メラミン化粧板及びその製造方法
【課題】表面が滑りやすくなることなく、指紋等の油汚れが目立ち難いメラミン化粧板及びそのようなメラミン化粧板を効率良く製造することができるメラミン化粧板の製造方法を提供する。
【解決手段】メラミン化粧板１０は、表面に平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ粒子に基づく凹凸面１５が形成され、該凹凸面１５上に平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子を含む微細粗面層１４が形成されて構成されている。微細粗面層１４の厚みは１〜１０μｍであることが好ましい。このメラミン化粧板１０は、転写フィルムを用いる転写法によって作製される。転写フィルムは、表面に平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ粒子に基づく凹凸面１５を有する粗面フィルム上に、バインダー中に平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子を含有するコーティング液を塗布してコーティング層を形成することにより得られる。
【解決手段】メラミン化粧板１０は、表面に平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ粒子に基づく凹凸面１５が形成され、該凹凸面１５上に平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子を含む微細粗面層１４が形成されて構成されている。微細粗面層１４の厚みは１〜１０μｍであることが好ましい。このメラミン化粧板１０は、転写フィルムを用いる転写法によって作製される。転写フィルムは、表面に平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ粒子に基づく凹凸面１５を有する粗面フィルム上に、バインダー中に平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子を含有するコーティング液を塗布してコーティング層を形成することにより得られる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、テーブル、カウンター等の家具、扉等の建具などに使用され、指紋等の油汚れが目立ちにくいメラミン化粧板及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
メラミン化粧板は、強度、硬さ、耐熱性等の物性に優れていることから、テーブル、カウンター等の材料として好適に用いられている。一般にメラミン化粧板は、化粧用パターン原紙にメラミン−ホルムアルデヒド樹脂を主成分とする樹脂液を含浸、乾燥させたメラミン樹脂含浸パターン紙と、クラフト紙にフェノール−ホルムアルデヒド樹脂を主成分とする樹脂液を含浸、乾燥させたフェノール樹脂含浸コア紙とを積層し、プレス機で加圧、加熱することにより製造される。このメラミン化粧板の表面には、人の手が触れたときに指紋等の油汚れが付着しやすいという欠点があった。
【０００３】
そこで、そのような油汚れを目立たないようにするために、表面に撥水撥油性を有する低屈折率層を形成したメラミン化粧板が提案されている（特許文献１を参照）。すなわち、撥水撥油性を有する低屈折率層は、水接触角が９０°以上でオレイン酸接触角が４５°以上のものである。具体的には、フッ素樹脂又はアクリル樹脂と、シロキサンとがグラフト化されたシロキサングラフト型ポリマーを主成分とするものである。
【０００４】
しかしながら、メラミン化粧板表面に撥水撥油性を有する低屈折率層を形成した場合には、指紋等の油汚れが付着し難くなる一方、メラミン化粧板の表面が滑りやすくなる。そのため、メラミン化粧板をテーブル、カウンター等に使用したときには、メラミン化粧板上に置いたものが簡単に滑り、取扱性が悪いという問題があった。
【０００５】
さらに、油汚れを目立たないようにするために、転写シートを用いて表面に低屈折率層を形成したメラミン化粧板が提案されている（特許文献２を参照）。すなわち、そのメラミン化粧板は、オルガノシリカゾルとシロキサングラフト型ポリマーとを含む組成物が基材上に配置された転写シートを用い、その転写シートをメラミン樹脂含浸紙に積層して熱圧成形し、転写操作を行うことにより、表面に低屈折率層が設けられたものである。
【０００６】
しかしながら、得られる低屈折率層は屈折率が低いが、それだけでは表面に付着した指紋等の油汚れを目立ち難くするには不十分である。加えて、低屈折率層の表面にはオルガノシリカゾルに基づいてナノメートルサイズの凹凸が形成されるが、その凹凸により指紋等の油汚れが付着する面積を十分に減少させることはできない。このため、メラミン化粧板表面に付着した油汚れを目立ち難くすることは依然として難しいという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００９−３４９８４号公報
【特許文献２】特開２００９−５２０１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
そこで、本発明の目的とするところは、表面が滑りやすくなることなく、指紋等の油汚れが目立ち難いメラミン化粧板及びそのようなメラミン化粧板を効率良く製造することができるメラミン化粧板の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明のメラミン化粧板は、表面に平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ粒子に基づく凹凸面が形成され、該凹凸面上に平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子を含む微細粗面層が形成されていることを特徴とする。
【００１０】
請求項２に記載の発明のメラミン化粧板は、請求項１に係る発明において、前記微細粗面層の厚みが１〜１０μｍであることを特徴とする。
請求項３に記載の発明のメラミン化粧板の製造方法は、請求項１又は請求項２に記載のメラミン化粧板の製造方法である。すなわち、表面に平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ粒子に基づく凹凸面を有する粗面フィルム上に、バインダー中に平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子を含有するコーティング液を塗布してコーティング層を形成した転写フィルムを、メラミン化粧板に対してコーティング層がメラミン化粧板側になるように積層した後、加熱プレス成形を行い、次いで転写フィルムのうち粗面フィルムを剥離してコーティング層をメラミン化粧板表面に転写し、表面に平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子を含む微細粗面層が形成されたメラミン化粧板を製造することを特徴とする。
【００１１】
請求項４に記載の発明のメラミン化粧板の製造方法は、請求項３に係る発明において、前記平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ粒子は、粗面フィルム中に０．１〜１０質量％分散されていることを特徴とする。
【００１２】
請求項５に記載の発明のメラミン化粧板の製造方法は、請求項３又は請求項４に係る発明において、前記コーティング液は、平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子がバインダー樹脂に分散されて形成され、平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子１００質量部に対するバインダー樹脂の割合が１０〜１５０質量部であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、次のような効果を発揮することができる。
本発明のメラミン化粧板は、表面に平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ粒子に基づく凹凸面が形成され、該凹凸面上に平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子を含む微細粗面層が形成されている。このため、メラミン化粧板の表面にはミクロンメートルサイズの凹凸面が形成され、その凹凸面上にナノメートルサイズの微細な凹凸が形成された二重構造となっている。そして、指紋等の油汚れはその微細な凹凸の最も高い凸部表面に付着するため、油汚れが付着する面積を減少させることができる。なお、凹凸面及び微細粗面層の表面に形成される凹凸は微細なものであるため、表面の滑りやすさにはほとんど影響を与えない。
【００１４】
従って、メラミン化粧板は、表面が滑りやすくなることなく、指紋等の油汚れを目立ち難くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】（ａ）は本発明の実施形態におけるメラミン化粧板の構成を模式的に示す概略断面図、（ｂ）はメラミン化粧板の表面を拡大して示す部分拡大断面図。
【図２】（ａ）は実施形態の樹脂含浸紙を模式的に示す概略断面図、（ｂ）は転写フィルムを示す概略断面図、（ｃ）は樹脂含浸紙上に転写フィルムを積層した状態を示す概略断面図、（ｄ）は転写フィルムの表面を拡大して示す部分拡大断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明を具体化した実施形態を図１及び図２に基づいて詳細に説明する。
メラミン化粧板は、表面に平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ（二酸化ケイ素、ＳｉＯ２）粒子に基づく凹凸面が形成され、その凹凸面上に平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子に基づく微細粗面層が形成されて構成されている。具体的には、図１（ａ）に示すように、メラミン化粧板１０は、５枚のフェノール樹脂含浸紙１１上に１枚のメラミン樹脂含浸紙１２が積層されて樹脂含浸紙１３が構成され、この樹脂含浸紙１３上に微細粗面層１４が形成されて構成されている。図１（ｂ）の拡大断面図に示すように、メラミン樹脂含浸紙１２の表面には平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ粒子に基づく凹凸面１５が形成され、該凹凸面１５上に前記微細粗面層１４が形成されている。
【００１７】
シリカ微粒子の平均粒子径は１〜６０ｎｍであり、好ましくは１０〜２０ｎｍである。シリカ微粒子の平均粒子径が１ｎｍを下回る場合には、後述するバインダーと混合してコーティング液を調製したときシリカ微粒子の凝集が起こってシリカ微粒子の分散が安定しなくなる。その一方、６０ｎｍを上回る場合には、指紋等の油汚れに対する接触面積が増え、油汚れを目立たなくする効果が低下すると共に、微細粗面層１４表面の微細な凹凸が粗くなるため乱反射により白化したように見える。
【００１８】
前記微細粗面層１４の厚みは１〜１０μｍであることが好ましい。この厚みが１μｍ未満の場合、微細粗面層１４表面に形成される凹凸が微細になり過ぎて平滑面に近くなり、指紋等の油汚れを目立たなくすることが難しくなる。その一方、厚みが１０μｍを超える場合、微細粗面層１４表面の微細な凹凸にむらが発生しやすくなる傾向を示す。
【００１９】
次に、メラミン化粧板１０の製造方法について説明する。
まず、図２（ａ）に示すように、５枚のフェノール樹脂含浸紙１１上に１枚のメラミン樹脂含浸紙１２を積層して樹脂含浸紙１３を調製する。フェノール樹脂含浸紙１１及びメラミン樹脂含浸紙１２は１枚又は複数枚が適宜選択して使用される。フェノール樹脂含浸紙１１は、コア紙として坪量１５０〜２５０ｇ／ｍ２のクラフト紙にフェノール樹脂を含浸率が４５〜６０％となるように含浸し、１００〜１４０℃で乾燥させることにより製造される。
【００２０】
メラミン樹脂含浸紙１２は、パターン紙として坪量６０〜１６０ｇ／ｍ２のチタン紙にメラミン樹脂を含浸率が７０〜１４０％となるように含浸し、１００〜１４０℃で乾燥させることにより製造される。なお、フェノール樹脂含浸紙１１及びメラミン樹脂含浸紙１２における含浸率は、次式で求められる。
【００２１】
含浸率（％）＝〔（含浸後の含浸紙の質量）−（含浸前の原紙の質量）〕×１００／（含浸前の原紙の質量）
次いで、図２（ｂ）に示すように、表面に凹凸を有する粗面フィルム１６を用意し、その粗面フィルム１６上に、バインダー中に平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子を含有するコーティング液を塗布してコーティング層１７を形成した転写フィルム１８を調製する。上記粗面フィルム１６は、樹脂フィルムに平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ粒子が分散されて構成されている。このため、図２（ｄ）の拡大断面図に示すように、粗面フィルム１６表面にはそのシリカ粒子に基づく凹凸を有する凹凸面１５が形成され、該凹凸面１５上にコーティング層１７が設けられている。このように樹脂フィルムにシリカ粒子が分散されて構成されていることにより、加熱プレス成形時に粗面フィルム１６表面の凹凸が維持され、メラミン化粧板１０表面に凹凸を形成することができる。
【００２２】
粗面フィルム１６を、係るシリカを用いることなく、エンボス加工により形成しようとすると、加熱プレス成形時に樹脂フィルムが平滑に伸ばされるためメラミン化粧板１０表面に凹凸が形成されなくなる。前記樹脂フィルムとしては、二軸延伸ポリプロピレンフィルム（ＯＰＰフィルム）、ポリエステルフィルム（ＰＥＴフィルム等）、ポリエチレンフィルム（ＰＥフィルム）等が用いられる。
【００２３】
前記コーティング液は、平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子がバインダー樹脂に分散されて形成され、平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子１００質量部に対するバインダー樹脂の割合が１０〜１５０質量部であることが好ましい。シリカ微粒子は、水性シリカゾルを水又はアルコールに分散させたコロイド溶液であることが望ましい。水性シリカゾルの水酸基はメラミン樹脂との相溶性が良く、メラミン化粧板１０の品質が低下しない。逆に、疎水化処理したシリカゾルはメラミン樹脂との相溶性が悪く、メラミン化粧板１０の品質が低下する。コロイド溶液中のシリカ微粒子の濃度は１〜４０質量％であることが好ましい。この場合、コロイド溶液の安定性を良好に維持することができる。
【００２４】
バインダー樹脂は、コーティング液を粗面フィルム１６上に塗布する場合にシリカが脱落しないようにすると共に、メラミン樹脂との相溶性が良好なものが好ましい。そのようなバインダー樹脂としては、カゼイン樹脂、酢酸セルロース樹脂等が挙げられる。
【００２５】
シリカ微粒子１００質量部に対するバインダー樹脂の割合が１０質量部より少ない場合には、コーティング液を粗面フィルム１６上に塗布したときシリカ微粒子が脱落するおそれがある。一方、その割合が１５０質量部より多い場合には、コーティング液を粗面フィルム１６上に塗布したときバインダー樹脂が表面を覆うため、転写後に形成される微細粗面層１４表面が平滑になりやすく、耐指紋性が低下する傾向を示す。
【００２６】
続いて、図２（ｃ）に示すように、転写フィルム１８を樹脂含浸紙１３に対してコーティング層１７が樹脂含浸紙１３側になるように積層する。そして、その状態で加熱プレス成形を行い、その後図１（ａ）に示すように転写フィルム１８のうち粗面フィルム１６を剥離してコーティング層１７を樹脂含浸紙１３表面に転写する。加熱プレス成形における加熱温度は１２５〜１５０℃が好ましいと共に、圧力は４．９〜８．８ＭＰａが好ましい。加熱プレス成形によって例えば厚み０．８〜１．２ｍｍに成形される。このような操作を経て、表面にコーティング層１７が乾燥、固化されて形成された微細粗面層１４を有するメラミン化粧板１０を製造することができる。
【００２７】
以上の実施形態により発揮される効果について以下にまとめて説明する。
(1) 本実施形態におけるメラミン化粧板１０は、表面に平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ粒子に基づく凹凸面１５が形成され、該凹凸面１５上に平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子を含む微細粗面層１４が形成されている。このため、メラミン化粧板１０の表面にはミクロンメートルサイズの凹凸面１５が形成され、その凹凸面１５上にナノメートルサイズの微細な凹凸が形成された二重構造となっている。そして、指紋等の油汚れはその微細な凹凸の最も高い凸部表面に付着するため、油汚れが付着する面積を低減させることができると共に、油汚れが付着する微細な点を減少させることができる。なお、凹凸面１５及び微細粗面層１４の表面に形成される凹凸は微細なものであるため、表面の滑りやすさにはほとんど影響しない。
【００２８】
従って、メラミン化粧板１０は、表面が滑りやすくなることなく、指紋等の油汚れを目立ち難くすることができる。よって、このメラミン化粧板１０を、濃色のテーブル、カウンター、扉等の化粧材用途に好適に使用することができる。
【００２９】
(2) 微細粗面層１４の厚みが１〜１０μｍであることにより、メラミン化粧板１０の表面に微細粗面層１４が十分に存在し、微細粗面層１４の機能を有効に発揮することができる。
【００３０】
(3) メラミン化粧板１０は、転写フィルム１８を用いた転写法により製造される。すなわち、表面に平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ粒子に基づく凹凸面１５を有する粗面フィルム１６上に、バインダー中に平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子を含有するコーティング液を塗布してコーティング層１７を形成した転写フィルム１８を作製する。この転写フィルム１８を樹脂含浸紙１３に対してコーティング層１７が樹脂含浸紙１３側になるように積層した後、加熱プレス成形を行う。次いで、転写フィルム１８のうち粗面フィルム１６を剥離してコーティング層１７を樹脂含浸紙１３表面に転写し、表面に平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子を含む微細粗面層１４が形成されたメラミン化粧板１０を製造する。
【００３１】
従って、この製造方法によれば、転写法によりメラミン化粧板１０の表面に凹凸面１５及びその上に微細粗面層１４を精度良く形成することができ、効率良く目的のメラミン化粧板１０を調製することができる。
【００３２】
(4) 前記平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ粒子は、粗面フィルム１６中に０．１〜１０質量％分散されている。このため、転写フィルム１８の表面、延いてはメラミン化粧板１０表面にミクロンメートルサイズの凹凸面１５を容易に形成することができる。
【００３３】
(5) コーティング液は、平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子がバインダー樹脂に分散されて形成され、平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子１００質量部に対するバインダー樹脂の割合が１０〜１５０質量部に設定されている。このため、コーティング液中のシリカ微粒子の含有量が十分に確保されると共に、コーティングに適正な粘性を得ることができる。
【実施例】
【００３４】
以下、実施例及び比較例を挙げて前記実施形態をさらに具体的に説明する。
＜実施例１＞
（転写フィルム１８の作製）
平均粒子径１０〜２０ｎｍのシリカ微粒子をメタノールに分散させたシリカゾル〔コロイド溶液、固形分３０質量％、日産化学工業（株）製〕１００質量部と、カゼイン樹脂〔固形分２５質量％、ＤＩＣグラフィックス（株）製〕５０質量部とを混合してコーティング液を調製した。このコーティング液を水及びメタノールで希釈し、粘度が２０〜３０ｍＰａ・ｓになるように調整した。得られたコーティング液を、平均粒子径０．１〜２μｍのシリカ粒子が分散された二軸延伸ポリプロピレンフィルム〔ＯＰＰフィルム、東レ（株）製のＹＭ−１７Ｓ〕の粗面（光沢度１０度）に乾燥厚み（塗布厚）が１μｍとなるように塗布し、熱風乾燥させて転写フィルム１８を作製した。すなわち、図２（ｂ）に示すように、得られた転写フィルム１８は、粗面フィルム１６上にコーティング層１７が形成されている。
（フェノール樹脂含浸紙１１の作製）
コア紙として坪量２００ｇ／ｍ２のクラフト紙にフェノール樹脂を含浸率が５５％となるように含浸し、１３０℃で乾燥させることによりフェノール樹脂含浸紙１１を作製した。
（メラミン樹脂含浸紙１２の作製）
パターン紙として坪量１００ｇ／ｍ２のチタン紙にメラミン樹脂を含浸率が１１０％となるように含浸し、１３０℃で乾燥させることによりメラミン樹脂含浸紙１２を作製した。
（メラミン化粧板１０の調製）
図２（ａ）に示すように、メラミン化粧板１０を構成する樹脂含浸紙１３は、５枚のフェノール樹脂含浸紙１１上に１枚のメラミン樹脂含浸紙１２が積層されて構成されている。そして、図２（ｃ）に示すように、前記転写フィルム１８を、樹脂含浸紙１３に対してコーティング層１７が樹脂含浸紙１３側になるように積層し、その状態で加熱プレス成形を行い、厚み１．２ｍｍに形成した。加熱プレス成形では、加熱温度を１３５℃及び圧力を７．８ＭＰａに設定した。その後、図１（ａ）に示すように、転写フィルム１８の粗面フィルム１６を剥離してコーティング層１７を樹脂含浸紙１３表面に転写し、表面に微細粗面層１４が形成されたメラミン化粧板１０を製造した。なお、微細粗面層１４の厚みは、前記コーティング層１７の厚みに相当する。
【００３５】
この微細粗面層１４を有するメラミン化粧板１０について、次に示す方法で外観及び耐指紋性を測定し、評価した。その結果を表１に示した。
（外観の評価方法）
表面に微細粗面層１４が設けられたメラミン化粧板１０を目視により観察し、下記の評価基準にて評価した。
【００３６】
◎：仕上がり良好、○：仕上がり若干白く見える、△：仕上がりが白く見える、×：仕上がりにむらがある。
（耐指紋性の評価方法）
メラミン化粧板１０表面に実際に指紋をつけて、指紋がどれだけ目立つかを目視により下記の評価基準にて評価した。
【００３７】
○：指紋が目立たない、△：指紋が若干目立つ、×：指紋が目立つ。
＜実施例２＞
実施例１において、微細粗面層１４の厚みを５μｍとした以外は同様に実施し、表面に微細粗面層１４が形成されたメラミン化粧板１０を調製した。このメラミン化粧板１０について、外観及び耐指紋性を実施例１と同様に測定し、その評価結果を表１に示した。
＜実施例３＞
実施例１において、微細粗面層１４の厚みを１０μｍとした以外は同様に実施し、表面に微細粗面層１４が形成されたメラミン化粧板１０を調製した。このメラミン化粧板１０について、外観及び耐指紋性を実施例１と同様に測定し、その評価結果を表１に示した。
＜実施例４＞
実施例１において、微細粗面層１４の厚みを０．５μｍとした以外は同様に実施し、表面に微細粗面層１４が形成されたメラミン化粧板１０を調製した。このメラミン化粧板１０について、外観及び耐指紋性を実施例１と同様に測定し、その評価結果を表１に示した。
＜実施例５＞
実施例１において、微細粗面層１４の厚みを１５μｍとした以外は同様に実施し、表面に微細粗面層１４が形成されたメラミン化粧板１０を調製した。このメラミン化粧板１０について、外観及び耐指紋性を実施例１と同様に測定し、その評価結果を表１に示した。
＜実施例６＞
実施例１において、コーティング液を前記シリカゾル１００質量部とカゼイン樹脂１００質量部との混合物とした以外は同様に実施し、表面に微細粗面層１４が形成されたメラミン化粧板１０を調製した。このメラミン化粧板１０について、外観及び耐指紋性を実施例１と同様に測定し、その評価結果を表１に示した。
＜実施例７＞
実施例１において、コーティング液を前記シリカゾル１００質量部とカゼイン樹脂１５０質量部との混合物とした以外は同様に実施し、表面に微細粗面層１４が形成されたメラミン化粧板１０を調製した。このメラミン化粧板１０について、外観及び耐指紋性を実施例１と同様に測定し、その評価結果を表１に示した。
＜実施例８＞
実施例１において、コーティング液を前記シリカゾル１００質量部とカゼイン樹脂１０質量部との混合物とした以外は同様に実施し、表面に微細粗面層１４が形成されたメラミン化粧板１０を調製した。このメラミン化粧板１０について、外観及び耐指紋性を実施例１と同様に測定し、その評価結果を表１に示した。
＜比較例１＞
実施例１において、転写フィルム１８として表面が平滑（光沢度１４０度）な二軸延伸ポリプロピレンフィルム（ＯＰＰフィルム）を使用した以外は同様に実施し、表面に微細粗面層１４が形成されたメラミン化粧板１０を調製した。このメラミン化粧板１０について、外観及び耐指紋性を実施例１と同様に測定し、その評価結果を表１に示した。
＜比較例２＞
実施例１において、転写フィルム１８として表面が平滑なポリエチレンフィルム（ＰＥフィルム）を使用した以外は同様に実施し、表面に微細粗面層１４が形成されたメラミン化粧板１０を調製した。このメラミン化粧板１０について、外観及び耐指紋性を実施例１と同様に測定し、その評価結果を表１に示した。
＜比較例３＞
実施例１において、転写フィルム１８を用いる転写操作を省略した以外は同様に実施し、表面が平滑なメラミン化粧板１０を調製した。このメラミン化粧板１０について、外観及び耐指紋性を実施例１と同様に測定し、その評価結果を表１に示した。
＜比較例４＞
実施例１において、コーティング層１７が形成されていない転写フィルム１８を用いた以外は同様に実施し、メラミン化粧板１０を調製した。このメラミン化粧板１０について、外観及び耐指紋性を実施例１と同様に測定し、その評価結果を表１に示した。
【００３８】
【表１】
表１に示したように、実施例１〜３及び実施例６〜８のメラミン化粧板１０では、外観及び耐指紋性のいずれも良好であった。実施例４では、コーティング層１７の塗布厚すなわち微細粗面層１４の厚みが０．５μｍという極薄い厚みに形成されたため、メラミン化粧板１０の耐指紋性が低下する傾向を示した。さらに、実施例５では、微細粗面層１４の厚みが１５μｍという非常に厚い厚みに形成されたため、メラミン化粧板１０の外観が若干低下した。
【００３９】
これに対して、比較例１及び２では転写フィルム１８として表面が平滑なフィルムを使用したことから、メラミン化粧板１０の外観は良好であったが、耐指紋性が不良であった。また、比較例３では転写操作によってメラミン化粧板１０の表面に微細な凹凸を形成しなかったことから、メラミン化粧板１０の外観は良好であったが、耐指紋性が悪い結果であった。さらに、比較例４ではメラミン化粧板１０の表面にミクロンメートルサイズの凹凸面１５が形成されているため外観は仕上がりが白く見えると共に、その表面にナノメートルサイズの微細な凹凸が形成されていないため耐指紋性が悪い結果を示した。
【００４０】
なお、前記実施形態を次のように変更して実施することも可能である。
・ 凹凸面１５を形成する粒子として、平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ粒子のほか、アルミナ等の無機粒子を併用することも可能である。
【００４１】
・ 転写フィルム１８を作製するに際し、粗面フィルム１６の表面に離型を容易にする薬剤を塗布した後にコーティング液を塗布し、粗面フィルム１６上にコーティング層１７を形成することもできる。
【００４２】
・ メラミン化粧板１０は、合板、樹脂板等の基材上に前記樹脂含浸紙１３を積層して構成することもできる。
・ メラミン化粧板１０を構成する樹脂含浸紙１３として、５枚のフェノール樹脂含浸紙１１上に１枚のメラミン樹脂含浸紙１２を積層し、さらにその上に坪量１０〜３０ｇ／ｍ２のオーバーレイ紙にメラミン樹脂を含浸率２００〜４００％含浸させたものを積層して構成することもできる。この場合、メラミン化粧板１０の耐磨耗性を向上させることができる。
【符号の説明】
【００４３】
１０…メラミン化粧板、１４…微細粗面層、１５…凹凸面、１６…粗面フィルム、１７…コーティング層、１８…転写フィルム。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、テーブル、カウンター等の家具、扉等の建具などに使用され、指紋等の油汚れが目立ちにくいメラミン化粧板及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
メラミン化粧板は、強度、硬さ、耐熱性等の物性に優れていることから、テーブル、カウンター等の材料として好適に用いられている。一般にメラミン化粧板は、化粧用パターン原紙にメラミン−ホルムアルデヒド樹脂を主成分とする樹脂液を含浸、乾燥させたメラミン樹脂含浸パターン紙と、クラフト紙にフェノール−ホルムアルデヒド樹脂を主成分とする樹脂液を含浸、乾燥させたフェノール樹脂含浸コア紙とを積層し、プレス機で加圧、加熱することにより製造される。このメラミン化粧板の表面には、人の手が触れたときに指紋等の油汚れが付着しやすいという欠点があった。
【０００３】
そこで、そのような油汚れを目立たないようにするために、表面に撥水撥油性を有する低屈折率層を形成したメラミン化粧板が提案されている（特許文献１を参照）。すなわち、撥水撥油性を有する低屈折率層は、水接触角が９０°以上でオレイン酸接触角が４５°以上のものである。具体的には、フッ素樹脂又はアクリル樹脂と、シロキサンとがグラフト化されたシロキサングラフト型ポリマーを主成分とするものである。
【０００４】
しかしながら、メラミン化粧板表面に撥水撥油性を有する低屈折率層を形成した場合には、指紋等の油汚れが付着し難くなる一方、メラミン化粧板の表面が滑りやすくなる。そのため、メラミン化粧板をテーブル、カウンター等に使用したときには、メラミン化粧板上に置いたものが簡単に滑り、取扱性が悪いという問題があった。
【０００５】
さらに、油汚れを目立たないようにするために、転写シートを用いて表面に低屈折率層を形成したメラミン化粧板が提案されている（特許文献２を参照）。すなわち、そのメラミン化粧板は、オルガノシリカゾルとシロキサングラフト型ポリマーとを含む組成物が基材上に配置された転写シートを用い、その転写シートをメラミン樹脂含浸紙に積層して熱圧成形し、転写操作を行うことにより、表面に低屈折率層が設けられたものである。
【０００６】
しかしながら、得られる低屈折率層は屈折率が低いが、それだけでは表面に付着した指紋等の油汚れを目立ち難くするには不十分である。加えて、低屈折率層の表面にはオルガノシリカゾルに基づいてナノメートルサイズの凹凸が形成されるが、その凹凸により指紋等の油汚れが付着する面積を十分に減少させることはできない。このため、メラミン化粧板表面に付着した油汚れを目立ち難くすることは依然として難しいという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００９−３４９８４号公報
【特許文献２】特開２００９−５２０１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
そこで、本発明の目的とするところは、表面が滑りやすくなることなく、指紋等の油汚れが目立ち難いメラミン化粧板及びそのようなメラミン化粧板を効率良く製造することができるメラミン化粧板の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明のメラミン化粧板は、表面に平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ粒子に基づく凹凸面が形成され、該凹凸面上に平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子を含む微細粗面層が形成されていることを特徴とする。
【００１０】
請求項２に記載の発明のメラミン化粧板は、請求項１に係る発明において、前記微細粗面層の厚みが１〜１０μｍであることを特徴とする。
請求項３に記載の発明のメラミン化粧板の製造方法は、請求項１又は請求項２に記載のメラミン化粧板の製造方法である。すなわち、表面に平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ粒子に基づく凹凸面を有する粗面フィルム上に、バインダー中に平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子を含有するコーティング液を塗布してコーティング層を形成した転写フィルムを、メラミン化粧板に対してコーティング層がメラミン化粧板側になるように積層した後、加熱プレス成形を行い、次いで転写フィルムのうち粗面フィルムを剥離してコーティング層をメラミン化粧板表面に転写し、表面に平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子を含む微細粗面層が形成されたメラミン化粧板を製造することを特徴とする。
【００１１】
請求項４に記載の発明のメラミン化粧板の製造方法は、請求項３に係る発明において、前記平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ粒子は、粗面フィルム中に０．１〜１０質量％分散されていることを特徴とする。
【００１２】
請求項５に記載の発明のメラミン化粧板の製造方法は、請求項３又は請求項４に係る発明において、前記コーティング液は、平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子がバインダー樹脂に分散されて形成され、平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子１００質量部に対するバインダー樹脂の割合が１０〜１５０質量部であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、次のような効果を発揮することができる。
本発明のメラミン化粧板は、表面に平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ粒子に基づく凹凸面が形成され、該凹凸面上に平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子を含む微細粗面層が形成されている。このため、メラミン化粧板の表面にはミクロンメートルサイズの凹凸面が形成され、その凹凸面上にナノメートルサイズの微細な凹凸が形成された二重構造となっている。そして、指紋等の油汚れはその微細な凹凸の最も高い凸部表面に付着するため、油汚れが付着する面積を減少させることができる。なお、凹凸面及び微細粗面層の表面に形成される凹凸は微細なものであるため、表面の滑りやすさにはほとんど影響を与えない。
【００１４】
従って、メラミン化粧板は、表面が滑りやすくなることなく、指紋等の油汚れを目立ち難くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】（ａ）は本発明の実施形態におけるメラミン化粧板の構成を模式的に示す概略断面図、（ｂ）はメラミン化粧板の表面を拡大して示す部分拡大断面図。
【図２】（ａ）は実施形態の樹脂含浸紙を模式的に示す概略断面図、（ｂ）は転写フィルムを示す概略断面図、（ｃ）は樹脂含浸紙上に転写フィルムを積層した状態を示す概略断面図、（ｄ）は転写フィルムの表面を拡大して示す部分拡大断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明を具体化した実施形態を図１及び図２に基づいて詳細に説明する。
メラミン化粧板は、表面に平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ（二酸化ケイ素、ＳｉＯ２）粒子に基づく凹凸面が形成され、その凹凸面上に平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子に基づく微細粗面層が形成されて構成されている。具体的には、図１（ａ）に示すように、メラミン化粧板１０は、５枚のフェノール樹脂含浸紙１１上に１枚のメラミン樹脂含浸紙１２が積層されて樹脂含浸紙１３が構成され、この樹脂含浸紙１３上に微細粗面層１４が形成されて構成されている。図１（ｂ）の拡大断面図に示すように、メラミン樹脂含浸紙１２の表面には平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ粒子に基づく凹凸面１５が形成され、該凹凸面１５上に前記微細粗面層１４が形成されている。
【００１７】
シリカ微粒子の平均粒子径は１〜６０ｎｍであり、好ましくは１０〜２０ｎｍである。シリカ微粒子の平均粒子径が１ｎｍを下回る場合には、後述するバインダーと混合してコーティング液を調製したときシリカ微粒子の凝集が起こってシリカ微粒子の分散が安定しなくなる。その一方、６０ｎｍを上回る場合には、指紋等の油汚れに対する接触面積が増え、油汚れを目立たなくする効果が低下すると共に、微細粗面層１４表面の微細な凹凸が粗くなるため乱反射により白化したように見える。
【００１８】
前記微細粗面層１４の厚みは１〜１０μｍであることが好ましい。この厚みが１μｍ未満の場合、微細粗面層１４表面に形成される凹凸が微細になり過ぎて平滑面に近くなり、指紋等の油汚れを目立たなくすることが難しくなる。その一方、厚みが１０μｍを超える場合、微細粗面層１４表面の微細な凹凸にむらが発生しやすくなる傾向を示す。
【００１９】
次に、メラミン化粧板１０の製造方法について説明する。
まず、図２（ａ）に示すように、５枚のフェノール樹脂含浸紙１１上に１枚のメラミン樹脂含浸紙１２を積層して樹脂含浸紙１３を調製する。フェノール樹脂含浸紙１１及びメラミン樹脂含浸紙１２は１枚又は複数枚が適宜選択して使用される。フェノール樹脂含浸紙１１は、コア紙として坪量１５０〜２５０ｇ／ｍ２のクラフト紙にフェノール樹脂を含浸率が４５〜６０％となるように含浸し、１００〜１４０℃で乾燥させることにより製造される。
【００２０】
メラミン樹脂含浸紙１２は、パターン紙として坪量６０〜１６０ｇ／ｍ２のチタン紙にメラミン樹脂を含浸率が７０〜１４０％となるように含浸し、１００〜１４０℃で乾燥させることにより製造される。なお、フェノール樹脂含浸紙１１及びメラミン樹脂含浸紙１２における含浸率は、次式で求められる。
【００２１】
含浸率（％）＝〔（含浸後の含浸紙の質量）−（含浸前の原紙の質量）〕×１００／（含浸前の原紙の質量）
次いで、図２（ｂ）に示すように、表面に凹凸を有する粗面フィルム１６を用意し、その粗面フィルム１６上に、バインダー中に平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子を含有するコーティング液を塗布してコーティング層１７を形成した転写フィルム１８を調製する。上記粗面フィルム１６は、樹脂フィルムに平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ粒子が分散されて構成されている。このため、図２（ｄ）の拡大断面図に示すように、粗面フィルム１６表面にはそのシリカ粒子に基づく凹凸を有する凹凸面１５が形成され、該凹凸面１５上にコーティング層１７が設けられている。このように樹脂フィルムにシリカ粒子が分散されて構成されていることにより、加熱プレス成形時に粗面フィルム１６表面の凹凸が維持され、メラミン化粧板１０表面に凹凸を形成することができる。
【００２２】
粗面フィルム１６を、係るシリカを用いることなく、エンボス加工により形成しようとすると、加熱プレス成形時に樹脂フィルムが平滑に伸ばされるためメラミン化粧板１０表面に凹凸が形成されなくなる。前記樹脂フィルムとしては、二軸延伸ポリプロピレンフィルム（ＯＰＰフィルム）、ポリエステルフィルム（ＰＥＴフィルム等）、ポリエチレンフィルム（ＰＥフィルム）等が用いられる。
【００２３】
前記コーティング液は、平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子がバインダー樹脂に分散されて形成され、平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子１００質量部に対するバインダー樹脂の割合が１０〜１５０質量部であることが好ましい。シリカ微粒子は、水性シリカゾルを水又はアルコールに分散させたコロイド溶液であることが望ましい。水性シリカゾルの水酸基はメラミン樹脂との相溶性が良く、メラミン化粧板１０の品質が低下しない。逆に、疎水化処理したシリカゾルはメラミン樹脂との相溶性が悪く、メラミン化粧板１０の品質が低下する。コロイド溶液中のシリカ微粒子の濃度は１〜４０質量％であることが好ましい。この場合、コロイド溶液の安定性を良好に維持することができる。
【００２４】
バインダー樹脂は、コーティング液を粗面フィルム１６上に塗布する場合にシリカが脱落しないようにすると共に、メラミン樹脂との相溶性が良好なものが好ましい。そのようなバインダー樹脂としては、カゼイン樹脂、酢酸セルロース樹脂等が挙げられる。
【００２５】
シリカ微粒子１００質量部に対するバインダー樹脂の割合が１０質量部より少ない場合には、コーティング液を粗面フィルム１６上に塗布したときシリカ微粒子が脱落するおそれがある。一方、その割合が１５０質量部より多い場合には、コーティング液を粗面フィルム１６上に塗布したときバインダー樹脂が表面を覆うため、転写後に形成される微細粗面層１４表面が平滑になりやすく、耐指紋性が低下する傾向を示す。
【００２６】
続いて、図２（ｃ）に示すように、転写フィルム１８を樹脂含浸紙１３に対してコーティング層１７が樹脂含浸紙１３側になるように積層する。そして、その状態で加熱プレス成形を行い、その後図１（ａ）に示すように転写フィルム１８のうち粗面フィルム１６を剥離してコーティング層１７を樹脂含浸紙１３表面に転写する。加熱プレス成形における加熱温度は１２５〜１５０℃が好ましいと共に、圧力は４．９〜８．８ＭＰａが好ましい。加熱プレス成形によって例えば厚み０．８〜１．２ｍｍに成形される。このような操作を経て、表面にコーティング層１７が乾燥、固化されて形成された微細粗面層１４を有するメラミン化粧板１０を製造することができる。
【００２７】
以上の実施形態により発揮される効果について以下にまとめて説明する。
(1) 本実施形態におけるメラミン化粧板１０は、表面に平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ粒子に基づく凹凸面１５が形成され、該凹凸面１５上に平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子を含む微細粗面層１４が形成されている。このため、メラミン化粧板１０の表面にはミクロンメートルサイズの凹凸面１５が形成され、その凹凸面１５上にナノメートルサイズの微細な凹凸が形成された二重構造となっている。そして、指紋等の油汚れはその微細な凹凸の最も高い凸部表面に付着するため、油汚れが付着する面積を低減させることができると共に、油汚れが付着する微細な点を減少させることができる。なお、凹凸面１５及び微細粗面層１４の表面に形成される凹凸は微細なものであるため、表面の滑りやすさにはほとんど影響しない。
【００２８】
従って、メラミン化粧板１０は、表面が滑りやすくなることなく、指紋等の油汚れを目立ち難くすることができる。よって、このメラミン化粧板１０を、濃色のテーブル、カウンター、扉等の化粧材用途に好適に使用することができる。
【００２９】
(2) 微細粗面層１４の厚みが１〜１０μｍであることにより、メラミン化粧板１０の表面に微細粗面層１４が十分に存在し、微細粗面層１４の機能を有効に発揮することができる。
【００３０】
(3) メラミン化粧板１０は、転写フィルム１８を用いた転写法により製造される。すなわち、表面に平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ粒子に基づく凹凸面１５を有する粗面フィルム１６上に、バインダー中に平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子を含有するコーティング液を塗布してコーティング層１７を形成した転写フィルム１８を作製する。この転写フィルム１８を樹脂含浸紙１３に対してコーティング層１７が樹脂含浸紙１３側になるように積層した後、加熱プレス成形を行う。次いで、転写フィルム１８のうち粗面フィルム１６を剥離してコーティング層１７を樹脂含浸紙１３表面に転写し、表面に平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子を含む微細粗面層１４が形成されたメラミン化粧板１０を製造する。
【００３１】
従って、この製造方法によれば、転写法によりメラミン化粧板１０の表面に凹凸面１５及びその上に微細粗面層１４を精度良く形成することができ、効率良く目的のメラミン化粧板１０を調製することができる。
【００３２】
(4) 前記平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ粒子は、粗面フィルム１６中に０．１〜１０質量％分散されている。このため、転写フィルム１８の表面、延いてはメラミン化粧板１０表面にミクロンメートルサイズの凹凸面１５を容易に形成することができる。
【００３３】
(5) コーティング液は、平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子がバインダー樹脂に分散されて形成され、平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子１００質量部に対するバインダー樹脂の割合が１０〜１５０質量部に設定されている。このため、コーティング液中のシリカ微粒子の含有量が十分に確保されると共に、コーティングに適正な粘性を得ることができる。
【実施例】
【００３４】
以下、実施例及び比較例を挙げて前記実施形態をさらに具体的に説明する。
＜実施例１＞
（転写フィルム１８の作製）
平均粒子径１０〜２０ｎｍのシリカ微粒子をメタノールに分散させたシリカゾル〔コロイド溶液、固形分３０質量％、日産化学工業（株）製〕１００質量部と、カゼイン樹脂〔固形分２５質量％、ＤＩＣグラフィックス（株）製〕５０質量部とを混合してコーティング液を調製した。このコーティング液を水及びメタノールで希釈し、粘度が２０〜３０ｍＰａ・ｓになるように調整した。得られたコーティング液を、平均粒子径０．１〜２μｍのシリカ粒子が分散された二軸延伸ポリプロピレンフィルム〔ＯＰＰフィルム、東レ（株）製のＹＭ−１７Ｓ〕の粗面（光沢度１０度）に乾燥厚み（塗布厚）が１μｍとなるように塗布し、熱風乾燥させて転写フィルム１８を作製した。すなわち、図２（ｂ）に示すように、得られた転写フィルム１８は、粗面フィルム１６上にコーティング層１７が形成されている。
（フェノール樹脂含浸紙１１の作製）
コア紙として坪量２００ｇ／ｍ２のクラフト紙にフェノール樹脂を含浸率が５５％となるように含浸し、１３０℃で乾燥させることによりフェノール樹脂含浸紙１１を作製した。
（メラミン樹脂含浸紙１２の作製）
パターン紙として坪量１００ｇ／ｍ２のチタン紙にメラミン樹脂を含浸率が１１０％となるように含浸し、１３０℃で乾燥させることによりメラミン樹脂含浸紙１２を作製した。
（メラミン化粧板１０の調製）
図２（ａ）に示すように、メラミン化粧板１０を構成する樹脂含浸紙１３は、５枚のフェノール樹脂含浸紙１１上に１枚のメラミン樹脂含浸紙１２が積層されて構成されている。そして、図２（ｃ）に示すように、前記転写フィルム１８を、樹脂含浸紙１３に対してコーティング層１７が樹脂含浸紙１３側になるように積層し、その状態で加熱プレス成形を行い、厚み１．２ｍｍに形成した。加熱プレス成形では、加熱温度を１３５℃及び圧力を７．８ＭＰａに設定した。その後、図１（ａ）に示すように、転写フィルム１８の粗面フィルム１６を剥離してコーティング層１７を樹脂含浸紙１３表面に転写し、表面に微細粗面層１４が形成されたメラミン化粧板１０を製造した。なお、微細粗面層１４の厚みは、前記コーティング層１７の厚みに相当する。
【００３５】
この微細粗面層１４を有するメラミン化粧板１０について、次に示す方法で外観及び耐指紋性を測定し、評価した。その結果を表１に示した。
（外観の評価方法）
表面に微細粗面層１４が設けられたメラミン化粧板１０を目視により観察し、下記の評価基準にて評価した。
【００３６】
◎：仕上がり良好、○：仕上がり若干白く見える、△：仕上がりが白く見える、×：仕上がりにむらがある。
（耐指紋性の評価方法）
メラミン化粧板１０表面に実際に指紋をつけて、指紋がどれだけ目立つかを目視により下記の評価基準にて評価した。
【００３７】
○：指紋が目立たない、△：指紋が若干目立つ、×：指紋が目立つ。
＜実施例２＞
実施例１において、微細粗面層１４の厚みを５μｍとした以外は同様に実施し、表面に微細粗面層１４が形成されたメラミン化粧板１０を調製した。このメラミン化粧板１０について、外観及び耐指紋性を実施例１と同様に測定し、その評価結果を表１に示した。
＜実施例３＞
実施例１において、微細粗面層１４の厚みを１０μｍとした以外は同様に実施し、表面に微細粗面層１４が形成されたメラミン化粧板１０を調製した。このメラミン化粧板１０について、外観及び耐指紋性を実施例１と同様に測定し、その評価結果を表１に示した。
＜実施例４＞
実施例１において、微細粗面層１４の厚みを０．５μｍとした以外は同様に実施し、表面に微細粗面層１４が形成されたメラミン化粧板１０を調製した。このメラミン化粧板１０について、外観及び耐指紋性を実施例１と同様に測定し、その評価結果を表１に示した。
＜実施例５＞
実施例１において、微細粗面層１４の厚みを１５μｍとした以外は同様に実施し、表面に微細粗面層１４が形成されたメラミン化粧板１０を調製した。このメラミン化粧板１０について、外観及び耐指紋性を実施例１と同様に測定し、その評価結果を表１に示した。
＜実施例６＞
実施例１において、コーティング液を前記シリカゾル１００質量部とカゼイン樹脂１００質量部との混合物とした以外は同様に実施し、表面に微細粗面層１４が形成されたメラミン化粧板１０を調製した。このメラミン化粧板１０について、外観及び耐指紋性を実施例１と同様に測定し、その評価結果を表１に示した。
＜実施例７＞
実施例１において、コーティング液を前記シリカゾル１００質量部とカゼイン樹脂１５０質量部との混合物とした以外は同様に実施し、表面に微細粗面層１４が形成されたメラミン化粧板１０を調製した。このメラミン化粧板１０について、外観及び耐指紋性を実施例１と同様に測定し、その評価結果を表１に示した。
＜実施例８＞
実施例１において、コーティング液を前記シリカゾル１００質量部とカゼイン樹脂１０質量部との混合物とした以外は同様に実施し、表面に微細粗面層１４が形成されたメラミン化粧板１０を調製した。このメラミン化粧板１０について、外観及び耐指紋性を実施例１と同様に測定し、その評価結果を表１に示した。
＜比較例１＞
実施例１において、転写フィルム１８として表面が平滑（光沢度１４０度）な二軸延伸ポリプロピレンフィルム（ＯＰＰフィルム）を使用した以外は同様に実施し、表面に微細粗面層１４が形成されたメラミン化粧板１０を調製した。このメラミン化粧板１０について、外観及び耐指紋性を実施例１と同様に測定し、その評価結果を表１に示した。
＜比較例２＞
実施例１において、転写フィルム１８として表面が平滑なポリエチレンフィルム（ＰＥフィルム）を使用した以外は同様に実施し、表面に微細粗面層１４が形成されたメラミン化粧板１０を調製した。このメラミン化粧板１０について、外観及び耐指紋性を実施例１と同様に測定し、その評価結果を表１に示した。
＜比較例３＞
実施例１において、転写フィルム１８を用いる転写操作を省略した以外は同様に実施し、表面が平滑なメラミン化粧板１０を調製した。このメラミン化粧板１０について、外観及び耐指紋性を実施例１と同様に測定し、その評価結果を表１に示した。
＜比較例４＞
実施例１において、コーティング層１７が形成されていない転写フィルム１８を用いた以外は同様に実施し、メラミン化粧板１０を調製した。このメラミン化粧板１０について、外観及び耐指紋性を実施例１と同様に測定し、その評価結果を表１に示した。
【００３８】
【表１】
表１に示したように、実施例１〜３及び実施例６〜８のメラミン化粧板１０では、外観及び耐指紋性のいずれも良好であった。実施例４では、コーティング層１７の塗布厚すなわち微細粗面層１４の厚みが０．５μｍという極薄い厚みに形成されたため、メラミン化粧板１０の耐指紋性が低下する傾向を示した。さらに、実施例５では、微細粗面層１４の厚みが１５μｍという非常に厚い厚みに形成されたため、メラミン化粧板１０の外観が若干低下した。
【００３９】
これに対して、比較例１及び２では転写フィルム１８として表面が平滑なフィルムを使用したことから、メラミン化粧板１０の外観は良好であったが、耐指紋性が不良であった。また、比較例３では転写操作によってメラミン化粧板１０の表面に微細な凹凸を形成しなかったことから、メラミン化粧板１０の外観は良好であったが、耐指紋性が悪い結果であった。さらに、比較例４ではメラミン化粧板１０の表面にミクロンメートルサイズの凹凸面１５が形成されているため外観は仕上がりが白く見えると共に、その表面にナノメートルサイズの微細な凹凸が形成されていないため耐指紋性が悪い結果を示した。
【００４０】
なお、前記実施形態を次のように変更して実施することも可能である。
・ 凹凸面１５を形成する粒子として、平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ粒子のほか、アルミナ等の無機粒子を併用することも可能である。
【００４１】
・ 転写フィルム１８を作製するに際し、粗面フィルム１６の表面に離型を容易にする薬剤を塗布した後にコーティング液を塗布し、粗面フィルム１６上にコーティング層１７を形成することもできる。
【００４２】
・ メラミン化粧板１０は、合板、樹脂板等の基材上に前記樹脂含浸紙１３を積層して構成することもできる。
・ メラミン化粧板１０を構成する樹脂含浸紙１３として、５枚のフェノール樹脂含浸紙１１上に１枚のメラミン樹脂含浸紙１２を積層し、さらにその上に坪量１０〜３０ｇ／ｍ２のオーバーレイ紙にメラミン樹脂を含浸率２００〜４００％含浸させたものを積層して構成することもできる。この場合、メラミン化粧板１０の耐磨耗性を向上させることができる。
【符号の説明】
【００４３】
１０…メラミン化粧板、１４…微細粗面層、１５…凹凸面、１６…粗面フィルム、１７…コーティング層、１８…転写フィルム。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ粒子に基づく凹凸面が形成され、該凹凸面上に平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子を含む微細粗面層が形成されていることを特徴とするメラミン化粧板。
【請求項２】
前記微細粗面層の厚みが１〜１０μｍであることを特徴とする請求項１に記載のメラミン化粧板。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載のメラミン化粧板の製造方法であって、
表面に平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ粒子に基づく凹凸面を有する粗面フィルム上に、バインダー中に平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子を含有するコーティング液を塗布してコーティング層を形成した転写フィルムを、メラミン化粧板に対してコーティング層がメラミン化粧板側になるように積層した後、加熱プレス成形を行い、次いで転写フィルムのうち粗面フィルムを剥離してコーティング層をメラミン化粧板表面に転写し、表面に平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子を含む微細粗面層が形成されたメラミン化粧板を製造することを特徴とするメラミン化粧板の製造方法。
【請求項４】
前記平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ粒子は、粗面フィルム中に０．１〜１０質量％分散されていることを特徴とする請求項３に記載のメラミン化粧板の製造方法。
【請求項５】
前記コーティング液は、平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子がバインダー樹脂に分散されて形成され、平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子１００質量部に対するバインダー樹脂の割合が１０〜１５０質量部であることを特徴とする請求項３又は請求項４に記載のメラミン化粧板の製造方法。
【請求項１】
表面に平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ粒子に基づく凹凸面が形成され、該凹凸面上に平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子を含む微細粗面層が形成されていることを特徴とするメラミン化粧板。
【請求項２】
前記微細粗面層の厚みが１〜１０μｍであることを特徴とする請求項１に記載のメラミン化粧板。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載のメラミン化粧板の製造方法であって、
表面に平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ粒子に基づく凹凸面を有する粗面フィルム上に、バインダー中に平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子を含有するコーティング液を塗布してコーティング層を形成した転写フィルムを、メラミン化粧板に対してコーティング層がメラミン化粧板側になるように積層した後、加熱プレス成形を行い、次いで転写フィルムのうち粗面フィルムを剥離してコーティング層をメラミン化粧板表面に転写し、表面に平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子を含む微細粗面層が形成されたメラミン化粧板を製造することを特徴とするメラミン化粧板の製造方法。
【請求項４】
前記平均粒子径が０．１〜２μｍのシリカ粒子は、粗面フィルム中に０．１〜１０質量％分散されていることを特徴とする請求項３に記載のメラミン化粧板の製造方法。
【請求項５】
前記コーティング液は、平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子がバインダー樹脂に分散されて形成され、平均粒子径が１〜６０ｎｍのシリカ微粒子１００質量部に対するバインダー樹脂の割合が１０〜１５０質量部であることを特徴とする請求項３又は請求項４に記載のメラミン化粧板の製造方法。
【図１】
【図２】
【図２】
【公開番号】特開２０１１−１５２６５９（Ｐ２０１１−１５２６５９Ａ）
【公開日】平成２３年８月１１日（２０１１．８．１１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１４１５７（Ｐ２０１０−１４１５７）
【出願日】平成２２年１月２６日（２０１０．１．２６）
【出願人】（５０１３０７６４２）イビデン建装 株式会社 (2)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年８月１１日（２０１１．８．１１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１月２６日（２０１０．１．２６）
【出願人】（５０１３０７６４２）イビデン建装 株式会社 (2)
【Ｆターム（参考）】
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