シートクッションパッドの製造方法
【課題】上型に対する補強布の取付作業が容易なシートクッションパッドの製造方法を提供する。
【解決手段】補強布１４に取り付けられた変形可能な形状記憶部材５２を、上型３（内型２２）の形状に沿うように変形させ、その形状を維持させることにより、補強布１４を上型３の形状に沿った状態で取り付ける。形状記憶部材５２を上型３の形状に沿うように変形させるだけで、その形状を維持させることができるので、固定ピンを用いた方法などと比較して補強布１４の取付作業が容易である。
【解決手段】補強布１４に取り付けられた変形可能な形状記憶部材５２を、上型３（内型２２）の形状に沿うように変形させ、その形状を維持させることにより、補強布１４を上型３の形状に沿った状態で取り付ける。形状記憶部材５２を上型３の形状に沿うように変形させるだけで、その形状を維持させることができるので、固定ピンを用いた方法などと比較して補強布１４の取付作業が容易である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シートクッションパッドの製造方法に関し、より具体的には、上型と下型との間に形成されたキャビティ内で発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより、シートクッションパッドを製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図８は、シートクッションパッドを製造するための２つ割り型の成形金型の一例を示す断面図である。この成形金型は、シートクッションパッドの表面側を成形するための下型３１と、シートクッションパッドの裏面側を成形するための上型３２とを備えている。下型３１の上方に上型３２を対向させることにより、成形金型内に閉塞されたキャビティ３３を形成することができる。このキャビティ３３内に注入された発泡樹脂原液３４を発泡硬化させることにより、キャビティ３３の形状に対応するシートクッションパッドが成形される。
【０００３】
成形されたシートクッションパッドは、成形金型から取り出され、シートフレームに取り付けられる。このとき、シートクッションパッドは、その裏面側がシートフレームに対向するようにして取り付けられる。シートフレームには、例えばスプリングなどの金属部品が固定されており、当該金属部品を上方から覆うようにしてシートクッションパッドが取り付けられる。そのため、シートクッションパッドの裏面と前記金属部品が直接接触するような構成の場合には、摩擦によるシートクッションパッドの破損や異音の発生などの問題が生じる。
【０００４】
そこで、図８に示すように、シートクッションパッドを補強するための補強布３５を上型３２の下面に取り付け、その状態でキャビティ３３内の発泡樹脂原液３４を発泡硬化させることにより、補強布３５が裏面に一体化されたシートクッションパッドを成形する方法が一般的に行なわれている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−２９７６１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
補強布を上型の下面に取り付ける方法としては、固定ピンを用いた方法と、磁気シートを用いた方法とを例示することができる。このような方法を用いて補強布を上型に取り付けた場合には、上型を下型の上方に対向させたときに、補強布の一部が垂れ下がるのを防止することができる。
【０００７】
固定ピンを用いた方法は、上型の固定孔に固定された固定ピンに対して、補強布に形成されている孔を嵌め込むことにより、補強布を上型に取り付ける方法である。しかしながら、この方法では、補強布の周縁部を固定ピンに固定する際などに、作業者側から固定ピンの位置が見えず、固定ピンに補強布の孔を嵌め込み難い場合があった。また、例えば上型の周縁部のように、成形されるシートクッションパッドの厚みが薄い部分（薄肉折り返し部など）に対応する領域では、固定ピンを設けること自体が困難な場合があった。
【０００８】
一方、磁気シートを用いた方法は、補強布に予め磁気シートを取り付けておき、その磁気シートを上型に設けられた永久磁石の磁力で引き寄せることにより、補強布を上型に取り付ける方法である。しかしながら、この方法では、工程の増加やコストアップ等の問題がある。
【０００９】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、上型に対する補強布の取付作業が容易なシートクッションパッドの製造方法を提供することを目的とする。また、本発明は、上型に対して補強布を簡単な構成で良好に取り付けることができるシートクッションパッドの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明に係るシートクッションパッドの製造方法は、上型と下型との間に形成されたキャビティ内で発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより、シートクッションパッドを製造する方法であって、前記キャビティ内に成形されるシートクッションパッドを補強するための補強布を、上型の下面に沿って配置する補強布配置工程と、前記補強布に取り付けられた変形可能な形状記憶部材を、上型の形状に沿うように変形させ、その形状を維持させることにより、前記補強布を上型の形状に沿った状態で取り付ける補強布取付工程と、前記下型内に発泡樹脂原液を注入する原液注入工程と、前記補強布が取り付けられた上型を下型に対向させることにより、前記キャビティを形成するキャビティ形成工程と、前記キャビティ内で前記発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより、前記補強布と一体化されたシートクッションパッドを成形するシートクッションパッド成形工程とを含むことを特徴とする。
【００１１】
本発明によれば、変形可能な形状記憶部材を用いて、補強布を上型の形状に沿った状態で取り付けることができる。このような方法では、形状記憶部材を上型の形状に沿うように変形させるだけで、その形状を維持させることができるので、固定ピンを用いた方法などと比較して補強布の取付作業が容易である。また、形状記憶部材を用いた簡単な構成で、上型に対して補強布を良好に取り付けることができる。
【００１２】
前記形状記憶部材は、樹脂により形成されていることが好ましい。
【００１３】
本発明によれば、形状記憶部材として変形可能な樹脂を用いた簡単かつ安価な構成で、上型に対して補強布を良好に取り付けることができる。
【００１４】
前記シートクッションパッド成形工程において、成形されるシートクッションパッドが前記形状記憶部材と一体化されてもよい。
【００１５】
本発明によれば、樹脂製の安価な形状記憶部材をシートクッションパッドと一体的に取り扱うことができるため、工程数の増加やコストアップ等を防止することができる。
【００１６】
前記形状記憶部材が、少なくとも前記補強布の周縁部に取り付けられていてもよい。
【００１７】
本発明によれば、補強布の周縁部が垂れ下がってキャビティ内に入り込むのを防止することができるため、シートクッションパッドをより良好に製造することができる。補強布の周縁部には、補強布の外周縁の近傍だけでなく、例えば補強布に開口部が形成されている場合には、その開口部の周縁部も含まれる。
【００１８】
上型は、下型に対して回動軸を中心に回動可能に取り付けられており、前記形状記憶部材は、少なくとも上型の前記回動軸側に対向する位置における前記補強布の周縁部に取り付けられてもよい。
【００１９】
本発明によれば、上型の回動軸側に対向する位置のように作業者側から見え難い位置であっても、その位置で形状記憶部材を上型の形状に沿うように変形させるだけで、補強布の周縁部を容易に取り付けることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の一実施形態に係るシートクッションパッドの製造方法により製造されたシートクッションパッドの一例を示す斜視図である。
【図２】シートクッションパッドの取付態様の一例を示す側面図である。
【図３】シートクッションパッドを製造するための成形金型の一例を示す側面図である。
【図４】補強布の取付態様の一例を示す斜視図である。
【図５】補強布の周縁部の取付態様の一例を示す断面図である。
【図６】シートクッションパッドの製造方法の一例を示すフローチャートである。
【図７】補強布の取付態様の他の例を示す斜視図である。
【図８】シートクッションパッドを製造するための２つ割り型の成形金型の一例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
図１は、本発明の一実施形態に係るシートクッションパッドの製造方法により製造されたシートクッションパッド１０の一例を示す斜視図である。図２は、シートクッションパッド１０の取付態様の一例を示す側面図である。
【００２２】
シートクッションパッド１０は、発泡樹脂の成形体からなり、本実施形態では軟質ポリウレタンフォーム（以下、単に「ウレタンフォーム」と呼ぶ。）により形成されている例を示す。このシートクッションパッド１０は、ウレタンフォーム１６が不図示の表皮により被覆された状態で車両（例えば、自動車）に取り付けられることにより、車両の座席シートの着座部として用いられる。
【００２３】
シートクッションパッド１０は、シートフレーム９に裏面部１２を対向させた状態で取り付けられることにより、その表面部１１上に着座することが可能になる。シートフレーム９には、例えばスプリングなどの金属部品が固定されており、当該金属部品が裏面部１２と接触する状態でシートクッションパッド１０が取り付けられる。
【００２４】
ウレタンフォーム１６の裏面が前記金属部品と直接接触するような構成の場合には、摩擦によるシートクッションパッド１０の破損や異音の発生などの問題が生じる。そこで、本実施形態では、シートクッションパッド１０の裏面部１２に補強布１４を設けて、当該補強布１４を介してシートクッションパッド１０の裏面部１２が前記金属部品に接触するように構成されている。補強布１４は、シートクッションパッドを補強することができるような材料であれば如何なる材料で形成されていてもよいが、本実施形態では、例えば不織布により形成されている。
【００２５】
図３は、シートクッションパッド１０を製造するための成形金型１の一例を示す側面図である。この成形金型１は、シートクッションパッド１０の表面部１１側を成形するための下型２と、シートクッションパッド１０の裏面部１２側を成形するための上型３とを備えている。本実施形態では、２つ割り型の成形金型１について説明するが、本発明は、下型２と上型３との間に中型を備えた３つ割り型の成形金型などにも適用可能である。下型２及び上型３は、いずれも鋼材により形成されている。下型２及び上型３の周囲には、例えば不図示の温調配管が設けられている。ただし、温調配管は設けられていなくてもよい。
【００２６】
この例では、上型３は、下型２に対して回動軸４を中心に回動可能に取り付けられている。図３に示すように、下型２に対して上型３が上方に対向していない状態から、回動軸４を中心に上型３を回動させることにより、上型３の上方に下型２を対向させることができる。
【００２７】
下型２の上面（上型３に対向する側の面）には、シートクッションパッド１０の表面部１１に対応する形状の凹部２１が形成されている。一方、上型３の下面（下型２に対向する側の面）には、シートクッションパッド１０の裏面部１２に対応する形状の内型２２が設けられている。当該内型２２は、上型３の一部を構成しており、上型３が下型２に対向した状態では、凹部２１との間に閉塞されたキャビティ２３を形成する。このようにして下型２と上型３との間に形成されたキャビティ２３内で、発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより、シートクッションパッド１０を製造することができる。
【００２８】
本実施形態では、内型２２の下面（下型２に対向する側の面）に上述の補強布１４が取り付けられた後、上型３が下型２に対向する状態に回動され、成形金型１内にキャビティ２３が形成される。すなわち、キャビティ２３の上側の少なくとも一部が、内型２２に取り付けられた補強布１４により形成されるようになっている。この状態で、キャビティ２３内の発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより、成形されるウレタンフォーム１６の裏面に補強布１４が付着し、当該補強布１４と一体化されたシートクッションパッド１０を製造することができる。
【００２９】
図４は、補強布１４の取付態様の一例を示す斜視図である。図５は、補強布１４の周縁部の取付態様の一例を示す断面図である。補強布１４は、上型３の下面、より具体的には内型２２の下面に沿って配置された後、取付部材５を用いて内型２２に取り付けられる。取付部材５には、例えば固定ピン５１及び形状記憶部材５２などが含まれる。
【００３０】
固定ピン５１は、内型２２の下面に形成されている固定孔２４に固定され、当該固定ピン５１に対して、補強布１４に形成されている孔が嵌め込まれる。この固定ピン５１によれば、補強布１４を強固に固定することが可能であり、本実施形態では、補強布１４の中央部側、すなわち周縁部よりも内側の部分を固定する際に固定ピン５１を用いることが好ましい。
【００３１】
形状記憶部材５２は、例えば樹脂により形成されている。本実施形態における形状記憶部材５２は、ポリエチレンなどの樹脂材料を高倍率延伸することにより形成されたシート状部材からなり、任意に変形可能であるとともに、変形した状態を維持することができるようになっている。この形状記憶部材５２は、例えば積水成型工業株式会社製「フォルテ（登録商標）」や、三井化学株式会社製「テクノロート（登録商標）」などを所望の形状に切断することにより得ることができる。
【００３２】
上記のようにして得られた形状記憶部材５２は、粘着剤を用いて予め補強布１４に固定される。本実施形態では、補強布１４の周縁部、すなわち固定ピン５１の取付位置よりも外側に形状記憶部材５２が取り付けられることが好ましい。より具体的には、形状記憶部材５２は、長尺形状に形成されることが好ましく、その長手方向が補強布１４の中央部側から周縁部側に延びるようにして補強布１４に取り付けられることにより、当該形状記憶部材５２の少なくとも周縁部側の一部が、固定ピン５１の取付位置よりも外側に位置していることが好ましい。この形状記憶部材５２を内型２２の形状に沿うように変形させ、その形状を維持させることにより、補強布１４の周縁部を内型２２の形状に沿った状態で取り付けることができる。また、補強布に開口部が形成され、当該開口部の周縁部に形状記憶部材５２が取り付けられる場合には、固定ピン５１の取付位置よりも上記開口部側に形状記憶部材５２が取り付けられることが好ましい。この場合、形状記憶部材５２は、その長手方向が上記開口部に対して放射状に延びるようにして補強布１４に取り付けられることにより、当該形状記憶部材５２の少なくとも上記開口部側の一部が、固定ピン５１の取付位置よりも上記開口部側に位置していることが好ましい。
【００３３】
図６は、シートクッションパッド１０の製造方法の一例を示すフローチャートである。シートクッションパッド１０を製造する際には、まず、下型２に対して上型３を開放させた状態で、内型２２の下面に沿って補強布１４を配置する（ステップＳ１０１：補強布配置工程）。この補強布配置工程では、固定ピン５１などを用いて、補強布１４が内型２２の下面に沿って配置されてもよい。
【００３４】
その後、補強布１４に取り付けられている形状記憶部材５２を内型２２の形状に沿うように変形させ、その形状を維持させることにより、補強布１４を内型２２の形状に沿った状態で取り付ける（ステップＳ１０２：補強布取付工程）。
【００３５】
この状態で、下型２の凹部２１内に発泡樹脂原液を注入した後（ステップＳ１０３：原液注入工程）、回動軸４を中心に上型３を回動させることにより、下型２の上方に上型３を対向させて成形金型１を閉塞し、成形金型１内にキャビティ２３を形成する（ステップＳ１０４：キャビティ形成工程）。
【００３６】
上記のようにして形成されたキャビティ２３内で発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより、補強布１４と一体化されたシートクッションパッド１０を成形する（ステップＳ１０５：シートクッションパッド成形工程）。このとき、成形されるシートクッションパッド１０が、補強布１４に取り付けられている形状記憶部材５２と一体化されることが好ましい。
【００３７】
その後、回動軸４を中心に上型３を回動させることにより成形金型１を開放し（ステップＳ１０６）、下型２の凹部２１内からシートクッションパッド１０を取り出すことにより（ステップＳ１０７）、成形体としてのシートクッションパッド１０を得ることができる。
【００３８】
本実施形態では、変形可能な形状記憶部材５２を用いて、補強布１４を上型３（内型２２）の形状に沿った状態で取り付けることができる。このような方法では、形状記憶部材５２を上型３の形状に沿うように変形させるだけで、その形状を維持させることができるので、固定ピンを用いた方法などと比較して補強布１４の取付作業が容易である。また、形状記憶部材５２を用いた簡単な構成で、上型３に対して補強布１４を良好に取り付けることができる。形状記憶部材５２が少なくとも補強布１４の周縁部に取り付けられた構成であれば、補強布１４の周縁部が垂れ下がってキャビティ２３内に入り込むのを防止することができるため、シートクッションパッド１０をより良好に製造することができる。ただし、形状記憶部材５２は、補強布１４の周縁部に限らず、補強布１４の任意の位置（例えば上型３に形成された凹部又は凸部に対応する位置など）に取り付けられていてもよい。
【００３９】
特に、本実施形態では、形状記憶部材５２として変形可能な樹脂を用いた簡単かつ安価な構成で、上型３に対して補強布１４を良好に取り付けることができる。また、本実施形態では、樹脂製の安価な形状記憶部材５２をシートクッションパッド１０と一体的に取り扱うことができるため、工程数の増加やコストアップ等を防止することができる。
【００４０】
図７は、補強布１４の取付態様の他の例を示す斜視図である。この例では、形状記憶部材５２が、上型３（内型２２）の回動軸４側に対向する位置における補強布１４の周縁部に取り付けられている。
【００４１】
より具体的には、長尺形状に形成された形状記憶部材５２が、その長手方向が補強布１４の中央部側から周縁部側に延びるように、すなわち回動軸４に対して直交方向に延びるようにして補強布１４に取り付けられている。この形状記憶部材５２を内型２２の形状に沿うように変形させ、その形状を維持させることにより、補強布１４の周縁部を内型２２の形状に沿った状態で取り付けることができる。ただし、図示した部分以外の補強布１４の周縁部にも、形状記憶部材５２が取り付けられていてもよい。
【００４２】
この図７の例では、上型３の回動軸４側に対向する位置のように作業者側から見え難い位置であっても、その位置で形状記憶部材５２を上型３（内型２２）の形状に沿うように変形させるだけで、補強布１４の周縁部を容易に取り付けることができる。
【００４３】
シートクッションパッド１０は、自動車用に限らず、他の車両用のものであってもよいし、車両用以外の用途に用いられるものであってもよい。また、シートクッションパッド１０は、着座部として用いられるものに限らず、例えば背もたれ部などの他の部分に用いられるものであってもよい。シートクッションパッド１０は、軟質ポリウレタンフォームにより形成される構成に限らず、他の各種材料により形成することも可能である。
【００４４】
補強布１４の取付態様は、形状記憶部材５２のみで補強布１４を上型３に取り付けるような構成であってもよいし、形状記憶部材５２とともに、固定ピン５１以外の他の取付部材５（例えば、磁気シートなど）を用いて補強布１４を上型３に取り付けるような構成であってもよい。また、形状記憶部材５２は、樹脂製のものに限らず、他の材料で形成されていてもよい。
【符号の説明】
【００４５】
１ 成形金型
２ 下型
３ 上型
４ 回動軸
５ 取付部材
９ シートフレーム
１０ シートクッションパッド
１１ 表面部
１２ 裏面部
１４ 補強布
１６ ウレタンフォーム
２１ 凹部
２２ 内型
２３ キャビティ
２４ 固定孔
５１ 固定ピン
５２ 形状記憶部材
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シートクッションパッドの製造方法に関し、より具体的には、上型と下型との間に形成されたキャビティ内で発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより、シートクッションパッドを製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図８は、シートクッションパッドを製造するための２つ割り型の成形金型の一例を示す断面図である。この成形金型は、シートクッションパッドの表面側を成形するための下型３１と、シートクッションパッドの裏面側を成形するための上型３２とを備えている。下型３１の上方に上型３２を対向させることにより、成形金型内に閉塞されたキャビティ３３を形成することができる。このキャビティ３３内に注入された発泡樹脂原液３４を発泡硬化させることにより、キャビティ３３の形状に対応するシートクッションパッドが成形される。
【０００３】
成形されたシートクッションパッドは、成形金型から取り出され、シートフレームに取り付けられる。このとき、シートクッションパッドは、その裏面側がシートフレームに対向するようにして取り付けられる。シートフレームには、例えばスプリングなどの金属部品が固定されており、当該金属部品を上方から覆うようにしてシートクッションパッドが取り付けられる。そのため、シートクッションパッドの裏面と前記金属部品が直接接触するような構成の場合には、摩擦によるシートクッションパッドの破損や異音の発生などの問題が生じる。
【０００４】
そこで、図８に示すように、シートクッションパッドを補強するための補強布３５を上型３２の下面に取り付け、その状態でキャビティ３３内の発泡樹脂原液３４を発泡硬化させることにより、補強布３５が裏面に一体化されたシートクッションパッドを成形する方法が一般的に行なわれている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−２９７６１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
補強布を上型の下面に取り付ける方法としては、固定ピンを用いた方法と、磁気シートを用いた方法とを例示することができる。このような方法を用いて補強布を上型に取り付けた場合には、上型を下型の上方に対向させたときに、補強布の一部が垂れ下がるのを防止することができる。
【０００７】
固定ピンを用いた方法は、上型の固定孔に固定された固定ピンに対して、補強布に形成されている孔を嵌め込むことにより、補強布を上型に取り付ける方法である。しかしながら、この方法では、補強布の周縁部を固定ピンに固定する際などに、作業者側から固定ピンの位置が見えず、固定ピンに補強布の孔を嵌め込み難い場合があった。また、例えば上型の周縁部のように、成形されるシートクッションパッドの厚みが薄い部分（薄肉折り返し部など）に対応する領域では、固定ピンを設けること自体が困難な場合があった。
【０００８】
一方、磁気シートを用いた方法は、補強布に予め磁気シートを取り付けておき、その磁気シートを上型に設けられた永久磁石の磁力で引き寄せることにより、補強布を上型に取り付ける方法である。しかしながら、この方法では、工程の増加やコストアップ等の問題がある。
【０００９】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、上型に対する補強布の取付作業が容易なシートクッションパッドの製造方法を提供することを目的とする。また、本発明は、上型に対して補強布を簡単な構成で良好に取り付けることができるシートクッションパッドの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明に係るシートクッションパッドの製造方法は、上型と下型との間に形成されたキャビティ内で発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより、シートクッションパッドを製造する方法であって、前記キャビティ内に成形されるシートクッションパッドを補強するための補強布を、上型の下面に沿って配置する補強布配置工程と、前記補強布に取り付けられた変形可能な形状記憶部材を、上型の形状に沿うように変形させ、その形状を維持させることにより、前記補強布を上型の形状に沿った状態で取り付ける補強布取付工程と、前記下型内に発泡樹脂原液を注入する原液注入工程と、前記補強布が取り付けられた上型を下型に対向させることにより、前記キャビティを形成するキャビティ形成工程と、前記キャビティ内で前記発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより、前記補強布と一体化されたシートクッションパッドを成形するシートクッションパッド成形工程とを含むことを特徴とする。
【００１１】
本発明によれば、変形可能な形状記憶部材を用いて、補強布を上型の形状に沿った状態で取り付けることができる。このような方法では、形状記憶部材を上型の形状に沿うように変形させるだけで、その形状を維持させることができるので、固定ピンを用いた方法などと比較して補強布の取付作業が容易である。また、形状記憶部材を用いた簡単な構成で、上型に対して補強布を良好に取り付けることができる。
【００１２】
前記形状記憶部材は、樹脂により形成されていることが好ましい。
【００１３】
本発明によれば、形状記憶部材として変形可能な樹脂を用いた簡単かつ安価な構成で、上型に対して補強布を良好に取り付けることができる。
【００１４】
前記シートクッションパッド成形工程において、成形されるシートクッションパッドが前記形状記憶部材と一体化されてもよい。
【００１５】
本発明によれば、樹脂製の安価な形状記憶部材をシートクッションパッドと一体的に取り扱うことができるため、工程数の増加やコストアップ等を防止することができる。
【００１６】
前記形状記憶部材が、少なくとも前記補強布の周縁部に取り付けられていてもよい。
【００１７】
本発明によれば、補強布の周縁部が垂れ下がってキャビティ内に入り込むのを防止することができるため、シートクッションパッドをより良好に製造することができる。補強布の周縁部には、補強布の外周縁の近傍だけでなく、例えば補強布に開口部が形成されている場合には、その開口部の周縁部も含まれる。
【００１８】
上型は、下型に対して回動軸を中心に回動可能に取り付けられており、前記形状記憶部材は、少なくとも上型の前記回動軸側に対向する位置における前記補強布の周縁部に取り付けられてもよい。
【００１９】
本発明によれば、上型の回動軸側に対向する位置のように作業者側から見え難い位置であっても、その位置で形状記憶部材を上型の形状に沿うように変形させるだけで、補強布の周縁部を容易に取り付けることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の一実施形態に係るシートクッションパッドの製造方法により製造されたシートクッションパッドの一例を示す斜視図である。
【図２】シートクッションパッドの取付態様の一例を示す側面図である。
【図３】シートクッションパッドを製造するための成形金型の一例を示す側面図である。
【図４】補強布の取付態様の一例を示す斜視図である。
【図５】補強布の周縁部の取付態様の一例を示す断面図である。
【図６】シートクッションパッドの製造方法の一例を示すフローチャートである。
【図７】補強布の取付態様の他の例を示す斜視図である。
【図８】シートクッションパッドを製造するための２つ割り型の成形金型の一例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
図１は、本発明の一実施形態に係るシートクッションパッドの製造方法により製造されたシートクッションパッド１０の一例を示す斜視図である。図２は、シートクッションパッド１０の取付態様の一例を示す側面図である。
【００２２】
シートクッションパッド１０は、発泡樹脂の成形体からなり、本実施形態では軟質ポリウレタンフォーム（以下、単に「ウレタンフォーム」と呼ぶ。）により形成されている例を示す。このシートクッションパッド１０は、ウレタンフォーム１６が不図示の表皮により被覆された状態で車両（例えば、自動車）に取り付けられることにより、車両の座席シートの着座部として用いられる。
【００２３】
シートクッションパッド１０は、シートフレーム９に裏面部１２を対向させた状態で取り付けられることにより、その表面部１１上に着座することが可能になる。シートフレーム９には、例えばスプリングなどの金属部品が固定されており、当該金属部品が裏面部１２と接触する状態でシートクッションパッド１０が取り付けられる。
【００２４】
ウレタンフォーム１６の裏面が前記金属部品と直接接触するような構成の場合には、摩擦によるシートクッションパッド１０の破損や異音の発生などの問題が生じる。そこで、本実施形態では、シートクッションパッド１０の裏面部１２に補強布１４を設けて、当該補強布１４を介してシートクッションパッド１０の裏面部１２が前記金属部品に接触するように構成されている。補強布１４は、シートクッションパッドを補強することができるような材料であれば如何なる材料で形成されていてもよいが、本実施形態では、例えば不織布により形成されている。
【００２５】
図３は、シートクッションパッド１０を製造するための成形金型１の一例を示す側面図である。この成形金型１は、シートクッションパッド１０の表面部１１側を成形するための下型２と、シートクッションパッド１０の裏面部１２側を成形するための上型３とを備えている。本実施形態では、２つ割り型の成形金型１について説明するが、本発明は、下型２と上型３との間に中型を備えた３つ割り型の成形金型などにも適用可能である。下型２及び上型３は、いずれも鋼材により形成されている。下型２及び上型３の周囲には、例えば不図示の温調配管が設けられている。ただし、温調配管は設けられていなくてもよい。
【００２６】
この例では、上型３は、下型２に対して回動軸４を中心に回動可能に取り付けられている。図３に示すように、下型２に対して上型３が上方に対向していない状態から、回動軸４を中心に上型３を回動させることにより、上型３の上方に下型２を対向させることができる。
【００２７】
下型２の上面（上型３に対向する側の面）には、シートクッションパッド１０の表面部１１に対応する形状の凹部２１が形成されている。一方、上型３の下面（下型２に対向する側の面）には、シートクッションパッド１０の裏面部１２に対応する形状の内型２２が設けられている。当該内型２２は、上型３の一部を構成しており、上型３が下型２に対向した状態では、凹部２１との間に閉塞されたキャビティ２３を形成する。このようにして下型２と上型３との間に形成されたキャビティ２３内で、発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより、シートクッションパッド１０を製造することができる。
【００２８】
本実施形態では、内型２２の下面（下型２に対向する側の面）に上述の補強布１４が取り付けられた後、上型３が下型２に対向する状態に回動され、成形金型１内にキャビティ２３が形成される。すなわち、キャビティ２３の上側の少なくとも一部が、内型２２に取り付けられた補強布１４により形成されるようになっている。この状態で、キャビティ２３内の発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより、成形されるウレタンフォーム１６の裏面に補強布１４が付着し、当該補強布１４と一体化されたシートクッションパッド１０を製造することができる。
【００２９】
図４は、補強布１４の取付態様の一例を示す斜視図である。図５は、補強布１４の周縁部の取付態様の一例を示す断面図である。補強布１４は、上型３の下面、より具体的には内型２２の下面に沿って配置された後、取付部材５を用いて内型２２に取り付けられる。取付部材５には、例えば固定ピン５１及び形状記憶部材５２などが含まれる。
【００３０】
固定ピン５１は、内型２２の下面に形成されている固定孔２４に固定され、当該固定ピン５１に対して、補強布１４に形成されている孔が嵌め込まれる。この固定ピン５１によれば、補強布１４を強固に固定することが可能であり、本実施形態では、補強布１４の中央部側、すなわち周縁部よりも内側の部分を固定する際に固定ピン５１を用いることが好ましい。
【００３１】
形状記憶部材５２は、例えば樹脂により形成されている。本実施形態における形状記憶部材５２は、ポリエチレンなどの樹脂材料を高倍率延伸することにより形成されたシート状部材からなり、任意に変形可能であるとともに、変形した状態を維持することができるようになっている。この形状記憶部材５２は、例えば積水成型工業株式会社製「フォルテ（登録商標）」や、三井化学株式会社製「テクノロート（登録商標）」などを所望の形状に切断することにより得ることができる。
【００３２】
上記のようにして得られた形状記憶部材５２は、粘着剤を用いて予め補強布１４に固定される。本実施形態では、補強布１４の周縁部、すなわち固定ピン５１の取付位置よりも外側に形状記憶部材５２が取り付けられることが好ましい。より具体的には、形状記憶部材５２は、長尺形状に形成されることが好ましく、その長手方向が補強布１４の中央部側から周縁部側に延びるようにして補強布１４に取り付けられることにより、当該形状記憶部材５２の少なくとも周縁部側の一部が、固定ピン５１の取付位置よりも外側に位置していることが好ましい。この形状記憶部材５２を内型２２の形状に沿うように変形させ、その形状を維持させることにより、補強布１４の周縁部を内型２２の形状に沿った状態で取り付けることができる。また、補強布に開口部が形成され、当該開口部の周縁部に形状記憶部材５２が取り付けられる場合には、固定ピン５１の取付位置よりも上記開口部側に形状記憶部材５２が取り付けられることが好ましい。この場合、形状記憶部材５２は、その長手方向が上記開口部に対して放射状に延びるようにして補強布１４に取り付けられることにより、当該形状記憶部材５２の少なくとも上記開口部側の一部が、固定ピン５１の取付位置よりも上記開口部側に位置していることが好ましい。
【００３３】
図６は、シートクッションパッド１０の製造方法の一例を示すフローチャートである。シートクッションパッド１０を製造する際には、まず、下型２に対して上型３を開放させた状態で、内型２２の下面に沿って補強布１４を配置する（ステップＳ１０１：補強布配置工程）。この補強布配置工程では、固定ピン５１などを用いて、補強布１４が内型２２の下面に沿って配置されてもよい。
【００３４】
その後、補強布１４に取り付けられている形状記憶部材５２を内型２２の形状に沿うように変形させ、その形状を維持させることにより、補強布１４を内型２２の形状に沿った状態で取り付ける（ステップＳ１０２：補強布取付工程）。
【００３５】
この状態で、下型２の凹部２１内に発泡樹脂原液を注入した後（ステップＳ１０３：原液注入工程）、回動軸４を中心に上型３を回動させることにより、下型２の上方に上型３を対向させて成形金型１を閉塞し、成形金型１内にキャビティ２３を形成する（ステップＳ１０４：キャビティ形成工程）。
【００３６】
上記のようにして形成されたキャビティ２３内で発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより、補強布１４と一体化されたシートクッションパッド１０を成形する（ステップＳ１０５：シートクッションパッド成形工程）。このとき、成形されるシートクッションパッド１０が、補強布１４に取り付けられている形状記憶部材５２と一体化されることが好ましい。
【００３７】
その後、回動軸４を中心に上型３を回動させることにより成形金型１を開放し（ステップＳ１０６）、下型２の凹部２１内からシートクッションパッド１０を取り出すことにより（ステップＳ１０７）、成形体としてのシートクッションパッド１０を得ることができる。
【００３８】
本実施形態では、変形可能な形状記憶部材５２を用いて、補強布１４を上型３（内型２２）の形状に沿った状態で取り付けることができる。このような方法では、形状記憶部材５２を上型３の形状に沿うように変形させるだけで、その形状を維持させることができるので、固定ピンを用いた方法などと比較して補強布１４の取付作業が容易である。また、形状記憶部材５２を用いた簡単な構成で、上型３に対して補強布１４を良好に取り付けることができる。形状記憶部材５２が少なくとも補強布１４の周縁部に取り付けられた構成であれば、補強布１４の周縁部が垂れ下がってキャビティ２３内に入り込むのを防止することができるため、シートクッションパッド１０をより良好に製造することができる。ただし、形状記憶部材５２は、補強布１４の周縁部に限らず、補強布１４の任意の位置（例えば上型３に形成された凹部又は凸部に対応する位置など）に取り付けられていてもよい。
【００３９】
特に、本実施形態では、形状記憶部材５２として変形可能な樹脂を用いた簡単かつ安価な構成で、上型３に対して補強布１４を良好に取り付けることができる。また、本実施形態では、樹脂製の安価な形状記憶部材５２をシートクッションパッド１０と一体的に取り扱うことができるため、工程数の増加やコストアップ等を防止することができる。
【００４０】
図７は、補強布１４の取付態様の他の例を示す斜視図である。この例では、形状記憶部材５２が、上型３（内型２２）の回動軸４側に対向する位置における補強布１４の周縁部に取り付けられている。
【００４１】
より具体的には、長尺形状に形成された形状記憶部材５２が、その長手方向が補強布１４の中央部側から周縁部側に延びるように、すなわち回動軸４に対して直交方向に延びるようにして補強布１４に取り付けられている。この形状記憶部材５２を内型２２の形状に沿うように変形させ、その形状を維持させることにより、補強布１４の周縁部を内型２２の形状に沿った状態で取り付けることができる。ただし、図示した部分以外の補強布１４の周縁部にも、形状記憶部材５２が取り付けられていてもよい。
【００４２】
この図７の例では、上型３の回動軸４側に対向する位置のように作業者側から見え難い位置であっても、その位置で形状記憶部材５２を上型３（内型２２）の形状に沿うように変形させるだけで、補強布１４の周縁部を容易に取り付けることができる。
【００４３】
シートクッションパッド１０は、自動車用に限らず、他の車両用のものであってもよいし、車両用以外の用途に用いられるものであってもよい。また、シートクッションパッド１０は、着座部として用いられるものに限らず、例えば背もたれ部などの他の部分に用いられるものであってもよい。シートクッションパッド１０は、軟質ポリウレタンフォームにより形成される構成に限らず、他の各種材料により形成することも可能である。
【００４４】
補強布１４の取付態様は、形状記憶部材５２のみで補強布１４を上型３に取り付けるような構成であってもよいし、形状記憶部材５２とともに、固定ピン５１以外の他の取付部材５（例えば、磁気シートなど）を用いて補強布１４を上型３に取り付けるような構成であってもよい。また、形状記憶部材５２は、樹脂製のものに限らず、他の材料で形成されていてもよい。
【符号の説明】
【００４５】
１ 成形金型
２ 下型
３ 上型
４ 回動軸
５ 取付部材
９ シートフレーム
１０ シートクッションパッド
１１ 表面部
１２ 裏面部
１４ 補強布
１６ ウレタンフォーム
２１ 凹部
２２ 内型
２３ キャビティ
２４ 固定孔
５１ 固定ピン
５２ 形状記憶部材
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上型と下型との間に形成されたキャビティ内で発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより、シートクッションパッドを製造する方法であって、
前記キャビティ内に成形されるシートクッションパッドを補強するための補強布を、上型の下面に沿って配置する補強布配置工程と、
前記補強布に取り付けられた変形可能な形状記憶部材を、上型の形状に沿うように変形させ、その形状を維持させることにより、前記補強布を上型の形状に沿った状態で取り付ける補強布取付工程と、
前記下型内に発泡樹脂原液を注入する原液注入工程と、
前記補強布が取り付けられた上型を下型に対向させることにより、前記キャビティを形成するキャビティ形成工程と、
前記キャビティ内で前記発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより、前記補強布と一体化されたシートクッションパッドを成形するシートクッションパッド成形工程とを含むことを特徴とするシートクッションパッドの製造方法。
【請求項２】
前記形状記憶部材は、樹脂により形成されていることを特徴とする請求項１に記載のシートクッションパッドの製造方法。
【請求項３】
前記シートクッションパッド成形工程において、成形されるシートクッションパッドが前記形状記憶部材と一体化されることを特徴とする請求項２に記載のシートクッションパッドの製造方法。
【請求項４】
前記形状記憶部材が、少なくとも前記補強布の周縁部に取り付けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のシートクッションパッドの製造方法。
【請求項５】
上型は、下型に対して回動軸を中心に回動可能に取り付けられており、
前記形状記憶部材は、少なくとも上型の前記回動軸側に対向する位置における前記補強布の周縁部に取り付けられることを特徴とする請求項４に記載のシートクッションパッドの製造方法。
【請求項１】
上型と下型との間に形成されたキャビティ内で発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより、シートクッションパッドを製造する方法であって、
前記キャビティ内に成形されるシートクッションパッドを補強するための補強布を、上型の下面に沿って配置する補強布配置工程と、
前記補強布に取り付けられた変形可能な形状記憶部材を、上型の形状に沿うように変形させ、その形状を維持させることにより、前記補強布を上型の形状に沿った状態で取り付ける補強布取付工程と、
前記下型内に発泡樹脂原液を注入する原液注入工程と、
前記補強布が取り付けられた上型を下型に対向させることにより、前記キャビティを形成するキャビティ形成工程と、
前記キャビティ内で前記発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより、前記補強布と一体化されたシートクッションパッドを成形するシートクッションパッド成形工程とを含むことを特徴とするシートクッションパッドの製造方法。
【請求項２】
前記形状記憶部材は、樹脂により形成されていることを特徴とする請求項１に記載のシートクッションパッドの製造方法。
【請求項３】
前記シートクッションパッド成形工程において、成形されるシートクッションパッドが前記形状記憶部材と一体化されることを特徴とする請求項２に記載のシートクッションパッドの製造方法。
【請求項４】
前記形状記憶部材が、少なくとも前記補強布の周縁部に取り付けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のシートクッションパッドの製造方法。
【請求項５】
上型は、下型に対して回動軸を中心に回動可能に取り付けられており、
前記形状記憶部材は、少なくとも上型の前記回動軸側に対向する位置における前記補強布の周縁部に取り付けられることを特徴とする請求項４に記載のシートクッションパッドの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１２−２１８３２３（Ｐ２０１２−２１８３２３Ａ）
【公開日】平成２４年１１月１２日（２０１２．１１．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−８７３６１（Ｐ２０１１−８７３６１）
【出願日】平成２３年４月１１日（２０１１．４．１１）
【出願人】（０００００３１４８）東洋ゴム工業株式会社 (2,711)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１１月１２日（２０１２．１１．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年４月１１日（２０１１．４．１１）
【出願人】（０００００３１４８）東洋ゴム工業株式会社 (2,711)
【Ｆターム（参考）】
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