シール材及びそれを用いたシール方法
【課題】水蒸気等の気体を遮蔽するガスバリア性や可撓性に優れ、しかも２枚のガラス基板を一定の間隔に保持するスペーサ材としての機能も備えたシール材を提供する。
【解決手段】シール材１は、厚み１〜１００μｍのガラスリボンからなり、その両面２，３と、側面４は、火造り面となっている。ガラスリボンはその偏肉が、その厚みの２０％以内であり得、厚みに対する幅のアスペクト比が２５〜２０００であり得、遷移元素を含有し得る。ガラスリボンの表面は、成膜処理され得る。
【解決手段】シール材１は、厚み１〜１００μｍのガラスリボンからなり、その両面２，３と、側面４は、火造り面となっている。ガラスリボンはその偏肉が、その厚みの２０％以内であり得、厚みに対する幅のアスペクト比が２５〜２０００であり得、遷移元素を含有し得る。ガラスリボンの表面は、成膜処理され得る。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、照明デバイス、太陽電池デバイス、ディスプレイデバイス、医療デバイス、分析デバイス等に使用されるシール材及びそれを用いたシール方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、環境面等を考慮し、有機ＥＬ照明、太陽電池、有機ＥＬディスプレイ、医療デバイス、分析デバイス等のデバイスの開発が盛んになっている。
【０００３】
上記のデバイスでは、ガラス基板等の複数の部材を一定の間隔を設けてシールし、その間に素子や液体を密封する必要があり、そのシール材として有機化合物からなる樹脂や接着材、あるいはガラス粉末（ガラスフリット）が使用されている（下記特許文献１、２参照）。
【０００４】
また、この種のデバイスには、厚み２００μｍ以下で可撓性を備えたガラス基板を使用することによって、折り曲げや巻き取りが可能な可撓性のデバイスを作製することが試みられている。具体的には、折り曲げや巻き取りが可能で、持ち運びできる有機ＥＬディスプレイや、自動車の車体表面や建築物の屋根、柱、外壁等、曲面を有する物体の表面に取り付けることが可能な太陽電池や有機ＥＬ照明を作製することが試みられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−３６３８１号公報
【特許文献２】特表２００７−５１６６１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら上記のデバイスのシール材として、有機化合物からなる樹脂や接着材を使用すると、水蒸気等の気体を完全に遮蔽することができないため、長期間の使用によって、デバイスの機能が損なわれる虞れがある。
【０００７】
またシール材として、ガラスフリットを使用すると、気体を遮蔽することはできるが、可撓性のデバイスに使用した場合、折り曲げ時や巻き取り時に、シール部にクラックが発生し、気密性が損なわれる可能性がある。
【０００８】
また有機化合物からなる樹脂や接着材、あるいはガラスフリットを使用して２枚のガラス基板をシールする場合、ガラス基板の所定箇所にシール材を塗布する工程が必要となるため、作業性が悪く、しかもシール材の塗布状態や加熱条件等によって、加熱後のシール形状が安定しないという問題がある。
【０００９】
本発明は、上述したような従来技術の問題点を解決するためになされたものであって、水蒸気等の気体を遮蔽するガスバリア性や可撓性に優れ、しかも２枚のガラス基板を一定の間隔に保持するスペーサ材としての機能も備えたシール材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に係る発明は、厚み１〜１００μｍのガラスリボンからなることを特徴とするシール材に関する。
【００１１】
請求項２に係る発明は、ガラスリボンの両面が、火造り面であることを特徴とする請求項１に記載のシール材に関する。
【００１２】
請求項３に係る発明は、ガラスリボンの偏肉が、その厚みの２０％以内であることを特徴とする請求項１又は２に記載のシール材に関する。
【００１３】
請求項４に係る発明は、ガラスリボンの厚みに対する幅のアスペクト比が、２５〜２０００であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のシール材に関する。
【００１４】
請求項５に係る発明は、遷移元素を含有するガラスリボンからなることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のシール材に関する。
【００１５】
請求項６に係る発明は、ガラスリボンの表面は、成膜処理されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のシール材に関する。
【００１６】
請求項７に係る発明は、請求項１〜６のいずれかに記載のシール材を使用した部材を備えてなることを特徴とする照明デバイスに関する。
【００１７】
請求項８に係る発明は、請求項１〜６のいずれかに記載のシール材を使用した部材を備えてなることを特徴とする太陽電池デバイスに関する。
【００１８】
請求項９に係る発明は、請求項１〜６のいずれかに記載のシール材を使用した部材を備えてなることを特徴とするディスプレイデバイスに関する。
【００１９】
請求項１０に係る発明は、被接着物の所定箇所に、厚み１〜１００μｍのガラスリボンからなるシール材を配置した後、シール材を加熱することによって、被接着物とシール材を接着することを特徴とするシール方法に関する。
【００２０】
請求項１１に係る発明は、被接着物とシール材の接触面を加熱することによって、被接着物とシール材を接着することを特徴とする請求項１０に記載のシール方法に関する。
【００２１】
請求項１２に係る発明は、被接着物とシール材の接触面の一部を加熱することによって、被接着物とシール材を接着することを特徴とする請求項１０又は１１に記載のシール方法に関する。
【００２２】
請求項１３に係る発明は、被接着物が、ガラス基板であることを特徴とする請求項１０〜１２のいずれかに記載のシール方法に関する。
【００２３】
請求項１４に係る発明は、ガラス基板の厚みが、１０〜２００μｍであることを特徴とする請求項１３に記載のシール方法に関する。
【００２４】
請求項１５に係る発明は、ガラス基板の両面が、火造り面であることを特徴とする請求項１３又は１４に記載のシール方法に関する。
【００２５】
請求項１６に係る発明は、ガラスリボンが、遷移元素を含有することを特徴とする請求項１０〜１５のいずれかに記載のシール方法に関する。
【００２６】
請求項１７に係る発明は、ガラスリボン中の遷移元素又は遷移元素のイオンが吸収する波長の光を照射することによってシール材を加熱することを特徴とする請求項１６に記載のシール方法に関する。
【００２７】
請求項１８に係る発明は、ガラスリボンの表面は、成膜処理されていることを特徴とする請求項１０〜１７のいずれかに記載のシール方法に関する。
【００２８】
請求項１９に係る発明は、ガラスリボンの表面に成膜された膜が吸収する波長の光を照射することによってシール材表面を加熱することを特徴とする請求項１８に記載のシール方法に関する。
【００２９】
請求項２０に係る発明は、レーザーによってシール材を加熱することを特徴とする請求項１０〜１９のいずれかに記載のシール方法に関する。
【発明の効果】
【００３０】
請求項１に係る発明によれば、シール材が、厚み１〜１００μｍのガラスリボン、つまり帯状のガラス板からなるため、気体を遮蔽するガスバリア性に優れ、これを用いてデバイスの構成部材をシールすると、長期間に亘ってデバイス内の素子や溶液の劣化を抑えることができる。また本発明のシール材は、可撓性を備えてなるため、可撓性デバイスのシール材として使用でき、折り曲げ時や巻き取り時に、シール部にクラックが発生し難く、気密性が損なわれることがない。
【００３１】
また近年、ガラス基板同士を、１００μｍ以下の間隔を保持して気密シールすることが要求されているが、本発明に係るシール材を使用すれば、１００μｍ以下の間隔で精度良く気密シールすることが可能となり、従来のような塗布、乾燥工程も省略できるため、生産性も向上する。特に、医療、分析の分野に用いられるマイクロプレパラートに、本発明に係るガラスリボンのシール材を用いることが好ましい。この場合、ガラスリボンが、間隙材として対向する２枚のガラス板間に非常に狭い隙間を均等に保持することができ、且つ、２枚のガラス板がガラスリボンによってシールされているため、２枚のガラス板のずれや被分析液体の漏出等がなく、信頼性が高い。さらに矩形状のマイクロプレパラートのうち、対向する２辺のみをガラスリボンでシールすれば、シールしていない２辺の開口した端面から毛細管現象を利用して２枚のガラス板間に被分析液体を容易に注入することができる。
【００３２】
またガラスリボンの生産性や、シール材としての取り扱い性等を考慮すると、ガラスリボンの幅は１〜５ｍｍ、長さは１〜１００ｍが適当である。尚、本発明のシール材は、厚み１〜１００μｍのガラスリボンからなるため、使用する際、適宜、必要な長さに切断して用いることができる。
【００３３】
本発明のシール材は、母材ガラスを作製した後、加熱し、それをリボン状に延伸成形する方法（リドロー法）が好適であり、母材ガラスの大きさや材質、延伸成形時の温度条件、引っ張り速度等を適宜調整することによって所望の寸法にすることができる。
【００３４】
請求項２に係る発明によれば、ガラスリボンの両面（表面と裏面）が、火造り面であることから、表面に研磨等の加工を施したガラスリボンに比べて、シール材として加熱した時、表面が均一に軟化するため、良好なシール状態が得られる。また両面に割れ、欠け、クラック等が存在しないため、ガラスリボンが破断するのを効果的に防止することができる。特にガラスリボンの側面も火造り面とし、凸曲面部を有するように形成すると、ガラスリボンを曲げた時に、断面視４隅の角部に応力が集中するのを防止できるため好ましい。
【００３５】
請求項３に係る発明によれば、ガラスリボンの偏肉が、その厚みの２０％以内であることから、高精度のシールが可能となる。具体的には、２枚のガラス基板を一定の間隔を保持してシールする場合、所望の間隔で精度良くシールすることが可能となる。
【００３６】
請求項４に係る発明によれば、ガラスリボンの厚みに対する幅のアスペクト比が２５〜２０００であることから、特に有機ＥＬ照明、太陽電池デバイス、有機ＥＬディスプレイ等のデバイスのシール材として適切な形状が得られる。
【００３７】
請求項５に係る発明によれば、遷移元素を含有するガラスリボンからなることから、シール材に対し、遷移元素または遷移元素のイオンが吸収する波長の光を照射することによって容易に接着することが可能となる。
【００３８】
請求項６に係る発明によれば、ガラスリボンの表面は、成膜処理されていることから、シール材表面に対して、ガラスリボン表面に成膜された膜成分が吸収する波長の光を照射することによって、容易に接着することが可能となる。
【００３９】
請求項７に係る発明によれば、上記のシール材を使用した部材を備えてなる照明デバイスであることから、例えば長期間に亘って素子や液体の劣化を防ぐことができる有機ＥＬ照明を作製することが可能となる。
【００４０】
請求項８に係る発明によれば、上記のシール材を使用した部材を備えてなる太陽電池デバイスであることから、例えば長期間に亘って素子や液体の劣化を防ぐことができる色素増感型太陽電池を作製することが可能となる。
【００４１】
請求項９に係る発明によれば、上記のシール材を使用した部材を備えてなるディスプレイデバイスであることから、例えば長期間に亘って素子や液体の劣化を防ぐことができる有機ＥＬディスプレイを作製することが可能となる。
【００４２】
請求項１０に係る発明によれば、被接着物の所定箇所に、厚み１〜１００μｍのガラスリボンからなるシール材を配置した後、シール材を加熱することによって、被接着物とシール材を接着することから、従来のような塗布工程が省略でき、シール時の作業性が向上する。
【００４３】
請求項１１に係る発明によれば、被接着物とシール材の接触面を加熱することによって、被接着物とシール材を接着することから、短時間で、良好なシールが可能となる。
【００４４】
請求項１２に係る発明によれば、被接着物とシール材の接触面の一部を加熱することによって、被接着物とシール材を接着することから、短時間のシールが可能となる。
【００４５】
請求項１３に係る発明によれば、被接着物が、ガラス基板であることから、レーザー等によって両者を同時に加熱することが可能となる。
【００４６】
請求項１４に係る発明によれば、ガラス基板の厚みが、１０〜２００μｍであることから、可撓性デバイスを作製することが可能となる。
【００４７】
請求項１５に係る発明によれば、ガラス基板の両面が、火造り面であることから、シール材との密着性が向上し、接着しやすくなる。ガラス基板の成形法として、オーバーフローダウンドロー法やリドロー法を採用することによって、両面を火造り面にすることができる。
【００４８】
請求項１６に係る発明によれば、ガラスリボンが、遷移元素を含有することから、シール材に対し、遷移元素または遷移元素のイオンが吸収する波長の光を照射することによって容易に接着することが可能となる。
【００４９】
請求項１７に係る発明によれば、ガラスリボン中の遷移元素又は遷移元素のイオンを吸収する波長の光を照射することによってシール材を加熱することから、短時間で容易に接着することが可能となる。
【００５０】
請求項１８に係る発明によれば、ガラスリボンの表面は、成膜処理されていることから、シール材表面に対して、ガラスリボン表面に成膜された膜成分が吸収する波長の光を照射することによって、容易に接着することが可能となる。
【００５１】
請求項１９に係る発明によれば、ガラスリボンの表面に成膜された膜成分が吸収する波長の光を照射することによってシール材表面を加熱することから、短時間で容易に接着することが可能となる。
【００５２】
請求項２０に係る発明によれば、レーザーによってシール材を加熱することから、シール材の形状を保ちながら短時間にシールすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明に係るシール材を示す図であって、（ａ）は断面図、（ｂ）は一部斜視図である。
【図２】本発明に係るシール材をボビンへ巻き取りを行っている状態を示す図であって、（ａ）は斜視図、（ｂ）は正面図である。
【図３】本発明に係るガラスリボンの製造装置を示す説明図である。
【図４】本発明に係るガラスリボンを、指に巻きまわした写真である。
【図５】本発明に係るシール材を使用し、２枚の透明ガラス基板の間隙に電解液を密封したデバイスを示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は、（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。
【図６】本発明に係るシール材を、凸曲面部を維持した状態で使用し、２枚の透明ガラス基板の間隙に電解液を密封したデバイスを示す断面図である。
【図７】赤外ランプの発光波長を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００５４】
以下、本発明に係るシール材の好適な実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００５５】
図１に示す通り、本発明に係るシール材（１）は、厚み１〜１００μｍのガラスリボンからなり、その両面（２）（３）と、側面（４）は、火造り面となっている。
【００５６】
ガラスリボンの材質としては、ケイ酸塩ガラス、無アルカリガラス、ソーダガラス、ホウ珪酸ガラス、アルミ珪酸ガラス、シリカガラス等、延伸成形可能なガラスであれば、いずれの材質も使用可能であるが、特に無アルカリガラスを使用すると、アルカリ成分によって劣化する素子を搭載したデバイスのシール材として使用できるという利点がある。
【００５７】
ガラスリボンには、０．０１〜３０質量％の遷移金属イオンが含有されていることが好ましい。ガラスリボンに遷移元素が含有されていると、遷移元素または遷移金属のイオンが吸収する波長の光をシール材（１）に照射することによって、シール材（１）を効果的に加熱することができる。これによって、シール材（１）のみを選択的に加熱、軟化させてガラス基板等の被接着物にシールすることが可能となる。接触部材の加熱が抑制されるため、接触部材に加熱によって劣化しやすい部分が含まれていても、その部分を劣化させることなくシールすることが可能になる。
【００５８】
遷移元素は、周期律表の第３族から１１族までの元素であれば使用可能であるが、好ましくは第一系列（第４周期）または第二系列（第５周期）元素が適しており、より好ましくは第一系列元素が適し、中でもＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕが特に好ましい。また照射光の光源は使用している遷移元素または遷移元素のイオンが吸収する波長の光を発するものであれば特に限定はされないが、赤外ランプ、可視光ランプ、レーザー（フェトム秒レーザー、ＹＡＧレーザー等）、発光ダイオード（ＬＥＤ）等が使用可能である。
【００５９】
ガラスリボンの表面は、成膜処理されていることが好ましい。シール材（１）表面に対して、ガラスリボン表面に成膜された膜成分が吸収する波長の光を照射することによって、シール材（１）の表面を容易に加熱することが可能となる。これにより、被接着物との界面を効果的に加熱でき、シール材（１）と被接着物とを短時間で容易に接着することが可能となる。また、成膜時の部分マスキング処理などで、シール材であるガラスリボンのガラス表面を部分的に露出させることにより、ガラスリボン表面の軟化も被接着物との溶着に寄与できる。ガラスリボンの両面（２）（３）の内、何れか一方の面にのみ成膜処理を行ってもよいが、ガラスリボンの両面（２）（３）共に、成膜処理を行うことがより好ましい。
【００６０】
ガラスリボンの表面に成膜処理を行う形態において、ガラスリボンの側面（４）、特に凸曲面部（５）は、成膜処理されていないことが好ましい。これにより、シール材（１）に膜成分が吸収する波長の光を照射したとしても、シール材の両面（２）（３）のみを選択的に加熱することができ、凸曲面部（５）は加熱されず、凸曲面の形態を維持したまま、シール材（１）と被接着物とを接着することができる。シール材（１）は、凸曲面の形態を維持しているため、シール材（１）でシールされた後の可撓性デバイス（照明、太陽電池、ディスプレイデバイス等）を曲げたとしても、シール材（１）の側面に応力が集中するのを防止することができ、シール材（１）が破断するのを防止することができる。
【００６１】
ガラスリボンの表面に成膜される膜成分としては、光吸収帯を持つＳｉ膜、Ｇｅ膜、金属膜（Ｎｉ、Ｃｒ、Ｔｉ、Ｔａ等）、酸素欠損膜（ＴｉＯ（２−ｘ）等が好ましい。また、シール材（１）の成膜面に照射する照射光の光源は、ガラスリボン表面に成膜されている膜成分が吸収可能な波長の光を発するものであれば特に限定はされないが、赤外ランプ、可視光ランプ、レーザー（フェトム秒レーザー、ＹＡＧレーザー等）、発光ダイオード（ＬＥＤ）等を使用することができる。
【００６２】
ガラスリボンの表面に成膜する方法としては、スパッタリング法、ＣＶＤ法、ＰＶＤ法、抵抗加熱法、イオンプレーティング法等の公知の方法を使用することができる。
【００６３】
ガラスリボンと被接着物の熱膨張係数差は小さいことが好ましいが、ガラスリボンの厚みが薄いため、被接着物とのある程度の熱膨張係数差を許容することができ、その差が３０×１０−７／℃以内（０〜３００℃の温度範囲）であれば接着、または封止を行うことが出来る。熱膨張係数差のより好ましい範囲は２０×１０−７／℃以内、さらに好ましくは１０×１０−７／℃以内である。
【００６４】
ガラスリボンの厚みが大きくなりすぎると、必要以上にガラス基板同士の間隔が大きくなる。また可撓性のデバイスに使用する場合には、シール材（１）も可撓性が要求され、ガラスリボンの厚みはできるだけ小さくすることが望ましい。ただし、厚みが小さくなりすぎると、破損しやすくなるため取り扱いが困難となる。よってガラスリボンの厚みは、１００μｍ以下であり、５０μｍ以下であることが好ましく、２５μｍ以下であることがより好ましく、２０μｍ以下であることがさらに好ましく、１０μｍ以下であることが最も好ましい。また１μｍ以上が好ましく、５μｍ以上であることがより好ましい。
【００６５】
ガラスリボンは、スペーサ材として高精度の間隔を担保する機能を有すると共に、曲げた時に外周側の表面（２）に局所的に引っ張り応力が集中することを防止し、均等に引っ張り応力がかかるようにするため、偏肉が少ないことが好ましい。具体的には、偏肉が厚みの２０％以内であることが好ましく、１０％以内であることがより好ましい。尚、偏肉は、幅方向において両面（２）（３）を有する部分を幅方向に等間隔に５点測定し、測定された最大値と最小値との差を平均値で割った値とする。
【００６６】
ガラスリボンを曲げた場合に外周側の表面（２）に局所的に引っ張り応力が集中することを防止し、均等に引っ張り応力がかかるようにするため、両面（２）（３）は、可能な限り平坦であることが好ましい。具体的には、両面（２）（３）の表面粗さがＲａ値で０．５ｎｍ以下の高い表面品位であることが好ましく、０．３ｎｍ以下であることがより好ましく０．２ｎｍ以下であることが最も好ましい。
【００６７】
ガラスリボンは、厚みに対する幅のアスペクト比が２５〜２０００であることが好ましい。これにより、特に有機ＥＬ照明、太陽電池デバイス、有機ＥＬディスプレイ等のデバイスのシール材として適切な形状が得られる。アスペクト比が、２５未満になると、ガラスロッドやガラスファイバの形態となり、厚みを小さくした場合に被接着物との接触面積が小さくなってしまう。一方、アスペクト比が２０００超になると、幅広となり、シール材として必要以上に大きくなってしまう。
【００６８】
ガラスリボンは、側面（４）に凸曲面部（５）を有することが好ましい。これにより、ガラスリボンを曲げた時に、断面視４隅の角部に応力が集中することを防止することができる。また、欠けやクラックの発生を防止することができる。従って、大きな曲率（小径のボビン等での巻き取り等）で曲げることを可能とするシール材（１）を得ることができる。
【００６９】
ガラスリボンの凸曲面部（５）は、火造り面であることが好ましい。成形された後に研削、研磨工程等の面取り工程を経ていないため、凸曲面部（５）に割れ、欠け、クラック等が存在せず、側面からガラスリボンが破断するのを効果的に防止することができる。従って、さらに大きな曲率（小径のボビン等での巻き取り等）で曲げることを可能とするシール材（１）を得ることができる。
【００７０】
ガラスリボンの凸曲面部（５）は、図１では、ガラスリボンの断面視真円の円弧状であるが、この形状には限定されず、該扇形状は楕円の円弧状でもよい。ガラスリボンを曲げた場合に、凸曲面部（５）に均等に引っ張り応力がかかるようにするため、前記円弧状は、真円の円弧状であることが好ましい。図１（ｂ）に示す通り、凸曲面部（５）の断面視が真円の円弧状の場合は、真円の半径ｒは、ガラスリボンの厚みｔの１／２以下であることが好ましい。これにより、凸曲面部（５）の曲率を大きくすることが可能であるため、凸曲面部（５）にかかる引っ張り応力をより広く分散させることが可能となる。また、半径ｒは、ガラスリボン（１）の厚みｔの１／５０以上であることが好ましい。半径ｒがガラスリボン（１）の厚みｔの１／５０よりも小さいと、凸曲面部（４）の曲率が小さすぎることにより、大きな曲率でガラスリボン（１）を曲げた場合に応力集中が発生し破断するおそれがある。また凸曲面部（４）に欠けやクラックが発生しやすくなるおそれもある。
【００７１】
ガラスリボンの断面視において、凸曲面部（５）と両面（２）（３）、及び凸曲面部（５）と側面（４）の平面部（４１）とは、滑らかに繋がっていることが好ましく、具体的には、平面から側面にいたる曲面において、平面から漸次曲率が大きくなり、極大値を経て、側面に向かうにつれ、漸次曲率が小さくなり、側面に滑らかにつながる。曲率極大値となった場合において、その曲率は、ガラスリボンの厚みｔの１／２以下の半径ｒであることが好ましい。これにより、引っ張り応力の角部での集中を防ぎ、より大きな曲率でシール材（１）を曲げることが可能となる。ガラスリボンの凸曲面部（５）と両面（２）（３）、及び凸曲面部（５）と側面（４）の平面部（４１）とが角部を有するように形成されていると、シール材（１）を曲げた場合に当該角部に引っ張り応力が集中するおそれがある。
【００７２】
シール材（１）は、図２（ａ）に示す通り、両端部にフランジ（６１）を有するボビン（６）に巻き取られていることが好ましい。これによりシール材（１）の保存、輸送、取り扱い等を容易にすることができる。
【００７３】
ガラスリボンは、その側面（４）に凸曲面部（５）を有することから、ボビン（６）に巻き取る際に、図２（ｂ）に示す通り、ボビン（６）のフランジ（６１）にガラスリボンの側端部が当接した後（図２（ｂ）のガラスリボンが破線の状態後）、ガラスリボンの側面（４）に存在する凸曲面部（５）がフランジ（６１）に沿って案内され、ボビン（６）に巻き取られるため、ボビン（６）への巻き取りが容易となる。また、凸曲面部（５）がフランジ（６１）に沿うため、ボビン（６）へのガラスリボン（１）の巻き取りや巻き戻しをスムーズに行うことができる。
【００７４】
本発明に係るシール材（１）は、梱包緩衝シートに重ねて巻き取られていることが好ましい。これにより、シール材（１）の表面同士が擦れることによる表面の面精度の悪化を防止することができる。梱包緩衝シートとしては、発泡樹脂製シート、樹脂フィルム、合紙、不織布等を使用することができる。梱包緩衝シートは、ガラスリボンの側面（４）を保護するためにガラスリボンよりも幅広であることが好ましい。また、梱包緩衝シートは、ボビン（６）のフランジ（６１）間の幅寸法と実質的に同一であることが好ましい。これにより、梱包緩衝シートがボビン（６）のフランジ（６１）間でずれるのを防止することができるため、ガラスリボン（１）の両面（２）（３）や側面（４）の表面精度が悪化するのをより確実に防止することができる。
【００７５】
図３は、本発明に係るシール材の製造方法を示す説明図である。
【００７６】
本発明のシール材（１）を作製する場合、まず厚み２ｍｍ以下に調整されたホウ珪酸ガラスからなる母材ガラス（７）を準備する。母材ガラス（７）は、ロール成形法、フロート成形法、アップ・ドロー成形法、スロットダウンドロー成形法等の公知の成形方法により、図示しないガラス溶融炉から供給される溶融ガラスを所定寸法の略矩形状に成形して得られる。特に、オーバーフローダウンドロー法によって成形されていることが好ましい。母材ガラス（７）の表面に傷の発生がなく、高い表面品位を有する母材ガラス（７）を得ることができるからである。母材ガラス（７）の表面品位が高ければ、後述する延伸成形後のガラスリボン（９）の表面品位も高くすることが可能となり、より大きな曲率で巻き取ることが可能なガラスリボン（９）を製造することができる。
【００７７】
母材ガラス（７）の側面は、未加工でもよいが、側面の４隅をいわゆるＣ面取りやＲ面取り等を行うことにより、延伸成形後のガラスリボン（９）の側面に形成される凸曲面部が所望の形状になるように適宜調整してもよい。
【００７８】
次に、母材ガラス（７）を延伸成形装置（８）にセットし、ヒーター（８１）を用いて、所定の条件で加熱しながら延伸することによって、厚み１〜１００μｍで、両面及び側面が火造り面で、側面に凸曲面部を有するガラスリボン（９）が得られる。
【００７９】
ここで母材ガラスの厚みが２ｍｍを超える場合や、ガラスリボン（９）の厚みが１００μｍを超える場合は、形成されるガラスリボン（９）に角部が形成されたり、耳部が形成されたりするおそれがあるため、薄肉の母材ガラスを使用することが好ましい。具体的には、厚み０．５ｍｍ以下であることが好ましく、０．１ｍｍ以下であることがより好ましい。
【００８０】
延伸成形は、母材ガラス（７）の粘度が６．０〜９．０ｄＰａ・ｓとなる温度で行うことが好ましい。これにより、ガラスリボン幅方向における反りや両端部での折れ曲がり、偏肉等もなく均一の厚みを有する平坦なガラスリボンを得ることができる。一方、母材ガラス（７）の粘度が６．０ｄＰａ・ｓを下回る温度（より高い温度）で延伸成形を行った場合は、アスペクト比が大きく変化するおそれがあるため、好ましくない。また、母材ガラス（７）の粘度が、９．０ｄＰａ・ｓを上回る温度（より低い温度）では、粘度が高すぎることにより延伸成形を行い難くなるため、好ましくない。側面に凸曲面部（４）を有するガラスリボンを製造するためには、母材ガラス（７）の粘度が６．０〜７．５ｄＰａ・ｓとなる温度で行うことが、より好ましい。特に、母材ガラス（７）の厚みが０．５ｍｍ以下であり、且つ、延伸成形後のガラスリボン（１）の厚みが２５μｍ以下で、粘度が６．０〜７．０ｄＰａ・ｓとなるように引き出しを行った場合は、側面が火造り面の凸曲面部となり、側面（３）に平面部（３１）を有しなくなるため、最も好ましい。一方で、アスペクト比の変化を避けるならば、側面の凸曲面は小さくなる傾向であるが、母材ガラス（７）の粘度が７．５〜９．０ｄＰａ・ｓとなる温度で行うことが、より好ましい。特に、粘度が８．０〜９．０ｄＰａ・ｓとなる温度で引き出しを行った場合は、アスペクト比の変化が実質起こらない。
【００８１】
延伸成形は、巻き取りドラム（１０）を使用して行う。公知の延伸成形では、１対のローラでガラスを挟持することによって、引っ張り力を付与するが、ガラスリボン（９）を１対のローラで挟持することによって引っ張り力を付与しようとすると、ガラスリボン（９）が薄すぎることにより、１対のローラによる圧力によってガラスリボン（９）が破断してしまう。また、テンションローラを千鳥に配置し、ガラスリボン（９）をジグザグ状（Ｓ字状）に引っ張ることによって、テンションを付与することも考えられるが、ガラスリボン（９）の両面がローラと接触することとなり、表面品位が悪化するおそれがある。そこで、本製造方法では、延伸後のガラスリボン（９）を、直接巻き取りドラム（１０）によって巻き取ることによって、延伸成形の際の引っ張り力を付与している。引っ張り力の調整（延伸速度の調整）は、巻き取りドラム（１０）の巻き取り速度で調節する。これにより、表面品位の高いガラスリボン（９）を得ることができる。尚、図３では、フランジを有する巻き取りドラム（１０）を使用する例を示したが、フランジなしの巻き取りドラムを使用してもよい。
【００８２】
巻き取りドラム（１０）によって巻き取られたガラスリボン（９）は、所定長毎（所定重量毎）に切断される。巻き取りドラム（１０）が交換されたあと、ガラスリボン（９）の巻き取りを再度開始する。巻き取りドラム（１０）によって巻き取られたガラスリボン（９）を、そのままの形態で梱包、出荷してもよいが、ボビンに巻きなおすことによって、小分けにして出荷してもよい。また、巻き取りドラム（１０）を使用する代わりに、直接ボビンに巻き取ってもよい。
【００８３】
上述の製造方法によって得られた本発明に係るシール材（１）は、図４に示す通り、人間の指に巻きつけても破断せず、大きな曲率（小径のボビン等）に巻き取ることが可能である。
【００８４】
図５は、本発明に係るシール材（１）を使用し、２枚の透明ガラス基板（１１）（１２）の間隙に電解液（１３）を密封したデバイスを示す概略図である。２枚のガラス基板（１１）（１２）の間隙の所定箇所にシール材（１）を配置し、シール材（１）を加熱すると、ガラス基板（１１）（１２）とシール材（１）を接着することが可能である。シール材の加熱方法は、特に限定はされないが、ＣＯ２レーザー、フェトム秒レーザー、ＹＡＧレーザー等のレーザーや、赤外ランプ、可視光ランプ、発光ダイオード（ＬＥＤ）等を使用することができる。この時、ＣＯ２レーザーを使用してデバイスの側面からシール材（１）のみを加熱しても良いし、デバイスの側面全体を加熱することにより、シール材（1）とガラス基板(１１)とを同時に加熱してもよい。また、フェトム秒レーザーを使用してシール材（１）とガラス基板（１１）（１２）の接触面を加熱しても良い。また気密性が担保されるのであれば、フェトム秒レーザーを使用してシール材（１）とガラス基板（１１）（１２）の接触面の一部を加熱しても良い。特に、フェトム秒レーザーを使用して、平面方向からガラス基板（１１）（１２）とシール材（１）との接着界面を選択的に照射した場合、図６に示す通り、シール材（１）の凸曲面部（４）を維持した状態で、ガラス基板（１１）（１２）を封着することができるため好ましい。透明ガラス基板（１１）（１２）の厚みを１０〜２００μｍにすると、可撓性デバイスが得られることになる。上述では電解液を密封する形態について説明したが、電解液を適宜素子等に変更することによって、照明デバイス、太陽電池デバイス、ディスプレイデバイスを作製することができる。
【００８５】
シール材（１）が、遷移元素を含有するガラスリボンからなる場合には、遷移元素や遷移元素のイオンが吸収する波長の光を照射することによってシール材（１）のみを加熱することができ、ガラスリボンを介して被着物を接着することが可能となる。さらにシール材（１）同士が接触する箇所にガラス粉末のシール材を塗布すると、より確実な気密封着が得られるため好ましい。
【００８６】
シール材（１）が、成膜処理されているガラスリボンからなる場合には、膜成分が吸収する波長の光を照射することによってシール材（１）の表面を加熱することができる。これによって、被接着物とシール材（１）との界面を効果的に加熱でき、短時間で容易に被接着物とシール材とを接着することが可能となる。
【実施例】
【００８７】
以下、本発明のシール材を実施例に基づいて詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００８８】
（実施例１）母材ガラスとして、日本電気硝子株式会社製ＢＤＡ（軟化点７４０℃）の成形体（幅５０ｍｍ、厚み０．３ｍｍ）を準備した。
【００８９】
母材ガラスを、延伸成形装置にセットし、温度７８５℃（母材ガラスの粘度６．７ｄＰａ・ｓ）に保持された成形炉の供給口から６ｍｍ／ｍｉｎの速度で搬入し、巻き取りドラムで巻き取ることによって引き出し口から１３５０ｍｍ／ｍｉｎで引き出し、幅３．０ｍｍ、厚み２２μｍ（アスペクト比１３５）のガラスリボンを得た。
【００９０】
このガラスリボン（幅３．０ｍｍ）の厚みを、厚み測定装置（株式会社ニコン社製ＮＥＸＩＶを使用し、幅方向等間隔に５点（両端部、右端部と左端部から０．７５ｍｍの位置、中央（両端部から１．５ｍｍの位置）の計５点）測定した。測定された厚みは、２１．５μｍ〜２２．０μｍであり、偏肉は、０．５μｍ（厚みの約２％）であった。
【００９１】
こうして得られたガラスリボンからなるシール材を、２枚のガラス基板（厚み１．１ｍｍのＢＤＡの板ガラス）の周囲間隙に配置し、ＣＯ２レーザーを使用して、レーザースポット径を約２ｍｍとし、側面全体をレーザーで走査し加熱したところ、２０μｍの間隙で良好に気密封止することができた。
【００９２】
（実施例２）母材ガラスとして、日本電気硝子株式会社製ＢＤＡ（軟化点７４０℃）の成形体（幅５０ｍｍ、厚み０．３ｍｍ）を準備した。
【００９３】
母材ガラスを、延伸成形装置にセットし、温度７８５℃（母材ガラスの粘度６．７ｄＰａ・ｓ）に保持された成形炉の供給口から４ｍｍ／ｍｉｎの速度で搬入し、巻き取りドラムで巻き取ることによって引き出し口から９００ｍｍ／ｍｉｎで引き出し、幅３．３ｍｍ、厚み２０μｍ（アスペクト比１６７）のガラスリボンを得た。
【００９４】
このガラスリボン（幅３．３ｍｍ）の厚みを、厚み測定装置（株式会社ニコン社製ＮＥＸＩＶを使用し、幅方向等間隔に５点（両端部、右端部と左端部から０．８３ｍｍの位置、中央（両端部から１．６５ｍｍの位置）の計５点）測定した。測定された厚みは、２０．２０μｍ〜２１．００μｍであり、偏肉は、０．８μｍ（厚みの約４％）であった。アスペクト比が小さくなる変化を相殺するために、炉内温度分布の補正と延伸速度の補正を実施し延伸整形の過程で横方向へ引き伸ばす効果を与えた。その結果、中央部が薄くなった。
【００９５】
こうして得られたガラスリボンからなるシール材を、２枚のガラス基板（厚み１．１ｍｍのＢＤＡの板ガラス）の周囲間隙に配置し、フェトム秒レーザーを使用し、シール材と各ガラス基板の接触面を加熱したところ、２０μｍの間隙で良好に気密封止することができた。
【００９６】
（実施例３）母材ガラスとして、日本電気硝子株式会社製ＢＤＡ（軟化点７４０℃）の成形体（幅５０ｍｍ、厚み０．２ｍｍ）を準備した。
【００９７】
母材ガラスを、延伸成形装置にセットし、温度７２５℃（母材ガラスの粘度８．０ｄＰａ・ｓ）に保持された成形炉の供給口から８ｍｍ／ｍｉｎの速度で搬入し、巻き取りドラムで巻き取ることによって引き出し口から８００ｍｍ／ｍｉｎで引き出し、幅５．０ｍｍ、厚み２０μｍ（アスペクト比２５０）のガラスリボンを得た。
【００９８】
こうして得られたガラスリボンからなるシール材を、２枚のガラス基板（厚み１．１ｍｍのＢＤＡの板ガラス）の周囲間隙に配置し、フェトム秒レーザーを使用し、シール材と各ガラス基板の接触面を加熱したところ、２０μｍの間隙で良好に気密封止することができた。
【００９９】
（実施例４）母材ガラスに遷移元素としてＣｕを１０原子％添加した以外は実施例２と同様の方法により、幅３．３ｍｍ、厚み２０μｍのガラスリボンを得た。こうして得られたガラスリボンからなるシール材を、２枚のガラス基板（厚み１．１ｍｍのＢＤＡの板ガラス）の周囲間隙に配置し、図７に示す発光波長を有する赤外ランプを用いて色温度３０００Ｋの光を照射したところ、ガラス基板は軟化することなく、シール材のみが選択的に加熱、軟化し、良好に気密封止することができた。
【０１００】
（実施例５）母材ガラスとして、日本電気硝子株式会社製ＢＤＡ（軟化点７４０℃）の成形体（幅５０ｍｍ、厚み０．２ｍｍ）を準備した。
【０１０１】
母材ガラスを、延伸成形装置にセットし、温度７２５℃（母材ガラスの粘度８．０ｄＰａ・ｓ）に保持された成形炉の供給口から８ｍｍ／ｍｉｎの速度で搬入し、巻き取りドラムで巻き取ることによって引き出し口から８００ｍｍ／ｍｉｎで引き出し、幅５．０ｍｍ、厚み２０μｍ（アスペクト比２５０）のガラスリボンを得た。
【０１０２】
こうして得られたガラスリボンにニッケルを成膜した。このシール材を、２枚のガラス基板（厚み５０μｍのＢＤＡの板ガラス）の周囲間隙に配置し、ＹＡＧレーザーを使用し、シール材と各ガラス基板の接触面を加熱したところ、２０μｍの間隙で良好に気密封止することができた。
【産業上の利用可能性】
【０１０３】
本発明のシール材は、有機ＥＬ照明、太陽電池、有機ＥＬディスプレイ、医療デバイス、分析デバイス等のデバイスに用いるシール材として好適である。
【符号の説明】
【０１０４】
１ シール材
２、３ ガラスリボンの両面
４ ガラスリボンの側面
５ ガラスリボンの凸曲面部
６ ボビン
７ 母材ガラス
８ 延伸成形装置
９ ガラスリボン
１０ 巻き取りドラム
１１、１２ ガラス基板
１３ 電解液
【技術分野】
【０００１】
本発明は、照明デバイス、太陽電池デバイス、ディスプレイデバイス、医療デバイス、分析デバイス等に使用されるシール材及びそれを用いたシール方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、環境面等を考慮し、有機ＥＬ照明、太陽電池、有機ＥＬディスプレイ、医療デバイス、分析デバイス等のデバイスの開発が盛んになっている。
【０００３】
上記のデバイスでは、ガラス基板等の複数の部材を一定の間隔を設けてシールし、その間に素子や液体を密封する必要があり、そのシール材として有機化合物からなる樹脂や接着材、あるいはガラス粉末（ガラスフリット）が使用されている（下記特許文献１、２参照）。
【０００４】
また、この種のデバイスには、厚み２００μｍ以下で可撓性を備えたガラス基板を使用することによって、折り曲げや巻き取りが可能な可撓性のデバイスを作製することが試みられている。具体的には、折り曲げや巻き取りが可能で、持ち運びできる有機ＥＬディスプレイや、自動車の車体表面や建築物の屋根、柱、外壁等、曲面を有する物体の表面に取り付けることが可能な太陽電池や有機ＥＬ照明を作製することが試みられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−３６３８１号公報
【特許文献２】特表２００７−５１６６１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら上記のデバイスのシール材として、有機化合物からなる樹脂や接着材を使用すると、水蒸気等の気体を完全に遮蔽することができないため、長期間の使用によって、デバイスの機能が損なわれる虞れがある。
【０００７】
またシール材として、ガラスフリットを使用すると、気体を遮蔽することはできるが、可撓性のデバイスに使用した場合、折り曲げ時や巻き取り時に、シール部にクラックが発生し、気密性が損なわれる可能性がある。
【０００８】
また有機化合物からなる樹脂や接着材、あるいはガラスフリットを使用して２枚のガラス基板をシールする場合、ガラス基板の所定箇所にシール材を塗布する工程が必要となるため、作業性が悪く、しかもシール材の塗布状態や加熱条件等によって、加熱後のシール形状が安定しないという問題がある。
【０００９】
本発明は、上述したような従来技術の問題点を解決するためになされたものであって、水蒸気等の気体を遮蔽するガスバリア性や可撓性に優れ、しかも２枚のガラス基板を一定の間隔に保持するスペーサ材としての機能も備えたシール材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に係る発明は、厚み１〜１００μｍのガラスリボンからなることを特徴とするシール材に関する。
【００１１】
請求項２に係る発明は、ガラスリボンの両面が、火造り面であることを特徴とする請求項１に記載のシール材に関する。
【００１２】
請求項３に係る発明は、ガラスリボンの偏肉が、その厚みの２０％以内であることを特徴とする請求項１又は２に記載のシール材に関する。
【００１３】
請求項４に係る発明は、ガラスリボンの厚みに対する幅のアスペクト比が、２５〜２０００であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のシール材に関する。
【００１４】
請求項５に係る発明は、遷移元素を含有するガラスリボンからなることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のシール材に関する。
【００１５】
請求項６に係る発明は、ガラスリボンの表面は、成膜処理されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のシール材に関する。
【００１６】
請求項７に係る発明は、請求項１〜６のいずれかに記載のシール材を使用した部材を備えてなることを特徴とする照明デバイスに関する。
【００１７】
請求項８に係る発明は、請求項１〜６のいずれかに記載のシール材を使用した部材を備えてなることを特徴とする太陽電池デバイスに関する。
【００１８】
請求項９に係る発明は、請求項１〜６のいずれかに記載のシール材を使用した部材を備えてなることを特徴とするディスプレイデバイスに関する。
【００１９】
請求項１０に係る発明は、被接着物の所定箇所に、厚み１〜１００μｍのガラスリボンからなるシール材を配置した後、シール材を加熱することによって、被接着物とシール材を接着することを特徴とするシール方法に関する。
【００２０】
請求項１１に係る発明は、被接着物とシール材の接触面を加熱することによって、被接着物とシール材を接着することを特徴とする請求項１０に記載のシール方法に関する。
【００２１】
請求項１２に係る発明は、被接着物とシール材の接触面の一部を加熱することによって、被接着物とシール材を接着することを特徴とする請求項１０又は１１に記載のシール方法に関する。
【００２２】
請求項１３に係る発明は、被接着物が、ガラス基板であることを特徴とする請求項１０〜１２のいずれかに記載のシール方法に関する。
【００２３】
請求項１４に係る発明は、ガラス基板の厚みが、１０〜２００μｍであることを特徴とする請求項１３に記載のシール方法に関する。
【００２４】
請求項１５に係る発明は、ガラス基板の両面が、火造り面であることを特徴とする請求項１３又は１４に記載のシール方法に関する。
【００２５】
請求項１６に係る発明は、ガラスリボンが、遷移元素を含有することを特徴とする請求項１０〜１５のいずれかに記載のシール方法に関する。
【００２６】
請求項１７に係る発明は、ガラスリボン中の遷移元素又は遷移元素のイオンが吸収する波長の光を照射することによってシール材を加熱することを特徴とする請求項１６に記載のシール方法に関する。
【００２７】
請求項１８に係る発明は、ガラスリボンの表面は、成膜処理されていることを特徴とする請求項１０〜１７のいずれかに記載のシール方法に関する。
【００２８】
請求項１９に係る発明は、ガラスリボンの表面に成膜された膜が吸収する波長の光を照射することによってシール材表面を加熱することを特徴とする請求項１８に記載のシール方法に関する。
【００２９】
請求項２０に係る発明は、レーザーによってシール材を加熱することを特徴とする請求項１０〜１９のいずれかに記載のシール方法に関する。
【発明の効果】
【００３０】
請求項１に係る発明によれば、シール材が、厚み１〜１００μｍのガラスリボン、つまり帯状のガラス板からなるため、気体を遮蔽するガスバリア性に優れ、これを用いてデバイスの構成部材をシールすると、長期間に亘ってデバイス内の素子や溶液の劣化を抑えることができる。また本発明のシール材は、可撓性を備えてなるため、可撓性デバイスのシール材として使用でき、折り曲げ時や巻き取り時に、シール部にクラックが発生し難く、気密性が損なわれることがない。
【００３１】
また近年、ガラス基板同士を、１００μｍ以下の間隔を保持して気密シールすることが要求されているが、本発明に係るシール材を使用すれば、１００μｍ以下の間隔で精度良く気密シールすることが可能となり、従来のような塗布、乾燥工程も省略できるため、生産性も向上する。特に、医療、分析の分野に用いられるマイクロプレパラートに、本発明に係るガラスリボンのシール材を用いることが好ましい。この場合、ガラスリボンが、間隙材として対向する２枚のガラス板間に非常に狭い隙間を均等に保持することができ、且つ、２枚のガラス板がガラスリボンによってシールされているため、２枚のガラス板のずれや被分析液体の漏出等がなく、信頼性が高い。さらに矩形状のマイクロプレパラートのうち、対向する２辺のみをガラスリボンでシールすれば、シールしていない２辺の開口した端面から毛細管現象を利用して２枚のガラス板間に被分析液体を容易に注入することができる。
【００３２】
またガラスリボンの生産性や、シール材としての取り扱い性等を考慮すると、ガラスリボンの幅は１〜５ｍｍ、長さは１〜１００ｍが適当である。尚、本発明のシール材は、厚み１〜１００μｍのガラスリボンからなるため、使用する際、適宜、必要な長さに切断して用いることができる。
【００３３】
本発明のシール材は、母材ガラスを作製した後、加熱し、それをリボン状に延伸成形する方法（リドロー法）が好適であり、母材ガラスの大きさや材質、延伸成形時の温度条件、引っ張り速度等を適宜調整することによって所望の寸法にすることができる。
【００３４】
請求項２に係る発明によれば、ガラスリボンの両面（表面と裏面）が、火造り面であることから、表面に研磨等の加工を施したガラスリボンに比べて、シール材として加熱した時、表面が均一に軟化するため、良好なシール状態が得られる。また両面に割れ、欠け、クラック等が存在しないため、ガラスリボンが破断するのを効果的に防止することができる。特にガラスリボンの側面も火造り面とし、凸曲面部を有するように形成すると、ガラスリボンを曲げた時に、断面視４隅の角部に応力が集中するのを防止できるため好ましい。
【００３５】
請求項３に係る発明によれば、ガラスリボンの偏肉が、その厚みの２０％以内であることから、高精度のシールが可能となる。具体的には、２枚のガラス基板を一定の間隔を保持してシールする場合、所望の間隔で精度良くシールすることが可能となる。
【００３６】
請求項４に係る発明によれば、ガラスリボンの厚みに対する幅のアスペクト比が２５〜２０００であることから、特に有機ＥＬ照明、太陽電池デバイス、有機ＥＬディスプレイ等のデバイスのシール材として適切な形状が得られる。
【００３７】
請求項５に係る発明によれば、遷移元素を含有するガラスリボンからなることから、シール材に対し、遷移元素または遷移元素のイオンが吸収する波長の光を照射することによって容易に接着することが可能となる。
【００３８】
請求項６に係る発明によれば、ガラスリボンの表面は、成膜処理されていることから、シール材表面に対して、ガラスリボン表面に成膜された膜成分が吸収する波長の光を照射することによって、容易に接着することが可能となる。
【００３９】
請求項７に係る発明によれば、上記のシール材を使用した部材を備えてなる照明デバイスであることから、例えば長期間に亘って素子や液体の劣化を防ぐことができる有機ＥＬ照明を作製することが可能となる。
【００４０】
請求項８に係る発明によれば、上記のシール材を使用した部材を備えてなる太陽電池デバイスであることから、例えば長期間に亘って素子や液体の劣化を防ぐことができる色素増感型太陽電池を作製することが可能となる。
【００４１】
請求項９に係る発明によれば、上記のシール材を使用した部材を備えてなるディスプレイデバイスであることから、例えば長期間に亘って素子や液体の劣化を防ぐことができる有機ＥＬディスプレイを作製することが可能となる。
【００４２】
請求項１０に係る発明によれば、被接着物の所定箇所に、厚み１〜１００μｍのガラスリボンからなるシール材を配置した後、シール材を加熱することによって、被接着物とシール材を接着することから、従来のような塗布工程が省略でき、シール時の作業性が向上する。
【００４３】
請求項１１に係る発明によれば、被接着物とシール材の接触面を加熱することによって、被接着物とシール材を接着することから、短時間で、良好なシールが可能となる。
【００４４】
請求項１２に係る発明によれば、被接着物とシール材の接触面の一部を加熱することによって、被接着物とシール材を接着することから、短時間のシールが可能となる。
【００４５】
請求項１３に係る発明によれば、被接着物が、ガラス基板であることから、レーザー等によって両者を同時に加熱することが可能となる。
【００４６】
請求項１４に係る発明によれば、ガラス基板の厚みが、１０〜２００μｍであることから、可撓性デバイスを作製することが可能となる。
【００４７】
請求項１５に係る発明によれば、ガラス基板の両面が、火造り面であることから、シール材との密着性が向上し、接着しやすくなる。ガラス基板の成形法として、オーバーフローダウンドロー法やリドロー法を採用することによって、両面を火造り面にすることができる。
【００４８】
請求項１６に係る発明によれば、ガラスリボンが、遷移元素を含有することから、シール材に対し、遷移元素または遷移元素のイオンが吸収する波長の光を照射することによって容易に接着することが可能となる。
【００４９】
請求項１７に係る発明によれば、ガラスリボン中の遷移元素又は遷移元素のイオンを吸収する波長の光を照射することによってシール材を加熱することから、短時間で容易に接着することが可能となる。
【００５０】
請求項１８に係る発明によれば、ガラスリボンの表面は、成膜処理されていることから、シール材表面に対して、ガラスリボン表面に成膜された膜成分が吸収する波長の光を照射することによって、容易に接着することが可能となる。
【００５１】
請求項１９に係る発明によれば、ガラスリボンの表面に成膜された膜成分が吸収する波長の光を照射することによってシール材表面を加熱することから、短時間で容易に接着することが可能となる。
【００５２】
請求項２０に係る発明によれば、レーザーによってシール材を加熱することから、シール材の形状を保ちながら短時間にシールすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明に係るシール材を示す図であって、（ａ）は断面図、（ｂ）は一部斜視図である。
【図２】本発明に係るシール材をボビンへ巻き取りを行っている状態を示す図であって、（ａ）は斜視図、（ｂ）は正面図である。
【図３】本発明に係るガラスリボンの製造装置を示す説明図である。
【図４】本発明に係るガラスリボンを、指に巻きまわした写真である。
【図５】本発明に係るシール材を使用し、２枚の透明ガラス基板の間隙に電解液を密封したデバイスを示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は、（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。
【図６】本発明に係るシール材を、凸曲面部を維持した状態で使用し、２枚の透明ガラス基板の間隙に電解液を密封したデバイスを示す断面図である。
【図７】赤外ランプの発光波長を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００５４】
以下、本発明に係るシール材の好適な実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００５５】
図１に示す通り、本発明に係るシール材（１）は、厚み１〜１００μｍのガラスリボンからなり、その両面（２）（３）と、側面（４）は、火造り面となっている。
【００５６】
ガラスリボンの材質としては、ケイ酸塩ガラス、無アルカリガラス、ソーダガラス、ホウ珪酸ガラス、アルミ珪酸ガラス、シリカガラス等、延伸成形可能なガラスであれば、いずれの材質も使用可能であるが、特に無アルカリガラスを使用すると、アルカリ成分によって劣化する素子を搭載したデバイスのシール材として使用できるという利点がある。
【００５７】
ガラスリボンには、０．０１〜３０質量％の遷移金属イオンが含有されていることが好ましい。ガラスリボンに遷移元素が含有されていると、遷移元素または遷移金属のイオンが吸収する波長の光をシール材（１）に照射することによって、シール材（１）を効果的に加熱することができる。これによって、シール材（１）のみを選択的に加熱、軟化させてガラス基板等の被接着物にシールすることが可能となる。接触部材の加熱が抑制されるため、接触部材に加熱によって劣化しやすい部分が含まれていても、その部分を劣化させることなくシールすることが可能になる。
【００５８】
遷移元素は、周期律表の第３族から１１族までの元素であれば使用可能であるが、好ましくは第一系列（第４周期）または第二系列（第５周期）元素が適しており、より好ましくは第一系列元素が適し、中でもＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕが特に好ましい。また照射光の光源は使用している遷移元素または遷移元素のイオンが吸収する波長の光を発するものであれば特に限定はされないが、赤外ランプ、可視光ランプ、レーザー（フェトム秒レーザー、ＹＡＧレーザー等）、発光ダイオード（ＬＥＤ）等が使用可能である。
【００５９】
ガラスリボンの表面は、成膜処理されていることが好ましい。シール材（１）表面に対して、ガラスリボン表面に成膜された膜成分が吸収する波長の光を照射することによって、シール材（１）の表面を容易に加熱することが可能となる。これにより、被接着物との界面を効果的に加熱でき、シール材（１）と被接着物とを短時間で容易に接着することが可能となる。また、成膜時の部分マスキング処理などで、シール材であるガラスリボンのガラス表面を部分的に露出させることにより、ガラスリボン表面の軟化も被接着物との溶着に寄与できる。ガラスリボンの両面（２）（３）の内、何れか一方の面にのみ成膜処理を行ってもよいが、ガラスリボンの両面（２）（３）共に、成膜処理を行うことがより好ましい。
【００６０】
ガラスリボンの表面に成膜処理を行う形態において、ガラスリボンの側面（４）、特に凸曲面部（５）は、成膜処理されていないことが好ましい。これにより、シール材（１）に膜成分が吸収する波長の光を照射したとしても、シール材の両面（２）（３）のみを選択的に加熱することができ、凸曲面部（５）は加熱されず、凸曲面の形態を維持したまま、シール材（１）と被接着物とを接着することができる。シール材（１）は、凸曲面の形態を維持しているため、シール材（１）でシールされた後の可撓性デバイス（照明、太陽電池、ディスプレイデバイス等）を曲げたとしても、シール材（１）の側面に応力が集中するのを防止することができ、シール材（１）が破断するのを防止することができる。
【００６１】
ガラスリボンの表面に成膜される膜成分としては、光吸収帯を持つＳｉ膜、Ｇｅ膜、金属膜（Ｎｉ、Ｃｒ、Ｔｉ、Ｔａ等）、酸素欠損膜（ＴｉＯ（２−ｘ）等が好ましい。また、シール材（１）の成膜面に照射する照射光の光源は、ガラスリボン表面に成膜されている膜成分が吸収可能な波長の光を発するものであれば特に限定はされないが、赤外ランプ、可視光ランプ、レーザー（フェトム秒レーザー、ＹＡＧレーザー等）、発光ダイオード（ＬＥＤ）等を使用することができる。
【００６２】
ガラスリボンの表面に成膜する方法としては、スパッタリング法、ＣＶＤ法、ＰＶＤ法、抵抗加熱法、イオンプレーティング法等の公知の方法を使用することができる。
【００６３】
ガラスリボンと被接着物の熱膨張係数差は小さいことが好ましいが、ガラスリボンの厚みが薄いため、被接着物とのある程度の熱膨張係数差を許容することができ、その差が３０×１０−７／℃以内（０〜３００℃の温度範囲）であれば接着、または封止を行うことが出来る。熱膨張係数差のより好ましい範囲は２０×１０−７／℃以内、さらに好ましくは１０×１０−７／℃以内である。
【００６４】
ガラスリボンの厚みが大きくなりすぎると、必要以上にガラス基板同士の間隔が大きくなる。また可撓性のデバイスに使用する場合には、シール材（１）も可撓性が要求され、ガラスリボンの厚みはできるだけ小さくすることが望ましい。ただし、厚みが小さくなりすぎると、破損しやすくなるため取り扱いが困難となる。よってガラスリボンの厚みは、１００μｍ以下であり、５０μｍ以下であることが好ましく、２５μｍ以下であることがより好ましく、２０μｍ以下であることがさらに好ましく、１０μｍ以下であることが最も好ましい。また１μｍ以上が好ましく、５μｍ以上であることがより好ましい。
【００６５】
ガラスリボンは、スペーサ材として高精度の間隔を担保する機能を有すると共に、曲げた時に外周側の表面（２）に局所的に引っ張り応力が集中することを防止し、均等に引っ張り応力がかかるようにするため、偏肉が少ないことが好ましい。具体的には、偏肉が厚みの２０％以内であることが好ましく、１０％以内であることがより好ましい。尚、偏肉は、幅方向において両面（２）（３）を有する部分を幅方向に等間隔に５点測定し、測定された最大値と最小値との差を平均値で割った値とする。
【００６６】
ガラスリボンを曲げた場合に外周側の表面（２）に局所的に引っ張り応力が集中することを防止し、均等に引っ張り応力がかかるようにするため、両面（２）（３）は、可能な限り平坦であることが好ましい。具体的には、両面（２）（３）の表面粗さがＲａ値で０．５ｎｍ以下の高い表面品位であることが好ましく、０．３ｎｍ以下であることがより好ましく０．２ｎｍ以下であることが最も好ましい。
【００６７】
ガラスリボンは、厚みに対する幅のアスペクト比が２５〜２０００であることが好ましい。これにより、特に有機ＥＬ照明、太陽電池デバイス、有機ＥＬディスプレイ等のデバイスのシール材として適切な形状が得られる。アスペクト比が、２５未満になると、ガラスロッドやガラスファイバの形態となり、厚みを小さくした場合に被接着物との接触面積が小さくなってしまう。一方、アスペクト比が２０００超になると、幅広となり、シール材として必要以上に大きくなってしまう。
【００６８】
ガラスリボンは、側面（４）に凸曲面部（５）を有することが好ましい。これにより、ガラスリボンを曲げた時に、断面視４隅の角部に応力が集中することを防止することができる。また、欠けやクラックの発生を防止することができる。従って、大きな曲率（小径のボビン等での巻き取り等）で曲げることを可能とするシール材（１）を得ることができる。
【００６９】
ガラスリボンの凸曲面部（５）は、火造り面であることが好ましい。成形された後に研削、研磨工程等の面取り工程を経ていないため、凸曲面部（５）に割れ、欠け、クラック等が存在せず、側面からガラスリボンが破断するのを効果的に防止することができる。従って、さらに大きな曲率（小径のボビン等での巻き取り等）で曲げることを可能とするシール材（１）を得ることができる。
【００７０】
ガラスリボンの凸曲面部（５）は、図１では、ガラスリボンの断面視真円の円弧状であるが、この形状には限定されず、該扇形状は楕円の円弧状でもよい。ガラスリボンを曲げた場合に、凸曲面部（５）に均等に引っ張り応力がかかるようにするため、前記円弧状は、真円の円弧状であることが好ましい。図１（ｂ）に示す通り、凸曲面部（５）の断面視が真円の円弧状の場合は、真円の半径ｒは、ガラスリボンの厚みｔの１／２以下であることが好ましい。これにより、凸曲面部（５）の曲率を大きくすることが可能であるため、凸曲面部（５）にかかる引っ張り応力をより広く分散させることが可能となる。また、半径ｒは、ガラスリボン（１）の厚みｔの１／５０以上であることが好ましい。半径ｒがガラスリボン（１）の厚みｔの１／５０よりも小さいと、凸曲面部（４）の曲率が小さすぎることにより、大きな曲率でガラスリボン（１）を曲げた場合に応力集中が発生し破断するおそれがある。また凸曲面部（４）に欠けやクラックが発生しやすくなるおそれもある。
【００７１】
ガラスリボンの断面視において、凸曲面部（５）と両面（２）（３）、及び凸曲面部（５）と側面（４）の平面部（４１）とは、滑らかに繋がっていることが好ましく、具体的には、平面から側面にいたる曲面において、平面から漸次曲率が大きくなり、極大値を経て、側面に向かうにつれ、漸次曲率が小さくなり、側面に滑らかにつながる。曲率極大値となった場合において、その曲率は、ガラスリボンの厚みｔの１／２以下の半径ｒであることが好ましい。これにより、引っ張り応力の角部での集中を防ぎ、より大きな曲率でシール材（１）を曲げることが可能となる。ガラスリボンの凸曲面部（５）と両面（２）（３）、及び凸曲面部（５）と側面（４）の平面部（４１）とが角部を有するように形成されていると、シール材（１）を曲げた場合に当該角部に引っ張り応力が集中するおそれがある。
【００７２】
シール材（１）は、図２（ａ）に示す通り、両端部にフランジ（６１）を有するボビン（６）に巻き取られていることが好ましい。これによりシール材（１）の保存、輸送、取り扱い等を容易にすることができる。
【００７３】
ガラスリボンは、その側面（４）に凸曲面部（５）を有することから、ボビン（６）に巻き取る際に、図２（ｂ）に示す通り、ボビン（６）のフランジ（６１）にガラスリボンの側端部が当接した後（図２（ｂ）のガラスリボンが破線の状態後）、ガラスリボンの側面（４）に存在する凸曲面部（５）がフランジ（６１）に沿って案内され、ボビン（６）に巻き取られるため、ボビン（６）への巻き取りが容易となる。また、凸曲面部（５）がフランジ（６１）に沿うため、ボビン（６）へのガラスリボン（１）の巻き取りや巻き戻しをスムーズに行うことができる。
【００７４】
本発明に係るシール材（１）は、梱包緩衝シートに重ねて巻き取られていることが好ましい。これにより、シール材（１）の表面同士が擦れることによる表面の面精度の悪化を防止することができる。梱包緩衝シートとしては、発泡樹脂製シート、樹脂フィルム、合紙、不織布等を使用することができる。梱包緩衝シートは、ガラスリボンの側面（４）を保護するためにガラスリボンよりも幅広であることが好ましい。また、梱包緩衝シートは、ボビン（６）のフランジ（６１）間の幅寸法と実質的に同一であることが好ましい。これにより、梱包緩衝シートがボビン（６）のフランジ（６１）間でずれるのを防止することができるため、ガラスリボン（１）の両面（２）（３）や側面（４）の表面精度が悪化するのをより確実に防止することができる。
【００７５】
図３は、本発明に係るシール材の製造方法を示す説明図である。
【００７６】
本発明のシール材（１）を作製する場合、まず厚み２ｍｍ以下に調整されたホウ珪酸ガラスからなる母材ガラス（７）を準備する。母材ガラス（７）は、ロール成形法、フロート成形法、アップ・ドロー成形法、スロットダウンドロー成形法等の公知の成形方法により、図示しないガラス溶融炉から供給される溶融ガラスを所定寸法の略矩形状に成形して得られる。特に、オーバーフローダウンドロー法によって成形されていることが好ましい。母材ガラス（７）の表面に傷の発生がなく、高い表面品位を有する母材ガラス（７）を得ることができるからである。母材ガラス（７）の表面品位が高ければ、後述する延伸成形後のガラスリボン（９）の表面品位も高くすることが可能となり、より大きな曲率で巻き取ることが可能なガラスリボン（９）を製造することができる。
【００７７】
母材ガラス（７）の側面は、未加工でもよいが、側面の４隅をいわゆるＣ面取りやＲ面取り等を行うことにより、延伸成形後のガラスリボン（９）の側面に形成される凸曲面部が所望の形状になるように適宜調整してもよい。
【００７８】
次に、母材ガラス（７）を延伸成形装置（８）にセットし、ヒーター（８１）を用いて、所定の条件で加熱しながら延伸することによって、厚み１〜１００μｍで、両面及び側面が火造り面で、側面に凸曲面部を有するガラスリボン（９）が得られる。
【００７９】
ここで母材ガラスの厚みが２ｍｍを超える場合や、ガラスリボン（９）の厚みが１００μｍを超える場合は、形成されるガラスリボン（９）に角部が形成されたり、耳部が形成されたりするおそれがあるため、薄肉の母材ガラスを使用することが好ましい。具体的には、厚み０．５ｍｍ以下であることが好ましく、０．１ｍｍ以下であることがより好ましい。
【００８０】
延伸成形は、母材ガラス（７）の粘度が６．０〜９．０ｄＰａ・ｓとなる温度で行うことが好ましい。これにより、ガラスリボン幅方向における反りや両端部での折れ曲がり、偏肉等もなく均一の厚みを有する平坦なガラスリボンを得ることができる。一方、母材ガラス（７）の粘度が６．０ｄＰａ・ｓを下回る温度（より高い温度）で延伸成形を行った場合は、アスペクト比が大きく変化するおそれがあるため、好ましくない。また、母材ガラス（７）の粘度が、９．０ｄＰａ・ｓを上回る温度（より低い温度）では、粘度が高すぎることにより延伸成形を行い難くなるため、好ましくない。側面に凸曲面部（４）を有するガラスリボンを製造するためには、母材ガラス（７）の粘度が６．０〜７．５ｄＰａ・ｓとなる温度で行うことが、より好ましい。特に、母材ガラス（７）の厚みが０．５ｍｍ以下であり、且つ、延伸成形後のガラスリボン（１）の厚みが２５μｍ以下で、粘度が６．０〜７．０ｄＰａ・ｓとなるように引き出しを行った場合は、側面が火造り面の凸曲面部となり、側面（３）に平面部（３１）を有しなくなるため、最も好ましい。一方で、アスペクト比の変化を避けるならば、側面の凸曲面は小さくなる傾向であるが、母材ガラス（７）の粘度が７．５〜９．０ｄＰａ・ｓとなる温度で行うことが、より好ましい。特に、粘度が８．０〜９．０ｄＰａ・ｓとなる温度で引き出しを行った場合は、アスペクト比の変化が実質起こらない。
【００８１】
延伸成形は、巻き取りドラム（１０）を使用して行う。公知の延伸成形では、１対のローラでガラスを挟持することによって、引っ張り力を付与するが、ガラスリボン（９）を１対のローラで挟持することによって引っ張り力を付与しようとすると、ガラスリボン（９）が薄すぎることにより、１対のローラによる圧力によってガラスリボン（９）が破断してしまう。また、テンションローラを千鳥に配置し、ガラスリボン（９）をジグザグ状（Ｓ字状）に引っ張ることによって、テンションを付与することも考えられるが、ガラスリボン（９）の両面がローラと接触することとなり、表面品位が悪化するおそれがある。そこで、本製造方法では、延伸後のガラスリボン（９）を、直接巻き取りドラム（１０）によって巻き取ることによって、延伸成形の際の引っ張り力を付与している。引っ張り力の調整（延伸速度の調整）は、巻き取りドラム（１０）の巻き取り速度で調節する。これにより、表面品位の高いガラスリボン（９）を得ることができる。尚、図３では、フランジを有する巻き取りドラム（１０）を使用する例を示したが、フランジなしの巻き取りドラムを使用してもよい。
【００８２】
巻き取りドラム（１０）によって巻き取られたガラスリボン（９）は、所定長毎（所定重量毎）に切断される。巻き取りドラム（１０）が交換されたあと、ガラスリボン（９）の巻き取りを再度開始する。巻き取りドラム（１０）によって巻き取られたガラスリボン（９）を、そのままの形態で梱包、出荷してもよいが、ボビンに巻きなおすことによって、小分けにして出荷してもよい。また、巻き取りドラム（１０）を使用する代わりに、直接ボビンに巻き取ってもよい。
【００８３】
上述の製造方法によって得られた本発明に係るシール材（１）は、図４に示す通り、人間の指に巻きつけても破断せず、大きな曲率（小径のボビン等）に巻き取ることが可能である。
【００８４】
図５は、本発明に係るシール材（１）を使用し、２枚の透明ガラス基板（１１）（１２）の間隙に電解液（１３）を密封したデバイスを示す概略図である。２枚のガラス基板（１１）（１２）の間隙の所定箇所にシール材（１）を配置し、シール材（１）を加熱すると、ガラス基板（１１）（１２）とシール材（１）を接着することが可能である。シール材の加熱方法は、特に限定はされないが、ＣＯ２レーザー、フェトム秒レーザー、ＹＡＧレーザー等のレーザーや、赤外ランプ、可視光ランプ、発光ダイオード（ＬＥＤ）等を使用することができる。この時、ＣＯ２レーザーを使用してデバイスの側面からシール材（１）のみを加熱しても良いし、デバイスの側面全体を加熱することにより、シール材（1）とガラス基板(１１)とを同時に加熱してもよい。また、フェトム秒レーザーを使用してシール材（１）とガラス基板（１１）（１２）の接触面を加熱しても良い。また気密性が担保されるのであれば、フェトム秒レーザーを使用してシール材（１）とガラス基板（１１）（１２）の接触面の一部を加熱しても良い。特に、フェトム秒レーザーを使用して、平面方向からガラス基板（１１）（１２）とシール材（１）との接着界面を選択的に照射した場合、図６に示す通り、シール材（１）の凸曲面部（４）を維持した状態で、ガラス基板（１１）（１２）を封着することができるため好ましい。透明ガラス基板（１１）（１２）の厚みを１０〜２００μｍにすると、可撓性デバイスが得られることになる。上述では電解液を密封する形態について説明したが、電解液を適宜素子等に変更することによって、照明デバイス、太陽電池デバイス、ディスプレイデバイスを作製することができる。
【００８５】
シール材（１）が、遷移元素を含有するガラスリボンからなる場合には、遷移元素や遷移元素のイオンが吸収する波長の光を照射することによってシール材（１）のみを加熱することができ、ガラスリボンを介して被着物を接着することが可能となる。さらにシール材（１）同士が接触する箇所にガラス粉末のシール材を塗布すると、より確実な気密封着が得られるため好ましい。
【００８６】
シール材（１）が、成膜処理されているガラスリボンからなる場合には、膜成分が吸収する波長の光を照射することによってシール材（１）の表面を加熱することができる。これによって、被接着物とシール材（１）との界面を効果的に加熱でき、短時間で容易に被接着物とシール材とを接着することが可能となる。
【実施例】
【００８７】
以下、本発明のシール材を実施例に基づいて詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００８８】
（実施例１）母材ガラスとして、日本電気硝子株式会社製ＢＤＡ（軟化点７４０℃）の成形体（幅５０ｍｍ、厚み０．３ｍｍ）を準備した。
【００８９】
母材ガラスを、延伸成形装置にセットし、温度７８５℃（母材ガラスの粘度６．７ｄＰａ・ｓ）に保持された成形炉の供給口から６ｍｍ／ｍｉｎの速度で搬入し、巻き取りドラムで巻き取ることによって引き出し口から１３５０ｍｍ／ｍｉｎで引き出し、幅３．０ｍｍ、厚み２２μｍ（アスペクト比１３５）のガラスリボンを得た。
【００９０】
このガラスリボン（幅３．０ｍｍ）の厚みを、厚み測定装置（株式会社ニコン社製ＮＥＸＩＶを使用し、幅方向等間隔に５点（両端部、右端部と左端部から０．７５ｍｍの位置、中央（両端部から１．５ｍｍの位置）の計５点）測定した。測定された厚みは、２１．５μｍ〜２２．０μｍであり、偏肉は、０．５μｍ（厚みの約２％）であった。
【００９１】
こうして得られたガラスリボンからなるシール材を、２枚のガラス基板（厚み１．１ｍｍのＢＤＡの板ガラス）の周囲間隙に配置し、ＣＯ２レーザーを使用して、レーザースポット径を約２ｍｍとし、側面全体をレーザーで走査し加熱したところ、２０μｍの間隙で良好に気密封止することができた。
【００９２】
（実施例２）母材ガラスとして、日本電気硝子株式会社製ＢＤＡ（軟化点７４０℃）の成形体（幅５０ｍｍ、厚み０．３ｍｍ）を準備した。
【００９３】
母材ガラスを、延伸成形装置にセットし、温度７８５℃（母材ガラスの粘度６．７ｄＰａ・ｓ）に保持された成形炉の供給口から４ｍｍ／ｍｉｎの速度で搬入し、巻き取りドラムで巻き取ることによって引き出し口から９００ｍｍ／ｍｉｎで引き出し、幅３．３ｍｍ、厚み２０μｍ（アスペクト比１６７）のガラスリボンを得た。
【００９４】
このガラスリボン（幅３．３ｍｍ）の厚みを、厚み測定装置（株式会社ニコン社製ＮＥＸＩＶを使用し、幅方向等間隔に５点（両端部、右端部と左端部から０．８３ｍｍの位置、中央（両端部から１．６５ｍｍの位置）の計５点）測定した。測定された厚みは、２０．２０μｍ〜２１．００μｍであり、偏肉は、０．８μｍ（厚みの約４％）であった。アスペクト比が小さくなる変化を相殺するために、炉内温度分布の補正と延伸速度の補正を実施し延伸整形の過程で横方向へ引き伸ばす効果を与えた。その結果、中央部が薄くなった。
【００９５】
こうして得られたガラスリボンからなるシール材を、２枚のガラス基板（厚み１．１ｍｍのＢＤＡの板ガラス）の周囲間隙に配置し、フェトム秒レーザーを使用し、シール材と各ガラス基板の接触面を加熱したところ、２０μｍの間隙で良好に気密封止することができた。
【００９６】
（実施例３）母材ガラスとして、日本電気硝子株式会社製ＢＤＡ（軟化点７４０℃）の成形体（幅５０ｍｍ、厚み０．２ｍｍ）を準備した。
【００９７】
母材ガラスを、延伸成形装置にセットし、温度７２５℃（母材ガラスの粘度８．０ｄＰａ・ｓ）に保持された成形炉の供給口から８ｍｍ／ｍｉｎの速度で搬入し、巻き取りドラムで巻き取ることによって引き出し口から８００ｍｍ／ｍｉｎで引き出し、幅５．０ｍｍ、厚み２０μｍ（アスペクト比２５０）のガラスリボンを得た。
【００９８】
こうして得られたガラスリボンからなるシール材を、２枚のガラス基板（厚み１．１ｍｍのＢＤＡの板ガラス）の周囲間隙に配置し、フェトム秒レーザーを使用し、シール材と各ガラス基板の接触面を加熱したところ、２０μｍの間隙で良好に気密封止することができた。
【００９９】
（実施例４）母材ガラスに遷移元素としてＣｕを１０原子％添加した以外は実施例２と同様の方法により、幅３．３ｍｍ、厚み２０μｍのガラスリボンを得た。こうして得られたガラスリボンからなるシール材を、２枚のガラス基板（厚み１．１ｍｍのＢＤＡの板ガラス）の周囲間隙に配置し、図７に示す発光波長を有する赤外ランプを用いて色温度３０００Ｋの光を照射したところ、ガラス基板は軟化することなく、シール材のみが選択的に加熱、軟化し、良好に気密封止することができた。
【０１００】
（実施例５）母材ガラスとして、日本電気硝子株式会社製ＢＤＡ（軟化点７４０℃）の成形体（幅５０ｍｍ、厚み０．２ｍｍ）を準備した。
【０１０１】
母材ガラスを、延伸成形装置にセットし、温度７２５℃（母材ガラスの粘度８．０ｄＰａ・ｓ）に保持された成形炉の供給口から８ｍｍ／ｍｉｎの速度で搬入し、巻き取りドラムで巻き取ることによって引き出し口から８００ｍｍ／ｍｉｎで引き出し、幅５．０ｍｍ、厚み２０μｍ（アスペクト比２５０）のガラスリボンを得た。
【０１０２】
こうして得られたガラスリボンにニッケルを成膜した。このシール材を、２枚のガラス基板（厚み５０μｍのＢＤＡの板ガラス）の周囲間隙に配置し、ＹＡＧレーザーを使用し、シール材と各ガラス基板の接触面を加熱したところ、２０μｍの間隙で良好に気密封止することができた。
【産業上の利用可能性】
【０１０３】
本発明のシール材は、有機ＥＬ照明、太陽電池、有機ＥＬディスプレイ、医療デバイス、分析デバイス等のデバイスに用いるシール材として好適である。
【符号の説明】
【０１０４】
１ シール材
２、３ ガラスリボンの両面
４ ガラスリボンの側面
５ ガラスリボンの凸曲面部
６ ボビン
７ 母材ガラス
８ 延伸成形装置
９ ガラスリボン
１０ 巻き取りドラム
１１、１２ ガラス基板
１３ 電解液
【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚み１〜１００μｍのガラスリボンからなることを特徴とするシール材。
【請求項２】
ガラスリボンの両面が、火造り面であることを特徴とする請求項１に記載のシール材。
【請求項３】
ガラスリボンの偏肉が、その厚みの２０％以内であることを特徴とする請求項１又は２に記載のシール材。
【請求項４】
ガラスリボンの厚みに対する幅のアスペクト比が、２５〜２０００であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のシール材。
【請求項５】
遷移元素を含有するガラスリボンからなることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のシール材。
【請求項６】
ガラスリボンの表面は、成膜処理されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のシール材。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載のシール材を使用した部材を備えてなることを特徴とする照明デバイス。
【請求項８】
請求項１〜６のいずれかに記載のシール材を使用した部材を備えてなることを特徴とする太陽電池デバイス。
【請求項９】
請求項１〜６のいずれかに記載のシール材を使用した部材を備えてなることを特徴とするディスプレイデバイス。
【請求項１０】
被接着物の所定箇所に、厚み１〜１００μｍのガラスリボンからなるシール材を配置した後、シール材を加熱することによって、被接着物とシール材を接着することを特徴とするシール方法。
【請求項１１】
被接着物とシール材の接触面を加熱することによって、被接着物とシール材を接着することを特徴とする請求項１０に記載のシール方法。
【請求項１２】
被接着物とシール材の接触面の一部を加熱することによって、被接着物とシール材を接着することを特徴とする請求項１０又は１１に記載のシール方法。
【請求項１３】
被接着物が、ガラス基板であることを特徴とする請求項１０〜１２のいずれかに記載のシール方法。
【請求項１４】
ガラス基板の厚みが、１０〜２００μｍであることを特徴とする請求項１３に記載のシール方法。
【請求項１５】
ガラス基板の両面が、火造り面であることを特徴とする請求項１３又は１４に記載のシール方法。
【請求項１６】
ガラスリボンが、遷移元素を含有することを特徴とする請求項１０〜１５のいずれかに記載のシール方法。
【請求項１７】
ガラスリボン中の遷移元素又は遷移元素のイオンが吸収する波長の光を照射することによってシール材を加熱することを特徴とする請求項１６に記載のシール方法。
【請求項１８】
ガラスリボンの表面は、成膜処理されていることを特徴とする請求項１０〜１７のいずれかに記載のシール方法。
【請求項１９】
ガラスリボンの表面に成膜された膜が吸収する波長の光を照射することによってシール材表面を加熱することを特徴とする請求項１８に記載のシール方法。
【請求項２０】
レーザーによってシール材を加熱することを特徴とする請求項１０〜１９のいずれかに記載のシール方法。
【請求項１】
厚み１〜１００μｍのガラスリボンからなることを特徴とするシール材。
【請求項２】
ガラスリボンの両面が、火造り面であることを特徴とする請求項１に記載のシール材。
【請求項３】
ガラスリボンの偏肉が、その厚みの２０％以内であることを特徴とする請求項１又は２に記載のシール材。
【請求項４】
ガラスリボンの厚みに対する幅のアスペクト比が、２５〜２０００であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のシール材。
【請求項５】
遷移元素を含有するガラスリボンからなることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のシール材。
【請求項６】
ガラスリボンの表面は、成膜処理されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のシール材。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載のシール材を使用した部材を備えてなることを特徴とする照明デバイス。
【請求項８】
請求項１〜６のいずれかに記載のシール材を使用した部材を備えてなることを特徴とする太陽電池デバイス。
【請求項９】
請求項１〜６のいずれかに記載のシール材を使用した部材を備えてなることを特徴とするディスプレイデバイス。
【請求項１０】
被接着物の所定箇所に、厚み１〜１００μｍのガラスリボンからなるシール材を配置した後、シール材を加熱することによって、被接着物とシール材を接着することを特徴とするシール方法。
【請求項１１】
被接着物とシール材の接触面を加熱することによって、被接着物とシール材を接着することを特徴とする請求項１０に記載のシール方法。
【請求項１２】
被接着物とシール材の接触面の一部を加熱することによって、被接着物とシール材を接着することを特徴とする請求項１０又は１１に記載のシール方法。
【請求項１３】
被接着物が、ガラス基板であることを特徴とする請求項１０〜１２のいずれかに記載のシール方法。
【請求項１４】
ガラス基板の厚みが、１０〜２００μｍであることを特徴とする請求項１３に記載のシール方法。
【請求項１５】
ガラス基板の両面が、火造り面であることを特徴とする請求項１３又は１４に記載のシール方法。
【請求項１６】
ガラスリボンが、遷移元素を含有することを特徴とする請求項１０〜１５のいずれかに記載のシール方法。
【請求項１７】
ガラスリボン中の遷移元素又は遷移元素のイオンが吸収する波長の光を照射することによってシール材を加熱することを特徴とする請求項１６に記載のシール方法。
【請求項１８】
ガラスリボンの表面は、成膜処理されていることを特徴とする請求項１０〜１７のいずれかに記載のシール方法。
【請求項１９】
ガラスリボンの表面に成膜された膜が吸収する波長の光を照射することによってシール材表面を加熱することを特徴とする請求項１８に記載のシール方法。
【請求項２０】
レーザーによってシール材を加熱することを特徴とする請求項１０〜１９のいずれかに記載のシール方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２０１２−３１０４２（Ｐ２０１２−３１０４２Ａ）
【公開日】平成２４年２月１６日（２０１２．２．１６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−７６６１（Ｐ２０１１−７６６１）
【出願日】平成２３年１月１８日（２０１１．１．１８）
【出願人】（０００２３２２４３）日本電気硝子株式会社 (1,447)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年２月１６日（２０１２．２．１６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１月１８日（２０１１．１．１８）
【出願人】（０００２３２２４３）日本電気硝子株式会社 (1,447)
【Ｆターム（参考）】
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