更に別の形状を示す第二側面からの別の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【0011】
図1は、シャフト12と共に回転させるために、シャフト12上に同軸に取り付けたギア11を含むギアボックス10を示している。ギア11はウォームギア13と噛み合い、ウォームギア13の軸はギア11の軸に対して直交している。図に示したギア11、ウォームギア13及びシャフト12の端部は、ギアボックス筐体14内に軸受けし、ギアボックス筐体14は、ギアボックス10を所定の位置に固定可能にする開口部15を備えている。
【0012】
図2は、図1に示したシャフト12の端部、及びギア11の断面を示している。ギア11は、三つの部品、つまり射出成形プラスチックの歯付きギアホイール16、及び一般に軟鋼からなる二つの金属スラスト軸受け17、18を含んでいる。部品16は、そのまま図4に示されている。低摩擦係数を与え、従って使用中に熱をほとんど発生させず、(同様の金属ギアに比べて)より静かな動作を与えるために、それは「超仕上げ」される。部品16は、シャフト12(図2参照)の端部の外径Φ2に等しい内径で形成され、この内径は3つの曲面19、20、21(図4参照)によって形成される。
【0013】
プラスチックギアホイール16は三つのスロット22、23、24(図4参照)を備え、三つのスロット22、23、24は、直径Φから半径方向に広がる凹部である。これらのスロットは、軸受け17、18と共にギアホイールの連結を可能にする。軸受け部品の一つである部品18は、図5に示されている。それは平坦な前面25を備え、前面25は使用中、環状リング26上に設けられる軸受け面を提供し、環状リング26から軸方向後方に延び、三つの歯27、28、29を提供する。歯27、28、29は、スロット22、23、24に適合して噛み合い、部品18をギア16に固定し、共に回転させる。軸受け部品17も、同様に形成される。組み立てる際、軸受け部品17、18の歯は、図2で分かるように端と端が適合する。ギア11の内側半径面は、軸受け部品17、18の内側半径面からなり、軸受け部品17、18は窓を画定し、プラスチックギアホイール16の部品は前記窓を貫通している。
【0014】
各座金17、18のスラスト面(例えば25)の内側部品は面取りして円錐面を提供し、前記円錐面は内部に画定された複数のノッチを備えている。一例として、ノッチ30、31、32が、図5に示されている。各ノッチ30、31、32は、歯27、28、29の中点に対して配置される。
【0015】
組み立て中、射出成形プラスチックギアホイール16は、二つの金属座金17、18の間に挟持され、座金17、18の歯は、プラスチックギアホイール16のスロット22、23、24を貫通している。これは、図3に示したように部品のままである。それから、最初は一定の直径Φ2であるシャフト12の端部上で、この部品をスリップさせる。
【0016】
次に、ギアホイール16は、EP 1000686で既に記載されているように、「肩部ローリング」工程でシャフト12上の軸方向の所定の位置に固定される。この工程では、金属が領域33、34から流動し、環状の肩部35、36を形成する。その工程では、肩部35を形成するための材料の流動と、肩部36を形成するための材料の流動がギア16の移動を引き起こし、シャフト12上の所望の軸方向の位置に正確にギア16を配置する。流動金属は、既に説明したノッチ30、31、32内に流れ込む。肩部35、36は、シャフト12上のギア16を軸方向にしっかりと配置し、更にギア16を固定し、シャフト12と共に回転させる。ノッチ30、31、32は、ギア16を固定し、シャフト12と共に回転させるために役立つ。金属軸受け部品17、18は、肩部35、36の形成中、ギア16上に加えられる負荷に反応する。それによって、それらは、「肩部ローリング」工程でシャフト12上に配置される主に射出成形プラスチックであるギア16の使用を可能にする。射出成形プラスチックギア自体は負荷に耐えることはできず、このため、スラスト軸受け部品17、18は必須である。
【0017】
また、肩部ローリング工程は、肩部の間のシャフトの直径を増大させ、シャフトと、隣接する金属軸受け部品17、18の間の任意の隙間を取り込む。従って、肩部ローリングの前では、金属軸受け部品17、18とシャフトの間に隙間をもって適合しているが、肩部ローリング後は、「サイズを一致させて」(つまり直径を一致させて)適合し、ギアがシャフト上で揺れないようにする。本発明のギアボックスは、車両の座席調整機構内で用いられ、従って、衝突負荷に耐えることができなければならない。このような衝突負荷は、シャフトの金属から軸受け部品の金属を介して、ギアボックス筐体の金属に伝達され、プラスチックギアはこのような高い力を伝達する必要はない。
【0018】
肩部ローリング金型の正確な同心度と正確な垂直度は、肩部ローリング工程中にギア及びシャフト半組立体に伝達される。シャフト12の前端では、ドリル作業によって、円錐状の端面38(図2参照)を備えている閉孔37が形成される。この孔37には、玉軸受け39が配置される。
【0019】
並列製造工程では、ギアボックス筐体が形成される。ギアボックス筐体の重要な形状は、一つ以上のギアボックス筐体部品、例えば、ギアボックス筐体部品14の形状によって提供される変形可能な終端40(図1参照)である。図のように、変形可能な終端40は、38度の傾斜角を備えているフラスト円錐部品である。フラスト円錐終端40は、一つのギアボックス筐体部品14で形成した一方の半分と、適合ギアボックス筐体部品で形成した他方の半分を備えている。
【0020】
ギアボックスの形成中、ギアボックス筐体部品は、まず成形マンドレル1000(図10と11参照)の周囲に共にもたらされる。マンドレル1000は、図1に示したシャフト12の端部の直径と等しい直径の円筒部品1001を備えている。油圧駆動部1002に接続されたロッド1010は、マンドレル1000内をスライド可能であり、油圧駆動部1002はロッド1010の軸方向の位置を制御する。駆動部1002は、正確な位置測定装置と対応させる。ロッド1010は、シャフト12とほとんど同じように、その前端においてソケット内に配置された玉軸受け1003を備えている。マンドレル1000と、その前端に玉軸受け1003を備えているロッド1010は、その周囲に組み立てられる際、筐体部品の間に収容される。それから、ロッド1010は、マンドレル1000内、及びマンドレル1000の周囲に組み立てた筐体内で、油圧駆動部1002によって前進させ(組み立てた筐体は静止させ)、終端40を塑性的に変形させる。これは、(使用中、シャフト12によって噛み合わせられた)終端40の前面と、ギアボックス筐体内の対向する面との間の距離を正確に設定するために行われ、ギアボックス筐体はキャビティの一部を構成し、ギア11は使用中、キャビティ内に配置される。これらの二つの点の間の距離を正確に設定することが重要である。距離は、ギアボックス筐体部品のキャスト内では十分正確には設定されない。これらの二つの面は、使用中、ギアボックス筐体内のシャフト12とギアホイール11を所定の位置に正確に配置する面を提供する。
【0021】
ロッド1010の変位は注意深く制御され、終端40が弾性的及び塑性的に変形するという事実を明らかにする。ロッド1010の移動用の制御ユニットはコード化して変位を与え、(終端から圧力を除去し、終端が弾性的に膨張した後に)望まれるものと等価な終端の最終的な位置を与える。
【0022】
四つのスピゴット45、46、47、48も図1に見られ、それらは傾斜させられ、筐体部分14の面から離れるほど低減する外径を備えている。各スピゴットは、本質的に中空である。各スピゴットのフラスト円錐の外面は、6゜の傾斜を備えている。対向する筐体部品は適合ソケットを備え、筐体部品を共にもたらしたとき、スピゴットは前記適合ソケット内に配置する。これは、図7、8及び9に示した発明の実施形態で最もよく見られる。この実施形態は、図1〜6の実施形態と大部分の点で同一であるが、筐体部品は、やや異なる形状及び構成を備え、スピゴットとソケットもギアボックス筐体の反対側にあるように取り替えられている。
【0023】
図7では、四つのスピゴット116、117、118、119は、ギアボックス筐体部品120上に設けられているように見られる。上記のように、これらは、6゜の傾斜を設けたフラスト円錐外面を備えている中空である。これらは、図8に示された対応するソケット130、131、132、133と位置合わせし、その中に挿入される。これらのソケットは、スピゴットの外面と適合する傾斜側面を備えている。
【0024】
ギアボックスの製造中、筐体部品120、121は(筐体部品14とその対応物と同様に)最終組み立ての前に、上記のように、マンドレルの周囲に共にもたらされる。スピゴット(例えば、116、117、118、119)は、対応するソケット(例えば、130、131、132、133)内に押し込められる。スピゴット(116、117、118、119)は、対応するソケット(130、131、132、133)との挿入によって変形される。スピゴット(116、117、118、119)は最初、スピゴットの前縁部が、適合フラスト円錐面の端部から1mmのソケット面と噛み合うようなサイズにする。それから、筐体部品を共に押し付けるプランジャを別の事前に選択した距離だけ前進させ、スピゴットが変形し、初期の接触点において、スピゴットとソケットの間に一般に0.1mmの隙間を取る。スピゴットの材料は、最も抵抗の少ない場所に大部分が流動する。これは、ソケット内のスピゴット適合の同心性を改善する。スピゴット材料は塑性的に変形する一方、ソケット材料は弾性状態のままである。一旦、スピゴットが十分に前進されると、スピゴットの金属とソケットの金属が緩和するので、筐体部品は共に保持され、その弾性状態でのソケット金属の緩和は一般に、スピゴットの更なる塑性変形を生じさせる。
【0025】
上記の方法では、筐体部品の配置を設定し、終端を適切に変形させながら、マンドレルの周囲の所定の位置に部品を保持する。一旦、上記の変形工程が完了すると、更に説明するように、軸受け面の仕上げ作業が実行される。
【0026】
形成工程で用いられるマンドレル1000には、マンドレル1000に軸受けされるローラ1004、1005、1006、1007(図11参照)も設けられ、それらは個々の軸の周囲で回転し、各軸はマンドレルの回転軸1008から平行に間隙を介して配置される(図10参照)。ローラ1004、1005、1006、1007は、マンドレル1000から外向きに放射状に、マンドレル1000の面から外に延びている。マンドレル1000の周囲にギアボックス筐体部品が共にもたらされると、それらはラム1011、1012を介した印加による油圧を用いて共に押し付けられる。ローラ1004、1005、1006、1007は、部品が共に押し付けられると、ギアボックス筐体部品の軸受け面内でやや押し込まれる。それから、筐体部品は、ブロック1013、1014、1015、1016によって共に保持される。マンドレル1000は、ラック及びピニオン構成1017(図10参照)に接続され、これを用いて、一方向(例えば、時計回りに)マンドレル1000を回転させ、ギアボックス筐体部品の軸受け面をローラ磨き上げする。これは、図11の二つの回転位置でローラ1004、1005、1006、1007を各々示すことによって、及び矢印1018によって示されている。これは、完成したギアボックス筐体の軸受け部品に非常に良好な表面仕上げを与え、完成したギアボックス筐体表面の金属特性を改善し、動作中の摩擦を低減し、従って摩耗や雑音を低減する。この工程も、軸受けが完成したギアボックス内でのシャフト12の非常に正確な軸配置を提供する。ローラ磨き上げ軸受け面は、シャフト12の環状面A1とA2によって噛み合わせられるものである(図2参照)。
【0027】
上記の軸受け面のローラ磨き上げを行う代わりに、スエージ工程で表面を仕上げることもできる。この工程では、ローラ1004、1005、1006及び1007は、磨き上げ工程より深く筐体金属を押し込み、ローラを90゜回転させる際、軸受け面の周囲に金属を変位させる。一般に、軸受け面に一対の刻み目又はスロットを成形し、スエージ工程中に金属を変位させることができる空隙を提供する。スエージ加工による軸受け面のより大きな変形は、磨き上げより良い表面仕上げ、及び形成される円筒軸受け面へのより精密な精度、及びそれらの間の位置合わせを与える。
【0028】
上記の工程の完了に続く適切な休止期間の後、二つの筐体部品は互いに分離される。
【0029】
一旦、筐体部品が事前組み立て段階を通り、終端(図1の40及び図7の150)とスピゴット(図1の45、46、47、48及び図7の116、117、118、119)が変形され、軸受け面が超仕上げされ、分離されると、次に筐体部品を用いて、図1又は図7に示したギアボックスを組み立てる。筐体部品は、シャフト上へのギアの取付けと並列に、それらの事前組み立て作業を受ける(例えば、図2に示したシャフト12上のギア11の取り付けでは、ギア100は「肩部ローリング」を用いて、同様にシャフト101上に取り付けられ、ギア100の側面上にうねりを設けることを省き、変形される材料をギア100の側面に流動させ、シャフト101上に回転可能なようにギア100を固定する)。
【0030】
組み立て中、シャフト12とギア11は、事前に変形された筐体部品(例えば、14)の間に配置され、シャフト12の端部と終端40の間には硬化スペーサ50を挿入し、玉軸受け39はスペーサ50と噛み合う。ウォームギア60は、シャフト12の軸に対して交差軸方向に取り付けられ、ギア11と噛み合う。二つの「最上層」亜鉛(又は亜鉛合金)軸受けキャップ52及び53(図6参照)は、ウォームギア13の両端上に配置され、ギア用の軸受けを提供する。ウォーム13自体は、軟鋼からなる。それは、ネジ転造螺旋ネジ51と円筒端部(例えば、54)を備え、軸受けキャップ52、53は円筒端部上に装着され、ギアボックスの入力シャフトの適合端部を受け取るために、少なくとも一つの端部54には正方形ソケット55がある。ギア比は、一般に20:1である。
【0031】
筐体部品(例えば、14)は、適合ソケット内にスピゴット45、46、47、48をリベット又はネジ留めすることによって、最終組み立てで共に保持される。筐体部品上で行われる事前組み立て作業は、最終組み立てでの全ての部品の良好な及び正確な適合を保証する。
【0032】
同様に、図7のギアボックスの部品も共に組み立てられる。再び、軟鋼ウォームギア110に、鋼鉄の「最上層」軸受けキャップ111と112(一般に低摩擦面を提供可能な耐摩耗鋼のグレードからなる)を設ける。この場合、追加の環状リング126を設けて、ウォームギア110の一部を取り囲み、ウォームギア110はギア100とは噛み合わない。事前変形スピゴット116、117、118、119は、適合ソケット内に「サイズを一致させて」完全な適合を提供し、ギアボックスの所定の位置に部品を固定する。事前変形終端150は、軸受け要素170(図8参照)の密な合わせ込みがあることを保証し、軸受け要素170はギア100の一部を構成し、ギア100はギアボックス筐体に対向する面を備え、従って、使用中、筐体内でギア11はほとんど移動せず、雑音及び摩耗を最小化する。
【0033】
完全に組み立てたギアボックスは、図9に示したとおりである。ギアボックス筐体部品120と121は、リベット190、191、192、193(又はネジ)によって共に締め付けられ、リベット190、191、192、193は、開口部122、123、124、125を介して、スピゴット116、117、118、119内に延びている。
【0034】
ここで、図12〜30に示したギアボックスの第三実施形態を参照しながら、本発明の背後にある原理を更に説明する。図12では、旋削平面軟鋼シャフト2000が見られる。図13と14では、凹んだ環状表面部2103(図13参照)内の単一面上に鍵形状2002を備えている成形プラスチックギア2003が見られる。反対側の面(図14参照)も、凹んだ環状領域2004を備えているが、これは平坦である。鍵形状2002は、軟鋼軸受け座金2006(図16参照)上の対向する鍵形状2005と噛み合い、この構成は成形プラスチックギア2003と軸受け座金2006を共に固定し、共に回転させ、ギアが駆動されるときにトルクを伝達させる。
【0035】
金属軸受け座金2006は、図16に示した鍵形状2002付きの第一側面を備え、前記鍵形状は成形ギア2003上の鍵形状2002と噛み合い、この側面は更にハブの端部に隣接面2007を備え、前記ハブにはシャフト2000と同じ直径の中央孔2008を形成し、中央孔2008はシャフト2000との適合接続を可能にする。図15に見られる軸受け座金2006の他方の側面上には、軸受け面2009を設け、軸受け面2009はスラスト面を提供し、前記スラスト面は(以降に説明する)亜鉛ダイキャスト収容部内の対向するスラスト面に対して保持する。フラスト円錐面2011は、平坦な環状スラスト面2009から内向き及び後方に放射状に、軸受け座金の円筒襟領域2008まで延びている。凹んだ鍵形状2010は、フラスト円錐面2011と円筒襟領域2008に広がり、これらはシャフト2000からの材料が肩部ローリング中にそれらの中に流動して、鍵を形成し、回転及びトルクに抵抗可能にする。
【0036】
成形ギア2003は、軸受け座金2006と図17に示した精密軟鋼平座金2012の間に固定され、図18と図19に示したロール肩部2013と2014の間に挟持され、軸方向の強度及びトルク抵抗を提供する。平坦な精密平座金2012は、軸受け座金2006に対して成形ギア2003の反対側に配置され、軸受け座金の端部2007に対して突き当たる。
【0037】
鍵形状2010は、半月状を備えているものとして図15には示されている。しかし、これらの形状は、任意の適切な形状を取ることができる。好ましくは、図31〜33に示したように、鍵形状2010はv字型のノッチであってもよい。好ましくは、このような形状は、優れた捻れ抵抗を提供しながら、肩部ローリング工程中に内部に材料が流動可能にする。図32と33は、図18と19に示したものとは逆向きに組み立てた座金2006、2012(つまり、軸方向に逆順)を示しており、平座金2012は玉軸受け2400の最も近くにある。
【0038】
平面シャフト2000は、ギア2003の肩部ローリング用の基礎を所定の位置に提供する。軸受け座金2006は、適合鍵形状2002、2005を配置している成形ギアの第一側面に組み立てられる。精密軸受け平座金2012は、ギア2003の他方の側面に組み立てられる。次に、成形ギア2003と軸受け座金2006及び2012の半組立体をシャフト2000上に配置し、軸受け座金2006内の孔の内径と平面シャフト2000の外径を適合させる。それから、シャフト2000を肩部ローリング機内に装着する。図20では、シャフト2000は、肩部ローリング器具2020に沿って概略的に示されている。半組立体は、肩部ローリング器具2020等を用いてシャフトを変形させることによって、シャフト2000にしっかりと固定し、環状肩部を構成し、前記環状肩部に圧縮力を加え、二つの金属座金2006、2012の間にギア2003を挟持する。肩部は、ギア2003の軸方向及び半径方向の運動の抵抗となる。この方法は、二つの軸受け座金2006、2012が同軸のままであり、シャフト2000に対してギア2003の半径方向に突出することを最小化する。軸受け座金2006のスラスト面2009は、この方法を用いて、高い精度でシャフト2000の軸に対して直交する。2020等の肩部ローリング器具は、2021等の環状リング領域を備え、前記環状リング領域はシャフト2000の軸受け領域に接触し、それらを磨き上げ、それらの表面特性と表面仕上げを改善する。軸受け領域は、図18と19の2022と2023に示されている。
【0039】
肩部ローリング工程によって伝達された負荷は、軸受け座金2006と平座金2012のスラスト面2009によって抵抗を受け、成形ギア2003の損傷を防ぐ。
【0040】
肩部ローリング工程からの負荷の結果として、ギア座金組立体2006、2012はシャフト上に圧縮され、それによってトルクを伝達する能力を増大させる。好ましくは、肩部ローリングは更に、軸受け座金2006内の孔の内径が平面シャフト2000の外径と適合する領域でシャフトの直径を増大させ、それによって座金にシャフトをしっかりと適合させ、孔に対するシャフトの非常に高い度合いの同心性を実現することによって、シャフト上でのギアの揺れを防止する。
【0041】
肩部ローリング金型の高レベルの同心性と直交性は、肩部ローリング工程中に、ギアとシャフトの半組立体に与えられる。
【0042】
上記のように、ギアボックスは、車両の座席位置調整機構内で用いられ、車両の衝突中に高い負荷に曝される。このような高い負荷は、シャフト2000から座金2006又は座金2012を介してギアボックス筐体に伝達され、プラスチックギア2003を迂回する。
【0043】
筐体は、完全な亜鉛ダイキャスト本体(図21、22に示した2050、2051)の二つの筐体の半部ずつから構成され、それらは一つの中央マンドレル組立体(図23と24に示したローラ磨き上げ器具2060)上に構成される。二つのダイキャスト本体2050、2051は、複数の固有の形状を備えるように設計され、それらは特定の工程と組み合わせ、注意深く設計されたローラ磨き上げ器具の使用と共に、複数の軸での正確なギアボックス配置、改善された表面仕上げ、及び特定の直径の金属特性、非常に低い全突出を備えている正確な直径及び正確な配置を保証できる。
【0044】
ローラ磨き上げ器具2060内に設けられた、図24に見られる二組の四つのローラ、つまり第一組の2061と2062、及び第二組の2063と2064があり、ローラ磨き上げ器具2060は、二つのダイキャスト半分がシャフト2000上に共にもたらされたとき、二つの直径がそれ自体正確に配置することを保証する。両方の筐体半分2050、2051の主直径内の軸方向のv溝と、各筐体半分の二組の平行なv溝(例えば、筐体半分2051のv溝2080〜2083と、筐体半分2050のv溝2084〜2087)によって、内孔のローラ磨き上げからの余分な材料が、それらの中に流動し、この工程中の全体の圧力及び抵抗を低減する。筐体半分の溝を備えている磨き上げ器具上の各組の四つのローラの配置は、互いに対して筐体半分を配置する。また、両方の筐体半分2050、2051に別個の力を加えて、ローラ磨き上げ器具のスラスト面2162に対してそれらが保持されるようにする。
【0045】
四つのスピゴット2052、2053、2054及び2055(ピンとも呼ばれる)は、一つの筐体半分2050上に形成され、四つの対応するソケット2056、2057、2058及び2059(バケットとも呼ばれる)は、反対側の筐体半分2051上に形成される。キャスト半分2050、2051は配置され、ピン2052、2053、2054及び2055は、バケット2056、2057、2058及び2059内にそれらを押し込めることによって変形され、それらが次に分解されたり再組立されたとき、互いに対して二つのキャスト半分の正確な配置を提供し、動作中にキャスト内で移動しないようにする。
【0046】
後方終端形状2070、2071、2072、2073はキャスト上に設けて、既知の距離だけ変形され、一旦、キャストがその周囲に組み立てられたとき、シャフトの正確な軸配置を実現する。
【0047】
筐体半分2050、2051は、精密ローラ磨き上げ器具2060上に組み立てられ、器具上のローラ(例えば、2061、2062、2063、2064)は、筐体半分2050と2051内のv溝(2080〜2083と2084〜2087)内に配置される。これは、vブロック効果を生成し、器具上で筐体の中心を合わせ、二つの筐体半部2050、2051を正確に配置する。二つの筐体半分に締付け力が加えられると、ローラ(例えば、2061、2062、2063、2064)は溝内に凹み、これは筐体半分を二つの方向に配置し、マンドレル軸の周囲の回転運動からそれらを固定する。器具は、マンドレル上で潤滑させ、ローラ磨き上げ中の摩擦力が最小になるようにしなければならない。締付け力は筐体半分2050、2051に加えられ、変形工程中、互いに対して半分の軸方向の移動がないようにし、更に力は、ローラ磨き上げ器具2060上の前方スラスト面2162に対して両方を押し付ける各キャストに別個に加えられなければならない。それから、ローラ磨き上げ器具2060の中央ピン2069によって、後方終端形状2070〜2073が変形され、これは両方の筐体半分2050、2051の基準軸受け面と、終端形状が互いに対して正確に配置されるようにする。閉ループ制御油圧駆動部4000は、ローラ磨き上げ器具に組み込まれ、図24に見られるように、これを容易にし、終端形状を備えた端面2069の隣接部は、図25に示されており、それは筐体半分2051の所定の位置にローラ磨き上げ器具を示している。軸方向の移動は、図26の矢印4001によって示されている。
【0048】
軸方向の力を維持しながら、終端形状とスラスト面の間に二つの筐体半分を引っ張ったままにし、対向する筐体半分のバケット2056〜2059に四つのスピゴット2052〜2055を押し込むことによって、それらを同時に変形させ、以降の分解及び再組み立て時に正確な筐体配置を提供する。これは、磨き上げ器具2060の周囲に二つの筐体半分2050と2051を共に締め付け、磨き上げ器具2060のローラ(例えば、2061〜2064)が、最大0.1mmまで筐体の隣接する軸受け面を押し込むことによって実現される。ピン/スピゴット2052〜2055は、それらの材料特性の弾性領域を介して、塑性領域に変形され、力が取り除かれても、一定の変形状態を維持する。四つのピン/スピゴットと共にそうすることで、二つの半分の間の任意の遊動をなくし、前方スラスト面2162の周囲に両方を配置させる。好ましくは、ピン/スピゴットは「細長く」なるように設計され、つまり、軸方向の長さが直径を超え、長さは好ましくは少なくとも直径の1.1倍、又は1.25倍、又は1.5倍以上である。これは、著しい度合いの変形を可能にし、最終的に組み立てた筐体半分の良好な配置を保証する。
【0049】
一旦、変形が完了すると、ピン/スピゴット2052〜2055は、バケット2056〜2059から部分的に除去され、終端上の軸方向の力は緩和され、ローラ磨き上げ器具の回転を可能にする。これは90゜回転させ、正確な孔直径と改善された表面仕上げを提供する。分解前の最終的な作業は、ウォームギア用のウォーム軸受け孔(例えば、2100)の玉磨き上げを行うことである。ギアボックスはなお配置されているが、ウォーム孔を介して炭化物玉を押し込み、表面仕上げ及び互いに対する精度を改善する。この工程は、図26の矢印4002によって示されている。
【0050】
ここで、図27〜30を参照しながら、ギアボックスのウォームギア半組立体を説明する。それは、三つの部品、つまり図27に示した軟鋼ウォームギア2200と、二つの軸受け部2201、2202からなる。本発明の製造工程は、表面仕上げを改善したウォームギア用の正確なスラスト面を形成する。
【0051】
ウォームギア2200は、その上にロール形成したギアを備え、正確な歯形状と仕上げを保証する。ウォームは、両端に設けた回転軸受け直径2201と2202を備え、周囲には溝2203と2204が延びている。図28の座金2205等の軟鋼ウォームスラスト座金は、半組み立て中に用いられ、これらは平座金であり、各々がスラスト面(例えば、2206)、スラスト面2206から突出する小さな肩部(例えば、2207)、及び中央貫通孔2208を備えている。スラスト座金は、ウォームギア半組立体用のスラスト面を提供し、ウォームギア半組立体はそこに沿って、ギアボックス筐体に隣接する。
【0052】
スラスト座金(例えば、2205)は、ウォームギア2200上に組み立てられ、それらの肩部(例えば、2207)は、ギア形状から反対向きになる。それから、ウォームギア2200と座金(例えば、2205)の組立体は、肩部ローリング機内に搭載される。図30は、形成肩部ロールのリング器具(例えば、2300)が、スラスト座金面2206を噛み合わせ、面がウォームギア2200の回転軸に対して直交したままになるようにしながら、どのようにウォームギア2200の溝2203内にスラスト座金2205の肩部2207を押し込むかを概略的に示している。また、形成ロール器具(例えば、2300)は、円筒面(例えば、2301)を備え、前記円筒面はウォームの軸受け面に接触し、それらを磨き上げ、軸受け面が同軸になり、各々の表面仕上げを改善する。また、形成ロール器具(例えば、2300)は、ウォームギア上のスラスト座金を固定するためにも役立ち、それらの間の相対的な回転を妨げる。座金2205は、図29ではウォームギア2200上に取り付けて示されている。
【0053】
肩部ローリング金型器具の高レベルの同心性と垂直性は、肩部ローリング工程によってウォームギア2200とスラスト座金(例えば、2205)の半組立体に与えられる。また、スラスト座金のスラスト面の間隔は、高い精度で設定される。
【0054】
一旦、全ての半組立体が組み立てられ、上記の形成工程が完了すると、部品を共に組み立て、完成したギアボックスを構成する。図8と19に示したスピンドルとギア半組立体は、図21の下側筐体半分2050内に配置する。玉軸受け2400(図18に示した)は、玉加締め作業を用いて、シャフト2000の端部のソケット2401に挿入され(ソケット2401は図12に示されている)、シャフト端部の孔内に玉軸受けを正確にしっかりと固定する。それから、筐体半分2050、2051の形状2070〜2073によって提供された端部と、玉軸受け2400の間に適切な円盤を配置し、最小の軸方向の移動を保証する。それから、図29に部分的に示したウォームギア半組立体を、筐体半分2050内に配置し、その中のウォーム軸受け孔2100内に位置合わせする。それから、第二筐体半分2051を第一筐体半分2050と隣接させ、ネジ山を形成したネジを用いて二つの筐体半分2050、2051を共に固定する。
【0055】
図34〜36に示したように、好ましい実施形態では、治具を用いて、ローラ磨き上げ器具2060に対して、二つの筐体半分2050と2051を正確に配置する。治具は、図34に示した四つの支持ピン5002を含み、金型筐体半分2050、2051の第一のものは四つの支持ピン5002上に配置し、それによって支持される。四つの支持ピン5002は、スピゴット及びソケット2052〜2059の位置において、その軸方向に力を加えるように配置される。これらのピンは、別個に調整し、第一キャスト本体の正確な配置を保証できる(つまり、第一キャスト本体の上面が平坦であることを保証する)。
【0056】
それから、第一筐体半分に対してローラ磨き上げ器具2060を配置し、図35に見られる治具内の、ローラ磨き上げ器具2060と第一筐体半分の両方の上に第二筐体半分を配置する。
【0057】
好ましくは、ローラ2061〜2064は、平行な溝2080〜2087と噛み合い、ローラ磨き上げ器具2060の軸に沿ってキャスト本体2050、2051を配置し、中心を合わせる。
【0058】
更に、治具は、図36に示した調整可能なバネ付きグラブネジ5008を含み、二つの筐体半分2050、2051に力を加えて、スラスト面2162に対してそれらを押し付け、ローラ磨き上げ器具2060の軸方向にそれらを配置する。
【0059】
それから、図35に見られる四つのプランジャ5006を用いて、他の支持ピン5002のそれとは逆向きの力を加える。これらの逆向きの力は、ローラ磨き上げ器具2060周囲に、二つの筐体半分2050、2051を締め付ける。
【0060】
その結果、筐体半分2050、2051は、八つの支持ピン5002、5006、グラブネジ5008、及びローラ磨き上げ器具2060のスラスト面2162によって全ての方向で正確に拘束される。
【0061】
次に、終端形状2070〜2073の軸方向の位置の正確な配置は、ローラ磨き上げ器具2060の端面2069と、スラスト面2162の間の油圧駆動部4000を用いて、力を加えることによって正確に画定される。油圧駆動部は正確に制御されるので、スラスト面2162に対する端面2069の移動を正確に決定でき、従って、終端形状2070〜2073の正確な変形を決定できる。
【0062】
一旦、終端が変形されると、油圧駆動部によってマンドレルが所定の位置に保持され、筐体の対向するスラスト面と終端の間の筐体半分が引っ張られている間、プランジャ5006を前進させ、(上記のように)ピン/スピゴットをソケット/バケット内に押し込む。
【0063】
次に、プランジャ5006を取り除き、マンドレルが終端に対してその位置をなお保持している間、ローラは、内部マンドレル要素として回転可能なように取り付けたローラ磨き上げ器具内に配置されているが、前記ローラを回転させ、上記のように、筐体の軸受け領域を磨き上げ又はスエージ加工する。それから、ウォーム孔を介して、炭化物玉軸受けを押し付け、良好な表面仕上げを提供する。
【特許請求の範囲】
【請求項1】
各々が終端形状を備えている複数のギアボックス筐体部品を形成することと、
事前組み立て段階で、最終的な組み立て前に、形成したギアボックス筐体部品を共にもたらし、前記筐体部品の終端形状が共に筐体内の終端を画定することと、
終端上に圧力を加えて、終端を変形させることと、
ギアボックス筐体部品を分解することと、
シャフトの一端の周囲にギアボックス部品を組み立て、前記シャフトが、それと共に回転させるためにその上に取り付けたギアを備え、組み立てたギアボックス筐体部品が前記ギアを取り囲むことと、
直接又は一つ以上のスペーサ要素を介して、シャフト端部を終端に隣接することと、を含むギアボックスの製造方法であって、
事前組み立て段階での終端の変形が、ギアボックス筐体の表面と終端の間の距離を設定し、組み立てたギアボックス内で、前記ギアボックス筐体の表面がギアの側面と対向し、前記ギアの側面が終端から逆向きになる方法。
【請求項2】
終端が、シャフト端部に最も近くに最も大きな直径を設けたフラスト円錐形状を備えている請求項1に記載の方法。
【請求項3】
終端が、ギアボックス筐体部品の尾根を配置することによって形成される請求項1に記載の方法。
【請求項4】
シャフト端部に閉孔を設け、前記閉孔内に玉軸受けを配置し、ギアボックスの組み立て時に、玉軸受けが、シャフト端部と終端の間に挿入したスペーサ板と噛み合う請求項1〜3のいずれか一つに記載の方法。
【請求項5】
駆動部によって前進されるロッドを用いることによって、終端に圧力を加え、
ロッドが筐体部品に対して配置され、シャフトがギアボックス筐体内に取り囲まれるとき、前記シャフトの回転軸と同一の軸に沿って延びている請求項1〜4のいずれか一つに記載の方法。
【請求項6】
組み立てたギアボックス筐体が、シャフトの一部を取り囲む円筒軸受け面を備え、
ギアボックス筐体部品が、事前組み立て段階で共にもたらされたとき、それらが前方部の周囲に共に押し付けられ、前方部が、内部に取り付けたローラを備え、前記ローラがギアボックス筐体の円筒軸受け面と噛み合い、筐体部品が共に押し付けられたとき、軸受け面を凹ませ、
前方部を回転させ、軸受け面の周囲でローラを回転させ、軸受け面を変形させる請求項1〜5のいずれか一つに記載の方法。
【請求項7】
第一のギアボックス筐体部品にスピゴットを形成し、第二のギアボックス筐体部品に適合ソケットを形成し、
ギアボックス筐体構成が、事前組み立て段階で共にもたらされたとき、第一部品のスピゴットが、第二部品のソケット内に押し込められ、前記スピゴットが変形し、それらが挿入されるソケット内に適合し、形状を一致させる請求項1〜6のいずれか一つに記載の方法。
【請求項8】
各スピゴットが中空であり、フラスト円錐外面を形成し、各ソケットが、スピゴットのフラスト円錐面に噛み合わせられるフラスト円錐面を備えている請求項7に記載の方法。
【請求項9】
スピゴットとソケットのフラスト円錐面が、4〜8゜の範囲内の傾斜角を備えている請求項8に記載の方法。
【請求項10】
スピゴットとソケットのフラスト円錐面が、5〜7゜の範囲内の傾斜角を備えている請求項9に記載の方法。
【請求項11】
ギアボックスの最終組み立て中に、締付け具をスピゴットに通過させることによって、ギアボックス筐体部品を共に固定する請求項8〜10のいずれか一つに記載の方法。
【請求項12】
シャフトが金属であり、シャフト上に取り付けたギアが、一対の金属部品の間に挟持した射出成形歯付きプラスチックギアホイールを含み、前記シャフトの金属を変形させることによって、前記シャフト上にギアを固定し、それらの間にギアを固定するシャフト上の一対の環状肩部を形成する請求項1〜11のいずれか一つに記載の方法。
【請求項13】
金属部品が凹んだ面を備え、肩部の形成中、シャフトの金属が面の凹部に流れ込み、ギアに鍵を形成し、シャフトと共に回転させる請求項12に記載の方法。
【請求項14】
シャフト上に取り付けたギアと噛み合い、回転軸を備えているギアボックス筐体内にウォームギアを組み立て、前記回転軸がシャフトの軸を横切るように延びている請求項1〜13のいずれか一つに記載の方法。
【請求項15】
ウォームギアが、前記ウォームギアとギアボックス筐体の間に挿入した、軸受けキャップを両端に備えている請求項13に記載の方法。
【請求項16】
ウォームギアが、一対の端部軸受け領域の間に挟持した中央ギア形成領域を備え、周辺溝が、各軸受け領域から前記中央ギア形成領域を分離し、一対の平座金が前記ウォームギアに設けられ、各座金が、平坦領域と、そこから延びる円筒肩部領域を備え、環状溝の一つにその肩部領域を変形させることによって、各平座金が前記ウォームギア上に取り付けられ、前記平座金の平坦領域が、中央ギア形成領域の端面上を延びている請求項14に記載の方法。
【請求項17】
共に組み立てたとき、シャフト用の円筒軸受け面を提供する複数のギアボックス筐体部品を形成することと、
事前組み立て段階で、前方部の周囲にギアボックス筐体部品を共に押し付け、前方部が内部に取り付けたローラを備え、前記ローラが、ギアボックス筐体の軸受け面と噛み合い、前記筐体部品が共に押し付けられたとき、前記軸受け面を凹ませることと、
前方部を回転させ、軸受け面の周囲でローラを回転させ、前記軸受け面を変形させることと、
前方部の周囲からギアボックス筐体部品を分解することと、
シャフトの端部の周囲にギアボックス部品を組み立て、前記シャフトが、それと共に回転させるためにその上に取り付けたギアを備え、組み立てたギアボックス筐体部品が前記ギアを取り囲むことと、を含むギアボックスの製造方法。
【請求項18】
第一のギアボックス筐体部品にスピゴットを形成し、第二のギアボックス筐体部品に適合ソケットを形成し、
ギアボックス筐体部品が、事前組み立て段階で共にもたらされたとき、第一筐体部品のスピゴットが、第二筐体部品のソケット内に押し込められ、前記スピゴットが変形し、それらが挿入されるソケット内に適合し、形状を一致させる請求項17に記載の方法。
【請求項19】
各スピゴットが中空であり、フラスト円錐外面を形成し、各ソケットが、スピゴットのフラスト円錐面に噛み合わせられるフラスト円錐面を備えている請求項18に記載の方法。
【請求項20】
スピゴットとソケットのフラスト円錐面が、4〜8゜の範囲内の傾斜角を備えている請求項19に記載の方法。
【請求項21】
スピゴットとソケットのフラスト円錐面が、5〜7゜の範囲内の傾斜角を備えている請求項20に記載の方法。
【請求項22】
ギアボックスの最終組み立て中に、締付け具をスピゴットに通過させることによって、ギアボックス筐体部品を共に固定する請求項18〜21のいずれか一つに記載の方法。
【請求項23】
シャフトが金属であり、シャフト上に取り付けたギアが、一対の金属部品の間に挟持した射出成形歯付きプラスチックギアホイールを含み、前記シャフトの金属を変形させることによって、前記シャフト上にギアを固定し、それらの間にギアを固定するシャフト上の一対の環状肩部を形成する請求項17〜22のいずれか一つに記載の方法。
【請求項24】
金属部品が、凹んだ面を備え、肩部の形成中、シャフトの金属が凹部に流れ込み、ギアに鍵を形成し、シャフトと共に回転させる請求項23に記載の方法。
【請求項25】
シャフト上に取り付けたギアと噛み合い、回転軸を備えているギアボックス筐体内にウォームギアを組み立て、前記回転軸がシャフトの軸を横切るように延びている請求項17〜24のいずれか一つに記載の方法。
【請求項26】
ウォームギアが、前記ウォームギアとギアボックス筐体の間に挿入した、軸受けキャップを両端に備えている請求項25に記載の方法。
【請求項27】
ウォームギアが、一対の端部軸受け領域の間に挟持した中央ギア形成領域を備え、周辺溝が、各軸受け領域から前記中央ギア形成領域を分離し、一対の平座金が前記ウォームギアに設けられ、各座金が、平坦領域と、そこから延びる円筒肩部領域を備え、環状溝の一つにその肩部領域を変形させることによって、各平座金が、前記ウォームギア上に取り付けられ、前記平座金の平坦領域が、中央ギア形成領域の端面上を延びている請求項25に記載の方法。
【請求項28】
複数のギアボックス筐体部品を形成し、第一のギアボックス筐体部品がスピゴットを備え、第二のギアボックス部品が適合ソケットを備えていることと、
事前組み立て段階で、第二のギアボックス部品の前記ソケット内に、第一のギアボックス部品の前記スピゴットを押し込み、そうする際に、前記スピゴットを変形させ、前記ソケット内に適合させ、形状を一致させることと、
ギアボックス筐体部品を分解することと、
シャフトの端部のまわりにギアボックス部品を組み立て、前記シャフトが、それと共に回転させるためにその上に取り付けたギアを備え、組み立てたギアボックス筐体部品が前記ギアを取り囲むことと、を含むギアボックスの製造方法。
【請求項29】
各スピゴットが中空であり、フラスト円錐外面を形成し、各ソケットが、スピゴットのフラスト円錐面に噛み合わせられるフラスト円錐面を備えている請求項28に記載の方法。
【請求項30】
スピゴットとソケットのフラスト円錐面が、4〜8゜の範囲内の傾斜角を備えている請求項29に記載の方法。
【請求項31】
スピゴットとソケットのフラスト円錐面が、5〜7゜の範囲内の傾斜角を備えている請求項30に記載の方法。
【請求項32】
ギアボックスの最終組み立て中に、締付け具をスピゴットに通過させることによって、ギアボックス筐体部品を共に固定する請求項28〜31のいずれか一つに記載の方法。
【請求項33】
第一及び第二筐体部品が金属であり、ソケット内へのスピゴットの挿入中、前記スピゴットの金属が塑性的に変形し、前記挿入中、ソケットの金属が弾性的なままである請求項28〜32のいずれか一つに記載の方法であって、
ソケットの金属を緩和させ、スピゴットの更なる変形を可能にしながら、前記ソケット内に挿入されたスピゴットを保持するステップを含む方法。
【請求項34】
シャフトが金属であり、シャフト上に取り付けたギアが、一対の金属部品の間に挟持した射出成形歯付きプラスチックギアホイールを含み、前記シャフトの金属を変形させることによって、前記シャフト上にギアホイールを固定し、それらの間にギアホイールを固定するシャフト上の一対の環状肩部を形成する請求項28〜33のいずれか一つに記載の方法。
【請求項35】
金属部品が、凹んだ面を備え、肩部の形成中、シャフトの金属が面の凹部に流れ込み、ギアに鍵を形成し、シャフトと共に回転させる請求項34に記載の方法。
【請求項36】
シャフト上に取り付けたギアと噛み合い、回転軸を備えているギアボックス筐体内にウォームギアを組み立て、前記回転軸がシャフトの軸を横切るように延びている請求項28〜35のいずれか一つに記載の方法。
【請求項37】
ウォームギアが、前記ウォームギアとギアボックス筐体の間に挿入した、軸受けキャップを両端に備えている請求項36に記載の方法。
【請求項38】
ウォームギアが、一対の端部軸受け領域の間に挟持した中央ギア形成領域を備え、周辺溝が、各軸受け領域から前記中央ギア形成領域を分離し、一対の平座金が前記ウォームギアに設けられ、各座金が、平坦領域と、そこから延びる円筒肩部領域を備え、環状溝の一つにその肩部領域を変形させることによって、各平座金が、前記ウォームギア上に取り付けられ、前記平座金の平坦領域が、中央ギア形成領域の端面上を延びている請求項36に記載の方法。
【請求項39】
中央開口部と、前記中央開口部を画定する環状面内のスロットを備えている歯付きギアホイールをプラスチックから成形することと、
一対の金属耐力要素を形成し、各々がそれを貫通する中央開口部と、耐力面を備えていることと、
金属シャフト上にギアホイールと軸受け要素を取り付け、前記軸受け要素が、プラスチックギアホイールを挟持し、少なくとも一つの耐力要素の一部が、前記ギアホイールの中央開口部を介して延び、他の耐力要素に隣接することと、
シャフトの金属を変形させ、耐力要素の耐力面と噛み合うシャフト上に、一対の環状肩部を形成し、耐力面に加えられた力が、前記耐力要素の直接隣接面を介して伝達されることと、
肩部が形成される際、ギアホイールと耐力要素の軸方向の移動を可能にし、前記肩部が、シャフト上の軸方向の所定の位置にギアホイールを固定することと、を含む製造方法。
【請求項40】
耐力面が凹みを備え、肩部の形成中に金属が前記凹み内に流れ込み、それによってシャフトに対するギアホールの鍵を形成し、前記シャフトと共に回転させる請求項39に記載の方法。
【請求項41】
歯付きギアホイールが、射出成形される請求項39又は請求項40に記載の方法。
【請求項42】
耐力面が、半径方向外向きの部分を備え、前記外向きの部分が、シャフトの肩部によって噛み合わせられず、軸受け面として機能し、使用中、ギアホイール上の軸方向の負荷に反応できる請求項40〜41のいずれか一つに記載の方法。
【請求項43】
内部終端と、シャフトと噛み合うための円筒磨き上げ軸受け面の両方を共に画定し、第一の筐体部品が複数のスピゴットを備え、第二の筐体部品が複数の適合ソケットを備えている複数の金属筐体部品と、
それと共に回転させるために、その上に歯付きギアを取り付け、前記歯付きギアが、一対の金属耐力要素の間に挟持したプラスチック歯付きギアホイールを含み、前記耐力要素が更に、金属シャフトと一体的に形成した一対の肩部によって噛み合わせられる金属シャフトと、
ウォームギアと、を含むギアボックスであって、
金属筐体部品が、その上に歯付きギアを取り付けた金属シャフトと、更にウォームギアの両方を取り囲んで固定し、前記ウォームギアが、歯付きギアと噛み合い、前記ウォームギアの回転軸が、シャフトから間隙を介し、前記シャフトの回転を含む面と直交し、
シャフトが、前記シャフトの端部に対向する終端と、軸受け要素の一つの軸受け面に対向するギアボックス筐体面の間の、ギアボックス筐体内に軸方向に固定され、前記軸受け面が、終端から逆向きになり、
シャフトの円筒部が、組み立てた筐体部品で形成した円筒軸受け面によって取り囲まれているギアボックス。
【請求項44】
スペーサ要素が、シャフトの端部と終端の間に挿入され、
玉軸受けが、スペーサ要素と噛み合う請求項43に記載のギアボックス。
【請求項45】
一対の軸受けキャップが、ウォームギアに設けられ、ギアボックス筐体の前記ウォームギアの間に挿入され、一つの軸受けキャップが、前記ウォームギアの各端部に提供される請求項43又は44に記載のギアボックス。
【請求項46】
ウォームギアが、一対の端部軸受け領域の間に挟持した中央ギア形成領域を備え、周辺溝が、各軸受け領域から前記中央ギア形成領域を分離し、一対の平座金が、前記ウォームギアに提供され、各平座金が、平坦領域と、そこから延びる円筒肩部領域を備え、環状溝の一つにその肩部領域を変形させることによって、各平座金が前記ウォームギア上に取り付けられ、前記平座金の平坦領域が、前記中央ギア形成領域の端面上を延びている請求項43又は44に記載のギアボックス。
【請求項1】
各々が終端形状を備えている複数のギアボックス筐体部品を形成することと、
事前組み立て段階で、最終的な組み立て前に、形成したギアボックス筐体部品を共にもたらし、前記筐体部品の終端形状が共に筐体内の終端を画定することと、
終端上に圧力を加えて、終端を変形させることと、
ギアボックス筐体部品を分解することと、
シャフトの一端の周囲にギアボックス部品を組み立て、前記シャフトが、それと共に回転させるためにその上に取り付けたギアを備え、組み立てたギアボックス筐体部品が前記ギアを取り囲むことと、
直接又は一つ以上のスペーサ要素を介して、シャフト端部を終端に隣接することと、を含むギアボックスの製造方法であって、
事前組み立て段階での終端の変形が、ギアボックス筐体の表面と終端の間の距離を設定し、組み立てたギアボックス内で、前記ギアボックス筐体の表面がギアの側面と対向し、前記ギアの側面が終端から逆向きになる方法。
【請求項2】
終端が、シャフト端部に最も近くに最も大きな直径を設けたフラスト円錐形状を備えている請求項1に記載の方法。
【請求項3】
終端が、ギアボックス筐体部品の尾根を配置することによって形成される請求項1に記載の方法。
【請求項4】
シャフト端部に閉孔を設け、前記閉孔内に玉軸受けを配置し、ギアボックスの組み立て時に、玉軸受けが、シャフト端部と終端の間に挿入したスペーサ板と噛み合う請求項1〜3のいずれか一つに記載の方法。
【請求項5】
駆動部によって前進されるロッドを用いることによって、終端に圧力を加え、
ロッドが筐体部品に対して配置され、シャフトがギアボックス筐体内に取り囲まれるとき、前記シャフトの回転軸と同一の軸に沿って延びている請求項1〜4のいずれか一つに記載の方法。
【請求項6】
組み立てたギアボックス筐体が、シャフトの一部を取り囲む円筒軸受け面を備え、
ギアボックス筐体部品が、事前組み立て段階で共にもたらされたとき、それらが前方部の周囲に共に押し付けられ、前方部が、内部に取り付けたローラを備え、前記ローラがギアボックス筐体の円筒軸受け面と噛み合い、筐体部品が共に押し付けられたとき、軸受け面を凹ませ、
前方部を回転させ、軸受け面の周囲でローラを回転させ、軸受け面を変形させる請求項1〜5のいずれか一つに記載の方法。
【請求項7】
第一のギアボックス筐体部品にスピゴットを形成し、第二のギアボックス筐体部品に適合ソケットを形成し、
ギアボックス筐体構成が、事前組み立て段階で共にもたらされたとき、第一部品のスピゴットが、第二部品のソケット内に押し込められ、前記スピゴットが変形し、それらが挿入されるソケット内に適合し、形状を一致させる請求項1〜6のいずれか一つに記載の方法。
【請求項8】
各スピゴットが中空であり、フラスト円錐外面を形成し、各ソケットが、スピゴットのフラスト円錐面に噛み合わせられるフラスト円錐面を備えている請求項7に記載の方法。
【請求項9】
スピゴットとソケットのフラスト円錐面が、4〜8゜の範囲内の傾斜角を備えている請求項8に記載の方法。
【請求項10】
スピゴットとソケットのフラスト円錐面が、5〜7゜の範囲内の傾斜角を備えている請求項9に記載の方法。
【請求項11】
ギアボックスの最終組み立て中に、締付け具をスピゴットに通過させることによって、ギアボックス筐体部品を共に固定する請求項8〜10のいずれか一つに記載の方法。
【請求項12】
シャフトが金属であり、シャフト上に取り付けたギアが、一対の金属部品の間に挟持した射出成形歯付きプラスチックギアホイールを含み、前記シャフトの金属を変形させることによって、前記シャフト上にギアを固定し、それらの間にギアを固定するシャフト上の一対の環状肩部を形成する請求項1〜11のいずれか一つに記載の方法。
【請求項13】
金属部品が凹んだ面を備え、肩部の形成中、シャフトの金属が面の凹部に流れ込み、ギアに鍵を形成し、シャフトと共に回転させる請求項12に記載の方法。
【請求項14】
シャフト上に取り付けたギアと噛み合い、回転軸を備えているギアボックス筐体内にウォームギアを組み立て、前記回転軸がシャフトの軸を横切るように延びている請求項1〜13のいずれか一つに記載の方法。
【請求項15】
ウォームギアが、前記ウォームギアとギアボックス筐体の間に挿入した、軸受けキャップを両端に備えている請求項13に記載の方法。
【請求項16】
ウォームギアが、一対の端部軸受け領域の間に挟持した中央ギア形成領域を備え、周辺溝が、各軸受け領域から前記中央ギア形成領域を分離し、一対の平座金が前記ウォームギアに設けられ、各座金が、平坦領域と、そこから延びる円筒肩部領域を備え、環状溝の一つにその肩部領域を変形させることによって、各平座金が前記ウォームギア上に取り付けられ、前記平座金の平坦領域が、中央ギア形成領域の端面上を延びている請求項14に記載の方法。
【請求項17】
共に組み立てたとき、シャフト用の円筒軸受け面を提供する複数のギアボックス筐体部品を形成することと、
事前組み立て段階で、前方部の周囲にギアボックス筐体部品を共に押し付け、前方部が内部に取り付けたローラを備え、前記ローラが、ギアボックス筐体の軸受け面と噛み合い、前記筐体部品が共に押し付けられたとき、前記軸受け面を凹ませることと、
前方部を回転させ、軸受け面の周囲でローラを回転させ、前記軸受け面を変形させることと、
前方部の周囲からギアボックス筐体部品を分解することと、
シャフトの端部の周囲にギアボックス部品を組み立て、前記シャフトが、それと共に回転させるためにその上に取り付けたギアを備え、組み立てたギアボックス筐体部品が前記ギアを取り囲むことと、を含むギアボックスの製造方法。
【請求項18】
第一のギアボックス筐体部品にスピゴットを形成し、第二のギアボックス筐体部品に適合ソケットを形成し、
ギアボックス筐体部品が、事前組み立て段階で共にもたらされたとき、第一筐体部品のスピゴットが、第二筐体部品のソケット内に押し込められ、前記スピゴットが変形し、それらが挿入されるソケット内に適合し、形状を一致させる請求項17に記載の方法。
【請求項19】
各スピゴットが中空であり、フラスト円錐外面を形成し、各ソケットが、スピゴットのフラスト円錐面に噛み合わせられるフラスト円錐面を備えている請求項18に記載の方法。
【請求項20】
スピゴットとソケットのフラスト円錐面が、4〜8゜の範囲内の傾斜角を備えている請求項19に記載の方法。
【請求項21】
スピゴットとソケットのフラスト円錐面が、5〜7゜の範囲内の傾斜角を備えている請求項20に記載の方法。
【請求項22】
ギアボックスの最終組み立て中に、締付け具をスピゴットに通過させることによって、ギアボックス筐体部品を共に固定する請求項18〜21のいずれか一つに記載の方法。
【請求項23】
シャフトが金属であり、シャフト上に取り付けたギアが、一対の金属部品の間に挟持した射出成形歯付きプラスチックギアホイールを含み、前記シャフトの金属を変形させることによって、前記シャフト上にギアを固定し、それらの間にギアを固定するシャフト上の一対の環状肩部を形成する請求項17〜22のいずれか一つに記載の方法。
【請求項24】
金属部品が、凹んだ面を備え、肩部の形成中、シャフトの金属が凹部に流れ込み、ギアに鍵を形成し、シャフトと共に回転させる請求項23に記載の方法。
【請求項25】
シャフト上に取り付けたギアと噛み合い、回転軸を備えているギアボックス筐体内にウォームギアを組み立て、前記回転軸がシャフトの軸を横切るように延びている請求項17〜24のいずれか一つに記載の方法。
【請求項26】
ウォームギアが、前記ウォームギアとギアボックス筐体の間に挿入した、軸受けキャップを両端に備えている請求項25に記載の方法。
【請求項27】
ウォームギアが、一対の端部軸受け領域の間に挟持した中央ギア形成領域を備え、周辺溝が、各軸受け領域から前記中央ギア形成領域を分離し、一対の平座金が前記ウォームギアに設けられ、各座金が、平坦領域と、そこから延びる円筒肩部領域を備え、環状溝の一つにその肩部領域を変形させることによって、各平座金が、前記ウォームギア上に取り付けられ、前記平座金の平坦領域が、中央ギア形成領域の端面上を延びている請求項25に記載の方法。
【請求項28】
複数のギアボックス筐体部品を形成し、第一のギアボックス筐体部品がスピゴットを備え、第二のギアボックス部品が適合ソケットを備えていることと、
事前組み立て段階で、第二のギアボックス部品の前記ソケット内に、第一のギアボックス部品の前記スピゴットを押し込み、そうする際に、前記スピゴットを変形させ、前記ソケット内に適合させ、形状を一致させることと、
ギアボックス筐体部品を分解することと、
シャフトの端部のまわりにギアボックス部品を組み立て、前記シャフトが、それと共に回転させるためにその上に取り付けたギアを備え、組み立てたギアボックス筐体部品が前記ギアを取り囲むことと、を含むギアボックスの製造方法。
【請求項29】
各スピゴットが中空であり、フラスト円錐外面を形成し、各ソケットが、スピゴットのフラスト円錐面に噛み合わせられるフラスト円錐面を備えている請求項28に記載の方法。
【請求項30】
スピゴットとソケットのフラスト円錐面が、4〜8゜の範囲内の傾斜角を備えている請求項29に記載の方法。
【請求項31】
スピゴットとソケットのフラスト円錐面が、5〜7゜の範囲内の傾斜角を備えている請求項30に記載の方法。
【請求項32】
ギアボックスの最終組み立て中に、締付け具をスピゴットに通過させることによって、ギアボックス筐体部品を共に固定する請求項28〜31のいずれか一つに記載の方法。
【請求項33】
第一及び第二筐体部品が金属であり、ソケット内へのスピゴットの挿入中、前記スピゴットの金属が塑性的に変形し、前記挿入中、ソケットの金属が弾性的なままである請求項28〜32のいずれか一つに記載の方法であって、
ソケットの金属を緩和させ、スピゴットの更なる変形を可能にしながら、前記ソケット内に挿入されたスピゴットを保持するステップを含む方法。
【請求項34】
シャフトが金属であり、シャフト上に取り付けたギアが、一対の金属部品の間に挟持した射出成形歯付きプラスチックギアホイールを含み、前記シャフトの金属を変形させることによって、前記シャフト上にギアホイールを固定し、それらの間にギアホイールを固定するシャフト上の一対の環状肩部を形成する請求項28〜33のいずれか一つに記載の方法。
【請求項35】
金属部品が、凹んだ面を備え、肩部の形成中、シャフトの金属が面の凹部に流れ込み、ギアに鍵を形成し、シャフトと共に回転させる請求項34に記載の方法。
【請求項36】
シャフト上に取り付けたギアと噛み合い、回転軸を備えているギアボックス筐体内にウォームギアを組み立て、前記回転軸がシャフトの軸を横切るように延びている請求項28〜35のいずれか一つに記載の方法。
【請求項37】
ウォームギアが、前記ウォームギアとギアボックス筐体の間に挿入した、軸受けキャップを両端に備えている請求項36に記載の方法。
【請求項38】
ウォームギアが、一対の端部軸受け領域の間に挟持した中央ギア形成領域を備え、周辺溝が、各軸受け領域から前記中央ギア形成領域を分離し、一対の平座金が前記ウォームギアに設けられ、各座金が、平坦領域と、そこから延びる円筒肩部領域を備え、環状溝の一つにその肩部領域を変形させることによって、各平座金が、前記ウォームギア上に取り付けられ、前記平座金の平坦領域が、中央ギア形成領域の端面上を延びている請求項36に記載の方法。
【請求項39】
中央開口部と、前記中央開口部を画定する環状面内のスロットを備えている歯付きギアホイールをプラスチックから成形することと、
一対の金属耐力要素を形成し、各々がそれを貫通する中央開口部と、耐力面を備えていることと、
金属シャフト上にギアホイールと軸受け要素を取り付け、前記軸受け要素が、プラスチックギアホイールを挟持し、少なくとも一つの耐力要素の一部が、前記ギアホイールの中央開口部を介して延び、他の耐力要素に隣接することと、
シャフトの金属を変形させ、耐力要素の耐力面と噛み合うシャフト上に、一対の環状肩部を形成し、耐力面に加えられた力が、前記耐力要素の直接隣接面を介して伝達されることと、
肩部が形成される際、ギアホイールと耐力要素の軸方向の移動を可能にし、前記肩部が、シャフト上の軸方向の所定の位置にギアホイールを固定することと、を含む製造方法。
【請求項40】
耐力面が凹みを備え、肩部の形成中に金属が前記凹み内に流れ込み、それによってシャフトに対するギアホールの鍵を形成し、前記シャフトと共に回転させる請求項39に記載の方法。
【請求項41】
歯付きギアホイールが、射出成形される請求項39又は請求項40に記載の方法。
【請求項42】
耐力面が、半径方向外向きの部分を備え、前記外向きの部分が、シャフトの肩部によって噛み合わせられず、軸受け面として機能し、使用中、ギアホイール上の軸方向の負荷に反応できる請求項40〜41のいずれか一つに記載の方法。
【請求項43】
内部終端と、シャフトと噛み合うための円筒磨き上げ軸受け面の両方を共に画定し、第一の筐体部品が複数のスピゴットを備え、第二の筐体部品が複数の適合ソケットを備えている複数の金属筐体部品と、
それと共に回転させるために、その上に歯付きギアを取り付け、前記歯付きギアが、一対の金属耐力要素の間に挟持したプラスチック歯付きギアホイールを含み、前記耐力要素が更に、金属シャフトと一体的に形成した一対の肩部によって噛み合わせられる金属シャフトと、
ウォームギアと、を含むギアボックスであって、
金属筐体部品が、その上に歯付きギアを取り付けた金属シャフトと、更にウォームギアの両方を取り囲んで固定し、前記ウォームギアが、歯付きギアと噛み合い、前記ウォームギアの回転軸が、シャフトから間隙を介し、前記シャフトの回転を含む面と直交し、
シャフトが、前記シャフトの端部に対向する終端と、軸受け要素の一つの軸受け面に対向するギアボックス筐体面の間の、ギアボックス筐体内に軸方向に固定され、前記軸受け面が、終端から逆向きになり、
シャフトの円筒部が、組み立てた筐体部品で形成した円筒軸受け面によって取り囲まれているギアボックス。
【請求項44】
スペーサ要素が、シャフトの端部と終端の間に挿入され、
玉軸受けが、スペーサ要素と噛み合う請求項43に記載のギアボックス。
【請求項45】
一対の軸受けキャップが、ウォームギアに設けられ、ギアボックス筐体の前記ウォームギアの間に挿入され、一つの軸受けキャップが、前記ウォームギアの各端部に提供される請求項43又は44に記載のギアボックス。
【請求項46】
ウォームギアが、一対の端部軸受け領域の間に挟持した中央ギア形成領域を備え、周辺溝が、各軸受け領域から前記中央ギア形成領域を分離し、一対の平座金が、前記ウォームギアに提供され、各平座金が、平坦領域と、そこから延びる円筒肩部領域を備え、環状溝の一つにその肩部領域を変形させることによって、各平座金が前記ウォームギア上に取り付けられ、前記平座金の平坦領域が、前記中央ギア形成領域の端面上を延びている請求項43又は44に記載のギアボックス。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
【図24】
【図25】
【図26】
【図27】
【図28】
【図29】
【図30】
【図31】
【図32】
【図33】
【図34】
【図35】
【図36】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
【図24】
【図25】
【図26】
【図27】
【図28】
【図29】
【図30】
【図31】
【図32】
【図33】
【図34】
【図35】
【図36】
【公表番号】特表2011−503464(P2011−503464A)
【公表日】平成23年1月27日(2011.1.27)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2010−532659(P2010−532659)
【出願日】平成20年11月12日(2008.11.12)
【国際出願番号】PCT/GB2008/003797
【国際公開番号】WO2009/063186
【国際公開日】平成21年5月22日(2009.5.22)
【出願人】(510129082)エイチ アール アドコック リミテッド (1)
【氏名又は名称原語表記】H R ADCOCK LIMITED
【住所又は居所原語表記】3 Holmestead Close, Costock, Loughborough LE12 6XR, United Kingdom
【Fターム(参考)】
【公表日】平成23年1月27日(2011.1.27)
【国際特許分類】
【出願日】平成20年11月12日(2008.11.12)
【国際出願番号】PCT/GB2008/003797
【国際公開番号】WO2009/063186
【国際公開日】平成21年5月22日(2009.5.22)
【出願人】(510129082)エイチ アール アドコック リミテッド (1)
【氏名又は名称原語表記】H R ADCOCK LIMITED
【住所又は居所原語表記】3 Holmestead Close, Costock, Loughborough LE12 6XR, United Kingdom
【Fターム(参考)】
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