シート体加工方法、表示器用部品製造方法およびシート体加工装置
【課題】製品の商品的価値を低下させる要因となる外観不良の発生を回避する。
【解決手段】シート本体１１と、シート本体１１の表面に形成されたハードコート層１２とを少なくとも有する中間体３０ａに対して切断処理を実行して中間体３０ａにおける第１部位を第１部位の周囲の第２部位から切り離すときに、切断処理に際して、第１部位として切り離す領域Ａ１ａの端に沿って照射源から中間体３０ａにレーザービームを照射してレーザービームの照射部位における厚み方向の一部を除去するビーム照射処理を複数回実行する（矢印Ｌ１〜Ｌ４のようにレーザービームを照射して厚み方向の一部を除去する）ことで照射部位において中間体３０ａを切断する。
【解決手段】シート本体１１と、シート本体１１の表面に形成されたハードコート層１２とを少なくとも有する中間体３０ａに対して切断処理を実行して中間体３０ａにおける第１部位を第１部位の周囲の第２部位から切り離すときに、切断処理に際して、第１部位として切り離す領域Ａ１ａの端に沿って照射源から中間体３０ａにレーザービームを照射してレーザービームの照射部位における厚み方向の一部を除去するビーム照射処理を複数回実行する（矢印Ｌ１〜Ｌ４のようにレーザービームを照射して厚み方向の一部を除去する）ことで照射部位において中間体３０ａを切断する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート体を所望の形状に切断処理するシート体加工方法およびシート体加工装置、並びに、加工したシート体を用いて表示器用部品を製造する表示器用部品製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、特開２００９−１１９６８７号公報には、表面基材、接着剤層および剥離シートをこの順に積層した長尺のシート体（接着シート）に対して打抜き処理（ダイカット）を行うことにより、表面基材および接着剤層にダイカット溝を形成する（表面基材および接着剤層を切断する）ダイカット装置が開示されている。このダイカット装置によるシート体の加工方法では、打抜き処理によってダイカット溝が形成されることにより、表面基材および接着剤層が、ラベル部と連続状カス部とに分離可能な状態に加工される。
【０００３】
一方、特開２０１０−０５３３１０号公報には、粘着剤層、難加工性材料層および基材シートがセパレータの上にこの順で積層されたシート体（粘着シート）を対象としてハーフカット加工を行う方法が開示されている。この場合、この公開公報に開示されているシート体の加工方法では、シート体のハーフカット対象部位にレーザービーム（レーザー光）を照射することにより、レーザービームの照射部位において、粘着剤層、難加工性材料層および基材シートを切断する。これにより、粘着剤層、難加工性材料層および基材シートの積層体が、レーザービームの照射部位によって囲まれた内側部位と、その周囲の外側部位とに分離可能な状態に加工される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−１１９６８７号公報（第２，５頁、第１，４図）
【特許文献２】特開２０１０−０５３３１０号公報（第３−５頁、第１図）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、上記したシート体加工方法には、以下の解決すべき問題点がある。すなわち、ダイカット装置による打抜き処理によってシート体を加工する方法では、打ち抜き刃（トムソン刃やピナクル刃）をシート体に対して押し当てることによって表面基材および接着剤層にダイカット溝を形成する。ここで、発明者らは、シート本体の表面にハードコート層が形成されたシート体を対象として、上記のダイカット装置と同様に構成された加工装置を用いて打抜き処理を実行したときに、打ち抜き刃を押し当てた部位においてハードコート層にクラックが生じると共に、ハードコート層が粉砕されることで生じた粉塵がシート体に付着する現象が生じるのを見いだした。このため、ハードコート層を含むシート体をダイカットによって加工する方法には、打ち抜かれた製品にクラックの発生や粉塵の付着などの外観不良が生じて、その商品的価値が低下するという問題点が存在する。
【０００６】
一方、レーザービームの照射によってシート体を加工する方法では、ダイカット装置によるシート体の加工方法とは異なり、シート本体の表面にハードコート層が形成されたシート体を対象として加工しても、ハードコート層にクラックが生じる事態を回避することができると共に、粉塵（粉砕されたハードコート層）の発生についても回避することが可能となっている。しかしながら、レーザービームの照射によるシート体加工方法では、シート体に対するレーザービームの照射に伴ってシート体の構成材料が気化して煙となり、この煙（煙を構成する微粒子）がシート体に付着して汚れが生じることがある。このため、レーザービームの照射によるシート体加工方法には、汚れに起因する外観不良が生じて、製品の商品的価値を低下させるという問題点が存在する。
【０００７】
本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたものであり、製品の商品的価値を低下させる要因となる外観不良の発生を回避し得るシート体加工方法およびシート体加工装置、並びに、そのようなシート体加工方法に従って加工されたシート体を用いて表示器用部品を製造する表示器用部品製造方法を提供することを主目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成すべく本発明に係るシート体加工方法は、シート本体と、当該シート本体の表面に形成されたハードコート層とを少なくとも有するシート体に対して切断処理を実行して当該シート体における第１部位を当該第１部位の周囲の第２部位から切り離すシート体加工方法であって、前記切断処理に際して、前記第１部位として切り離す第１領域の端に沿って照射源から前記シート体にレーザービームを照射して当該レーザービームの照射部位における厚み方向の一部を除去するビーム照射処理を複数回実行することで当該照射部位において当該シート体を切断する。
【０００９】
また、本発明に係るシート体加工方法は、前記シート本体および前記ハードコート層を含む製品層とセパレータとの間に粘着層が形成された前記シート体に対して当該セパレータの側から前記レーザービームを照射することで、前記第１部位を切離し対象製品とし、かつ前記第２部位を余材として当該第１部位を当該第２部位から切り離すときに、最初の前記ビーム照射処理時に前記レーザービームの照射によって前記製品層に達する深さの溝を前記照射部位に形成すると共に、その後の前記ビーム照射処理時に、前記照射源から前記照射部位までの前記レーザービームのビーム中心線が、前記第１領域を基準として、前記最初のビーム照射処理時における前記レーザービームの前記ビーム中心線よりも外側に位置するように当該レーザービームを照射する。
【００１０】
具体的には、ビーム走査によって前記第１領域の端に前記レーザービームを照射することで前記第１部位を前記第２部位から切り離すときには、最初の前記ビーム照射処理時に前記レーザービームの照射によって前記製品層に達する深さの溝を形成し、かつその後の前記ビーム照射処理時における前記レーザービームの照射の向きを前記最初のビーム照射処理時における当該レーザービームの照射の向きよりも外向きに傾けることで当該レーザービームの前記ビーム中心線を外側に位置させる。
【００１１】
また、前記照射源および前記シート体の少なくとも一方を他方に対して移動させながら前記第１領域の端に向かって前記レーザービームを照射することで前記第１部位を前記第２部位から切り離すときには、最初の前記ビーム照射処理時に前記レーザービームの照射によって前記製品層に達する深さの溝を形成し、かつその後の前記ビーム照射処理時における前記レーザービームの照射軌跡が前記最初のビーム照射処理時における当該レーザービームの照射軌跡よりも外側に位置するように前記少なくとも一方を前記他方に対して移動させることで当該レーザービームの前記ビーム中心線を外側に位置させる。
【００１２】
さらに、本発明に係るシート体加工方法は、複数回の前記ビーム照射処理時に前記第１領域の上方に位置させた前記照射源から当該第１領域の端に向かって前記レーザービームを斜めに照射する。
【００１３】
また、本発明に係るシート体加工方法は、前記切断処理において、前記第１部位が切り離されて前記第２部位となる第２領域内に規定した照射開始位置から前記シート体に対する前記レーザービームの照射を開始して、当該レーザービームの照射を中断することなく複数回の前記ビーム照射処理を連続して実行した後に、前記第２領域内に規定した照射終了位置において前記シート体に対する前記レーザービームの照射を終了する。
【００１４】
さらに、本発明に係るシート体加工方法は、前記照射開始位置から前記第１領域の端までの間の前記レーザービームの照射軌跡と、前記第１領域の端から前記照射終了位置までの間の前記レーザービームの照射軌跡とが当該第１領域の端から離間した位置において交差するように当該レーザービームを照射する。
【００１５】
また、本発明に係るシート体加工方法は、前記照射開始位置から前記第１領域の端までの間の前記レーザービームの照射軌跡と、前記第１領域の端から前記照射終了位置までの間の前記レーザービームの照射軌跡とが当該第１領域の各角部のうちの当該第１領域の外側に向かって突出する当該角部のなかで曲率半径が最も小さい当該角部の近傍において交差するように当該レーザービームを照射する。
【００１６】
また、本発明に係る表示器用部品製造方法は、少なくともタッチパネル本体を備えて構成された表示器用部品の製造に際して、請求項１から５のいずれかに記載のシート体加工方法に従って前記切断処理を実行して製造した前記第１部位を前記タッチパネル本体の表面に貼付して前記表示器用部品を製造する。
【００１７】
また、本発明に係るシート体加工装置は、シート本体と、当該シート本体の表面に形成されたハードコート層とを少なくとも有するシート体に対して切断処理を実行して当該シート体における第１部位を当該第１部位の周囲の第２部位から切り離すシート体加工装置であって、前記シート体にレーザービームを照射する照射源を備え、前記切断処理に際して、前記第１部位として切り離す第１領域の端に沿って前記照射源から前記シート体に前記レーザービームを照射して当該レーザービームの照射部位における厚み方向の一部を除去するビーム照射処理を複数回実行することで当該照射部位において当該シート体を切断する。
【発明の効果】
【００１８】
本発明に係るシート体加工方法およびシート体加工装置によれば、ビーム照射処理を複数回実行することで照射部位においてシート体を切断することにより、打ち抜き刃をシート体に対して押し当てて打ち抜く従来のダイカット装置による加工方法とは異なり、シート体に力を加えることなくこれを切断することができるため、シート体に形成されているハードコート層にクラックが発生する事態、および、ハードコート層が粉砕された粉塵の発生を回避することができる。また、１回のレーザービーム（レーザー光）の照射によってシート体を所望の形状に切断する従来の加工方法とは異なり、複数回のビーム照射処理によってシート体を切断することで、各ビーム照射処理時に強いレーザービームをシート体に照射しなくて済むため、単位時間当りにシート体から発生する煙の量を十分に低減することができる。これにより、シート体におけるレーザービームの照射部位の近傍に高濃度の煙が存在する事態を回避できる結果、シート体の表面に付着する煙の量を十分に低減することができると共に、切断面に焦げや熱変形が生じる事態を回避することができる。したがって、このシート体加工方法およびシート体加工装置によれば、外観不良の発生を回避することができる結果、切断処理によって製造された第１部位の商品的価値を十分に向上させることができる。
【００１９】
また、本発明に係るシート体加工方法によれば、最初のビーム照射処理時に製品層に達する深さの溝を形成すると共に、その後のビーム照射処理時に、レーザービームのビーム中心線が、最初のビーム照射処理時におけるレーザービームのビーム中心線よりも外側に位置するようにレーザービームを照射することにより、最初のビーム照射処理によって形成された溝の第１領域側の側面に、その後のビーム照射処理時に有効ビーム径の範囲内のレーザービームが照射されないため、シート本体と比較して薄厚のセパレータにおける切断部位が過度に加熱されて熱変形を招いたり焦げが生じたりする事態を回避することができる。また、最初のビーム照射処理によって溝が形成された部位が、その後のビーム照射処理によってレーザービームの照射部位を除去した部位よりも内側に引っ込んだ状態（奥まった状態）となるため、第１部位からセパレータを剥離してタッチパネル本体等に貼付した際に、粘着層の端がはみ出す事態（粘着層を構成する粘着剤がはみ出す事態）を好適に回避することができると共に、粘着層よりも外側に迫り出しているシート本体やハードコート層の存在によって粘着層の端（粘着剤）に手が触れる事態を回避することができる結果、粘付きが生じる事態を回避することができる。
【００２０】
さらに、本発明に係るシート体加工方法によれば、第１領域の端に向かってレーザービームを斜めに照射することにより、製造された第１部位の端面が、セパレータからハードコート層の側に向かって、第１領域を基準として、徐々に外向きに迫り出すように加工されるため、この第１部位からセパレータを剥離してタッチパネル本体等に貼付した際に、粘着層の端がはみ出す事態を好適に回避することができると共に、粘着層よりも外側に迫り出しているシート本体やハードコート層の存在によって粘着層の端に手が触れる事態を回避することができる結果、粘付きが生じる事態を回避することができる。
【００２１】
また、本発明に係るシート体加工方法によれば、第２領域内に規定した照射開始位置からレーザービームの照射を開始して、レーザービームの照射を中断することなく複数回のビーム照射処理を連続して実行した後に、第２領域内に規定した照射終了位置においてシート体に対するレーザービームの照射を終了することにより、シート体の構成材料を消失させるエネルギー量が一定に定まっていない状態（不安定な状態）のレーザービーム（照射開始直後のレーザービーム、および照射終了時のレーザービーム）が第１領域の端に照射される事態を回避することができるため、第１部位の端（レーザービームの照射による切断部位）に、不安定なレーザービームの照射によって凹みが生じる事態を回避することができる。これにより、切断処理によって製造された第１部位の商品的価値を十分に向上させることができる。
【００２２】
さらに、本発明に係るシート体加工方法によれば、照射開始位置から第１領域の端までの間のレーザービームの照射軌跡と、第１領域の端から照射終了位置までの間のレーザービームの照射軌跡とが第１領域の端から離間した位置において交差するようにレーザービームを照射することにより、第１領域の端において、レーザービームの照射によるシート体の構成材料の消失量（気化して除去される量）が他の照射部位よりも局所的に多くなる部位が生じるのを回避することができるため、第１部位の端（レーザービームの照射による切断部位）に凹みが生じる事態を回避することができる。これにより、切断処理によって製造された第１部位の商品的価値を一層向上させることができる。
【００２３】
また、本発明に係るシート体加工方法によれば、照射開始位置から第１領域の端までの間のレーザービームの照射軌跡と、第１領域の端から照射終了位置までの間のレーザービームの照射軌跡とが第１領域の各角部のうちの第１領域の外側に向かって突出する角部のなかで曲率半径が最も小さい角部の近傍において交差するようにレーザービームを照射することにより、仮に、両照射軌跡の交点の近傍に極く小さな凹みが生じたとしても、曲率半径が小さな角部に凹みが生じることとなるため、その凹みを殆ど目立たなくすることができる。これにより、第１部位の商品的価値を一層向上させることができる。
【００２４】
また、本発明に係る表示器用部品製造方法によれば、上記の第１部位をタッチパネル本体の表面に貼付して表示器用部品を製造することにより、クラックや汚れの付着に起因する外観不良が生じていない綺麗な第１部位を備えた商品的価値が十分に高い表示器用部品を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】切断処理装置１の構成図である。
【図２】携帯電話機１００の正面図である。
【図３】携帯電話機１００におけるタッチパネル１４０の断面図である。
【図４】カバーシート１０（１０ａ）の断面図である。
【図５】カバーシート１０を製造するための中間体２０の平面図である。
【図６】カバーシート１０を製造するための中間体３０ａの平面図である。
【図７】中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射処理について説明するための説明図である。
【図８】中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射処理について説明するための他の説明図である。
【図９】１回目のレーザービームＬの照射処理が完了した状態の中間体３０ａ（４０）の断面図である。
【図１０】２回目のレーザービームＬの照射処理が完了した状態の中間体３０ａ（４０）の断面図である。
【図１１】３回目のレーザービームＬの照射処理が完了した状態の中間体３０ａ（４０）の断面図である。
【図１２】４回目のレーザービームＬの照射処理が完了した状態の中間体３０ａ（４０）の断面図である。
【図１３】中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射処理について説明するためのさらに他の説明図である。
【図１４】照射開始位置ＰＳａから位置Ｐ１ａまでのレーザービームＬの照射軌跡と、位置Ｐ２ａから照射終了位置ＰＥａまでのレーザービームＬの照射軌跡との交点ＰＣａについて説明するための説明図である。
【図１５】カバーシート１０の平面図である。
【図１６】中間体３０に対するレーザービームＬの照射処理について説明するための説明図である。
【図１７】中間体３０に対するレーザービームＬの照射処理について説明するための他の説明図である。
【図１８】中間体３０に対するレーザービームＬの照射処理について説明するためのさらに他の説明図である。
【図１９】照射開始位置ＰＳｂから位置Ｐ１ｂまでのレーザービームＬの照射軌跡と、位置Ｐ２ｂから照射終了位置ＰＥｂまでのレーザービームＬの照射軌跡との交点ＰＣｂについて説明するための説明図である。
【図２０】カバーシート１０ａの平面図である。
【図２１】照射開始位置ＰＳｃから位置Ｐ１ｃまでのレーザービームＬの照射軌跡と、位置Ｐ２ｃから照射終了位置ＰＥｃまでのレーザービームＬの照射軌跡との交点ＰＣｃについて説明するための説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、シート体加工方法、表示器用部品製造方法およびシート体加工装置の実施の形態について、添付図面を参照して説明する。
【００２７】
図１に示す切断処理装置１は、「シート体加工装置」の一例であって、図２に示す携帯電話機１００における表示器１１０の構成部品であるタッチパネル１４０（「表示器用部品」の一例：図３参照）の製造に際して、「シート体加工方法」に従って「切断処理」を実行して、図４，１５に示すカバーシート１０を製造可能に構成されている。この場合、図２に示すように、携帯電話機１００は、表示器１１０、スピーカ１２０およびジョグボタン１３０ａを備えると共に、図示しないマイク、制御基板および二次電池等を備えて構成されている。また、表示器１１０は、バックライト装置およびＬＣＤパネル（図示せず）と、上記のタッチパネル１４０とが一体化されて構成されている。
【００２８】
さらに、図３に示すように、タッチパネル１４０は、透明電極部１４１、粘着層１４２、カバーガラス１４３およびカバーシート１０を備えて構成されている。この場合、本例では、透明電極部１４１、粘着層１４２およびカバーガラス１４３が相俟って「タッチパネル本体」を構成する。透明電極部１４１は、一例として、ＩＴＯ膜等で透明電極が形成された透明電極フィルムの積層体で構成されている。なお、透明電極部１４１の具体的な構成については周知のため、その層構造についての図示や詳細な説明を省略する。粘着層１４２は、透明電極部１４１にカバーガラス１４３を接着するための粘着剤で構成されている。カバーガラス１４３は、タッチパネル１４０の物理的強度を確保するための支持体であって薄厚の強化ガラスで構成されている。
【００２９】
カバーシート１０は、カバーガラス１４３の傷付きを阻止するための保護カバーとしての機能、および携帯電話機１００の正面パネル（表示器１１０の前面）に図柄Ｍａ（図５参照：この例では、表示器１１０における画面表示エリアの周囲に設けられた「外枠」の図柄や「○ボタン」および「×ボタン」の図柄）を付与する機能を有するシート体であって、後述するようにして、切断処理装置１によって表示器１１０の外形と同形に切断されて、図３に示すように、カバーガラス１４３の表面（「タッチパネル本体」の表面）に貼付される。
【００３０】
一方、図１に示すように、切断処理装置１は、シート体保持部２、レーザー装置３、排煙装置４、カメラ５および制御部６を備え、後述するようにして、中間体３０（「シート体」の一例：図５参照）を対象とする切断処理を実行して中間体３０ａ（図６参照）を製造すると共に、中間体３０ａを対象とする切断処理を実行して上記のカバーシート１０を製造する。シート体保持部２は、吸引ポンプに接続された吸着ステージ（図示せず）を備え、加工対象物（この例では、中間体３０，３０ａ）を吸着して保持する。
【００３１】
レーザー装置３は、「照射源」に相当し、加工対象物を切断するためのレーザービームＬを出射可能に構成されている。この場合、本例の切断処理装置１では、一例として、炭酸ガスレーザー装置（ＰＥＴで形成された対象物の加工に適したレーザービームＬを照射可能な装置の一例）でレーザー装置３が構成されている。このレーザー装置３は、レーザービーム発生部において発生させたレーザービームＬ（一例として、波長９．３μｍのレーザービーム）を制御部６の制御に従って偏向することによって、加工対象物の任意の部位にレーザービームＬを照射できるように構成されている。
【００３２】
排煙装置４は、加工対象物（中間体３０，３０ａ）におけるレーザービームＬの照射面側に配設されて、レーザー装置３によるレーザービームＬの照射によって加工対象物から発生した煙（レーザービームＬの照射によって気化した中間体３０，３０ａの構成物）を吸引して、図示しないダクトの排気口から排出する排煙処理を実行する。カメラ５は、レーザー装置３によるレーザービームＬの照射位置を位置決めするために加工対象物に付されたマーク（一例として、後述する位置決め用マークＭｂ（図５，６参照）など）を撮像して、その撮像データを制御部６に出力する。
【００３３】
制御部６は、切断処理装置１を総括的に制御する。具体的には、制御部６は、図示しない吸引ポンプを制御してシート体保持部２によって加工対象物を保持させる。また、制御部６は、カメラ５を制御して、シート体保持部２によって保持されている加工対象物を撮像させると共に、カメラ５から出力された撮像データに基づき、加工対象物における切断対象部位を特定する。さらに、制御部６は、レーザー装置３を制御して、加工対象物にレーザービームＬを照射させることで予め規定された部位を切断させると共に、排煙装置４を制御して排煙処理を実行させる。
【００３４】
この場合、図４に示すように、切断処理装置１によって製造されるカバーシート１０は、シート本体１１の一方の面（同図における下面）にハードコート層１２が形成され、かつ、このハードコート層１２の表面を覆うようにして保護フィルム１３が貼付されると共に、シート本体１１の他方の面（同図における上面）に印刷層１４、スペーサ層１５および粘着層１６がこの順で形成され、かつ、粘着層１６を覆うようにしてセパレータ１７が配設されて、その厚みが２８０μｍ程度に形成されている。
【００３５】
シート本体１１は、一例として、厚み１２５μｍ程度のＰＥＴ（Polyethylene terephthalate）フィルムで構成されている。ハードコート層１２は、アクリル樹脂を主成分とするハードコート層形成用の樹脂材料を塗布して硬化させることにより、厚み５μｍ程度の薄膜状に形成されている。保護フィルム１３は、一例として厚み５０μｍ程度のＰＥＴフィルム（シート本体１１と同じ材料で形成されたフィルム）で構成されている。印刷層１４は、前述した図柄Ｍａや、中間体３０，３０ａを対象とする切断処理時に切断する位置を特定するための位置決め用マークＭｂ（図５，６参照）等を付与するための層であって、酸化チタンやカーボンブラック等の顔料を含んだビニルウレタン樹脂等の有色樹脂材料で厚み１０μｍ程度の薄膜状に形成されている。なお、図２，５，１５、および後に説明するカバーシート１０ａについての図２０では、この印刷層１４が形成されている部位を網線で塗り潰して図示している。
【００３６】
スペーサ層１５は、印刷層１４の存在に起因してシート本体１１の一面に生じた段差を埋めるための機能層であって、一例として、紫外線硬化樹脂を塗布して硬化させることにより、印刷層１４が存在する部位の厚みが１４μｍ程度で、印刷層１４が存在しない部位の厚みが２４μｍ程度となるように形成されている。粘着層１６は、アクリル系接着剤層転写フィルムをスペーサ層１５の表面に貼合させてアクリル系接着剤層（粘着剤）をスペーサ層１５に転写させることにより、厚み２５μｍ程度の薄膜状に形成されている。セパレータ１７は、一例として厚み５０μｍ程度のＰＥＴフィルム（シート本体１１と同じ材料で形成されたフィルム）で構成されている。
【００３７】
この場合、このカバーシート１０では、最も厚いシート本体１１を構成する材料（この例では、ＰＥＴ）と同じ材料によって形成した保護フィルム１３およびセパレータ１７を採用している。したがって、例えば、シート本体１１とは相違する材料（一例として、ＰＥ（Polyethylene））で形成した保護フィルムおよびセパレータを採用した構成とは異なり、後述する「切断処理」に際して、シート本体１１の切断に適したレーザービームＬを中間体３０，３０ａに照射したときに、レーザービームＬの照射部位において保護フィルム１３やセパレータ１７が過度に消失したり、保護フィルム１３やセパレータ１７に焦げが生じたり、保護フィルム１３やセパレータ１７の消失の度合いが小さ過ぎて切断が不完全となったりすることを回避することができる。
【００３８】
また、図１５に示すように、カバーシート１０には、携帯電話機１００のスピーカ１２０から出力された音を放音させるための音孔５１や、ジョグボタン１３０を露出させるためのジョグボタン用孔５２が開口されている。この場合、後述するように、タッチパネル１４０の製造に際してカバーガラス１４３にカバーシート１０を貼付する際には、粘着層１６からセパレータ１７が剥がされる。また、カバーガラス１４３に対する貼付を完了した状態においては、必要に応じてハードコート層１２から保護フィルム１３が剥がされる。このため、図３に示すように、カバーガラス１４３に貼付された状態のカバーシート１０では、上記の保護フィルム１３やセパレータ１７が存在しない状態となる。
【００３９】
なお、後述するように、カバーシート１０は、中間体３０ａを対象とする切断処理によって製造され、中間体３０ａは、中間体３０を対象とする切断処理によって製造され、中間体３０は、中間体２０（図５参照）を対象とする切断処理によって製造される。したがって、中間体２０，３０，３０ａの層構造は、上記のカバーシート１０の層構造と同様のため、詳細な説明を省略する。
【００４０】
上記のカバーシート１０の製造に際しては、まず、中間体２０を製造するための原反（図示せず）を製造する。具体的には、長尺の帯状に形成されてロール状に巻回されたシート本体１１（ＰＥＴフィルム）の一方の面にハードコート層形成用の樹脂材料を塗布して硬化させることにより、シート本体１１の一面にハードコート層１２を形成する。次いで、形成したハードコート層１２の傷付きを回避するために、ハードコート層１２の表面に保護フィルム１３を貼付する。続いて、ハードコート層１２の形成および保護フィルム１３の貼付が完了したシート本体１１を、予め規定された長さ（この例では、中間体２０の長さ）に切断する。
【００４１】
次いで、切断したシート本体１１の他方の面（ハードコート層１２を形成した面の裏面）に印刷装置によって図柄Ｍａおよび位置決め用マークＭｂ（図５，６参照）を印刷することにより、印刷層１４を形成する。続いて、シート本体１１における印刷層１４の形成面に紫外線硬化型の樹脂材料を塗布して硬化させることにより、スペーサ層１５を形成する。次いで、スペーサ層１５の表面にアクリル系接着剤層転写フィルムを貼合させてアクリル系接着剤層（粘着剤）をスペーサ層１５に転写させることにより、粘着層１６を形成する。この後、粘着層１６を覆うようにしてセパレータ１７を貼付することにより、図５に示すように、中間体２０が完成する。続いて、同図に示す破線の部位において中間体２０を切断する。これにより、中間体３０が完成する。
【００４２】
次いで、中間体３０を対象とする「切断処理」を実行して音孔５１やジョグボタン用孔５２を開口することで中間体３０ａを製造した後に、この中間体３０ａを対象とする「切断処理」を実行することでカバーシート１０を製造する。なお、中間体３０を対象とする「切断処理」（音孔５１やジョグボタン用孔５２を開口する処理）については後述するものとし、最初に、中間体３０ａを対象とする「切断処理」について説明する。
【００４３】
まず、セパレータ１７が配設されている面を上向きとし、かつ保護フィルム１３がシート体保持部２に接するようにして中間体３０ａを切断処理装置１にセットして「切断処理」を実行する。なお、中間体３０ａを対象とする「切断処理」では、中間体３０ａが「シート体」に相当し、図６において網線で塗り潰した領域Ａ１ａ（「切断処理」によって切り離されることでカバーシート１０となる領域）が「第１領域」に相当し、領域Ａ１ａの周囲の領域Ａ２ａが「第２領域」に相当すると共に、スペーサ層１５、印刷層１４、シート本体１１、ハードコート層１２および保護フィルム１３の積層体が「製品層」に相当する。
【００４４】
次いで、制御部６は、シート体保持部２を制御して中間体３０ａを吸着保持させる。なお、この切断処理装置１では、シート体保持部２によって中間体３０ａが保持された状態において、レーザー装置３が領域Ａ１ａの上方に位置した状態となる。続いて、制御部６は、カメラ５を制御して、シート体保持部２によって保持されている中間体３０ａを撮像させる。この際に、制御部６は、カメラ５から出力された撮像データを画像解析することによって中間体３０ａにおける位置決め用マークＭｂの位置を特定し、特定した位置に基づき、カバーシート１０として切り離す領域Ａ１ａの端の位置を特定する。
【００４５】
次いで、制御部６は、レーザー装置３を制御して中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射処理を開始させると共に、排煙装置４を制御して排煙処理を開始させる。この際に、レーザー装置３は、領域Ａ１ａの上方に位置させられた状態においてレーザービーム発生部で発生させたレーザービームＬを偏向することにより、図７に示すように、上記の領域Ａ２ａ内に規定された照射開始位置ＰＳａから中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射を開始すると共に、領域Ａ１ａの端（この例では、位置Ｐ１ａ）に向かって走査しつつ中間体３０ａにレーザービームＬを照射する。また、排煙装置４は、レーザービームＬの照射によって中間体３０ａから発生した煙を吸引して排気口から排出する。
【００４６】
次いで、レーザー装置３は、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、図８に示すように、一例として、領域Ａ１ａの端（外周）に沿って反時計回りで位置Ｐ１ａから位置Ｐ１ａまで中間体３０ａにレーザービームＬを照射する。この際には、レーザービームＬの照射によって中間体３０ａの構成材料が気化して消失する結果、図９に示すように、レーザービームＬの照射部位（この例では、領域Ａ１ａの端）における中間体３０ａの厚み方向の一部がレーザービームＬの有効ビーム径（照射部位において構成材料が気化して消失し得る照射エネルギーの範囲：一例として、２６０μｍ）の範囲において除去されて、スペーサ層１５に達する深さの溝Ｈ１（「製品層に達する深さの溝」の一例）が中間体３０ａに形成される。以上により、中間体３０ａに対する最初（１回目）の「ビーム照射処理」が完了する。
【００４７】
この場合、この中間体３０ａに対する「切断処理」では、前述したように、領域Ａ１ａの上方に位置させられたレーザー装置３から領域Ａ１ａの端に向かってレーザービームＬが斜めに照射される。したがって、同図に示すように、領域Ａ１ａの端に形成された溝Ｈ１は、中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射の向きに応じて、ハードコート層１２側（同図における下側）ほど外側に位置するように斜めに形成される。なお、同図に示す矢印Ｌ１は、「最初のビーム照射処理」時に中間体３０ａに照射するレーザービームＬのビーム中心線（レーザー装置３から中間体３０ａまでの間のビーム中心の軌跡）を表している。
【００４８】
次いで、レーザー装置３は、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、領域Ａ１ａの端（外周）に沿って反時計回りで位置Ｐ１ａから位置Ｐ１ａまで中間体３０ａにレーザービームＬを再び照射する。この際に、レーザー装置３は、中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射の向きを、上記の「最初のビーム照射処理」時におけるレーザービームＬの照射の向きよりも外向きに傾けることにより、レーザー装置３から照射部位までのレーザービームＬのビーム中心線を、領域Ａ１ａを基準として、「最初のビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線よりも外側に位置させる。
【００４９】
したがって、図１０に示すように、溝Ｈ１における領域Ａ１ａ側の側面（内側の側面）には、有効ビーム径の範囲内のレーザービームＬが照射されることなく、溝Ｈ１における領域Ａ２ａ側の側面（外側の側面）を構成するセパレータ１７および粘着層１６と、溝Ｈ１の下方のスペーサ層１５、印刷層１４、およびシート本体１１におけるスペーサ層１５側の一部とがレーザービームＬの有効ビーム径の範囲において除去されて、シート本体１１における厚み方向の中程に達する深さの溝Ｈ２が中間体３０ａに形成される。以上により、中間体３０ａに対する２回目の「ビーム照射処理」が完了する。
【００５０】
なお、上記したように、２回目の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線を、最初の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線よりも外側に位置させたことにより、図１０に示すように、中間体３０ａに形成された溝Ｈ２における領域Ａ１ａ側の側面は、最初の「ビーム照射処理」によって形成された溝Ｈ１の底部の一部が残ってスペーサ層１５の部位に段差が生じた状態となる。
【００５１】
この場合、同図に示す矢印Ｌ２は、「２回目のビーム照射処理」時に中間体３０ａに照射するレーザービームＬのビーム中心線（レーザー装置３から中間体３０ａまでの間のビーム中心の軌跡）を表している。なお、「２回目のビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線（矢印Ｌ２）は、「最初のビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線（矢印Ｌ１）よりも外向き（同図における左向き）に傾いた状態となっており、この例では、中間体３０ａの表面部位における両ビーム中心線のずれ量Ｄは、１０μｍ〜１００μｍの範囲内（有効ビーム径に対する１／２以下：好ましくは、１０μｍ〜３０μｍの範囲内：一例として、１０μｍ程度）となる。この場合、上記のずれ量Ｄが大き過ぎると、切断面に形成される段差が視認され易くなり、その外観が悪化すると共にカバーシート１０が貼付対象物から剥がれ易くなるおそれがある。また、上記のずれ量Ｄが小さ過ぎると、段差を設けることで奏される後述の効果が小さくなる。
【００５２】
続いて、レーザー装置３は、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、領域Ａ１ａの端（外周）に沿って反時計回りで位置Ｐ１ａから位置Ｐ１ａまで中間体３０ａにレーザービームＬを再び照射する。この際に、レーザー装置３は、一例として、中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射の向きを、上記の「２回目のビーム照射処理」時におけるレーザービームＬの照射の向きと同じ向きに揃えて中間体３０ａにレーザービームＬを照射する。
【００５３】
これにより、図１１に示すように、溝Ｈ２の下方のシート本体１１におけるハードコート層１２側の一部とハードコート層１２とがレーザービームＬの有効ビーム径の範囲において除去されて、保護フィルム１３に達する深さの溝Ｈ３が中間体３０ａに形成される。以上により、中間体３０ａに対する３回目の「ビーム照射処理」が完了する。なお、同図に示す矢印Ｌ３は、「３回目のビーム照射処理」時に中間体３０ａに照射するレーザービームＬのビーム中心線（レーザー装置３から中間体３０ａまでの間のビーム中心の軌跡）を表している。
【００５４】
次いで、レーザー装置３は、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、領域Ａ１ａの端（外周）に沿って反時計回りで位置Ｐ１ａから位置Ｐ２ａまで中間体３０ａにレーザービームＬを照射する。この際に、レーザー装置３は、一例として、中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射の向きを、上記の「２回目のビーム照射処理」時、および「３回目のビーム照射処理」時におけるレーザービームＬの照射の向きと同じ向きに揃えて中間体３０ａにレーザービームＬを照射する。これにより、図１２に示すように、溝Ｈ３の下方における保護フィルム１３がレーザービームＬの有効ビーム径の範囲において除去される。なお、同図に示す矢印Ｌ４は、「４回目のビーム照射処理」時に中間体３０ａに照射するレーザービームＬのビーム中心線（レーザー装置３から中間体３０ａまでの間のビーム中心の軌跡）を表している。
【００５５】
続いて、レーザー装置３は、図１３に示すように、照射を停止することなく、上記の位置Ｐ２ａ（領域Ａ１ａの端）から、領域Ａ２ａ内に規定された照射終了位置ＰＥａまでレーザービームＬを走査して照射終了位置ＰＥａにおいて中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射を終了する。以上により、中間体３０ａに対する４回目の「ビーム照射処理」が完了し、上記の領域Ａ１ａがカバーシート１０（「第１部位」および「切離し対象製品」の一例）として、その周囲の部位（上記の領域Ａ２ａに対応する部位：「第２部位」および「余材」の一例）から切り離される。これにより、中間体３０ａに対する「切断処理」が完了する。
【００５６】
なお、上記の「切断処理」では、照射開始位置ＰＳａから位置Ｐ１ａまでのレーザービームＬの照射軌跡と、位置Ｐ２ａから照射終了位置ＰＥａまでのレーザービームＬの照射軌跡とが交差している。このため、図１４に示すように、両照射軌跡の交点ＰＣａにおいては、他の照射部位よりもレーザービームＬが同一箇所に１回多く照射されることに起因して、レーザービームＬの照射による中間体３０ａの構成材料の消失量（気化して除去される量）が他の照射部位よりも局所的に多くなる。しかしながら、この切断処理装置１による「切断処理」では、領域Ａ１ａの端から外側方向に離間した位置において上記の両照射軌跡が交差するようにレーザービームＬを走査している。したがって、交点ＰＣａの近傍において領域Ａ１ａの内側に向かって凹むように中間体３０ａの構成材料が除去されてカバーシート１０の端に目立った凹みが生じる事態が回避されて、カバーシート１０として切り離す領域Ａ１ａの端に沿って中間体３０ａが切断される。これにより、図１５に示すように、カバーシート１０が完成する。
【００５７】
また、完成したカバーシート１０では、図１２に示すように、２回目の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線を、最初の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線よりも外側に位置させたことにより、その切断面（周面）におけるスペーサ層１５の部位に段差が生じた状態となっている。また、完成したカバーシート１０では、上記の４回の各「ビーム照射処理」時に、レーザー装置３から領域Ａ１ａの端に向かってレーザービームＬを斜めに照射したことにより、その端面（切断面）が、切断処理時におけるレーザービームＬの進行方向手前側のセパレータ１７から進行方向奥側の保護フィルム１３に向かって徐々に外向き（同図における左向き）に迫り出すように斜めになっている。これにより、カバーシート１０では、粘着層１６およびセパレータ１７の端面が、印刷層１４、シート本体１１、ハードコート層１２および保護フィルム１３の端面よりも内側（同図における右側）に引っ込んだ状態（奥まった状態）となっている。
【００５８】
次に、中間体３０を対象とする「切断処理」を実行して音孔５１やジョグボタン用孔５２を中間体３０に開口して中間体３０ａを製造する方法について説明する。なお、音孔５１の形成方法についてはジョグボタン用孔５２の形成方法と同様のため、以下、音孔５１の形成については完了しているものとして、ジョグボタン用孔５２の形成方法について説明する。この場合、中間体３０に対するジョグボタン用孔５２の形成を目的とする「切断処理」においては、中間体３０が「シート体」に相当し、「切断処理」によって切り離されることでジョグボタン用孔５２が形成される領域（領域Ａ１ｂ：図１６〜１９参照）が「第１領域」に相当し、領域Ａ１ｂの周囲の領域Ａ２ｂ（図１６〜１９参照）が「第２領域」に相当する。
【００５９】
ジョグボタン用孔５２の形成に際しては、まず、中間体３０をシート体保持部２に吸着保持させる。次いで、制御部６は、カメラ５を制御して、シート体保持部２によって保持されている中間体３０を撮像させる。この際に、制御部６は、カメラ５から出力された撮像データを画像解析することによって中間体３０における位置決め用マークＭｂの位置を特定し、特定した位置に基づき、ジョグボタン用孔５２の形成のために切り離す領域Ａ１ｂの端を特定する。続いて、制御部６は、レーザー装置３を制御して中間体３０に対するレーザービームＬの照射処理を開始させる。この際に、レーザー装置３は、図１６に示すように、上記の領域Ａ１ｂ内に規定された照射開始位置ＰＳｂから中間体３０に対するレーザービームＬの照射を開始すると共に、領域Ａ１ｂの端（この例では、位置Ｐ１ｂ）に向かって走査しつつ中間体３０にレーザービームＬを照射する。
【００６０】
次いで、レーザー装置３は、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、図１７に示すように、一例として、領域Ａ１ｂの端（外周）に沿って反時計回りで位置Ｐ１ｂから位置Ｐ１ｂまで中間体３０にレーザービームＬを照射する。この際には、レーザービームＬの照射によって中間体３０の構成材料が気化して消失する結果、中間体３０のレーザービームＬの照射部位（この例では、領域Ａ１ｂの端）における厚み方向の一部がレーザービームＬの有効ビーム径の範囲において除去されて、スペーサ層１５に達する深さの溝（図示せず）が中間体３０に形成される。以上により、中間体３０に対する最初の（１回目）「ビーム照射処理」が完了する。
【００６１】
次いで、レーザー装置３は、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、領域Ａ１ｂの端（外周）に沿って反時計回りで位置Ｐ１ｂから位置Ｐ１ｂまで中間体３０にレーザービームＬを再び照射する。この際には、上記の「最初のビーム照射処理」によって形成された溝の下方のスペーサ層１５、印刷層１４、およびシート本体１１におけるスペーサ層１５側の一部がレーザービームＬの有効ビーム径の範囲において除去されて、シート本体１１における厚み方向の中程に達する深さの溝（図示せず）が中間体３０に形成される。以上により、中間体３０に対する２回目の「ビーム照射処理」が完了する。
【００６２】
続いて、レーザー装置３は、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、領域Ａ１ｂの端（外周）に沿って反時計回りで位置Ｐ１ｂから位置Ｐ１ｂまで中間体３０にレーザービームＬを再び照射する。この際には、上記の「２回目のビーム照射処理」によって形成された溝の下方のシート本体１１におけるハードコート層１２側の一部とハードコート層１２とがレーザービームＬの有効ビーム径の範囲において除去されて、保護フィルム１３に達する深さの溝（図示せず）が中間体３０に形成される。以上により、中間体３０に対する３回目の「ビーム照射処理」が完了する。
【００６３】
次いで、レーザー装置３は、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、領域Ａ１ｂの端（外周）に沿って反時計回りで位置Ｐ１ｂから位置Ｐ２ｂまで中間体３０にレーザービームＬを照射する。上記の「２回目のビーム照射処理」によって形成された溝の下方の保護フィルム１３がレーザービームＬの有効ビーム径の範囲において除去される。続いて、レーザー装置３は、図１８に示すように、照射を停止することなく、上記の位置Ｐ２ｂ（領域Ａ１ｂの端）から、領域Ａ１ｂ内に規定された照射終了位置ＰＥｂまでレーザービームＬを走査して照射終了位置ＰＥｂにおいて中間体３０に対するレーザービームＬの照射を終了する。以上により、中間体３０に対する４回目の「ビーム照射処理」が完了し、上記の領域Ａ１ｂが、その周囲の領域Ａ２ｂから切り離されて中間体３０にジョグボタン用孔５２が形成される。これにより、中間体３０に対する「切断処理」が完了し、中間体３０ａが完成する。
【００６４】
なお、上記の「切断処理」では、照射開始位置ＰＳｂから位置Ｐ１ｂまでのレーザービームＬの照射軌跡と、位置Ｐ２ｂから照射終了位置ＰＥｂまでのレーザービームＬの照射軌跡とが交差している。このため、図１９に示すように、両照射軌跡の交点ＰＣｂにおいては、他の照射部位よりもレーザービームＬが同一箇所に１回多く照射されることに起因して、レーザービームＬの照射による中間体３０の構成材料の消失量（気化して除去される量）が他の照射部位よりも多くなる。しかしながら、この切断処理装置１による「切断処理」では、領域Ａ１ｂの端から内側方向に離間した位置において上記の両照射軌跡が交差するようにレーザービームＬを走査している。したがって、交点ＰＣｂの近傍において領域Ａ１ｂの外側に向かって凹むように中間体３０の構成材料が除去されてジョグボタン用孔５２の口縁部に目立った凹みが生じる事態が回避される。これにより、ジョグボタン用孔５２を形成するために切り離す領域Ａ１ｂの端に沿って中間体３０が切断されてジョグボタン用孔５２の形成が完了する。この後、前述したように、完成した中間体３０ａを対象とする「切断処理」を実行することで、カバーシートが製造される。
【００６５】
この場合、上記の切断処理装置１におけるレーザー装置３は、線速度８０〜９０ｍｍ／ｓ以下で走査しつつレーザービームＬを照射することで、中間体３０や中間体３０ａの所望の部位を１回のビーム照射処理によって切断できる能力を有している。一方、上記の両切断処理時における各ビーム照射処理では、線速度３００ｍｍ／ｓ程度で走査しつつレーザービームＬを照射する「ビーム照射処理」を４回実行することで、中間体３０や中間体３０ａの所望の部位を切断している。したがって、上記の両切断処理では、１回のビーム照射処理によって中間体３０，３０ａの所望の部位を切断する切断処理よりも、各ビーム照射処理の１回当りの中間体３０，３０ａに対するレーザービームＬの照射エネルギーが十分に小さくなっている。
【００６６】
このため、上記の両切断処理では、ビーム照射処理時に中間体３０，３０ａに生じる熱量が十分に小さくなっている。これにより、１回のビーム照射処理によって切断するのと比較して、単位時間当りに中間体３０，３０ａから発生する煙の量が十分に少なくなるため、中間体３０，３０ａにおける切断処理部位（レーザービームＬの照射部位）の近傍に高濃度の煙が存在する事態が回避される結果、煙（煙を構成する微粒子）の中間体３０，３０ａへの付着量が十分に少なくなっている。また、中間体３０，３０ａ（レーザービームＬの照射による切断部位の近傍）に熱変形が生じたり、中間体３０，３０ａの構成材料が炭化して焦げが生じたりする事態が回避されている。
【００６７】
なお、出願人は、３回の「ビーム照射処理」によって中間体３０，３０ａの所望の部位を切断する際には、線速度２００ｍｍ／ｓ程度で走査しつつレーザービームＬを照射し、２回の「ビーム照射処理」によって中間体３０，３０ａの所望の部位を切断する際には、線速度１５０ｍｍ／ｓ程度で走査しつつレーザービームＬを照射することにより、線速度３００ｍｍ／ｓ程度で走査しつつレーザービームＬを照射する「ビーム照射処理」を４回実行することで中間体３０，３０ａの所望の部位を切断する上記の「切断処理」と同様の効果を奏することができるのを確認している。
【００６８】
また、出願人は、中間体３０，３０ａの切断に際して、レーザービームＬの走査速度を線速度３００ｍｍ／ｓよりも速くしつつ、５回以上の「ビーム照射処理」を実行した場合においても（５回以上の「ビーム照射処理」によって中間体３０，３０ａを切断した場合においても）、４回の「ビーム照射処理」によって中間体３０，３０ａを切断する上記の「切断処理」と同様の効果を奏することができるのを確認している。しかしながら、厚み２８０μｍ程度の中間体３０，３０ａの切断に際して、「ビーム照射処理」の実行回数を過剰に多くしたときには、「最初のビーム照射処理」や「２回目のビーム照射処理」に際して形成した溝Ｈ１，Ｈ２などの側面部分に対して、その後に実行される「ビーム照射処理」において、有効ビーム径よりも外側のレーザービームＬが幾度も照射されることとなる。この結果、中間体３０，３０ａにおけるレーザービームＬの入射面側（この例では、セパレータ１７の側）において、切断面が毛羽立つように小さく変形した状態を招くことがあるため、所望の部位を切断する際に実行する「ビーム照射処理」については過剰に多数回とするのは好ましくない。
【００６９】
一方、タッチパネル１４０の製造に際しては、カバーガラス１４３の表面（「タッチパネル本体の表面」）にカバーシート１０を貼付する。なお、透明電極部１４１にカバーガラス１４３を粘着層１４２によって接着する作業については完了しているものとする。具体的には、まず、カバーシート１０からセパレータ１７を剥離する。次いで、粘着層１６を下向きにしてカバーガラス１４３の表面にカバーシート１０（粘着層１６）を載置する。この際には、透明電極部１４１、粘着層１４２およびカバーガラス１４３に形成された音孔やジョグボタン用孔（図示せず）と、カバーシート１０のジョグボタン用孔５２とを一致させるように位置合わせする。次いで、カバーシート１０をカバーガラス１４３に向けて押し付ける。これにより、スペーサ層１５、印刷層１４シート本体１１、シート本体１１およびハードコート層１２の積層体が粘着層１６によってカバーガラス１４３の表面に接着される。
【００７０】
この場合、前述したように、切断処理装置１による切断処理によって製造されたカバーシート１０では、その端面におけるスペーサ層１５の部位に段差が形成されると共に、セパレータ１７から保護フィルム１３に向かって徐々に外向きに迫り出すように端面が斜めに加工されて、粘着層１６およびセパレータ１７が印刷層１４、シート本体１１、ハードコート層１２および保護フィルム１３よりも内側に引っ込んだ状態となっている。したがって、カバーガラス１４３にカバーシート１０が貼付された状態では、カバーガラス１４３とスペーサ層１５との間から粘着層１６の端がはみ出す事態（粘着層１６を構成する粘着剤がはみ出す事態）が回避されて、これにより、粘着層１６の端に異物が付着したり、粘着層１６（粘着剤）に手が触れて粘付きが生じたりする事態が回避される。この後、必要に応じて保護フィルム１３を剥離することにより、タッチパネル１４０が完成する。
【００７１】
なお、出願人は、カバーシート１０の端面について、厚み方向に対して１６°以上の角度を有する斜めの面（傾斜面）とすることで、粘着層１６の端がはみ出す事態や粘着層１６の端に異物が付着したり、粘着層１６に手が触れて粘付きが生じたりする事態を好適に回避できるのを確認している。また、カバーシート１０の端面について、厚み方向に対して３５°を超える角度を有する斜めの面（傾斜面）にしようとして「切断処理」を実行したときには、シート本体１１と比較して薄厚の保護フィルム１３がレーザービームＬの照射時によって過度に溶けて、ハードコート層１２の端部が保護フィルム１３から露出してしまうおそれがある。また、厚み方向に対して３５°を超える角度を有する斜めの面としたときには、カバーシート１０が貼付対象物から剥がれ易くなるおそれもある。したがって、カバーシート１０の端面については、厚み方向に対して１６°以上３５°以下の範囲内の角度を有する斜めの面とするのが好ましい。この場合、上記のカバーシート１０では、その端面が、一例として、厚み方向に対して２５°程度の角度を有する斜めの面となっている。
【００７２】
このように、この切断処理装置１、および切断処理装置１による「シート体加工方法」によれば、領域Ａ１ａの端に沿ってレーザービームＬを照射してレーザービームＬの照射部位における厚み方向の一部を除去する「ビーム照射処理」を複数回（本例では、４回）実行することで照射部位において中間体３０ａを切断することにより、打ち抜き刃をシート体に対して押し当てて打ち抜く従来のダイカット装置による加工方法とは異なり、中間体３０ａ等に力を加えることなくこれを切断することができるため、中間体３０ａに形成されているハードコート層１２にクラックが発生する事態、および、ハードコート層１２が粉砕された粉塵の発生を回避することができる。また、１回のレーザービーム（レーザー光）の照射によってシート体を所望の形状に切断する従来の加工方法とは異なり、複数回のビーム照射処理によって中間体３０ａ等を切断することで、各ビーム照射処理時に強いレーザービームＬを中間体３０ａに照射しなくて済むため、単位時間当りに中間体３０ａから発生する煙の量を十分に低減することができる。これにより、中間体３０ａにおけるレーザービームＬの照射部位の近傍に高濃度の煙が存在する事態を回避できる結果、中間体３０ａの表面に付着する煙の量を十分に低減することができると共に、切断面に焦げや熱変形が生じる事態を回避することができる。したがって、この切断処理装置１、切断処理装置１による「シート体加工方法」によれば、外観不良の発生を回避することができる結果、カバーシート１０の商品的価値を十分に向上させることができる。
【００７３】
また、この切断処理装置１、切断処理装置１による「シート体加工方法」によれば、最初の「ビーム照射処理」時にレーザービームＬの照射によってスペーサ層１５に達する深さの溝Ｈ１を照射部位に形成すると共に、その後の「ビーム照射処理時」に、レーザービームＬのビーム中心線が、領域Ａ１ａを基準として、最初の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線よりも外側に位置するようにレーザービームＬを照射することにより、最初の「ビーム照射処理」によって形成された溝Ｈ１の領域Ａ１ａ側の側面に、その後の「ビーム照射処理」時に有効ビーム径の範囲内のレーザービームＬが照射されないため、シート本体１１と比較して薄厚のセパレータ１７における切断部位が過度に加熱されて熱変形を招いたり焦げが生じたりする事態を回避することができる。また、最初の「ビーム照射処理」によって溝Ｈ１が形成された部位（この例では、セパレータ１７、粘着層１６、およびスペーサ層１５における粘着層１６側の一部）が、その後の「ビーム照射処理」によってレーザービームＬの照射部位を除去した部位（この例では、スペーサ層１５における印刷層１４側の部位、印刷層１４、シート本体１１、ハードコート層１２および保護フィルム１３）よりも内側に引っ込んだ状態（奥まった状態）となるため、このカバーシート１０からセパレータ１７を剥離してカバーガラス１４３等に貼付した際に、粘着層１６の端がはみ出す事態（粘着層１６を構成する粘着剤がはみ出す事態）を好適に回避することができると共に、粘着層１６よりも外側に迫り出しているスペーサ層１５、印刷層１４、シート本体１１およびハードコート層１２の存在によって粘着層１６の端（粘着剤）に手が触れる事態を回避することができる結果、粘付きが生じる事態を回避することができる。
【００７４】
さらに、この切断処理装置１、切断処理装置１による「シート体加工方法」によれば、領域Ａ１ａの上方に位置させたレーザー装置３から領域Ａ１ａの端に向かってレーザービームＬを斜めに照射することにより、製造されたカバーシート１０における端面が、セパレータ１７から保護フィルム１３に向かって、領域Ａ１ａを基準として、徐々に外向きに迫り出すように加工されるため、このカバーシート１０からセパレータ１７を剥離してカバーガラス１４３等に貼付した際に、粘着層１６の端がはみ出す事態を好適に回避することができると共に、粘着層１６よりも外側に迫り出しているスペーサ層１５、印刷層１４、シート本体１１およびハードコート層１２の存在によって粘着層１６の端に手が触れる事態を回避することができる結果、粘付きが生じる事態を回避することができる。
【００７５】
また、この切断処理装置１、切断処理装置１による「シート体加工方法」によれば、領域Ａ２ａ内に規定した照射開始位置ＰＳａからレーザービームＬの照射を開始して、レーザービームＬの照射を中断することなく複数回の「ビーム照射処理」を連続して実行した後に、領域Ａ２ａ内に規定した照射終了位置ＰＥａにおいて中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射を終了することにより、中間体３０ａ等の構成材料を消失させるエネルギー量が一定に定まっていない状態（不安定な状態）のレーザービームＬ（照射開始直後のレーザービームＬ、および照射終了時のレーザービームＬ）が領域Ａ１ａの端に照射される事態を回避することができるため、カバーシート１０の端（レーザービームＬの照射による切断部位）に、不安定なレーザービームＬの照射によって凹みが生じる事態を回避することができる。これにより、カバーシート１０の商品的価値を十分に向上させることができる。
【００７６】
さらに、この切断処理装置１、切断処理装置１による「シート体加工方法」によれば、照射開始位置ＰＳａから領域Ａ１ａの端（この例では、位置Ｐ１ａ）までの間のレーザービームＬの照射軌跡と、領域Ａ１ａの端（この例では、位置Ｐ２ａ）から照射終了位置ＰＥａまでの間のレーザービームＬの照射軌跡とが領域Ａ１ａの端から離間した位置（この例では、交点ＰＣａ）において交差するようにレーザービームＬを照射することにより、領域Ａ１ａの端において、レーザービームＬの照射による中間体３０ａの構成材料の消失量（気化して除去される量）が他の照射部位よりも局所的に多くなる部位が生じるのを回避することができるため、カバーシート１０の端（レーザービームＬの照射による切断部位）に凹みが生じる事態を回避することができる。これにより、カバーシート１０の商品的価値を一層向上させることができる。
【００７７】
また、このタッチパネル１４０の製造方法によれば、上記の「シート体加工方法（カバーシート１０の製造方法）」に従って「切断処理」を実行して製造したカバーシート１０をカバーガラス１４３の表面に貼付してタッチパネル１４０を製造することにより、クラックや汚れの付着に起因する外観不良が生じていない綺麗なカバーシート１０を備えた商品的価値が十分に高いタッチパネル１４０を提供することができる。
【００７８】
なお、「シート体加工方法」および「表示器用部品製造方法」や、「シート体加工装置」の構成は、上記の例に限定されない。例えば、中間体３０を対象とする切断処理を実行して音孔５１やジョグボタン用孔５２を開口することで中間体３０ａを製造した後に、中間体３０ａを対象とする切断処理を実行してカバーシート１０を製造する方法・構成に代えて、中間体３０を対象とする切断処理を実行して、上記の例における領域Ａ１ａの端に沿ってレーザービームＬを照射することで照射部位を切断し、その後に、音孔５１やジョグボタン用孔５２を開口することでカバーシート１０を製造する方法・構成を採用することもできる。このような方法・構成を採用した場合においても、上記の方法・構成と同様の効果を奏することができる。
【００７９】
また、レーザービーム発生部において発生させたレーザービームＬを偏向することによって、中間体３０，３０ａなどの加工対象物の任意の部位にレーザービームＬを照射するレーザー装置３を備えた切断処理装置１によって中間体３０ａやカバーシート１０を製造する方法・構成を例に挙げて説明したが、例えば、加工対象体に対して垂直方向にレーザービームＬを照射するレーザー装置、および加工対象体の少なくとも一方を他方に対して移動させるタイプの切断処理装置（図示せず）を用いて「第１領域の端」を切断することもできる。このようなタイプの切断処理装置を使用する場合においても、複数回のビーム照射処理によって所望の部位を切断することにより、上記の切断処理装置１による「切断処理」によって所望の部位を切断したときと同様の効果を奏することができる。
【００８０】
また、各ビーム照射処理毎のレーザービームＬの照射エネルギーを小さくするために、１回のレーザービームＬの照射によって所望の部位を切断するときよりもレーザービームＬの走査速度を速くする例について説明したが、レーザー装置３におけるレーザービーム発生部に対して供給する電力の電圧または電流を小さくすることで、レーザービーム発生部において発生させるレーザービームＬのエネルギー量自体を小さくして、各ビーム照射処理毎のレーザービームＬの照射エネルギーを小さくすることもできる。
【００８１】
さらに、加工対象の「シート体」については、上記の中間体３０，３０ａのような層構造の「シート体」に限定されず、「シート本体」および「ハードコート層」を有する各種の「シート体」（例えば、各種表示器の傷付きを回避するための保護シート：一例として、シート本体の一方の面にハードコート層が形成され、かつ、他方の面に粘着層が形成されると共に、ハードコート層の傷付きを回避するための保護フィルムがハードコート層に貼付され、かつ、セパレータが粘着層に貼付されたシート体）を対象として切断処理する際に、上記の「シート加工方法」に従って加工することができる。
【００８２】
また、略矩形に規定された領域を切断加工によって切断する例について説明したが、「第１領域」の形状（つまり、「第１部位」の形状）は矩形に限定されず、任意に規定することができる。さらに、音孔５１やジョグボタン用孔５２を設けない加工を行うこともできる。具体的には、一例として、図２０に示すカバーシート１０ａの製造を目的とする「切断処理」時に、上記のカバーシート１０の製造時における「中間体３０ａを対象とする切断処理」と同様の手順で「切断処理」を実行することで、このカバーシート１０ａにおいても、カバーシート１０と同様の効果を奏することができる。
【００８３】
この場合、カバーシート１０ａは、「第１部位」および「切離し対象製品」の他の一例であって、比較的大きな曲率半径の４つの角部Ｒ１ａ〜Ｒ１ｄを有すると共に、図示しない携帯電話のスピーカ等を避けるようにして、上側の一辺に切り欠きが設けられている。また、切り欠きの部位の角部Ｒ２ａ，Ｒ２ｂおよび角部Ｒ３ａ，Ｒ３ｂは、上記の４つの角部Ｒ１ａ〜Ｒ１ｄよりも小さな曲率半径となっている。
【００８４】
このカバーシート１０ａの製造に際しては、前述したカバーシート１０を製造するための中間体３０の製造手順と同様の手順で、カバーシート１０ａ用の中間体４０（図２１参照）を製造する。この中間体４０は、「シート体」の他の一例であって、領域Ａ１ｃが「第１領域」に相当し、領域Ａ２ｃが「第２領域」に相当し、領域Ａ１ｃの外側に向かって突出する角部Ｒ２ａ，Ｒ２ｂが「第１領域の各角部のうちの第１領域の外側に向かって突出する角部のなかで曲率半径が最も小さい角部」に相当する。
【００８５】
この中間体４０を対象とする「切断処理」に際しては、レーザー装置３が、領域Ａ１ｃの上方に位置させられた状態においてレーザービームＬを偏向することにより、図２１に示すように、領域Ａ２ｃ内に規定された図外の照射開始位置ＰＳｃから中間体４０に対するレーザービームＬの照射を開始すると共に、領域Ａ１ｃの端（この例では、位置Ｐ１ｃ）に向かって走査しつつ中間体４０にレーザービームＬを照射する。次いで、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、領域Ａ１ｃの端（外周）に沿って反時計回りで位置Ｐ１ｃから位置Ｐ１ｃまで中間体４０にレーザービームＬを照射する「ビーム照射処理」を３回連続して実行する。なお、中間体４０に対する１回目から３回目までの各「ビーム照射処理」は、前述したカバーシート１０の製造時における中間体３０ａを対象とする１回目から３回目までの各「ビーム照射処理」と同様であるため、詳細な説明を省略する。
【００８６】
次いで、レーザー装置３は、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、位置Ｐ１ｃから位置Ｐ２ｃまで中間体４０にレーザービームＬを照射した後に（４回目の「ビーム照射処理」の完了）、位置Ｐ２ｃ（領域Ａ１ｃの端）から、領域Ａ２ｃ内に規定された照射終了位置ＰＥｃまでレーザービームＬを走査して照射終了位置ＰＥｃにおいて中間体４０に対するレーザービームＬの照射を終了する。以上により、中間体４０に対する４回目の「ビーム照射処理」が完了し、上記の領域Ａ１ｃがカバーシート１０ａとして、その周囲の部位（上記の領域Ａ２ｃに対応する部位：「第２部位」および「余材」の一例）から切り離される。これにより、中間体４０に対する「切断処理」が完了し、カバーシート１０ａが完成する。
【００８７】
この場合、上記の「切断処理」では、照射開始位置ＰＳｃから位置Ｐ１ｃまでのレーザービームＬの照射軌跡と、位置Ｐ２ｃから照射終了位置ＰＥｃまでのレーザービームＬの照射軌跡とが交差している。このため、両照射軌跡の交点ＰＣｃにおいては、他の照射部位よりもレーザービームＬが同一箇所に１回多く照射されることに起因して、レーザービームＬの照射による中間体４０の構成材料の消失量（気化して除去される量）が他の照射部位よりも局所的に多くなる。
【００８８】
しかしながら、中間体４０を対象とする上記の「切断処理」では、領域Ａ１ｃの端から外側方向に離間した位置において上記の両照射軌跡が交差するようにレーザービームＬを走査すると共に、交点ＰＣｃが、領域Ａ１ｃの各角部Ｒ１ａ〜Ｒ１ｄ，Ｒ２ａ，Ｒ２ｂ，Ｒ３ａ，Ｒ３ｂのうちの領域Ａ１ｃの外側に向かって突出する角部Ｒ１ａ〜Ｒ１ｄ，Ｒ２ａ，Ｒ２ｂのなかで曲率半径が最も小さい角部Ｒ２ａ，Ｒ２ｂの一方（この例では、角部Ｒ２ｂ）の近傍に位置するようにレーザービームＬを照射している。したがって、中間体４０を対象とする上記の「切断処理」によれば、仮に、極く小さな凹みが生じたとしても、曲率半径が小さな角部Ｒ２ａ，Ｒ２ｂのいずれか（この例では、角部Ｒ２ｂ）にレーザービームＬの照射軌跡が交差したことによる凹みが生じることとなるため、その凹みを殆ど目立たなくすることができる。これにより、カバーシート１０ａの商品的価値を一層向上させることができる。
【００８９】
また、「表示器用部品」に関しても、タッチパネル１４０に限定されず、一例として、表示器本体の前面側にタッチパネル（例えば、透明電極部１４１の一面に粘着層１４２を介してカバーガラス１４３が貼付されたもの）が配設されて構成された部品に対して「シート加工方法」に従って加工したシート体を貼付して製造した「表示器用部品」などの製造に際して上記の「表示器用部品製造方法」を実施することができる。さらに、「タッチパネル本体」に関しても、上記のタッチパネル１４０のようにカバーガラス１４３が配設された「タッチパネル本体」に限定されず、カバーガラス１４３等が存在しない各種の「タッチパネル本体」に、上記の「シート加工方法」に従って加工した「シート体」を貼付して「表示器用部品」を製造することができる。
【符号の説明】
【００９０】
１ 切断処理装置
２ シート体保持部
３ レーザー装置
４ 排煙装置
５ カメラ
６ 制御部
１０，１０ａ カバーシート
１１ シート本体
１２ ハードコート層
１３ 保護フィルム
１４ 印刷層
１５ スペーサ層
１６ 粘着層
１７ セパレータ
２０，３０，３０ａ，４０ 中間体
５１ 音孔
５２ ジョグボタン用孔
１００ 携帯電話機
１１０ 表示器
１４０ タッチパネル
１４１ 透明電極部
１４２ 粘着層
１４３ カバーガラス
Ａ１ａ，Ａ１ｂ，Ａ１ｃ，Ａ２ａ，Ａ２ｂ，Ａ２ｃ 領域
Ｄ ずれ量
Ｌ レーザービーム
Ｐ１ａ，Ｐ２ａ，Ｐ１ｂ，Ｐ２ｂ，Ｐ１ｃ，Ｐ２ｃ 位置
ＰＣａ，ＰＣｂ，ＰＣｃ 交点
ＰＥａ，ＰＥｂ，ＰＥｃ 照射終了位置
ＰＳａ，ＰＳｂ，ＰＳｃ 照射開始位置
Ｒ１ａ〜Ｒ１ｄ，Ｒ２ａ，Ｒ２ｂ，Ｒ３ａ，Ｒ３ｂ 角部
Ｈ１〜Ｈ３ 溝
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート体を所望の形状に切断処理するシート体加工方法およびシート体加工装置、並びに、加工したシート体を用いて表示器用部品を製造する表示器用部品製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、特開２００９−１１９６８７号公報には、表面基材、接着剤層および剥離シートをこの順に積層した長尺のシート体（接着シート）に対して打抜き処理（ダイカット）を行うことにより、表面基材および接着剤層にダイカット溝を形成する（表面基材および接着剤層を切断する）ダイカット装置が開示されている。このダイカット装置によるシート体の加工方法では、打抜き処理によってダイカット溝が形成されることにより、表面基材および接着剤層が、ラベル部と連続状カス部とに分離可能な状態に加工される。
【０００３】
一方、特開２０１０−０５３３１０号公報には、粘着剤層、難加工性材料層および基材シートがセパレータの上にこの順で積層されたシート体（粘着シート）を対象としてハーフカット加工を行う方法が開示されている。この場合、この公開公報に開示されているシート体の加工方法では、シート体のハーフカット対象部位にレーザービーム（レーザー光）を照射することにより、レーザービームの照射部位において、粘着剤層、難加工性材料層および基材シートを切断する。これにより、粘着剤層、難加工性材料層および基材シートの積層体が、レーザービームの照射部位によって囲まれた内側部位と、その周囲の外側部位とに分離可能な状態に加工される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−１１９６８７号公報（第２，５頁、第１，４図）
【特許文献２】特開２０１０−０５３３１０号公報（第３−５頁、第１図）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、上記したシート体加工方法には、以下の解決すべき問題点がある。すなわち、ダイカット装置による打抜き処理によってシート体を加工する方法では、打ち抜き刃（トムソン刃やピナクル刃）をシート体に対して押し当てることによって表面基材および接着剤層にダイカット溝を形成する。ここで、発明者らは、シート本体の表面にハードコート層が形成されたシート体を対象として、上記のダイカット装置と同様に構成された加工装置を用いて打抜き処理を実行したときに、打ち抜き刃を押し当てた部位においてハードコート層にクラックが生じると共に、ハードコート層が粉砕されることで生じた粉塵がシート体に付着する現象が生じるのを見いだした。このため、ハードコート層を含むシート体をダイカットによって加工する方法には、打ち抜かれた製品にクラックの発生や粉塵の付着などの外観不良が生じて、その商品的価値が低下するという問題点が存在する。
【０００６】
一方、レーザービームの照射によってシート体を加工する方法では、ダイカット装置によるシート体の加工方法とは異なり、シート本体の表面にハードコート層が形成されたシート体を対象として加工しても、ハードコート層にクラックが生じる事態を回避することができると共に、粉塵（粉砕されたハードコート層）の発生についても回避することが可能となっている。しかしながら、レーザービームの照射によるシート体加工方法では、シート体に対するレーザービームの照射に伴ってシート体の構成材料が気化して煙となり、この煙（煙を構成する微粒子）がシート体に付着して汚れが生じることがある。このため、レーザービームの照射によるシート体加工方法には、汚れに起因する外観不良が生じて、製品の商品的価値を低下させるという問題点が存在する。
【０００７】
本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたものであり、製品の商品的価値を低下させる要因となる外観不良の発生を回避し得るシート体加工方法およびシート体加工装置、並びに、そのようなシート体加工方法に従って加工されたシート体を用いて表示器用部品を製造する表示器用部品製造方法を提供することを主目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成すべく本発明に係るシート体加工方法は、シート本体と、当該シート本体の表面に形成されたハードコート層とを少なくとも有するシート体に対して切断処理を実行して当該シート体における第１部位を当該第１部位の周囲の第２部位から切り離すシート体加工方法であって、前記切断処理に際して、前記第１部位として切り離す第１領域の端に沿って照射源から前記シート体にレーザービームを照射して当該レーザービームの照射部位における厚み方向の一部を除去するビーム照射処理を複数回実行することで当該照射部位において当該シート体を切断する。
【０００９】
また、本発明に係るシート体加工方法は、前記シート本体および前記ハードコート層を含む製品層とセパレータとの間に粘着層が形成された前記シート体に対して当該セパレータの側から前記レーザービームを照射することで、前記第１部位を切離し対象製品とし、かつ前記第２部位を余材として当該第１部位を当該第２部位から切り離すときに、最初の前記ビーム照射処理時に前記レーザービームの照射によって前記製品層に達する深さの溝を前記照射部位に形成すると共に、その後の前記ビーム照射処理時に、前記照射源から前記照射部位までの前記レーザービームのビーム中心線が、前記第１領域を基準として、前記最初のビーム照射処理時における前記レーザービームの前記ビーム中心線よりも外側に位置するように当該レーザービームを照射する。
【００１０】
具体的には、ビーム走査によって前記第１領域の端に前記レーザービームを照射することで前記第１部位を前記第２部位から切り離すときには、最初の前記ビーム照射処理時に前記レーザービームの照射によって前記製品層に達する深さの溝を形成し、かつその後の前記ビーム照射処理時における前記レーザービームの照射の向きを前記最初のビーム照射処理時における当該レーザービームの照射の向きよりも外向きに傾けることで当該レーザービームの前記ビーム中心線を外側に位置させる。
【００１１】
また、前記照射源および前記シート体の少なくとも一方を他方に対して移動させながら前記第１領域の端に向かって前記レーザービームを照射することで前記第１部位を前記第２部位から切り離すときには、最初の前記ビーム照射処理時に前記レーザービームの照射によって前記製品層に達する深さの溝を形成し、かつその後の前記ビーム照射処理時における前記レーザービームの照射軌跡が前記最初のビーム照射処理時における当該レーザービームの照射軌跡よりも外側に位置するように前記少なくとも一方を前記他方に対して移動させることで当該レーザービームの前記ビーム中心線を外側に位置させる。
【００１２】
さらに、本発明に係るシート体加工方法は、複数回の前記ビーム照射処理時に前記第１領域の上方に位置させた前記照射源から当該第１領域の端に向かって前記レーザービームを斜めに照射する。
【００１３】
また、本発明に係るシート体加工方法は、前記切断処理において、前記第１部位が切り離されて前記第２部位となる第２領域内に規定した照射開始位置から前記シート体に対する前記レーザービームの照射を開始して、当該レーザービームの照射を中断することなく複数回の前記ビーム照射処理を連続して実行した後に、前記第２領域内に規定した照射終了位置において前記シート体に対する前記レーザービームの照射を終了する。
【００１４】
さらに、本発明に係るシート体加工方法は、前記照射開始位置から前記第１領域の端までの間の前記レーザービームの照射軌跡と、前記第１領域の端から前記照射終了位置までの間の前記レーザービームの照射軌跡とが当該第１領域の端から離間した位置において交差するように当該レーザービームを照射する。
【００１５】
また、本発明に係るシート体加工方法は、前記照射開始位置から前記第１領域の端までの間の前記レーザービームの照射軌跡と、前記第１領域の端から前記照射終了位置までの間の前記レーザービームの照射軌跡とが当該第１領域の各角部のうちの当該第１領域の外側に向かって突出する当該角部のなかで曲率半径が最も小さい当該角部の近傍において交差するように当該レーザービームを照射する。
【００１６】
また、本発明に係る表示器用部品製造方法は、少なくともタッチパネル本体を備えて構成された表示器用部品の製造に際して、請求項１から５のいずれかに記載のシート体加工方法に従って前記切断処理を実行して製造した前記第１部位を前記タッチパネル本体の表面に貼付して前記表示器用部品を製造する。
【００１７】
また、本発明に係るシート体加工装置は、シート本体と、当該シート本体の表面に形成されたハードコート層とを少なくとも有するシート体に対して切断処理を実行して当該シート体における第１部位を当該第１部位の周囲の第２部位から切り離すシート体加工装置であって、前記シート体にレーザービームを照射する照射源を備え、前記切断処理に際して、前記第１部位として切り離す第１領域の端に沿って前記照射源から前記シート体に前記レーザービームを照射して当該レーザービームの照射部位における厚み方向の一部を除去するビーム照射処理を複数回実行することで当該照射部位において当該シート体を切断する。
【発明の効果】
【００１８】
本発明に係るシート体加工方法およびシート体加工装置によれば、ビーム照射処理を複数回実行することで照射部位においてシート体を切断することにより、打ち抜き刃をシート体に対して押し当てて打ち抜く従来のダイカット装置による加工方法とは異なり、シート体に力を加えることなくこれを切断することができるため、シート体に形成されているハードコート層にクラックが発生する事態、および、ハードコート層が粉砕された粉塵の発生を回避することができる。また、１回のレーザービーム（レーザー光）の照射によってシート体を所望の形状に切断する従来の加工方法とは異なり、複数回のビーム照射処理によってシート体を切断することで、各ビーム照射処理時に強いレーザービームをシート体に照射しなくて済むため、単位時間当りにシート体から発生する煙の量を十分に低減することができる。これにより、シート体におけるレーザービームの照射部位の近傍に高濃度の煙が存在する事態を回避できる結果、シート体の表面に付着する煙の量を十分に低減することができると共に、切断面に焦げや熱変形が生じる事態を回避することができる。したがって、このシート体加工方法およびシート体加工装置によれば、外観不良の発生を回避することができる結果、切断処理によって製造された第１部位の商品的価値を十分に向上させることができる。
【００１９】
また、本発明に係るシート体加工方法によれば、最初のビーム照射処理時に製品層に達する深さの溝を形成すると共に、その後のビーム照射処理時に、レーザービームのビーム中心線が、最初のビーム照射処理時におけるレーザービームのビーム中心線よりも外側に位置するようにレーザービームを照射することにより、最初のビーム照射処理によって形成された溝の第１領域側の側面に、その後のビーム照射処理時に有効ビーム径の範囲内のレーザービームが照射されないため、シート本体と比較して薄厚のセパレータにおける切断部位が過度に加熱されて熱変形を招いたり焦げが生じたりする事態を回避することができる。また、最初のビーム照射処理によって溝が形成された部位が、その後のビーム照射処理によってレーザービームの照射部位を除去した部位よりも内側に引っ込んだ状態（奥まった状態）となるため、第１部位からセパレータを剥離してタッチパネル本体等に貼付した際に、粘着層の端がはみ出す事態（粘着層を構成する粘着剤がはみ出す事態）を好適に回避することができると共に、粘着層よりも外側に迫り出しているシート本体やハードコート層の存在によって粘着層の端（粘着剤）に手が触れる事態を回避することができる結果、粘付きが生じる事態を回避することができる。
【００２０】
さらに、本発明に係るシート体加工方法によれば、第１領域の端に向かってレーザービームを斜めに照射することにより、製造された第１部位の端面が、セパレータからハードコート層の側に向かって、第１領域を基準として、徐々に外向きに迫り出すように加工されるため、この第１部位からセパレータを剥離してタッチパネル本体等に貼付した際に、粘着層の端がはみ出す事態を好適に回避することができると共に、粘着層よりも外側に迫り出しているシート本体やハードコート層の存在によって粘着層の端に手が触れる事態を回避することができる結果、粘付きが生じる事態を回避することができる。
【００２１】
また、本発明に係るシート体加工方法によれば、第２領域内に規定した照射開始位置からレーザービームの照射を開始して、レーザービームの照射を中断することなく複数回のビーム照射処理を連続して実行した後に、第２領域内に規定した照射終了位置においてシート体に対するレーザービームの照射を終了することにより、シート体の構成材料を消失させるエネルギー量が一定に定まっていない状態（不安定な状態）のレーザービーム（照射開始直後のレーザービーム、および照射終了時のレーザービーム）が第１領域の端に照射される事態を回避することができるため、第１部位の端（レーザービームの照射による切断部位）に、不安定なレーザービームの照射によって凹みが生じる事態を回避することができる。これにより、切断処理によって製造された第１部位の商品的価値を十分に向上させることができる。
【００２２】
さらに、本発明に係るシート体加工方法によれば、照射開始位置から第１領域の端までの間のレーザービームの照射軌跡と、第１領域の端から照射終了位置までの間のレーザービームの照射軌跡とが第１領域の端から離間した位置において交差するようにレーザービームを照射することにより、第１領域の端において、レーザービームの照射によるシート体の構成材料の消失量（気化して除去される量）が他の照射部位よりも局所的に多くなる部位が生じるのを回避することができるため、第１部位の端（レーザービームの照射による切断部位）に凹みが生じる事態を回避することができる。これにより、切断処理によって製造された第１部位の商品的価値を一層向上させることができる。
【００２３】
また、本発明に係るシート体加工方法によれば、照射開始位置から第１領域の端までの間のレーザービームの照射軌跡と、第１領域の端から照射終了位置までの間のレーザービームの照射軌跡とが第１領域の各角部のうちの第１領域の外側に向かって突出する角部のなかで曲率半径が最も小さい角部の近傍において交差するようにレーザービームを照射することにより、仮に、両照射軌跡の交点の近傍に極く小さな凹みが生じたとしても、曲率半径が小さな角部に凹みが生じることとなるため、その凹みを殆ど目立たなくすることができる。これにより、第１部位の商品的価値を一層向上させることができる。
【００２４】
また、本発明に係る表示器用部品製造方法によれば、上記の第１部位をタッチパネル本体の表面に貼付して表示器用部品を製造することにより、クラックや汚れの付着に起因する外観不良が生じていない綺麗な第１部位を備えた商品的価値が十分に高い表示器用部品を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】切断処理装置１の構成図である。
【図２】携帯電話機１００の正面図である。
【図３】携帯電話機１００におけるタッチパネル１４０の断面図である。
【図４】カバーシート１０（１０ａ）の断面図である。
【図５】カバーシート１０を製造するための中間体２０の平面図である。
【図６】カバーシート１０を製造するための中間体３０ａの平面図である。
【図７】中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射処理について説明するための説明図である。
【図８】中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射処理について説明するための他の説明図である。
【図９】１回目のレーザービームＬの照射処理が完了した状態の中間体３０ａ（４０）の断面図である。
【図１０】２回目のレーザービームＬの照射処理が完了した状態の中間体３０ａ（４０）の断面図である。
【図１１】３回目のレーザービームＬの照射処理が完了した状態の中間体３０ａ（４０）の断面図である。
【図１２】４回目のレーザービームＬの照射処理が完了した状態の中間体３０ａ（４０）の断面図である。
【図１３】中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射処理について説明するためのさらに他の説明図である。
【図１４】照射開始位置ＰＳａから位置Ｐ１ａまでのレーザービームＬの照射軌跡と、位置Ｐ２ａから照射終了位置ＰＥａまでのレーザービームＬの照射軌跡との交点ＰＣａについて説明するための説明図である。
【図１５】カバーシート１０の平面図である。
【図１６】中間体３０に対するレーザービームＬの照射処理について説明するための説明図である。
【図１７】中間体３０に対するレーザービームＬの照射処理について説明するための他の説明図である。
【図１８】中間体３０に対するレーザービームＬの照射処理について説明するためのさらに他の説明図である。
【図１９】照射開始位置ＰＳｂから位置Ｐ１ｂまでのレーザービームＬの照射軌跡と、位置Ｐ２ｂから照射終了位置ＰＥｂまでのレーザービームＬの照射軌跡との交点ＰＣｂについて説明するための説明図である。
【図２０】カバーシート１０ａの平面図である。
【図２１】照射開始位置ＰＳｃから位置Ｐ１ｃまでのレーザービームＬの照射軌跡と、位置Ｐ２ｃから照射終了位置ＰＥｃまでのレーザービームＬの照射軌跡との交点ＰＣｃについて説明するための説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、シート体加工方法、表示器用部品製造方法およびシート体加工装置の実施の形態について、添付図面を参照して説明する。
【００２７】
図１に示す切断処理装置１は、「シート体加工装置」の一例であって、図２に示す携帯電話機１００における表示器１１０の構成部品であるタッチパネル１４０（「表示器用部品」の一例：図３参照）の製造に際して、「シート体加工方法」に従って「切断処理」を実行して、図４，１５に示すカバーシート１０を製造可能に構成されている。この場合、図２に示すように、携帯電話機１００は、表示器１１０、スピーカ１２０およびジョグボタン１３０ａを備えると共に、図示しないマイク、制御基板および二次電池等を備えて構成されている。また、表示器１１０は、バックライト装置およびＬＣＤパネル（図示せず）と、上記のタッチパネル１４０とが一体化されて構成されている。
【００２８】
さらに、図３に示すように、タッチパネル１４０は、透明電極部１４１、粘着層１４２、カバーガラス１４３およびカバーシート１０を備えて構成されている。この場合、本例では、透明電極部１４１、粘着層１４２およびカバーガラス１４３が相俟って「タッチパネル本体」を構成する。透明電極部１４１は、一例として、ＩＴＯ膜等で透明電極が形成された透明電極フィルムの積層体で構成されている。なお、透明電極部１４１の具体的な構成については周知のため、その層構造についての図示や詳細な説明を省略する。粘着層１４２は、透明電極部１４１にカバーガラス１４３を接着するための粘着剤で構成されている。カバーガラス１４３は、タッチパネル１４０の物理的強度を確保するための支持体であって薄厚の強化ガラスで構成されている。
【００２９】
カバーシート１０は、カバーガラス１４３の傷付きを阻止するための保護カバーとしての機能、および携帯電話機１００の正面パネル（表示器１１０の前面）に図柄Ｍａ（図５参照：この例では、表示器１１０における画面表示エリアの周囲に設けられた「外枠」の図柄や「○ボタン」および「×ボタン」の図柄）を付与する機能を有するシート体であって、後述するようにして、切断処理装置１によって表示器１１０の外形と同形に切断されて、図３に示すように、カバーガラス１４３の表面（「タッチパネル本体」の表面）に貼付される。
【００３０】
一方、図１に示すように、切断処理装置１は、シート体保持部２、レーザー装置３、排煙装置４、カメラ５および制御部６を備え、後述するようにして、中間体３０（「シート体」の一例：図５参照）を対象とする切断処理を実行して中間体３０ａ（図６参照）を製造すると共に、中間体３０ａを対象とする切断処理を実行して上記のカバーシート１０を製造する。シート体保持部２は、吸引ポンプに接続された吸着ステージ（図示せず）を備え、加工対象物（この例では、中間体３０，３０ａ）を吸着して保持する。
【００３１】
レーザー装置３は、「照射源」に相当し、加工対象物を切断するためのレーザービームＬを出射可能に構成されている。この場合、本例の切断処理装置１では、一例として、炭酸ガスレーザー装置（ＰＥＴで形成された対象物の加工に適したレーザービームＬを照射可能な装置の一例）でレーザー装置３が構成されている。このレーザー装置３は、レーザービーム発生部において発生させたレーザービームＬ（一例として、波長９．３μｍのレーザービーム）を制御部６の制御に従って偏向することによって、加工対象物の任意の部位にレーザービームＬを照射できるように構成されている。
【００３２】
排煙装置４は、加工対象物（中間体３０，３０ａ）におけるレーザービームＬの照射面側に配設されて、レーザー装置３によるレーザービームＬの照射によって加工対象物から発生した煙（レーザービームＬの照射によって気化した中間体３０，３０ａの構成物）を吸引して、図示しないダクトの排気口から排出する排煙処理を実行する。カメラ５は、レーザー装置３によるレーザービームＬの照射位置を位置決めするために加工対象物に付されたマーク（一例として、後述する位置決め用マークＭｂ（図５，６参照）など）を撮像して、その撮像データを制御部６に出力する。
【００３３】
制御部６は、切断処理装置１を総括的に制御する。具体的には、制御部６は、図示しない吸引ポンプを制御してシート体保持部２によって加工対象物を保持させる。また、制御部６は、カメラ５を制御して、シート体保持部２によって保持されている加工対象物を撮像させると共に、カメラ５から出力された撮像データに基づき、加工対象物における切断対象部位を特定する。さらに、制御部６は、レーザー装置３を制御して、加工対象物にレーザービームＬを照射させることで予め規定された部位を切断させると共に、排煙装置４を制御して排煙処理を実行させる。
【００３４】
この場合、図４に示すように、切断処理装置１によって製造されるカバーシート１０は、シート本体１１の一方の面（同図における下面）にハードコート層１２が形成され、かつ、このハードコート層１２の表面を覆うようにして保護フィルム１３が貼付されると共に、シート本体１１の他方の面（同図における上面）に印刷層１４、スペーサ層１５および粘着層１６がこの順で形成され、かつ、粘着層１６を覆うようにしてセパレータ１７が配設されて、その厚みが２８０μｍ程度に形成されている。
【００３５】
シート本体１１は、一例として、厚み１２５μｍ程度のＰＥＴ（Polyethylene terephthalate）フィルムで構成されている。ハードコート層１２は、アクリル樹脂を主成分とするハードコート層形成用の樹脂材料を塗布して硬化させることにより、厚み５μｍ程度の薄膜状に形成されている。保護フィルム１３は、一例として厚み５０μｍ程度のＰＥＴフィルム（シート本体１１と同じ材料で形成されたフィルム）で構成されている。印刷層１４は、前述した図柄Ｍａや、中間体３０，３０ａを対象とする切断処理時に切断する位置を特定するための位置決め用マークＭｂ（図５，６参照）等を付与するための層であって、酸化チタンやカーボンブラック等の顔料を含んだビニルウレタン樹脂等の有色樹脂材料で厚み１０μｍ程度の薄膜状に形成されている。なお、図２，５，１５、および後に説明するカバーシート１０ａについての図２０では、この印刷層１４が形成されている部位を網線で塗り潰して図示している。
【００３６】
スペーサ層１５は、印刷層１４の存在に起因してシート本体１１の一面に生じた段差を埋めるための機能層であって、一例として、紫外線硬化樹脂を塗布して硬化させることにより、印刷層１４が存在する部位の厚みが１４μｍ程度で、印刷層１４が存在しない部位の厚みが２４μｍ程度となるように形成されている。粘着層１６は、アクリル系接着剤層転写フィルムをスペーサ層１５の表面に貼合させてアクリル系接着剤層（粘着剤）をスペーサ層１５に転写させることにより、厚み２５μｍ程度の薄膜状に形成されている。セパレータ１７は、一例として厚み５０μｍ程度のＰＥＴフィルム（シート本体１１と同じ材料で形成されたフィルム）で構成されている。
【００３７】
この場合、このカバーシート１０では、最も厚いシート本体１１を構成する材料（この例では、ＰＥＴ）と同じ材料によって形成した保護フィルム１３およびセパレータ１７を採用している。したがって、例えば、シート本体１１とは相違する材料（一例として、ＰＥ（Polyethylene））で形成した保護フィルムおよびセパレータを採用した構成とは異なり、後述する「切断処理」に際して、シート本体１１の切断に適したレーザービームＬを中間体３０，３０ａに照射したときに、レーザービームＬの照射部位において保護フィルム１３やセパレータ１７が過度に消失したり、保護フィルム１３やセパレータ１７に焦げが生じたり、保護フィルム１３やセパレータ１７の消失の度合いが小さ過ぎて切断が不完全となったりすることを回避することができる。
【００３８】
また、図１５に示すように、カバーシート１０には、携帯電話機１００のスピーカ１２０から出力された音を放音させるための音孔５１や、ジョグボタン１３０を露出させるためのジョグボタン用孔５２が開口されている。この場合、後述するように、タッチパネル１４０の製造に際してカバーガラス１４３にカバーシート１０を貼付する際には、粘着層１６からセパレータ１７が剥がされる。また、カバーガラス１４３に対する貼付を完了した状態においては、必要に応じてハードコート層１２から保護フィルム１３が剥がされる。このため、図３に示すように、カバーガラス１４３に貼付された状態のカバーシート１０では、上記の保護フィルム１３やセパレータ１７が存在しない状態となる。
【００３９】
なお、後述するように、カバーシート１０は、中間体３０ａを対象とする切断処理によって製造され、中間体３０ａは、中間体３０を対象とする切断処理によって製造され、中間体３０は、中間体２０（図５参照）を対象とする切断処理によって製造される。したがって、中間体２０，３０，３０ａの層構造は、上記のカバーシート１０の層構造と同様のため、詳細な説明を省略する。
【００４０】
上記のカバーシート１０の製造に際しては、まず、中間体２０を製造するための原反（図示せず）を製造する。具体的には、長尺の帯状に形成されてロール状に巻回されたシート本体１１（ＰＥＴフィルム）の一方の面にハードコート層形成用の樹脂材料を塗布して硬化させることにより、シート本体１１の一面にハードコート層１２を形成する。次いで、形成したハードコート層１２の傷付きを回避するために、ハードコート層１２の表面に保護フィルム１３を貼付する。続いて、ハードコート層１２の形成および保護フィルム１３の貼付が完了したシート本体１１を、予め規定された長さ（この例では、中間体２０の長さ）に切断する。
【００４１】
次いで、切断したシート本体１１の他方の面（ハードコート層１２を形成した面の裏面）に印刷装置によって図柄Ｍａおよび位置決め用マークＭｂ（図５，６参照）を印刷することにより、印刷層１４を形成する。続いて、シート本体１１における印刷層１４の形成面に紫外線硬化型の樹脂材料を塗布して硬化させることにより、スペーサ層１５を形成する。次いで、スペーサ層１５の表面にアクリル系接着剤層転写フィルムを貼合させてアクリル系接着剤層（粘着剤）をスペーサ層１５に転写させることにより、粘着層１６を形成する。この後、粘着層１６を覆うようにしてセパレータ１７を貼付することにより、図５に示すように、中間体２０が完成する。続いて、同図に示す破線の部位において中間体２０を切断する。これにより、中間体３０が完成する。
【００４２】
次いで、中間体３０を対象とする「切断処理」を実行して音孔５１やジョグボタン用孔５２を開口することで中間体３０ａを製造した後に、この中間体３０ａを対象とする「切断処理」を実行することでカバーシート１０を製造する。なお、中間体３０を対象とする「切断処理」（音孔５１やジョグボタン用孔５２を開口する処理）については後述するものとし、最初に、中間体３０ａを対象とする「切断処理」について説明する。
【００４３】
まず、セパレータ１７が配設されている面を上向きとし、かつ保護フィルム１３がシート体保持部２に接するようにして中間体３０ａを切断処理装置１にセットして「切断処理」を実行する。なお、中間体３０ａを対象とする「切断処理」では、中間体３０ａが「シート体」に相当し、図６において網線で塗り潰した領域Ａ１ａ（「切断処理」によって切り離されることでカバーシート１０となる領域）が「第１領域」に相当し、領域Ａ１ａの周囲の領域Ａ２ａが「第２領域」に相当すると共に、スペーサ層１５、印刷層１４、シート本体１１、ハードコート層１２および保護フィルム１３の積層体が「製品層」に相当する。
【００４４】
次いで、制御部６は、シート体保持部２を制御して中間体３０ａを吸着保持させる。なお、この切断処理装置１では、シート体保持部２によって中間体３０ａが保持された状態において、レーザー装置３が領域Ａ１ａの上方に位置した状態となる。続いて、制御部６は、カメラ５を制御して、シート体保持部２によって保持されている中間体３０ａを撮像させる。この際に、制御部６は、カメラ５から出力された撮像データを画像解析することによって中間体３０ａにおける位置決め用マークＭｂの位置を特定し、特定した位置に基づき、カバーシート１０として切り離す領域Ａ１ａの端の位置を特定する。
【００４５】
次いで、制御部６は、レーザー装置３を制御して中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射処理を開始させると共に、排煙装置４を制御して排煙処理を開始させる。この際に、レーザー装置３は、領域Ａ１ａの上方に位置させられた状態においてレーザービーム発生部で発生させたレーザービームＬを偏向することにより、図７に示すように、上記の領域Ａ２ａ内に規定された照射開始位置ＰＳａから中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射を開始すると共に、領域Ａ１ａの端（この例では、位置Ｐ１ａ）に向かって走査しつつ中間体３０ａにレーザービームＬを照射する。また、排煙装置４は、レーザービームＬの照射によって中間体３０ａから発生した煙を吸引して排気口から排出する。
【００４６】
次いで、レーザー装置３は、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、図８に示すように、一例として、領域Ａ１ａの端（外周）に沿って反時計回りで位置Ｐ１ａから位置Ｐ１ａまで中間体３０ａにレーザービームＬを照射する。この際には、レーザービームＬの照射によって中間体３０ａの構成材料が気化して消失する結果、図９に示すように、レーザービームＬの照射部位（この例では、領域Ａ１ａの端）における中間体３０ａの厚み方向の一部がレーザービームＬの有効ビーム径（照射部位において構成材料が気化して消失し得る照射エネルギーの範囲：一例として、２６０μｍ）の範囲において除去されて、スペーサ層１５に達する深さの溝Ｈ１（「製品層に達する深さの溝」の一例）が中間体３０ａに形成される。以上により、中間体３０ａに対する最初（１回目）の「ビーム照射処理」が完了する。
【００４７】
この場合、この中間体３０ａに対する「切断処理」では、前述したように、領域Ａ１ａの上方に位置させられたレーザー装置３から領域Ａ１ａの端に向かってレーザービームＬが斜めに照射される。したがって、同図に示すように、領域Ａ１ａの端に形成された溝Ｈ１は、中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射の向きに応じて、ハードコート層１２側（同図における下側）ほど外側に位置するように斜めに形成される。なお、同図に示す矢印Ｌ１は、「最初のビーム照射処理」時に中間体３０ａに照射するレーザービームＬのビーム中心線（レーザー装置３から中間体３０ａまでの間のビーム中心の軌跡）を表している。
【００４８】
次いで、レーザー装置３は、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、領域Ａ１ａの端（外周）に沿って反時計回りで位置Ｐ１ａから位置Ｐ１ａまで中間体３０ａにレーザービームＬを再び照射する。この際に、レーザー装置３は、中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射の向きを、上記の「最初のビーム照射処理」時におけるレーザービームＬの照射の向きよりも外向きに傾けることにより、レーザー装置３から照射部位までのレーザービームＬのビーム中心線を、領域Ａ１ａを基準として、「最初のビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線よりも外側に位置させる。
【００４９】
したがって、図１０に示すように、溝Ｈ１における領域Ａ１ａ側の側面（内側の側面）には、有効ビーム径の範囲内のレーザービームＬが照射されることなく、溝Ｈ１における領域Ａ２ａ側の側面（外側の側面）を構成するセパレータ１７および粘着層１６と、溝Ｈ１の下方のスペーサ層１５、印刷層１４、およびシート本体１１におけるスペーサ層１５側の一部とがレーザービームＬの有効ビーム径の範囲において除去されて、シート本体１１における厚み方向の中程に達する深さの溝Ｈ２が中間体３０ａに形成される。以上により、中間体３０ａに対する２回目の「ビーム照射処理」が完了する。
【００５０】
なお、上記したように、２回目の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線を、最初の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線よりも外側に位置させたことにより、図１０に示すように、中間体３０ａに形成された溝Ｈ２における領域Ａ１ａ側の側面は、最初の「ビーム照射処理」によって形成された溝Ｈ１の底部の一部が残ってスペーサ層１５の部位に段差が生じた状態となる。
【００５１】
この場合、同図に示す矢印Ｌ２は、「２回目のビーム照射処理」時に中間体３０ａに照射するレーザービームＬのビーム中心線（レーザー装置３から中間体３０ａまでの間のビーム中心の軌跡）を表している。なお、「２回目のビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線（矢印Ｌ２）は、「最初のビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線（矢印Ｌ１）よりも外向き（同図における左向き）に傾いた状態となっており、この例では、中間体３０ａの表面部位における両ビーム中心線のずれ量Ｄは、１０μｍ〜１００μｍの範囲内（有効ビーム径に対する１／２以下：好ましくは、１０μｍ〜３０μｍの範囲内：一例として、１０μｍ程度）となる。この場合、上記のずれ量Ｄが大き過ぎると、切断面に形成される段差が視認され易くなり、その外観が悪化すると共にカバーシート１０が貼付対象物から剥がれ易くなるおそれがある。また、上記のずれ量Ｄが小さ過ぎると、段差を設けることで奏される後述の効果が小さくなる。
【００５２】
続いて、レーザー装置３は、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、領域Ａ１ａの端（外周）に沿って反時計回りで位置Ｐ１ａから位置Ｐ１ａまで中間体３０ａにレーザービームＬを再び照射する。この際に、レーザー装置３は、一例として、中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射の向きを、上記の「２回目のビーム照射処理」時におけるレーザービームＬの照射の向きと同じ向きに揃えて中間体３０ａにレーザービームＬを照射する。
【００５３】
これにより、図１１に示すように、溝Ｈ２の下方のシート本体１１におけるハードコート層１２側の一部とハードコート層１２とがレーザービームＬの有効ビーム径の範囲において除去されて、保護フィルム１３に達する深さの溝Ｈ３が中間体３０ａに形成される。以上により、中間体３０ａに対する３回目の「ビーム照射処理」が完了する。なお、同図に示す矢印Ｌ３は、「３回目のビーム照射処理」時に中間体３０ａに照射するレーザービームＬのビーム中心線（レーザー装置３から中間体３０ａまでの間のビーム中心の軌跡）を表している。
【００５４】
次いで、レーザー装置３は、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、領域Ａ１ａの端（外周）に沿って反時計回りで位置Ｐ１ａから位置Ｐ２ａまで中間体３０ａにレーザービームＬを照射する。この際に、レーザー装置３は、一例として、中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射の向きを、上記の「２回目のビーム照射処理」時、および「３回目のビーム照射処理」時におけるレーザービームＬの照射の向きと同じ向きに揃えて中間体３０ａにレーザービームＬを照射する。これにより、図１２に示すように、溝Ｈ３の下方における保護フィルム１３がレーザービームＬの有効ビーム径の範囲において除去される。なお、同図に示す矢印Ｌ４は、「４回目のビーム照射処理」時に中間体３０ａに照射するレーザービームＬのビーム中心線（レーザー装置３から中間体３０ａまでの間のビーム中心の軌跡）を表している。
【００５５】
続いて、レーザー装置３は、図１３に示すように、照射を停止することなく、上記の位置Ｐ２ａ（領域Ａ１ａの端）から、領域Ａ２ａ内に規定された照射終了位置ＰＥａまでレーザービームＬを走査して照射終了位置ＰＥａにおいて中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射を終了する。以上により、中間体３０ａに対する４回目の「ビーム照射処理」が完了し、上記の領域Ａ１ａがカバーシート１０（「第１部位」および「切離し対象製品」の一例）として、その周囲の部位（上記の領域Ａ２ａに対応する部位：「第２部位」および「余材」の一例）から切り離される。これにより、中間体３０ａに対する「切断処理」が完了する。
【００５６】
なお、上記の「切断処理」では、照射開始位置ＰＳａから位置Ｐ１ａまでのレーザービームＬの照射軌跡と、位置Ｐ２ａから照射終了位置ＰＥａまでのレーザービームＬの照射軌跡とが交差している。このため、図１４に示すように、両照射軌跡の交点ＰＣａにおいては、他の照射部位よりもレーザービームＬが同一箇所に１回多く照射されることに起因して、レーザービームＬの照射による中間体３０ａの構成材料の消失量（気化して除去される量）が他の照射部位よりも局所的に多くなる。しかしながら、この切断処理装置１による「切断処理」では、領域Ａ１ａの端から外側方向に離間した位置において上記の両照射軌跡が交差するようにレーザービームＬを走査している。したがって、交点ＰＣａの近傍において領域Ａ１ａの内側に向かって凹むように中間体３０ａの構成材料が除去されてカバーシート１０の端に目立った凹みが生じる事態が回避されて、カバーシート１０として切り離す領域Ａ１ａの端に沿って中間体３０ａが切断される。これにより、図１５に示すように、カバーシート１０が完成する。
【００５７】
また、完成したカバーシート１０では、図１２に示すように、２回目の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線を、最初の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線よりも外側に位置させたことにより、その切断面（周面）におけるスペーサ層１５の部位に段差が生じた状態となっている。また、完成したカバーシート１０では、上記の４回の各「ビーム照射処理」時に、レーザー装置３から領域Ａ１ａの端に向かってレーザービームＬを斜めに照射したことにより、その端面（切断面）が、切断処理時におけるレーザービームＬの進行方向手前側のセパレータ１７から進行方向奥側の保護フィルム１３に向かって徐々に外向き（同図における左向き）に迫り出すように斜めになっている。これにより、カバーシート１０では、粘着層１６およびセパレータ１７の端面が、印刷層１４、シート本体１１、ハードコート層１２および保護フィルム１３の端面よりも内側（同図における右側）に引っ込んだ状態（奥まった状態）となっている。
【００５８】
次に、中間体３０を対象とする「切断処理」を実行して音孔５１やジョグボタン用孔５２を中間体３０に開口して中間体３０ａを製造する方法について説明する。なお、音孔５１の形成方法についてはジョグボタン用孔５２の形成方法と同様のため、以下、音孔５１の形成については完了しているものとして、ジョグボタン用孔５２の形成方法について説明する。この場合、中間体３０に対するジョグボタン用孔５２の形成を目的とする「切断処理」においては、中間体３０が「シート体」に相当し、「切断処理」によって切り離されることでジョグボタン用孔５２が形成される領域（領域Ａ１ｂ：図１６〜１９参照）が「第１領域」に相当し、領域Ａ１ｂの周囲の領域Ａ２ｂ（図１６〜１９参照）が「第２領域」に相当する。
【００５９】
ジョグボタン用孔５２の形成に際しては、まず、中間体３０をシート体保持部２に吸着保持させる。次いで、制御部６は、カメラ５を制御して、シート体保持部２によって保持されている中間体３０を撮像させる。この際に、制御部６は、カメラ５から出力された撮像データを画像解析することによって中間体３０における位置決め用マークＭｂの位置を特定し、特定した位置に基づき、ジョグボタン用孔５２の形成のために切り離す領域Ａ１ｂの端を特定する。続いて、制御部６は、レーザー装置３を制御して中間体３０に対するレーザービームＬの照射処理を開始させる。この際に、レーザー装置３は、図１６に示すように、上記の領域Ａ１ｂ内に規定された照射開始位置ＰＳｂから中間体３０に対するレーザービームＬの照射を開始すると共に、領域Ａ１ｂの端（この例では、位置Ｐ１ｂ）に向かって走査しつつ中間体３０にレーザービームＬを照射する。
【００６０】
次いで、レーザー装置３は、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、図１７に示すように、一例として、領域Ａ１ｂの端（外周）に沿って反時計回りで位置Ｐ１ｂから位置Ｐ１ｂまで中間体３０にレーザービームＬを照射する。この際には、レーザービームＬの照射によって中間体３０の構成材料が気化して消失する結果、中間体３０のレーザービームＬの照射部位（この例では、領域Ａ１ｂの端）における厚み方向の一部がレーザービームＬの有効ビーム径の範囲において除去されて、スペーサ層１５に達する深さの溝（図示せず）が中間体３０に形成される。以上により、中間体３０に対する最初の（１回目）「ビーム照射処理」が完了する。
【００６１】
次いで、レーザー装置３は、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、領域Ａ１ｂの端（外周）に沿って反時計回りで位置Ｐ１ｂから位置Ｐ１ｂまで中間体３０にレーザービームＬを再び照射する。この際には、上記の「最初のビーム照射処理」によって形成された溝の下方のスペーサ層１５、印刷層１４、およびシート本体１１におけるスペーサ層１５側の一部がレーザービームＬの有効ビーム径の範囲において除去されて、シート本体１１における厚み方向の中程に達する深さの溝（図示せず）が中間体３０に形成される。以上により、中間体３０に対する２回目の「ビーム照射処理」が完了する。
【００６２】
続いて、レーザー装置３は、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、領域Ａ１ｂの端（外周）に沿って反時計回りで位置Ｐ１ｂから位置Ｐ１ｂまで中間体３０にレーザービームＬを再び照射する。この際には、上記の「２回目のビーム照射処理」によって形成された溝の下方のシート本体１１におけるハードコート層１２側の一部とハードコート層１２とがレーザービームＬの有効ビーム径の範囲において除去されて、保護フィルム１３に達する深さの溝（図示せず）が中間体３０に形成される。以上により、中間体３０に対する３回目の「ビーム照射処理」が完了する。
【００６３】
次いで、レーザー装置３は、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、領域Ａ１ｂの端（外周）に沿って反時計回りで位置Ｐ１ｂから位置Ｐ２ｂまで中間体３０にレーザービームＬを照射する。上記の「２回目のビーム照射処理」によって形成された溝の下方の保護フィルム１３がレーザービームＬの有効ビーム径の範囲において除去される。続いて、レーザー装置３は、図１８に示すように、照射を停止することなく、上記の位置Ｐ２ｂ（領域Ａ１ｂの端）から、領域Ａ１ｂ内に規定された照射終了位置ＰＥｂまでレーザービームＬを走査して照射終了位置ＰＥｂにおいて中間体３０に対するレーザービームＬの照射を終了する。以上により、中間体３０に対する４回目の「ビーム照射処理」が完了し、上記の領域Ａ１ｂが、その周囲の領域Ａ２ｂから切り離されて中間体３０にジョグボタン用孔５２が形成される。これにより、中間体３０に対する「切断処理」が完了し、中間体３０ａが完成する。
【００６４】
なお、上記の「切断処理」では、照射開始位置ＰＳｂから位置Ｐ１ｂまでのレーザービームＬの照射軌跡と、位置Ｐ２ｂから照射終了位置ＰＥｂまでのレーザービームＬの照射軌跡とが交差している。このため、図１９に示すように、両照射軌跡の交点ＰＣｂにおいては、他の照射部位よりもレーザービームＬが同一箇所に１回多く照射されることに起因して、レーザービームＬの照射による中間体３０の構成材料の消失量（気化して除去される量）が他の照射部位よりも多くなる。しかしながら、この切断処理装置１による「切断処理」では、領域Ａ１ｂの端から内側方向に離間した位置において上記の両照射軌跡が交差するようにレーザービームＬを走査している。したがって、交点ＰＣｂの近傍において領域Ａ１ｂの外側に向かって凹むように中間体３０の構成材料が除去されてジョグボタン用孔５２の口縁部に目立った凹みが生じる事態が回避される。これにより、ジョグボタン用孔５２を形成するために切り離す領域Ａ１ｂの端に沿って中間体３０が切断されてジョグボタン用孔５２の形成が完了する。この後、前述したように、完成した中間体３０ａを対象とする「切断処理」を実行することで、カバーシートが製造される。
【００６５】
この場合、上記の切断処理装置１におけるレーザー装置３は、線速度８０〜９０ｍｍ／ｓ以下で走査しつつレーザービームＬを照射することで、中間体３０や中間体３０ａの所望の部位を１回のビーム照射処理によって切断できる能力を有している。一方、上記の両切断処理時における各ビーム照射処理では、線速度３００ｍｍ／ｓ程度で走査しつつレーザービームＬを照射する「ビーム照射処理」を４回実行することで、中間体３０や中間体３０ａの所望の部位を切断している。したがって、上記の両切断処理では、１回のビーム照射処理によって中間体３０，３０ａの所望の部位を切断する切断処理よりも、各ビーム照射処理の１回当りの中間体３０，３０ａに対するレーザービームＬの照射エネルギーが十分に小さくなっている。
【００６６】
このため、上記の両切断処理では、ビーム照射処理時に中間体３０，３０ａに生じる熱量が十分に小さくなっている。これにより、１回のビーム照射処理によって切断するのと比較して、単位時間当りに中間体３０，３０ａから発生する煙の量が十分に少なくなるため、中間体３０，３０ａにおける切断処理部位（レーザービームＬの照射部位）の近傍に高濃度の煙が存在する事態が回避される結果、煙（煙を構成する微粒子）の中間体３０，３０ａへの付着量が十分に少なくなっている。また、中間体３０，３０ａ（レーザービームＬの照射による切断部位の近傍）に熱変形が生じたり、中間体３０，３０ａの構成材料が炭化して焦げが生じたりする事態が回避されている。
【００６７】
なお、出願人は、３回の「ビーム照射処理」によって中間体３０，３０ａの所望の部位を切断する際には、線速度２００ｍｍ／ｓ程度で走査しつつレーザービームＬを照射し、２回の「ビーム照射処理」によって中間体３０，３０ａの所望の部位を切断する際には、線速度１５０ｍｍ／ｓ程度で走査しつつレーザービームＬを照射することにより、線速度３００ｍｍ／ｓ程度で走査しつつレーザービームＬを照射する「ビーム照射処理」を４回実行することで中間体３０，３０ａの所望の部位を切断する上記の「切断処理」と同様の効果を奏することができるのを確認している。
【００６８】
また、出願人は、中間体３０，３０ａの切断に際して、レーザービームＬの走査速度を線速度３００ｍｍ／ｓよりも速くしつつ、５回以上の「ビーム照射処理」を実行した場合においても（５回以上の「ビーム照射処理」によって中間体３０，３０ａを切断した場合においても）、４回の「ビーム照射処理」によって中間体３０，３０ａを切断する上記の「切断処理」と同様の効果を奏することができるのを確認している。しかしながら、厚み２８０μｍ程度の中間体３０，３０ａの切断に際して、「ビーム照射処理」の実行回数を過剰に多くしたときには、「最初のビーム照射処理」や「２回目のビーム照射処理」に際して形成した溝Ｈ１，Ｈ２などの側面部分に対して、その後に実行される「ビーム照射処理」において、有効ビーム径よりも外側のレーザービームＬが幾度も照射されることとなる。この結果、中間体３０，３０ａにおけるレーザービームＬの入射面側（この例では、セパレータ１７の側）において、切断面が毛羽立つように小さく変形した状態を招くことがあるため、所望の部位を切断する際に実行する「ビーム照射処理」については過剰に多数回とするのは好ましくない。
【００６９】
一方、タッチパネル１４０の製造に際しては、カバーガラス１４３の表面（「タッチパネル本体の表面」）にカバーシート１０を貼付する。なお、透明電極部１４１にカバーガラス１４３を粘着層１４２によって接着する作業については完了しているものとする。具体的には、まず、カバーシート１０からセパレータ１７を剥離する。次いで、粘着層１６を下向きにしてカバーガラス１４３の表面にカバーシート１０（粘着層１６）を載置する。この際には、透明電極部１４１、粘着層１４２およびカバーガラス１４３に形成された音孔やジョグボタン用孔（図示せず）と、カバーシート１０のジョグボタン用孔５２とを一致させるように位置合わせする。次いで、カバーシート１０をカバーガラス１４３に向けて押し付ける。これにより、スペーサ層１５、印刷層１４シート本体１１、シート本体１１およびハードコート層１２の積層体が粘着層１６によってカバーガラス１４３の表面に接着される。
【００７０】
この場合、前述したように、切断処理装置１による切断処理によって製造されたカバーシート１０では、その端面におけるスペーサ層１５の部位に段差が形成されると共に、セパレータ１７から保護フィルム１３に向かって徐々に外向きに迫り出すように端面が斜めに加工されて、粘着層１６およびセパレータ１７が印刷層１４、シート本体１１、ハードコート層１２および保護フィルム１３よりも内側に引っ込んだ状態となっている。したがって、カバーガラス１４３にカバーシート１０が貼付された状態では、カバーガラス１４３とスペーサ層１５との間から粘着層１６の端がはみ出す事態（粘着層１６を構成する粘着剤がはみ出す事態）が回避されて、これにより、粘着層１６の端に異物が付着したり、粘着層１６（粘着剤）に手が触れて粘付きが生じたりする事態が回避される。この後、必要に応じて保護フィルム１３を剥離することにより、タッチパネル１４０が完成する。
【００７１】
なお、出願人は、カバーシート１０の端面について、厚み方向に対して１６°以上の角度を有する斜めの面（傾斜面）とすることで、粘着層１６の端がはみ出す事態や粘着層１６の端に異物が付着したり、粘着層１６に手が触れて粘付きが生じたりする事態を好適に回避できるのを確認している。また、カバーシート１０の端面について、厚み方向に対して３５°を超える角度を有する斜めの面（傾斜面）にしようとして「切断処理」を実行したときには、シート本体１１と比較して薄厚の保護フィルム１３がレーザービームＬの照射時によって過度に溶けて、ハードコート層１２の端部が保護フィルム１３から露出してしまうおそれがある。また、厚み方向に対して３５°を超える角度を有する斜めの面としたときには、カバーシート１０が貼付対象物から剥がれ易くなるおそれもある。したがって、カバーシート１０の端面については、厚み方向に対して１６°以上３５°以下の範囲内の角度を有する斜めの面とするのが好ましい。この場合、上記のカバーシート１０では、その端面が、一例として、厚み方向に対して２５°程度の角度を有する斜めの面となっている。
【００７２】
このように、この切断処理装置１、および切断処理装置１による「シート体加工方法」によれば、領域Ａ１ａの端に沿ってレーザービームＬを照射してレーザービームＬの照射部位における厚み方向の一部を除去する「ビーム照射処理」を複数回（本例では、４回）実行することで照射部位において中間体３０ａを切断することにより、打ち抜き刃をシート体に対して押し当てて打ち抜く従来のダイカット装置による加工方法とは異なり、中間体３０ａ等に力を加えることなくこれを切断することができるため、中間体３０ａに形成されているハードコート層１２にクラックが発生する事態、および、ハードコート層１２が粉砕された粉塵の発生を回避することができる。また、１回のレーザービーム（レーザー光）の照射によってシート体を所望の形状に切断する従来の加工方法とは異なり、複数回のビーム照射処理によって中間体３０ａ等を切断することで、各ビーム照射処理時に強いレーザービームＬを中間体３０ａに照射しなくて済むため、単位時間当りに中間体３０ａから発生する煙の量を十分に低減することができる。これにより、中間体３０ａにおけるレーザービームＬの照射部位の近傍に高濃度の煙が存在する事態を回避できる結果、中間体３０ａの表面に付着する煙の量を十分に低減することができると共に、切断面に焦げや熱変形が生じる事態を回避することができる。したがって、この切断処理装置１、切断処理装置１による「シート体加工方法」によれば、外観不良の発生を回避することができる結果、カバーシート１０の商品的価値を十分に向上させることができる。
【００７３】
また、この切断処理装置１、切断処理装置１による「シート体加工方法」によれば、最初の「ビーム照射処理」時にレーザービームＬの照射によってスペーサ層１５に達する深さの溝Ｈ１を照射部位に形成すると共に、その後の「ビーム照射処理時」に、レーザービームＬのビーム中心線が、領域Ａ１ａを基準として、最初の「ビーム照射処理」時におけるレーザービームＬのビーム中心線よりも外側に位置するようにレーザービームＬを照射することにより、最初の「ビーム照射処理」によって形成された溝Ｈ１の領域Ａ１ａ側の側面に、その後の「ビーム照射処理」時に有効ビーム径の範囲内のレーザービームＬが照射されないため、シート本体１１と比較して薄厚のセパレータ１７における切断部位が過度に加熱されて熱変形を招いたり焦げが生じたりする事態を回避することができる。また、最初の「ビーム照射処理」によって溝Ｈ１が形成された部位（この例では、セパレータ１７、粘着層１６、およびスペーサ層１５における粘着層１６側の一部）が、その後の「ビーム照射処理」によってレーザービームＬの照射部位を除去した部位（この例では、スペーサ層１５における印刷層１４側の部位、印刷層１４、シート本体１１、ハードコート層１２および保護フィルム１３）よりも内側に引っ込んだ状態（奥まった状態）となるため、このカバーシート１０からセパレータ１７を剥離してカバーガラス１４３等に貼付した際に、粘着層１６の端がはみ出す事態（粘着層１６を構成する粘着剤がはみ出す事態）を好適に回避することができると共に、粘着層１６よりも外側に迫り出しているスペーサ層１５、印刷層１４、シート本体１１およびハードコート層１２の存在によって粘着層１６の端（粘着剤）に手が触れる事態を回避することができる結果、粘付きが生じる事態を回避することができる。
【００７４】
さらに、この切断処理装置１、切断処理装置１による「シート体加工方法」によれば、領域Ａ１ａの上方に位置させたレーザー装置３から領域Ａ１ａの端に向かってレーザービームＬを斜めに照射することにより、製造されたカバーシート１０における端面が、セパレータ１７から保護フィルム１３に向かって、領域Ａ１ａを基準として、徐々に外向きに迫り出すように加工されるため、このカバーシート１０からセパレータ１７を剥離してカバーガラス１４３等に貼付した際に、粘着層１６の端がはみ出す事態を好適に回避することができると共に、粘着層１６よりも外側に迫り出しているスペーサ層１５、印刷層１４、シート本体１１およびハードコート層１２の存在によって粘着層１６の端に手が触れる事態を回避することができる結果、粘付きが生じる事態を回避することができる。
【００７５】
また、この切断処理装置１、切断処理装置１による「シート体加工方法」によれば、領域Ａ２ａ内に規定した照射開始位置ＰＳａからレーザービームＬの照射を開始して、レーザービームＬの照射を中断することなく複数回の「ビーム照射処理」を連続して実行した後に、領域Ａ２ａ内に規定した照射終了位置ＰＥａにおいて中間体３０ａに対するレーザービームＬの照射を終了することにより、中間体３０ａ等の構成材料を消失させるエネルギー量が一定に定まっていない状態（不安定な状態）のレーザービームＬ（照射開始直後のレーザービームＬ、および照射終了時のレーザービームＬ）が領域Ａ１ａの端に照射される事態を回避することができるため、カバーシート１０の端（レーザービームＬの照射による切断部位）に、不安定なレーザービームＬの照射によって凹みが生じる事態を回避することができる。これにより、カバーシート１０の商品的価値を十分に向上させることができる。
【００７６】
さらに、この切断処理装置１、切断処理装置１による「シート体加工方法」によれば、照射開始位置ＰＳａから領域Ａ１ａの端（この例では、位置Ｐ１ａ）までの間のレーザービームＬの照射軌跡と、領域Ａ１ａの端（この例では、位置Ｐ２ａ）から照射終了位置ＰＥａまでの間のレーザービームＬの照射軌跡とが領域Ａ１ａの端から離間した位置（この例では、交点ＰＣａ）において交差するようにレーザービームＬを照射することにより、領域Ａ１ａの端において、レーザービームＬの照射による中間体３０ａの構成材料の消失量（気化して除去される量）が他の照射部位よりも局所的に多くなる部位が生じるのを回避することができるため、カバーシート１０の端（レーザービームＬの照射による切断部位）に凹みが生じる事態を回避することができる。これにより、カバーシート１０の商品的価値を一層向上させることができる。
【００７７】
また、このタッチパネル１４０の製造方法によれば、上記の「シート体加工方法（カバーシート１０の製造方法）」に従って「切断処理」を実行して製造したカバーシート１０をカバーガラス１４３の表面に貼付してタッチパネル１４０を製造することにより、クラックや汚れの付着に起因する外観不良が生じていない綺麗なカバーシート１０を備えた商品的価値が十分に高いタッチパネル１４０を提供することができる。
【００７８】
なお、「シート体加工方法」および「表示器用部品製造方法」や、「シート体加工装置」の構成は、上記の例に限定されない。例えば、中間体３０を対象とする切断処理を実行して音孔５１やジョグボタン用孔５２を開口することで中間体３０ａを製造した後に、中間体３０ａを対象とする切断処理を実行してカバーシート１０を製造する方法・構成に代えて、中間体３０を対象とする切断処理を実行して、上記の例における領域Ａ１ａの端に沿ってレーザービームＬを照射することで照射部位を切断し、その後に、音孔５１やジョグボタン用孔５２を開口することでカバーシート１０を製造する方法・構成を採用することもできる。このような方法・構成を採用した場合においても、上記の方法・構成と同様の効果を奏することができる。
【００７９】
また、レーザービーム発生部において発生させたレーザービームＬを偏向することによって、中間体３０，３０ａなどの加工対象物の任意の部位にレーザービームＬを照射するレーザー装置３を備えた切断処理装置１によって中間体３０ａやカバーシート１０を製造する方法・構成を例に挙げて説明したが、例えば、加工対象体に対して垂直方向にレーザービームＬを照射するレーザー装置、および加工対象体の少なくとも一方を他方に対して移動させるタイプの切断処理装置（図示せず）を用いて「第１領域の端」を切断することもできる。このようなタイプの切断処理装置を使用する場合においても、複数回のビーム照射処理によって所望の部位を切断することにより、上記の切断処理装置１による「切断処理」によって所望の部位を切断したときと同様の効果を奏することができる。
【００８０】
また、各ビーム照射処理毎のレーザービームＬの照射エネルギーを小さくするために、１回のレーザービームＬの照射によって所望の部位を切断するときよりもレーザービームＬの走査速度を速くする例について説明したが、レーザー装置３におけるレーザービーム発生部に対して供給する電力の電圧または電流を小さくすることで、レーザービーム発生部において発生させるレーザービームＬのエネルギー量自体を小さくして、各ビーム照射処理毎のレーザービームＬの照射エネルギーを小さくすることもできる。
【００８１】
さらに、加工対象の「シート体」については、上記の中間体３０，３０ａのような層構造の「シート体」に限定されず、「シート本体」および「ハードコート層」を有する各種の「シート体」（例えば、各種表示器の傷付きを回避するための保護シート：一例として、シート本体の一方の面にハードコート層が形成され、かつ、他方の面に粘着層が形成されると共に、ハードコート層の傷付きを回避するための保護フィルムがハードコート層に貼付され、かつ、セパレータが粘着層に貼付されたシート体）を対象として切断処理する際に、上記の「シート加工方法」に従って加工することができる。
【００８２】
また、略矩形に規定された領域を切断加工によって切断する例について説明したが、「第１領域」の形状（つまり、「第１部位」の形状）は矩形に限定されず、任意に規定することができる。さらに、音孔５１やジョグボタン用孔５２を設けない加工を行うこともできる。具体的には、一例として、図２０に示すカバーシート１０ａの製造を目的とする「切断処理」時に、上記のカバーシート１０の製造時における「中間体３０ａを対象とする切断処理」と同様の手順で「切断処理」を実行することで、このカバーシート１０ａにおいても、カバーシート１０と同様の効果を奏することができる。
【００８３】
この場合、カバーシート１０ａは、「第１部位」および「切離し対象製品」の他の一例であって、比較的大きな曲率半径の４つの角部Ｒ１ａ〜Ｒ１ｄを有すると共に、図示しない携帯電話のスピーカ等を避けるようにして、上側の一辺に切り欠きが設けられている。また、切り欠きの部位の角部Ｒ２ａ，Ｒ２ｂおよび角部Ｒ３ａ，Ｒ３ｂは、上記の４つの角部Ｒ１ａ〜Ｒ１ｄよりも小さな曲率半径となっている。
【００８４】
このカバーシート１０ａの製造に際しては、前述したカバーシート１０を製造するための中間体３０の製造手順と同様の手順で、カバーシート１０ａ用の中間体４０（図２１参照）を製造する。この中間体４０は、「シート体」の他の一例であって、領域Ａ１ｃが「第１領域」に相当し、領域Ａ２ｃが「第２領域」に相当し、領域Ａ１ｃの外側に向かって突出する角部Ｒ２ａ，Ｒ２ｂが「第１領域の各角部のうちの第１領域の外側に向かって突出する角部のなかで曲率半径が最も小さい角部」に相当する。
【００８５】
この中間体４０を対象とする「切断処理」に際しては、レーザー装置３が、領域Ａ１ｃの上方に位置させられた状態においてレーザービームＬを偏向することにより、図２１に示すように、領域Ａ２ｃ内に規定された図外の照射開始位置ＰＳｃから中間体４０に対するレーザービームＬの照射を開始すると共に、領域Ａ１ｃの端（この例では、位置Ｐ１ｃ）に向かって走査しつつ中間体４０にレーザービームＬを照射する。次いで、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、領域Ａ１ｃの端（外周）に沿って反時計回りで位置Ｐ１ｃから位置Ｐ１ｃまで中間体４０にレーザービームＬを照射する「ビーム照射処理」を３回連続して実行する。なお、中間体４０に対する１回目から３回目までの各「ビーム照射処理」は、前述したカバーシート１０の製造時における中間体３０ａを対象とする１回目から３回目までの各「ビーム照射処理」と同様であるため、詳細な説明を省略する。
【００８６】
次いで、レーザー装置３は、照射を停止することなくレーザービームＬの走査することにより、位置Ｐ１ｃから位置Ｐ２ｃまで中間体４０にレーザービームＬを照射した後に（４回目の「ビーム照射処理」の完了）、位置Ｐ２ｃ（領域Ａ１ｃの端）から、領域Ａ２ｃ内に規定された照射終了位置ＰＥｃまでレーザービームＬを走査して照射終了位置ＰＥｃにおいて中間体４０に対するレーザービームＬの照射を終了する。以上により、中間体４０に対する４回目の「ビーム照射処理」が完了し、上記の領域Ａ１ｃがカバーシート１０ａとして、その周囲の部位（上記の領域Ａ２ｃに対応する部位：「第２部位」および「余材」の一例）から切り離される。これにより、中間体４０に対する「切断処理」が完了し、カバーシート１０ａが完成する。
【００８７】
この場合、上記の「切断処理」では、照射開始位置ＰＳｃから位置Ｐ１ｃまでのレーザービームＬの照射軌跡と、位置Ｐ２ｃから照射終了位置ＰＥｃまでのレーザービームＬの照射軌跡とが交差している。このため、両照射軌跡の交点ＰＣｃにおいては、他の照射部位よりもレーザービームＬが同一箇所に１回多く照射されることに起因して、レーザービームＬの照射による中間体４０の構成材料の消失量（気化して除去される量）が他の照射部位よりも局所的に多くなる。
【００８８】
しかしながら、中間体４０を対象とする上記の「切断処理」では、領域Ａ１ｃの端から外側方向に離間した位置において上記の両照射軌跡が交差するようにレーザービームＬを走査すると共に、交点ＰＣｃが、領域Ａ１ｃの各角部Ｒ１ａ〜Ｒ１ｄ，Ｒ２ａ，Ｒ２ｂ，Ｒ３ａ，Ｒ３ｂのうちの領域Ａ１ｃの外側に向かって突出する角部Ｒ１ａ〜Ｒ１ｄ，Ｒ２ａ，Ｒ２ｂのなかで曲率半径が最も小さい角部Ｒ２ａ，Ｒ２ｂの一方（この例では、角部Ｒ２ｂ）の近傍に位置するようにレーザービームＬを照射している。したがって、中間体４０を対象とする上記の「切断処理」によれば、仮に、極く小さな凹みが生じたとしても、曲率半径が小さな角部Ｒ２ａ，Ｒ２ｂのいずれか（この例では、角部Ｒ２ｂ）にレーザービームＬの照射軌跡が交差したことによる凹みが生じることとなるため、その凹みを殆ど目立たなくすることができる。これにより、カバーシート１０ａの商品的価値を一層向上させることができる。
【００８９】
また、「表示器用部品」に関しても、タッチパネル１４０に限定されず、一例として、表示器本体の前面側にタッチパネル（例えば、透明電極部１４１の一面に粘着層１４２を介してカバーガラス１４３が貼付されたもの）が配設されて構成された部品に対して「シート加工方法」に従って加工したシート体を貼付して製造した「表示器用部品」などの製造に際して上記の「表示器用部品製造方法」を実施することができる。さらに、「タッチパネル本体」に関しても、上記のタッチパネル１４０のようにカバーガラス１４３が配設された「タッチパネル本体」に限定されず、カバーガラス１４３等が存在しない各種の「タッチパネル本体」に、上記の「シート加工方法」に従って加工した「シート体」を貼付して「表示器用部品」を製造することができる。
【符号の説明】
【００９０】
１ 切断処理装置
２ シート体保持部
３ レーザー装置
４ 排煙装置
５ カメラ
６ 制御部
１０，１０ａ カバーシート
１１ シート本体
１２ ハードコート層
１３ 保護フィルム
１４ 印刷層
１５ スペーサ層
１６ 粘着層
１７ セパレータ
２０，３０，３０ａ，４０ 中間体
５１ 音孔
５２ ジョグボタン用孔
１００ 携帯電話機
１１０ 表示器
１４０ タッチパネル
１４１ 透明電極部
１４２ 粘着層
１４３ カバーガラス
Ａ１ａ，Ａ１ｂ，Ａ１ｃ，Ａ２ａ，Ａ２ｂ，Ａ２ｃ 領域
Ｄ ずれ量
Ｌ レーザービーム
Ｐ１ａ，Ｐ２ａ，Ｐ１ｂ，Ｐ２ｂ，Ｐ１ｃ，Ｐ２ｃ 位置
ＰＣａ，ＰＣｂ，ＰＣｃ 交点
ＰＥａ，ＰＥｂ，ＰＥｃ 照射終了位置
ＰＳａ，ＰＳｂ，ＰＳｃ 照射開始位置
Ｒ１ａ〜Ｒ１ｄ，Ｒ２ａ，Ｒ２ｂ，Ｒ３ａ，Ｒ３ｂ 角部
Ｈ１〜Ｈ３ 溝
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート本体と、当該シート本体の表面に形成されたハードコート層とを少なくとも有するシート体に対して切断処理を実行して当該シート体における第１部位を当該第１部位の周囲の第２部位から切り離すシート体加工方法であって、
前記切断処理に際して、前記第１部位として切り離す第１領域の端に沿って照射源から前記シート体にレーザービームを照射して当該レーザービームの照射部位における厚み方向の一部を除去するビーム照射処理を複数回実行することで当該照射部位において当該シート体を切断するシート体加工方法。
【請求項２】
前記シート本体および前記ハードコート層を含む製品層とセパレータとの間に粘着層が形成された前記シート体に対して当該セパレータの側から前記レーザービームを照射することで、前記第１部位を切離し対象製品とし、かつ前記第２部位を余材として当該第１部位を当該第２部位から切り離すときに、最初の前記ビーム照射処理時に前記レーザービームの照射によって前記製品層に達する深さの溝を前記照射部位に形成すると共に、その後の前記ビーム照射処理時に、前記照射源から前記照射部位までの前記レーザービームのビーム中心線が、前記第１領域を基準として、前記最初のビーム照射処理時における前記レーザービームの前記ビーム中心線よりも外側に位置するように当該レーザービームを照射する請求項１記載のシート体加工方法。
【請求項３】
複数回の前記ビーム照射処理時に前記第１領域の上方に位置させた前記照射源から当該第１領域の端に向かって前記レーザービームを斜めに照射する請求項１または２記載のシート体加工方法。
【請求項４】
前記切断処理において、前記第１部位が切り離されて前記第２部位となる第２領域内に規定した照射開始位置から前記シート体に対する前記レーザービームの照射を開始して、当該レーザービームの照射を中断することなく複数回の前記ビーム照射処理を連続して実行した後に、前記第２領域内に規定した照射終了位置において前記シート体に対する前記レーザービームの照射を終了する請求項請求項１から３のいずれかに記載のシート体加工方法。
【請求項５】
前記照射開始位置から前記第１領域の端までの間の前記レーザービームの照射軌跡と、前記第１領域の端から前記照射終了位置までの間の前記レーザービームの照射軌跡とが当該第１領域の端から離間した位置において交差するように当該レーザービームを照射する請求項４記載のシート体加工方法。
【請求項６】
前記照射開始位置から前記第１領域の端までの間の前記レーザービームの照射軌跡と、前記第１領域の端から前記照射終了位置までの間の前記レーザービームの照射軌跡とが当該第１領域の各角部のうちの当該第１領域の外側に向かって突出する当該角部のなかで曲率半径が最も小さい当該角部の近傍において交差するように当該レーザービームを照射する請求項４記載のシート体加工方法。
【請求項７】
少なくともタッチパネル本体を備えて構成された表示器用部品の製造に際して、請求項１から６のいずれかに記載のシート体加工方法に従って前記切断処理を実行して製造した前記第１部位を前記タッチパネル本体の表面に貼付して前記表示器用部品を製造する表示器用部品製造方法。
【請求項８】
シート本体と、当該シート本体の表面に形成されたハードコート層とを少なくとも有するシート体に対して切断処理を実行して当該シート体における第１部位を当該第１部位の周囲の第２部位から切り離すシート体加工装置であって、
前記シート体にレーザービームを照射する照射源を備え、
前記切断処理に際して、前記第１部位として切り離す第１領域の端に沿って前記照射源から前記シート体に前記レーザービームを照射して当該レーザービームの照射部位における厚み方向の一部を除去するビーム照射処理を複数回実行することで当該照射部位において当該シート体を切断するシート体加工装置。
【請求項１】
シート本体と、当該シート本体の表面に形成されたハードコート層とを少なくとも有するシート体に対して切断処理を実行して当該シート体における第１部位を当該第１部位の周囲の第２部位から切り離すシート体加工方法であって、
前記切断処理に際して、前記第１部位として切り離す第１領域の端に沿って照射源から前記シート体にレーザービームを照射して当該レーザービームの照射部位における厚み方向の一部を除去するビーム照射処理を複数回実行することで当該照射部位において当該シート体を切断するシート体加工方法。
【請求項２】
前記シート本体および前記ハードコート層を含む製品層とセパレータとの間に粘着層が形成された前記シート体に対して当該セパレータの側から前記レーザービームを照射することで、前記第１部位を切離し対象製品とし、かつ前記第２部位を余材として当該第１部位を当該第２部位から切り離すときに、最初の前記ビーム照射処理時に前記レーザービームの照射によって前記製品層に達する深さの溝を前記照射部位に形成すると共に、その後の前記ビーム照射処理時に、前記照射源から前記照射部位までの前記レーザービームのビーム中心線が、前記第１領域を基準として、前記最初のビーム照射処理時における前記レーザービームの前記ビーム中心線よりも外側に位置するように当該レーザービームを照射する請求項１記載のシート体加工方法。
【請求項３】
複数回の前記ビーム照射処理時に前記第１領域の上方に位置させた前記照射源から当該第１領域の端に向かって前記レーザービームを斜めに照射する請求項１または２記載のシート体加工方法。
【請求項４】
前記切断処理において、前記第１部位が切り離されて前記第２部位となる第２領域内に規定した照射開始位置から前記シート体に対する前記レーザービームの照射を開始して、当該レーザービームの照射を中断することなく複数回の前記ビーム照射処理を連続して実行した後に、前記第２領域内に規定した照射終了位置において前記シート体に対する前記レーザービームの照射を終了する請求項請求項１から３のいずれかに記載のシート体加工方法。
【請求項５】
前記照射開始位置から前記第１領域の端までの間の前記レーザービームの照射軌跡と、前記第１領域の端から前記照射終了位置までの間の前記レーザービームの照射軌跡とが当該第１領域の端から離間した位置において交差するように当該レーザービームを照射する請求項４記載のシート体加工方法。
【請求項６】
前記照射開始位置から前記第１領域の端までの間の前記レーザービームの照射軌跡と、前記第１領域の端から前記照射終了位置までの間の前記レーザービームの照射軌跡とが当該第１領域の各角部のうちの当該第１領域の外側に向かって突出する当該角部のなかで曲率半径が最も小さい当該角部の近傍において交差するように当該レーザービームを照射する請求項４記載のシート体加工方法。
【請求項７】
少なくともタッチパネル本体を備えて構成された表示器用部品の製造に際して、請求項１から６のいずれかに記載のシート体加工方法に従って前記切断処理を実行して製造した前記第１部位を前記タッチパネル本体の表面に貼付して前記表示器用部品を製造する表示器用部品製造方法。
【請求項８】
シート本体と、当該シート本体の表面に形成されたハードコート層とを少なくとも有するシート体に対して切断処理を実行して当該シート体における第１部位を当該第１部位の周囲の第２部位から切り離すシート体加工装置であって、
前記シート体にレーザービームを照射する照射源を備え、
前記切断処理に際して、前記第１部位として切り離す第１領域の端に沿って前記照射源から前記シート体に前記レーザービームを照射して当該レーザービームの照射部位における厚み方向の一部を除去するビーム照射処理を複数回実行することで当該照射部位において当該シート体を切断するシート体加工装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【公開番号】特開２０１３−８６１６０（Ｐ２０１３−８６１６０Ａ）
【公開日】平成２５年５月１３日（２０１３．５．１３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２３１２２５（Ｐ２０１１−２３１２２５）
【出願日】平成２３年１０月２１日（２０１１．１０．２１）
【公序良俗違反の表示】
（特許庁注：以下のものは登録商標）
１．ピナクル
【出願人】（０００００３０６７）ＴＤＫ株式会社 (7,238)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年５月１３日（２０１３．５．１３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１０月２１日（２０１１．１０．２１）
【公序良俗違反の表示】
（特許庁注：以下のものは登録商標）
１．ピナクル
【出願人】（０００００３０６７）ＴＤＫ株式会社 (7,238)
【Ｆターム（参考）】
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