ブレーキパッドの製造方法
【課題】製造効率を向上させるブレーキパッドの製造方法を提供する。
【解決手段】非透水性部材５の外周に、裏金２の貫通孔４の内径より大径の環状鍔部７を一体成形し、該非透水性部材５の円盤状本体部６を裏金２の貫通孔４に挿入すると共に環状鍔部７を接着材８により裏金２に固着した後、板状に予備成形されたライニング材３を裏金２に対して加熱・圧着して、ディスクブレーキパッド１を形成するので、裏金２とライニング材３とを加熱・圧着する際に、非透水性部材５の裏金２の貫通孔４への位置ずれが発生することはない。これにより、ディスクブレーキパッド１の製造効率を向上させることができる。
【解決手段】非透水性部材５の外周に、裏金２の貫通孔４の内径より大径の環状鍔部７を一体成形し、該非透水性部材５の円盤状本体部６を裏金２の貫通孔４に挿入すると共に環状鍔部７を接着材８により裏金２に固着した後、板状に予備成形されたライニング材３を裏金２に対して加熱・圧着して、ディスクブレーキパッド１を形成するので、裏金２とライニング材３とを加熱・圧着する際に、非透水性部材５の裏金２の貫通孔４への位置ずれが発生することはない。これにより、ディスクブレーキパッド１の製造効率を向上させることができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ブレーキパッドの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来技術として、特許文献１には、裏金の貫通孔に非透水性部材が配置される摩擦材及びその製造方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平２−２９２５３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、この種の摩擦材では、非透水性部材をライニング層に一体に成形する際に非透水性部材の位置ずれが発生して、ライニング層と裏金との加熱・圧着時に裏金の貫通孔に非透水性部材が正確に挿入できずに作業が煩雑になる可能性がある。
【０００５】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、製造効率を向上させるブレーキパッドの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するための手段として、本発明のうち請求項１に記載した発明は、厚さ方向に貫通孔を有する板状の裏金と、該裏金に加熱・圧着される、金属材料を含むライニング材と、前記裏金の貫通孔内に配置される円盤状の非透水性部材とを一体成形するブレーキパッドの製造方法において、前記非透水性部材の外周に、前記貫通孔の内径より大径の突出部を一体成形し、該非透水性部材を前記裏金の貫通孔に挿入して前記突出部により前記裏金に固着した後、板状に成形された前記ライニング材を前記裏金に対して加熱・圧着することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明のブレーキパッドの製造方法では、製造効率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】図１は、本実施形態で製造されるブレーキパッドを示す図で（Ａ）は裏金の外観を示す外観図、（Ｂ）は（Ａ）のＸ−Ｘ線断面図である。
【図２】図２（Ａ）は、非透水性部材の側面図、（Ｂ）は、非透水性部材の平面図である。
【図３】図３は、非透水性部材が固着された裏金とライニング材とが加圧設備により加熱・圧着される様子を示した図である。
【図４】図４は、裏金の各貫通孔に非透水性部材をそれぞれ固着した状態を示す断面図である。
【図５】図５は、従来のブレーキパッドの製造方法の順序を示すフローチャートである。
【図６】図６は、本実施形態のブレーキパッドの製造方法の順序を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明を実施するための形態を図１〜図６に基いて詳細に説明する。
本発明の実施の形態に係るブレーキパッドの製造方法が採用されるディスクブレーキパッド１は、図１に示すように、厚さ方向に貫通孔４を有する板状の裏金２と、該裏金２に加熱・圧着される金属材料を含むライニング材３と、裏金２の貫通孔４に配置される略円盤状の非透水性部材５とが一体成形されて構成される。
【００１０】
裏金２は、金属製プレートで構成され、図１（Ｂ）に示すように、厚さ方向に円形状の貫通孔４が複数（図では２個）形成される。ライニング材３は、例えばスチール繊維、黄銅繊維、銅繊維、アラミド繊維、アクリル繊維、フェノール繊維、アルミナシリカ系繊維、ロックウール繊維、チタン酸カリウム繊維、カーボン繊維等の繊維状物質，フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、カシュー樹脂等の熱硬化性樹脂やＮＢＲ、ＳＢＲ等のゴム組成物を含む結合剤，フリクションダストなどの有機質摩擦調整剤，硫酸バリウム、黒鉛、三硫化アンチモン等の無機質摩擦調整剤などが用いられ、さらに必要に応じて黄銅、真鍮、銅等の金属粉が添加されて、図１に示すように、板状に成形される。
【００１１】
非透水性部材５は、ライニング材３に含有される樹脂と同系統の樹脂を採用するのが好ましく、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂が採用される。この非透水性部材５は、図２に示すように、円盤状本体部６と、該円盤状本体部６の下端側外周から外方に一体的に突設される突出部としての環状鍔部７とからなるハット状に形成される。非透水性部材５の円盤状本体部６の外径は裏金２の貫通孔４の内径に挿入できる程度に略一致し、環状鍔部７の外径は裏金２の貫通孔４よりも大径に形成される。一方、非透水性部材５の円盤状本体部６の軸方向の長さは、貫通孔４の軸方向の長さよりも短く設定される。また、円盤状本体部６の環状鍔部７を含む下端面９は平坦に形成される。なお、本実施形態においては、環状鍔部７が本発明の突出部に相当する。
【００１２】
次に、上述したディスクブレーキパッドの製造方法を説明する。ここで、裏金２とライニング材３とを加熱・圧着してブレーキパッド１を製造するための加圧設備は、図３に示すように、裏金２の両端部が載置される載置台１１と、載置台１１の内側に配置され、予備成形されたライニング材３が載置されると共に、裏金２とライニング材３とを下側から加圧する下型１３と、裏金２の各貫通孔４内に挿入される円盤状の突起部１４を有し、裏金２とライニング材３とを上側から加圧する上型１２とから概略構成される。上記上型１２と下型１３とは、図示せぬ加熱装置により加熱されるようになっている。
【００１３】
ここで、特許文献１に示されるブレーキパッドの製造方法について図５の作業フローに基づいて説明する。ブレーキパッドの製造方法においては、裏金とライニング材とを別々に加工した後に、両者を加熱・圧着するようになっている。
【００１４】
まず、裏金の加工においては、ステップＳ１１において、鋼材を打ち抜き加工して外形を形成した裏金に対してその厚さ方向に貫通孔を形成する。そして、ステップＳ１２で洗浄を行って油分を取り除き、ステップＳ１３で裏金の一面であるライニング接着面に接着材を塗布し、ステップＳ１４で塗布した接着材を乾燥させる。
【００１５】
次に、ライニング材の加工においては、ステップＳ２１において、繊維状物質、熱硬化性樹脂、結合剤、摩擦調整剤、及び添加材等の摩擦剤材料を攪拌した後に、予備成形型に投入し、ステップＳ２２で半球ボール型の非透水性部材を配置した後、ステップＳ２３において摩擦剤を焼成して予備成形する。
【００１６】
上記のようにそれぞれ加工された裏金とライニング材とを、ステップＳ３１において、ライニング材と一体となった非透水性部材の位置と裏金の貫通孔とを位置合わせしながら加圧設備に配置した後、ステップＳ３２でライニング材と裏金とを加熱・圧着してブレーキパッドを形成する。このように、上記従来の製造方法では、ステップＳ３１における位置合わせ作業が煩雑となっているとともに、位置ずれが発生してしまうと、ライニング材と裏金との加熱・圧着時に裏金の貫通孔に非透水性部材が正確に挿入できずに作業が煩雑になる可能性がある。また、加圧設備の内部で位置合わせを行なう必要があるため、作業者の安全の確保に細心の注意を要して作業効率の低下を招いていた。
【００１７】
このような、従来のブレーキパッドの製造方法の問題点を鑑み、本実施の形態におけるブレーキパッド１の製造方法においては、図６の作業フローに示すような工程でブレーキパッドを製造する。
【００１８】
本実施の形態におけるブレーキパッド１の製造方法においては、裏金２の加工としてステップＳ１３までを図５の作業フローと同様に行い、ステップＳ１３で裏金２のライニング材接着面にライニング材３接着用の接着材８が塗布された後に、ステップＳ１０４で裏金２の各貫通孔４に接着材塗布面側から各非透水性部材５の円盤状本体部６を挿入すると共に、各非透水性部材５の環状鍔部７を裏金２の接着材塗布面に当接して、各非透水性部材５を裏金２に接着材８により固着する。なお、本実施の形態では、ライニング材３接着用の接着材８には、例えば、フェノール樹脂系の接着材が採用される。この後、ステップＳ１４で裏金２に塗布した接着材８を乾燥させる。
【００１９】
ライニング材３の加工については、図５のステップＳ２２を廃して単に摩擦剤を予備成形してライニング材３を形成する。
【００２０】
次に、ステップＳ３０１において、図３に示すように、各非透水性部材５の固着された裏金２の両端部を、非透水性部材５の環状鍔部７が下方を臨むように加圧設備の載置台１１に置く。続いて、下型１３の上面に予備成形されたライニング材３を置く。なお、図３では、裏金２の下端面に塗布された接着材８層の図示を省略している。
【００２１】
次に、ステップＳ３２において、上型１２と下型１３とを図３の矢印の方向に移動させて、各非透水性部材５を含む裏金２とライニング材３とを加熱・圧着すると共に、各非透水性部材５の下端面９とライニング材３とを結合させ、ディスクブレーキパッド１を形成する。
【００２２】
以上説明したように、本発明の実施の形態に係るディスクブレーキパッド１の製造方法によれば、裏金２とライニング材３とを加熱・圧着する前に、予め、裏金２の各貫通孔４に、非透水性部材５の円盤状本体部６を挿入すると共に、非透水性部材５の環状鍔部７を裏金２のライニング材接着面に接着材８により固着して、その後、非透水性部材５が固着された裏金２とライニング材３とを加熱・圧着するので、裏金２とライニング材３とを加熱・圧着する際に、非透水性部材５の裏金２の貫通孔４への位置ずれが発生することはない。これにより、ディスクブレーキパッド１の製造効率を向上させることができる。
【００２３】
しかも、非透水性部材５の環状鍔部７により裏金２の貫通孔４、詳しくは貫通孔４のライニング材３側開口が閉塞され、ライニング材３が外気に晒されないようになるので、ライニング材３に対する防錆能力を向上させることができる。
【００２４】
さらに、加圧設備の内部で位置合わせを行なう必要がないため、従来よりも作業者の安全の確保に注意事項が少なくなり、作業効率の向上を図ることができる。
【００２５】
なお、本実施の形態では、非透水性部材５に、円盤状本体部６の一面側外周の全周に外方へ一体的に突設される環状鍔部７を設けたが、鍔部を周方向に断続的に設けて本発明の突出部を構成してもよい。
【符号の説明】
【００２６】
１ ブレーキパッド ，２ 裏金，３ ライニング材，４ 貫通孔，５ 非透水性部材，６ 円盤状本体部，７ 環状鍔部（突出部），８ 接着材，９ 下端面（一端面），１１ 載置台
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ブレーキパッドの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来技術として、特許文献１には、裏金の貫通孔に非透水性部材が配置される摩擦材及びその製造方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平２−２９２５３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、この種の摩擦材では、非透水性部材をライニング層に一体に成形する際に非透水性部材の位置ずれが発生して、ライニング層と裏金との加熱・圧着時に裏金の貫通孔に非透水性部材が正確に挿入できずに作業が煩雑になる可能性がある。
【０００５】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、製造効率を向上させるブレーキパッドの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するための手段として、本発明のうち請求項１に記載した発明は、厚さ方向に貫通孔を有する板状の裏金と、該裏金に加熱・圧着される、金属材料を含むライニング材と、前記裏金の貫通孔内に配置される円盤状の非透水性部材とを一体成形するブレーキパッドの製造方法において、前記非透水性部材の外周に、前記貫通孔の内径より大径の突出部を一体成形し、該非透水性部材を前記裏金の貫通孔に挿入して前記突出部により前記裏金に固着した後、板状に成形された前記ライニング材を前記裏金に対して加熱・圧着することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明のブレーキパッドの製造方法では、製造効率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】図１は、本実施形態で製造されるブレーキパッドを示す図で（Ａ）は裏金の外観を示す外観図、（Ｂ）は（Ａ）のＸ−Ｘ線断面図である。
【図２】図２（Ａ）は、非透水性部材の側面図、（Ｂ）は、非透水性部材の平面図である。
【図３】図３は、非透水性部材が固着された裏金とライニング材とが加圧設備により加熱・圧着される様子を示した図である。
【図４】図４は、裏金の各貫通孔に非透水性部材をそれぞれ固着した状態を示す断面図である。
【図５】図５は、従来のブレーキパッドの製造方法の順序を示すフローチャートである。
【図６】図６は、本実施形態のブレーキパッドの製造方法の順序を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明を実施するための形態を図１〜図６に基いて詳細に説明する。
本発明の実施の形態に係るブレーキパッドの製造方法が採用されるディスクブレーキパッド１は、図１に示すように、厚さ方向に貫通孔４を有する板状の裏金２と、該裏金２に加熱・圧着される金属材料を含むライニング材３と、裏金２の貫通孔４に配置される略円盤状の非透水性部材５とが一体成形されて構成される。
【００１０】
裏金２は、金属製プレートで構成され、図１（Ｂ）に示すように、厚さ方向に円形状の貫通孔４が複数（図では２個）形成される。ライニング材３は、例えばスチール繊維、黄銅繊維、銅繊維、アラミド繊維、アクリル繊維、フェノール繊維、アルミナシリカ系繊維、ロックウール繊維、チタン酸カリウム繊維、カーボン繊維等の繊維状物質，フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、カシュー樹脂等の熱硬化性樹脂やＮＢＲ、ＳＢＲ等のゴム組成物を含む結合剤，フリクションダストなどの有機質摩擦調整剤，硫酸バリウム、黒鉛、三硫化アンチモン等の無機質摩擦調整剤などが用いられ、さらに必要に応じて黄銅、真鍮、銅等の金属粉が添加されて、図１に示すように、板状に成形される。
【００１１】
非透水性部材５は、ライニング材３に含有される樹脂と同系統の樹脂を採用するのが好ましく、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂が採用される。この非透水性部材５は、図２に示すように、円盤状本体部６と、該円盤状本体部６の下端側外周から外方に一体的に突設される突出部としての環状鍔部７とからなるハット状に形成される。非透水性部材５の円盤状本体部６の外径は裏金２の貫通孔４の内径に挿入できる程度に略一致し、環状鍔部７の外径は裏金２の貫通孔４よりも大径に形成される。一方、非透水性部材５の円盤状本体部６の軸方向の長さは、貫通孔４の軸方向の長さよりも短く設定される。また、円盤状本体部６の環状鍔部７を含む下端面９は平坦に形成される。なお、本実施形態においては、環状鍔部７が本発明の突出部に相当する。
【００１２】
次に、上述したディスクブレーキパッドの製造方法を説明する。ここで、裏金２とライニング材３とを加熱・圧着してブレーキパッド１を製造するための加圧設備は、図３に示すように、裏金２の両端部が載置される載置台１１と、載置台１１の内側に配置され、予備成形されたライニング材３が載置されると共に、裏金２とライニング材３とを下側から加圧する下型１３と、裏金２の各貫通孔４内に挿入される円盤状の突起部１４を有し、裏金２とライニング材３とを上側から加圧する上型１２とから概略構成される。上記上型１２と下型１３とは、図示せぬ加熱装置により加熱されるようになっている。
【００１３】
ここで、特許文献１に示されるブレーキパッドの製造方法について図５の作業フローに基づいて説明する。ブレーキパッドの製造方法においては、裏金とライニング材とを別々に加工した後に、両者を加熱・圧着するようになっている。
【００１４】
まず、裏金の加工においては、ステップＳ１１において、鋼材を打ち抜き加工して外形を形成した裏金に対してその厚さ方向に貫通孔を形成する。そして、ステップＳ１２で洗浄を行って油分を取り除き、ステップＳ１３で裏金の一面であるライニング接着面に接着材を塗布し、ステップＳ１４で塗布した接着材を乾燥させる。
【００１５】
次に、ライニング材の加工においては、ステップＳ２１において、繊維状物質、熱硬化性樹脂、結合剤、摩擦調整剤、及び添加材等の摩擦剤材料を攪拌した後に、予備成形型に投入し、ステップＳ２２で半球ボール型の非透水性部材を配置した後、ステップＳ２３において摩擦剤を焼成して予備成形する。
【００１６】
上記のようにそれぞれ加工された裏金とライニング材とを、ステップＳ３１において、ライニング材と一体となった非透水性部材の位置と裏金の貫通孔とを位置合わせしながら加圧設備に配置した後、ステップＳ３２でライニング材と裏金とを加熱・圧着してブレーキパッドを形成する。このように、上記従来の製造方法では、ステップＳ３１における位置合わせ作業が煩雑となっているとともに、位置ずれが発生してしまうと、ライニング材と裏金との加熱・圧着時に裏金の貫通孔に非透水性部材が正確に挿入できずに作業が煩雑になる可能性がある。また、加圧設備の内部で位置合わせを行なう必要があるため、作業者の安全の確保に細心の注意を要して作業効率の低下を招いていた。
【００１７】
このような、従来のブレーキパッドの製造方法の問題点を鑑み、本実施の形態におけるブレーキパッド１の製造方法においては、図６の作業フローに示すような工程でブレーキパッドを製造する。
【００１８】
本実施の形態におけるブレーキパッド１の製造方法においては、裏金２の加工としてステップＳ１３までを図５の作業フローと同様に行い、ステップＳ１３で裏金２のライニング材接着面にライニング材３接着用の接着材８が塗布された後に、ステップＳ１０４で裏金２の各貫通孔４に接着材塗布面側から各非透水性部材５の円盤状本体部６を挿入すると共に、各非透水性部材５の環状鍔部７を裏金２の接着材塗布面に当接して、各非透水性部材５を裏金２に接着材８により固着する。なお、本実施の形態では、ライニング材３接着用の接着材８には、例えば、フェノール樹脂系の接着材が採用される。この後、ステップＳ１４で裏金２に塗布した接着材８を乾燥させる。
【００１９】
ライニング材３の加工については、図５のステップＳ２２を廃して単に摩擦剤を予備成形してライニング材３を形成する。
【００２０】
次に、ステップＳ３０１において、図３に示すように、各非透水性部材５の固着された裏金２の両端部を、非透水性部材５の環状鍔部７が下方を臨むように加圧設備の載置台１１に置く。続いて、下型１３の上面に予備成形されたライニング材３を置く。なお、図３では、裏金２の下端面に塗布された接着材８層の図示を省略している。
【００２１】
次に、ステップＳ３２において、上型１２と下型１３とを図３の矢印の方向に移動させて、各非透水性部材５を含む裏金２とライニング材３とを加熱・圧着すると共に、各非透水性部材５の下端面９とライニング材３とを結合させ、ディスクブレーキパッド１を形成する。
【００２２】
以上説明したように、本発明の実施の形態に係るディスクブレーキパッド１の製造方法によれば、裏金２とライニング材３とを加熱・圧着する前に、予め、裏金２の各貫通孔４に、非透水性部材５の円盤状本体部６を挿入すると共に、非透水性部材５の環状鍔部７を裏金２のライニング材接着面に接着材８により固着して、その後、非透水性部材５が固着された裏金２とライニング材３とを加熱・圧着するので、裏金２とライニング材３とを加熱・圧着する際に、非透水性部材５の裏金２の貫通孔４への位置ずれが発生することはない。これにより、ディスクブレーキパッド１の製造効率を向上させることができる。
【００２３】
しかも、非透水性部材５の環状鍔部７により裏金２の貫通孔４、詳しくは貫通孔４のライニング材３側開口が閉塞され、ライニング材３が外気に晒されないようになるので、ライニング材３に対する防錆能力を向上させることができる。
【００２４】
さらに、加圧設備の内部で位置合わせを行なう必要がないため、従来よりも作業者の安全の確保に注意事項が少なくなり、作業効率の向上を図ることができる。
【００２５】
なお、本実施の形態では、非透水性部材５に、円盤状本体部６の一面側外周の全周に外方へ一体的に突設される環状鍔部７を設けたが、鍔部を周方向に断続的に設けて本発明の突出部を構成してもよい。
【符号の説明】
【００２６】
１ ブレーキパッド ，２ 裏金，３ ライニング材，４ 貫通孔，５ 非透水性部材，６ 円盤状本体部，７ 環状鍔部（突出部），８ 接着材，９ 下端面（一端面），１１ 載置台
【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚さ方向に貫通孔を有する板状の裏金と、該裏金に加熱・圧着される、金属材料を含むライニング材と、前記裏金の貫通孔内に配置される円盤状の非透水性部材とを一体成形するブレーキパッドの製造方法において、
前記非透水性部材の外周に、前記貫通孔の内径より大径の突出部を一体成形し、該非透水性部材を前記裏金の貫通孔に挿入して前記突出部により前記裏金に固着した後、板状に成形された前記ライニング材を前記裏金に対して加熱・圧着することを特徴とするブレーキパッドの製造方法。
【請求項２】
前記非透水性部材の突出部を、該非透水性部材の一端側外周から鍔状に突出させて構成し、前記非透水性部材の前記裏金への固着は、前記裏金の一端面に前記ライニング材接着用の接着材を塗布した後、前記非透水性部材の突出部を前記裏面の一端面に当接して固着することを特徴とする請求項１に記載のブレーキパッドの製造方法。
【請求項３】
前記非透水性部材の突出部は、前記ライニング材の裏金への加熱・圧着後、前記裏金の貫通孔を塞ぐと共に前記ライニング材と結合されることを特徴とする請求項１または２に記載のブレーキパッドの製造方法。
【請求項４】
前記非透水性部材の一端面は平坦に形成されることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のブレーキパッドの製造方法。
【請求項５】
前記裏金は、該裏金の貫通孔に前記非透水性部材が固着された状態で、加圧設備に載置されることを特徴とする請求項１に記載のブレーキパッドの製造方法。
【請求項１】
厚さ方向に貫通孔を有する板状の裏金と、該裏金に加熱・圧着される、金属材料を含むライニング材と、前記裏金の貫通孔内に配置される円盤状の非透水性部材とを一体成形するブレーキパッドの製造方法において、
前記非透水性部材の外周に、前記貫通孔の内径より大径の突出部を一体成形し、該非透水性部材を前記裏金の貫通孔に挿入して前記突出部により前記裏金に固着した後、板状に成形された前記ライニング材を前記裏金に対して加熱・圧着することを特徴とするブレーキパッドの製造方法。
【請求項２】
前記非透水性部材の突出部を、該非透水性部材の一端側外周から鍔状に突出させて構成し、前記非透水性部材の前記裏金への固着は、前記裏金の一端面に前記ライニング材接着用の接着材を塗布した後、前記非透水性部材の突出部を前記裏面の一端面に当接して固着することを特徴とする請求項１に記載のブレーキパッドの製造方法。
【請求項３】
前記非透水性部材の突出部は、前記ライニング材の裏金への加熱・圧着後、前記裏金の貫通孔を塞ぐと共に前記ライニング材と結合されることを特徴とする請求項１または２に記載のブレーキパッドの製造方法。
【請求項４】
前記非透水性部材の一端面は平坦に形成されることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のブレーキパッドの製造方法。
【請求項５】
前記裏金は、該裏金の貫通孔に前記非透水性部材が固着された状態で、加圧設備に載置されることを特徴とする請求項１に記載のブレーキパッドの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２０１０−２１０００９（Ｐ２０１０−２１０００９Ａ）
【公開日】平成２２年９月２４日（２０１０．９．２４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−５６５８８（Ｐ２００９−５６５８８）
【出願日】平成２１年３月１０日（２００９．３．１０）
【出願人】（５０９１８６５７９）日立オートモティブシステムズ株式会社 (2,205)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年９月２４日（２０１０．９．２４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年３月１０日（２００９．３．１０）
【出願人】（５０９１８６５７９）日立オートモティブシステムズ株式会社 (2,205)
【Ｆターム（参考）】
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